Курсовая: Производство синтетического аммиака при среднем давлении. Расчёт колонны синтеза - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Производство синтетического аммиака при среднем давлении. Расчёт колонны синтеза

Банк рефератов / Химия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 197 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Санкт-Петербургский государственный инженерно-экономический универси тет Факультет экономики и менеджмента в химической промышленности Кафедра технологии химического Производства Курсовой проект На тему : "Производство синтетического аммиака при среднем давлении . Расчёт колонны синтеза " Выполнил : Студент III курса 691 группы Боруховский Максим Михайлович Проверил : К.т.н ., доцент Никитин Е.Е. Санкт-Петербург 2002 г. Введение Народнохозяйственное значение аммиака и его основные потребители. Применение соединений азота в качеств е удобрений определяет их первостепенное значение в жизни человечества . В настоящее время в России потенциалом для производства синтетического аммиака обладают 18 предприятий с суммарными мощностями более 13 млн т химиката в год . Производителями аммиака я вляются предприятия химического комплекса , исключение здесь составляет "Новолипецкий металлургический комбинат ", осуществляющий выпуск в весьма небольших количествах . При этом среди основных его продуцентов преобладают компании , использующие данный химика т во внутризаводском потреблении для производства азотных удобрений . За три квартала 2001 г . в России было произведено 7831,7 тыс . т аммиака , что на 55,2 тыс . т или на 0,7% ниже уровня соответствующего периода 2000 г . Основным фактором сокращения производс тва стало снижение количества торговых операций с данным продуктом при сохранении объемов его внутризаводского потребления для выпуска азотных удобрений . Производство синтетического аммиака в России , тыс . т Предприятие Объем производства аммиака за 9 месяцев 2000 г. Объем производства а ммиака за 9 месяцев 2001 г. Всего 7886,9 7831,7 в том числе : АО "Тольяттиазот ", г . Тольятти 1391,7 1242,8 Холдинговая компания "Акрон ", г . Новгород 1059,0 1050,0 АК "Азот ", г . Новомосковск 854,2 847,4 АО "Невинномысский Азот ", г . Невинномысск 722,6 747,9 АО "Минудобрения ", г . Россошь 557,4 651,0 АО "Азот ", г . Череповец 616,9 645,3 АО "Кирово-Чепецкий химкомбинат ", г . Кирово-Чепецк 628,9 596,8 АО "Азот ", г . Кемерово 484,1 497,2 АО "Азот ", г . Березники 535,9 485 АО "Куйбышевазот ", г . Тольятти 402,3 412,8 Прочие 633,8 655,5 Лидером в производстве синтетического аммиака в России является АО "Тольяттиазот ", на долю которого приходится 15,9% от общероссийского выпуска данного продукта . Однако предприятие в 3 квартале столкнулось с опр еделенными трудностями в сырьевом обеспечении , производство аммиака работает на минимальную мощность и это не замедлило сказаться на доле компании в общем объеме производства . Так в сравнении с показателем первого полугодия 2001 г . доля компании сократила с ь на 0,3 пункта . Среди других производителей крупными участниками рынка аммиака являются Холдинговая компания "Акрон ", новомосковское АО "Азот " и АО "Невинномысский Азот ", удельный вес которых по итогам трех кварталов составил , соответственно 13,4%, 10,8% и 9,6% Краткая историческая справка о развитии производства синтетического аммиака Первые попытки синтеза аммиака относятся к концу XV 1 IL в . В течение XIX в . было проведено много исследований в этом направле нии . Пытались осуществлять эту реакцию как гомогенную газовую реак цию , применять для синтеза водород “ in statu nascendi ” , найти катализаторы . Все эти работы не привели к положительным результатам и , более того , не дали каких-либо указаний для дальнейших исследований . Лишь исследование обратной реа кции — диссоциации аммиака показало , что при 500 — 780° и атмосферном давлении аммиак “е разлагается пол ностью . С точки зрения учения о химическом равновесии отсюда выте кала принципиальная возможность синтеза аммиака . Для увеличения выхода аммиака необход и мо было применить повышенное давление , что и было сделано в 1901 г . Ле-Шателье . Опыты кончились неудачей — произошел взрыв реакционного аппарата. В течение последующего десятилетия было количественно опреде лено равновесие реакции (Габер , Нернст ). Ис следования проводились при относительно невысоких да влениях— ниже 100 ат . Позд нейшие измерения равнове сия при давлениях до 1000 ат показали , что константа равно весия К Р , которая для идеаль ных газов является функцией только температуры , суще ственно з ависит и от давления . В табл . 25 приведены зна чения констант равновесия реакции синтеза аммиака при различных температурах и давлениях , вычисленные по эксперименталь ным данным . Из таблицы видно , что , например , при 450° повышение да вления от 10 до 1000 а т приводит к увеличению значения К р более чем в три раза. В дореволюционной России единственным источником технического связанного азота был коксохимический аммиак , производство которого было далеко недостаточным для покрытия потребностей в нём . Эти потреб ности , возросшие во время первой мировой войны , удовлетворялись за счёт импорта чилийской селитры . Для молодой России создание азотной промышленности было жизненно необходимой задачей , и поэтому уже в августе 1918 года была создана Комиссия по связанному а зоту . Были проведены лабораторные исследования по изучению действия различных катализаторов на смесь азота и водорода . На урановом катализаторе были получены следы аммиака , а в феврале 1919 года на смешанном катализаторе вольфрам - молибден - окись алюмин и я под давлением 7,5 МПа и при температуре 605-470 о С была достигнута концентрация NH 3 в газовой смеси 6,55%. Эти опыты проводились в тот период , когда сведения о производстве синтетического аммиака в Германии ещё не были опубликованы . Однако из-за от сутствия газа и перебоев с электрической энергией эксперименты были прекращены. В середине 1925 года было принято решение о строительстве первой установки синтетического аммиака на Чернореченском химическом заводе . Был создан Комитет по связанному азоту . В этом же году по поручению Комитета группа специалистов выехала за границу для ознакомлением с производством и закупки оборудования. В течении 1926-1927 годов был построен и введён в эксплуатацию цех по производству синтетического аммиака на Чернореченско м химическом заводе , 9 февраля 1928 года наша страна впервые получила синтетический аммиак. Синтез аммиака осуществлялся под давлением 76 МПа и при температуре 450 о С на железном катализаторе . Первая очередь установки синтеза аммиака состояла из трёх реакто ров с внутренним диаметром 400 мм , производительность каждого агрегата составляла 8 т /сут жидкого аммиака , общая мощность установки - около 7,5 тыс . т /год. После первого года работы цеха было принято решение о замене ранее используемого катализатора на новый - антрацид . В результате производительность увеличилось на 10-15%, это около 9 т /сут . После установки , в 1931 году , четырёх дополнительных реакторов с внутренним диаметром 450 мм производительность увеличилась до 17-19 т /сут. Главными объектами с троительства предприятий азотной промышленности в первой пятилетке стали Березниковский и Горловский азотно-туковые заводы , а так же Бобриковский химический комбинат . После введение заводов в эксплуатацию производство синтетического аммиака увеличилось в 1 0 раз. В конце 30 -х годов азотная промышленность заняла ведущее место в химической индустрии СССР . В 1932 году на СССР приходилось 2,25% мировой мощности производства синтетического аммиака и наша страна занимала 12-е место в мире . Накануне второй миров ой войны страна уже занимала третье место. Сельское хозяйство страны в 1945 году получило всего 624 тыс . т . минеральных удобрений против 3159 тыс . т . в 1945 году , и только в 1948 году выработка азотной продукции достигла довоенного уровня. В 1951 году была введена в действие группа цехов на Кироваканском химическом заводе и др . Перед азотной промышленностью встала проблема технического перевооружения . В новых проектах предусматривалось использование высокоэффективных аппаратов . Начали проектировать газоге нераторы производительностью 35-50 вместо 16 м 3 /ч , а колонны синтеза аммиака - 180-200 вместо 50-60 т /сут . Создание укрупнённых агрегатов с автоматическим и дистанционным управлением позволили повысить производительность в несколько раз . В 1956 году был п ущен первый в нашей стране цех синтетического аммиака на базе конверсии метана коксового газа на Руставском азотно-туковом заводе , а в 1959 году на Сталиноградском химическом комбинате был осуществлён полный перевод аммиачного производства на природный г а з. Развитие производства синтетического аммиака в период 1960-1970 годов базировалось на дальнейшем совершенствовании технологических процессов и укрупнение агрегатов синтеза аммиака. По объёму производства синтетического аммиака азотная промышленность ССС Р вышла на второе место . В период с 1965 по 1980 года объём производства увеличился почти в пять раз. Производство синтетического аммиака в 1965-1980 гг , в тыс . т. Страна 1965 год 1970 год 1975 год 1980 год США 7806 11883 14692 17258 СССР 3813 7638 11998 16732 Япония 2162 3220 3636 2572 ФРГ 2023 2220 2416 2493 Франция 1562 1970 2367 2543 Италия 1252 1548 1765 1704 Болгария 388 788 935 1009 Прочие 1543 3496 5701 7016 Физико-химические основы процесса производства синтетич еского аммиака Равновесие реакции синтеза аммиака Известно несколько соединений азота с водородом : аммиак NH 3 , гидразин NaH 4 , азотистовод op одная кислота HN 3 . Не посредственно из элементов могут быть получены аммиак и гидразин. Однако в условиях промышленн ого синтеза аммиака гидразин не образуется — синтез аммиака является простой реакцией , протекающей без образования побочных продуктов. Гидразин образуется при участии тех же катализаторов , но при бо лее низких температурах и больших скоростях тока азотовод ородной смеси. Связывание атмосферного азота в виде аммиака происходит по уравнению : N 2 + 3 H 2 = 2 NH 3 +2 Q где Q — тепловой эффект реакции NH 3 Доказано , что равновесный вы ход аммиака зависит от давления и температуры для азотоводородной смеси стехиометрич еского состава , не содержащей примесей . Так как реакция идет с требуемой для производственных целей скоростью при температуре не ниже 400 — 500° , то требуется давление порядка сотен атмосфер для значительного смещения равновесия в сторону образования амми а ка . При отсутствии непосредственных экспериментальных данных о рав новесии при высоких давлениях можно вычислить константу равновесия по методу , предложенному в 1935 г . Р . Ньютоном . Пользуясь данными о сжимаемости для 22 газов , он вычислил для них коэффиц и енты актив ности . Оказалось , что для всех газов , кроме водорода , гелия и неона , полученные значения удовлетворительно совпадают со средними значениями коэффициентов активности при одних и тех же приве денных температурах и давлениях. Тепловой эффект реакци и синтеза аммиака также зависит от темпе ратуры и давления . Скорость реакции синтеза аммиака Синтез аммиака из газообразных азота и водорода протекает с измеримой скоростью только при участии твердых катализаторов ; это — гетерогенно-газовая каталитическая реакция. Катализаторы . Для реакции синтеза аммиака катализаторами яв ляются железо , платина , осмий , марганец , вольфрам , уран , родий и дру гие металлы , атомы которых характеризуются незаполненным вторым снаружи электронным слоем . Особенно высокая активнос ть обнаружена при лабораторных исследованиях у осмия и урана . Однако условия использования катализатора в лаборатории и на заводе , перерабаты вающем в сутки сотни тысяч и миллионы кубических метров газа , раз личны . Понадобились большие усилия , чтобы найти катализаторы , удо влетворяющие производственным требованиям. Промышленный катализатор должен быть активным при относи тельно низких температурах в связи с рассмотренной выше зависимостью состояния равновесия реакции от температуры . Активность катализатора должна поддерживаться на постоянном и достаточно высоком уровне в течение длительного времени . Присутствие в газе некоторых ядов , полное удаление которых является сложным и дорогим процессом , не должно оказывать существенного влияния на активность катализ а тора . Наконец , катализатор должен быть дешев . Этим требованиям не удовлетворяют , например , осмий , платина , уран , железо ; первые два металла — актив ные и устойчивые катализаторы , но дороги ; уран — активный катализа тор , но легко отравляется водяными парам и ; восстановленное металли ческое железо — активный и дешевый , но неустойчивый катализатор. В поисках катализатора , наиболее отвечающего промышленным требованиям , были испытаны тысячи разнообразных материалов — почти все металлы , как сами по себе , так и в с очетании по два и по три в разнообразных пропорциях . Еще ранее было замечено , что катализа торы , состоящие из нескольких веществ , часто более активны , чем отдель ные составляющие их вещества . Опыт показал , что эта закономерность проявляется и при синтезе а ммиака на железных катализаторах : катали заторы для синтеза аммиака , полученные восстановлением железа из . руд различных месторождений , при почти одинаковом химическом со ставе отличаются по активности иногда в три-четыре раза . Эти наблюдения легли в осно в у дальнейших поисков . Оказалось , что катализатором , удо влетворяющим перечисленным выше требованиям , является металличе ское железо с добавкой незначительных количеств окислов алюминия и калия . Такой катализатор более активен , чем чистое железо , и сохра ня ет свою активность в течение многих месяцев в условиях работы на промышленном газе. Для каждого катализатора характерен определенный оптимальный температурный режим . Катализаторы , приготовленные из железа или железной руды , дают возможность вести процесс п ри температурах : не ниже 450° и не выше 600° . Значительно отличаются от них в этом отношении железные активированные катализаторы , полученные разложе нием комплексных цианистых солей , например железистосинеродистого калий-алюминия . Эти катализаторы активны уже при 400° и ниже. Повышение активности катализатора — эффективный способ уве личения производительности аппарата . Благодаря усовершенствованию ' методов получения катализаторов удалось значительно повысить произ водительность колонн синтеза. При очень в ысоких давлениях равновесие настолько значительно смещается в сторону образования аммиака , что представляется возмож ным повысить температуру до 800 — 900° , при которой (под давлением 500 ат ) реакция протекает в отсутствие специально вводимых в аппарат катал изаторов . При этих усло виях , повидимому , достаточно каталитического действия сте нок реакционного аппарата , — в лабораторном аппарате в от сутствие катализаторов реак ция протекала с большой ско ростью и была достигнута высокая степень превращения исходн о й смеси. Стадии реакции синтеза аммиака. Любая реакция между газообразными веще ствами , протекающая на поверхности катализатора , может быть расчленена на пять последовательных стадий : 1) перенос газообразных реагирующих веществ к поверх ности катализ атора , 2) адсорбция 3) реакция на поверхности 4) десорбция про дукта реакции с поверхности 5) перенос продукта реакции от поверхности в объем газовой фазы . Адсорбция при гетерогенно-газовых каталитических реакциях характе ризуется , в большинстве сл учаев , относительно высокой энергией активации и сопро вождается выделением значительного количества тепла (от 10 до 100 ккал на 1 г-мол адсорбированного газа ). Такая адсорбция называется активированной. Скорость одной из перечисленных стадий может быть зн ачительно меньше ско ростей остальных стадий , и тогда эта стадия определяет скорость суммарного про цесса . Какая из стадий будет медленной , зависит от свойств системы и значений внеш них параметров . Иногда скорость каталитического процесса определяют стад и и пере носа газообразных веществ к поверхности и продуктов реакции от поверхности . Например , если газовая смесь проходит через слой катализатора с небольшой линейной скоростью , то перенос веществ к поверхности катализатора совершается медленно и может огр а ничивать скорость суммарного процесса — реакция характеризуется малым значением энергии активации и незначительным увеличением скорости реакции с повы шением температуры . Значительно чаще скорость реакции ограничивается скоростью Адсорбции , десорбции или р еакции на поверхности. Стадии каталитического синтеза аммиака следующие . Азот и водо род диффундируют из объема газовой фазы к поверхности катализатора , где протекает активированная адсорбция обоих газов . Далее адсорбированный азот вступает во взаимодейств ие с адсорбированным или газообразным водородом , причем последова тельно образуются имид NH , амид NH 2 и аммиак NH 3 . Последний десорбируется с по верхности и поступает в объем газовой фазы. Обширные работы в области изучения скорости синтеза и разложения ам миака дают большой материал для теоретической химии , несмотря на то , что значительная часть их посвящена изысканиям эффективных катализаторов для промышленного син теза и определению оптимальных условий для их применения. Измерения скорости синтеза аммиака на железном , молибденовом и вольфрамо вом катализаторах и скорости разложения аммиака на железном и медном катализа торах показали , что скорость синтеза на различных катализаторах подчиняется уравнению , указывающему на общность меха низма реакции на разн ы х катализаторах . Таким образом , кинетические измерения суммарных процессов подтверждают , что адсорбция азота и десорбция его являются ограничивающими стадиями синтеза и раз ложения аммиака. Исследова ния скорости синтеза аммиака под повышенным давлением в изотермических условиях проводились с чистой азотоводородной смесью стехиометрического состава при давлении 300 ат , температурах 425 — 525°С интервалом в 25°С и при различных объемных скоростях с железным катализатором (активированным окисью алюминия и окись калия ), полученным методом кислородной плавки. При одной и той же температуре и при разных объ емных скоростях значения констант скорости реакции близки между со бой. . Оптимальные условия синтеза аммиака Содержание аммиака в газе падает с увеличением объ емной ско рости , т . е . с уменьшением времени контактирования . С повышением давления увеличивается равновесный выход аммиака и возрастает скорость реакции . Скорость реакции растет так же с уменьшением размеров зерен катализатора. Зная зависимость степени п ревращения исходной смеси от объ емной скорости , температуры , давления и размеров зерен катализатора , можно определить условия , необходимые для достижения высокой про изводительности катализатора. При данной объемной скорости производительность катализатор а прямо пропорциональна содержанию аммиака , т . е . достигает максимума при оптимальном температурном режиме и увеличивается с повышением давления. С увеличением объемной скорости произво дительность катализатора растет , потому что , как было показано выше , с одержание аммиака уменьшается медленнее , чем возрастает объемная скорость. Производительностью катализатора ( G ) называется вес продукта , полученного в течение одного часа с 1 м 3 катализатора . Производительность катализа тора выражается в кг /м 3 час. Для пов ышения производительности ката лизатора нужно увеличивать объемную скорость , что приводит к пони жению содержания аммиака в газе после контакта . Это возможно только при условии , что неиспользованная азотоводородная смесь вновь напра вляется в колонну синт е за. При выборе объемной скорости учитывают не только необходимость наилучшего использования катализатора , но и влияние изменения объ емной скорости на производительность остальных аппаратов (входящих в агрегат синтеза аммиака ), а также на расход энергии на транспорт газа и на нагревание и охлаждение газовых смесей. Расход энергии на транспорт газа через реакционную аппаратуру пропорционален объемной скорости , а не производительности катализа тора . Следовательно , с увеличением объемной скорости расход энерги и по этой статье на 1 т аммиака увеличивается. Выделение аммиака из газовой смеси производится обыкновенно его конденсацией . Так как с увеличением объемной скорости уменьшается парциальное давление аммиака , то для того , чтобы сконденсировать ам миак , газ д олжен быть охлажден до более низкой температуры. Количество тепла , выделяющееся при реакции в единицу времени на единицу объема катализатора , пропорционально производительности ка тализатора . Поэтому с увеличением объемной скорости количество тепла , приход ящееся на 1 м 3 газа , уменьшается . При заданной температуре газа на выходе из аппарата количество уносимого газами тепла возрастает прямо пропорционально объемной скорости. Выбор объемной скорости в каждом отдельном случае может быть сделан только на основ ании разностороннего анализа процесса . Повышение производительности путем увеличения объемной скорости ограни чивается , в первую очередь , требованием вести процесс без затраты тепла извне. Первое время при производстве синтетического аммиака работали с неб ольшими объемными скоростями (5000 — 10000), теперь перешли к скоростям 30 000 — 60 000 нм 3 /м 3 час. Таким образом , для достижения более высокой производительности необходимо проводить процесс при высоких давлениях и оптимальном для данного катализатора темпера турном режиме , при больших объем ных скоростях и на возможно более чистом газе. Краткое описание технологической схемы производства аммиака Из предыдущего ясно , что для достижения высокой производитель ности аппарата процесс синтеза аммиака следует вес ти , не стремясь к получению равновесных выходов . Напротив , надо пропускать газ с та кой объемной скоростью , при которой выходящая из аппарата газовая смесь далека от состояния равновесия и содержание аммиака в ней не велико . Поэтому необходимо , выделив ам м иак из газа , вновь направить азотоводородную смесь на синтез , что может быть осуществлено двумя приёмами . Можно соединить последовательно ряд агрегатов для синтеза аммиака , пропуская газ через все агрегаты (схема с открытой цепью ). Каждый агрегат состоит и з колонны синтеза , холодильника (в котором газ охлаждается и конденсируется аммиак ) и газоотделителя для разделения газа и жидкого аммиака . Можно проводить процесс в одном агрегате , направляя азотоводородную смесь после выделения аммиака и добавки к ней с о ответствующего количества свежей смеси обратно в колонну синтеза . Такой циклический процесс благо даря своим преимуществам , прежде всего компактности и простоте регу лирования , применяется в настоящее время почти на всех установках. Первой стадией процесса является сжатие азотоводородной смеси до давления , под которым осуществляется процесс синтеза аммиака . В настоящее время в производстве синтетического аммиака применяются давления от 100 до 1000 ат . Расход энергии на сжатие смеси незначительно возрастает с повышением давления , так как работа сжатия приблизительно пропорциональна логарифму отношения давле ний . Сжатый газ после компрессора проходит через фильтр , где очи щается от масла. Второй стадией процесса в ряде способов синтеза аммиака яв ляется допол нительная очистка азотоводородной смеси от ядов : окиси углерода , кислорода и водяных паров . Напомним , что смесь , полученная описанными выше способами , содержит эти при меси в количествах , измеряемых тысячными или сотыми долями про цента . Дополнительная оч и стка производится каталитическим способом. Она осуществляется различными методами , например путем гидрирования : СО + ЗН 3 = СН 4 + Н 2 О О 2 +2Н 2 = 2Н 2 О Эти реакции идут при повышенном давлении и температуре 300 — 350° в присутствии специального катализатора . При последующем охлажде нии газа большая часть водяных паров , образовавшихся в так называе мой колонне предкатализа , конденсируется и удаляется. Хотя метан не является ядом для катализатора синтеза аммиака , но повышение его содержания в газе понижает парциальн ое давление реагирующих веществ и , следовательно , производительность . Поэтому ката литический способ очистки применяется лишь для удаления незначитель ных количеств окиси углерода и кислорода . Содержание окиси углерода и водорода в газовой смеси , поступаю щ ей в колонну предкатализа , очень мало . Поэтому процесс не может протекать автотермично и необходим постоянный подвод тепла для поддержания в аппарате требуемой темпе ратуры . Процесс можно провести автотермично , если выбрать такие условия для предкатализа, при которых частично реагирует и азотоводородная смесь . Сжатая и очищенная азотоводородная смесь направляется далее вместе с циркуляционным газом в колонны синтеза аммиака. Следующей операцией является выделение из газа аммиака путем конденсации . Температу ра , до которой нужно охладить газ , чтобы сконденсировать аммиак , зависит от давления. Количество аммиака , остающегося в газе при данной температуре конденсации , обратно пропорционально общему давлению , что позво ляет , применяя для синтеза ам миака давление 750 — 1000 ат , до стигать удаления 80 — 90% аммиа ка из газа охлаждением его в во дяных холодильниках . При мень ших давлениях газ приходится охлаждать дополнительно в ам миачных холодильниках до тем пературы от 0° до — 55° (в зави симости от давления ). В аммиа ч ном холодильнике используется производимый на установке жидкий аммиак , который после испа рения направляется в газообразном виде в перерабатывающие цехи. Освобожденная в той или иной степени от аммиака азотоводородная смесь после добавления к ней свежего газа возвращается в колонну синтеза . Для циркуляции газов применяются в большинстве слу чаев циркуляционные насосы , компенсирующие падение давления в си стеме (перепад давления измеряется 10 — 20 ат ). В системах высокого давления иногда взамен циркуляционны х насосов применяются инжек торы . Свежий газ подводится к инжектору под давлением , превышающим давление циркулирующего газа я а 10 — 15 ат. Регулирование состава газовой смеси Азотоводородная смесь содержит не участвующие в реакции при меси (аргон и др .). Их содержание в свежей смеси зависит от метода ее получения . Если эти примеси тем или иным путем не выводятся из цикла , то при циркуляции газовой смеси через систему синтеза аммиака инерт ные примеси накапливаются , режим нарушается и производительность к о лонны падает . Например , по лабораторным данным при объемной ско рости 30 000 час " 1 , давлении 300 ат , температуре 500° и при чистой азотоводородной смеси содержание аммиака в газе после катализатора равнялось 18,6%. При тех же условиях , но при содержании в смеси 10% метана содержание аммиака снизилось до 14,8%. Примерно так же влияет и примесь аргона. Инертные примеси частично растворяются в аммиаке ; однако этого в большинстве случаев недостаточно и необходимо также вы пускать часть циркулирующей смеси из ци кла . При установившемся процессе количество инертных примесей , которое выводится из цикла , равняется количеству инертных газов , поступающему в цикл со свежим газом . Количество азотоводородной смеси , которое должно быть вы ведено из цикла при производстве 1 т аммиака (без учета растворения инертных газов в жидком аммиаке ), составляет : Для удаления инертных газов иногда прибегают также к промыва нию газа растворителями. Смена катализатора Катализатор в результате реакции не изменяется химически , но практичес ки он “стареет” в процессе работы , активность его понижается и в конце концов приходится его заменять . В большинстве технических процессов на весовую единицу катализатора за срок его службы полу чаются тысячи весовых единиц продукта. Явление “старения” мож ет быть объяснено действием ядов и из менением поверхности катализатора . Так , например , восстановленное ме таллическое железо является активным катализатором для реакции син теза аммиака . Однако по прошествии незначительного срока работы при 400 — 500° ег о активность быстро падает . Это явление можно поставить в связь с изменениями , наблюдаемыми рентгенографическими методами и показывающими , что в процессе работы произошли оплавление поверх ности и рост крупных кристаллов. “Старение” катализатора неизбежно , но длительность службы его е большой степени зависит от режима эксплуатации . Так , для катализа тора с развитой поверхностью очень вреден нагрев его выше определен ной температуры , приводящий обыкновенно к значительному пониже нию активности. При хорошей оч истке азотоводородной смеси и при соблюдении технологического режима смена катализатора производится в зависи мости от системы синтеза через один-два года. Материальный баланс Исходные данные для расчёта представлены в таблице. Параметр Значение Производительность 250 т в сутки Объемная скорость смеси в колонне 25 000 нм 3 /м 3 *час Давление в синтез колонне 300 атм Температура синтеза 500 С 0 Обьем катализатора в колонне 4,8 м 3 Содержания аммиака в газе на выходе из колоны синтеза 16 % Сод ержания газов метана и аргона в свежем газе 0,2% Содержания газов метана и аргона в циркуляционном газе при выходе с клоны синтеза 2,5% Температура первичной конденсации 28 С 0 Температура вторичной конденсации 0 С 0 1.Производительность агрегата в час 250000/24=10416 кг /час Дальнейший расчет производим на часовую производительность 2.Полезная производительность 1м 3 катализатора в час 10416/4,8=21,7 кг /час на 1м 3 катализатора 3. При объемной скорости на входе 25000 нм 3 /ч на 1 м 3 катализатора объемная ск орость на выходе составит около 22000 нм 3 /ч на 1 м 3 катализатора . При 500 С 0 и 300 ат содержание аммиака в газе в лабораторных условиях 22 % 4. Содержание аммиака в газе ,поступающем в колонну синтеза , определяется условиями вторичной конденсации 0 С 0 и давлении 280 ат концентрация аммиака определяется по формуле Ларсона и Блека : lg 4 C NH 3 =4,1856+5,987879/(P) 1/2 -1099.544/T= =4,1856+5,987879/(280 2 -1099.544/273,15=0.5 4 C NH 3 =3.16% 5. Эффективное давление в колонне нахо дим по уравнению P эф = 300 * (1 – 0,025) * (1 – 0,0316) = 283 ат 6. При 300 ат . и 500 0 С равновесная концентрация аммиака 26,44%, а при 283 ат она равна 25%. 7. Поправочный коэффициент на снижение эффективного давления . – 25/26,44 = 0,946 8. Концент рация аммиака на выходе из колонны с учётом поправочного коэффициента C NH 3 =0,946 * 22 = 20,8% 9. Производительность 1 м 3 катализатора . На каждый кубический метр катализатора поступает W нм 3 /ч газовой смеси . Формула для определения количества образовавшег ося в колонне аммиака имеет вид – ( 6 С NH 3 - 4С NH 3 -)*0.7710/100+1.03* 6 С NH 3 кг NH 3 на 1 нм 3 поступающей газовой смеси. Отсюда рпи поступлении 4 W нм 3 /ч газовой смеси производительность катализатора (в расчете на 1 м 3 ) составит (20,8 — 3,16)*25000*0,7710/10 0+1,03*20,8=2808 кг /ч 10.Для получения 10416 кг аммиака в колонну должно поступать газовой смеси 4 v =10416(100+1,03*20,8)/(20,8-3,16)*0,7710=92736,3 нм 3 11.Состав поступающей газовой смеси..По условию ,в газовой смеси,поступающей в ко лонну синтеза ,содержится 2,5 % аргона и метана. Допустим ,что 4 С А r = 1.05 и 4 C CH 4 =1,45 Концентрация аммиака 3,16% .Тогда сумма водорода и азота будет 100-(1,05+1,45+3,16)=94,3% Допускаем,что на входе в колонну с оотношения водорода и азота соответствует стехиометрическому , а с учетом нескольких больших потерь водорода по сравнению с азотом -3,007:1.Таким образом ; концентрация азота 4С N 2 = 94.3/3.007+1=23.7 Водорода 4С H 2 = 94,3-23,7=70,6 В поступающем газе содержится : Аммиака 4 v NH 3 =4 v * 4 v NH 3 =92736,3*0,0316=2930,5 нм 3 ,или 2256,5кг Водорода 4 v H 2 =92736,3*0,706 =65472 нм 3 ,или 5827 кг Азота 4 v N 2 =92736,3*0,237=21978,4 нм 3,или 27473 кг Аргона 4 v А r 92736,3*0,0105=973 нм 3 или 1733 кг Метана 4 v С H 4 =92736,3*0,0145=1344,6 нм 3 ,или 964 кг Общая масса газов -38254 кг 12.Состав газовой смеси после колонны синтеза . По условию ,в колонне синтеза образуется 10416 кг ,или 13527 нм 3 ,тогда по реакции x y 10416 N 2 +3 H 2 – 2 NH 3 28 32 2*17 X =28*10416/2*17=8577.9(кг )- количества азота или 6862 нм 3 азота У =10416*3*2/2*17=1839,1 (кг )- количества водорода или 20653 нм 3 водорода В газовой смеси на выходе из колонны содержится Аммиака---- --------2256,5+10416=12672,5 кг или 2930,5+13527=16457,5 нм 3 Водорода ------------5827-1838,1=3988,9 кг или 65472-20653=44919 нм 3 Азота -----------------27473-8577,9=18895,1 кг или 21978,4-6862=15116,4 нм 3 Аргона -------------- 1733 кг или 973 нм 3 Метана -------------- 964 кг или 1344,6 нм 3 Общий объем газовой смеси— 78710,5 нм 3 13.Количество аммиака ,ко нденсирующегося в водяном холодильнике , и количество растворенных в нем газов .В газовой смеси , при температуре 28 и давлении с учетом потерь 290 атм ,должно содержатся 7,66 NH 3 Объем газов ,кроме NH 3 , 78710,5-16457,5=62253 нм 3 Объем газообразно го NY 3 62253*7,66/100-7,66=476858/92,34=5164,15 нм 3 Конденсируется 16457,5-5164,15=11293,35 нм 3 ,или 8696 кг NH 3 Общий объем несконденсировавшихся газов : 62253+5164,15=67417,15 нм 3 Парциальные давления газов ( в ат ) H 2 ----------290*44819/67417,15=192,8 N 2 -----------290*15116,4/67417,15=65 Ar -----------290*973/67417,15=4,19 С H 4 ---------290*1344,6/67417,15=5,79 При 28 0 С и найденных парциальных давления в 1000 кг жидкого NH 3 растворяется 19,57 нм 3 водорода , 6,35 нм 3 азота ,0,65 нм 3 аргона 1,72 нм 3 метана. Тогда в 8696 кг NH 3 , растворяется ; Водорода ------8696*19,57/1000=170 нм 3 Аргона -----8696*0,65/1000=5,65 нм 3 Азота ----------8696*6,35/1000=55,2 нм 3 Метана ------8696*1,72/100=15 нм 3 Ост ается в газообразном виде ; H 2 ----------44819-170=44649 нм 3 N 2 -----------15116,4-55,2=15061,2 нм 3 Ar -----------973-5,65=967,36 нм 3 С H 4 ---------1344,6-15=1329,6 нм 3 Общий объем газов -62007,15 нм 3 Объем NH 3 ,присутствующий в газообразном виде 62007,15* 7,66/100-7,66=5144 нм 3 или 3961 кг Конденсируется 16457,5-5144=11313,5 нм 3 или 7603,5 NH 3 Общий объем газов : 62007,15 +5144=67151,15 нм 3 Парциальные давления газов (в ат ): H 2 ----------290*44649/67151.15=192.9 N 2 -----------290*15061,2/67151,15=65 Ar ------- ----290*967,35/67151,15=4,17 С H 4 ---------290*1329,6/67151,15=5,74 Таким образом , после водяного холодильника паро-жидкостная смесь имеет следующий состав Компонент жидкость газ кг нм кг нм % по объему Аммиак 7635 11313,5 3961 5144 7,66 Водород 15,13 170 3974 44649 66,5 Азот 69 55,2 18826,5 150261,2 22,4 Аргон 9 5,05 1722 967,35 1,4 Метан 11 15 953 1329,6 2,04 Всего 8815,13 11558,75 29439,5 67151,6 100 14 Количество газов,растворенных в жидком аммиаке ,вторичной кон денсации .Принимаем ,что из 10416 -7635=1705 кг NH 3 ,которые ещё должны быть выделены ,92,5% выводятся из системы в испаритель жидком виде .При этом допущении в виде ждкости выводится 1705*0,925=1577 кг NH 3 Ориентировочно можно принять ,что в таком количест ве NH 3 растворится 17 нм 3 H 2, 6 нм 3 N 2 , 1 нм 3 Ar , 3 нм 3 С H 4 15.Количество продувочных газов . Для получения 10416 кг NH 3 нужно 20653 нм 3 H 2 и 6862 нм 3 N 2. Всего надо 27515 нм 3 смеси H 2 и N 2. или 27515*100/74,29+24,75=27781 нм 3 свежей водородной смеси Обо значим резервный объем через х .Тогда общий объем свей смеси 27 781+ x , где H 2 ----------20650+x*0.7429 нм 3 N 2 -----------6965+x*0.2475 нм 3 Ar-----------104+x*0.0038 нм 3 С H 4 --------162+x*0.00 5 8 нм 3 Всего 27781+х Из этого количества расходуется на синтез аммиака и удаляется с растворенными газами. 20653+170+17=20840 нм 3 водорода 6862+55,2+6=6932,2 нм 3 азота 5,65+1=6,65 нм 3 аргона 15+3=18 нм 3 метана При продувке должно быть удалено : 20650+ x *0.7429 нм 3 -20840= x *0.7429-190 нм 3 водорода 6965+ x *0.2475 нм 3 -6923 ,2= x *0.2475-58,2 нм 3 азота 104+ x *0.0038 нм 3 -6,65= x *0.0038 +97,35 нм 3 аргона 162+ x *0.0098 нм 3 -18= x *0.0058+144 нм 3 метана Обозначим общий объем продувочных газов через у .Тогда количество удаляющихся газов : Аммиака---у *0,0766 нм 3 H 2 ----------у *0,665 нм 3 N 2 -----------у *0,224 нм 3 Ar -----------у *0,014 нм 3 С H 4 --------у *0,0204 нм 3 Приравниваем количество продувочных газов ,выраженных через х и у . Получим для H 2 ---------- x *0.7429-190= у *0,665 нм 3 для N 2 ----------- x *0.2475-58,2 нм 3 = у *0,224 нм 3 для Ar ----------- x *0.0038 +97,35= у *0,014 нм 3 для С H 4 -------- x *0.0058+144 нм 3 = у *0,0204 нм 3 x *0.7429-190= у *0,665 x *0.2475-58,2 нм 3 = у *0,224 x *0.0038 +97,35= у *0,014 x *0.0058+144 нм 3 = у *0,0204 у =9275 нм 3 у 1 =9563 нм 3 х =8558 нм 3 х 1 =8890 нм 3 Определим среднее значение х =8724 нм 3 У =9419 нм 3 В объеме 9419 нм 3 содержится NH 3 — 0,0766*9419=721 нм 3 или 555,5 кг H 2 — 0,665*9419=6263 нм 3 или 557,4 кг N 2 ---0,224*9419=21709 нм 3 или 2637 кг Ar — 0,014*9419=131 нм 3 или 234 кг С H 4 — 0,0204*9419=192 нм 3 или 137,7 кг 16.Количество циркулирующего газа : NH 3 — 5144-721=4423 нм 3 или 3961-555,5=3405 ,5 кг H 2 — 44649-6263=38386 нм 3 или 3974-557,4=3416,6 кг N 2 ---15061,2-2109=1295,2 нм 3 или 18826,5-5637=16189,5 кг Ar — 967,35-131=833,35 нм 3 или 1722-234=1488 кг С H 4 — 1329,6-192=137,6 нм 3 или 953-137,7=815,3 кг 17.Количество свежей азотно-водородной смеси , под ающийся на синтез. Общий объем 27781+8874=36505 нм 3 В ней содержится H 2 — 0,7429*36505=27120 нм 3 или 2413 кг N 2 ---0,2475*36505=9035 нм 3 или 11293 кг Ar — 0,038*36505=138,71 нм 3 или 246,9 кг С H 4 — 0,0058*36505=211,72 нм 3 или 151,8 кг 8000 нм 3 -1 кг H 2 О 36505 нм 3 -х кг H 2 О х =36505*1/8000=4,56 или 6,08 нм 3 паров воды 18.Количество водородной смеси после смещения циркулирующего и свежего газов ; NH 3 — 4423 нм 3 или 3405 кг H 2 — 38386+27420=65506 нм 3 или 3416,6+2413=5829,6 кг N 2 — 12952,2+9035=21987,2 нм 3 или 16189,5+11293 кг =27482,5 Ar — 836,35+138,71=975,06 нм 3 или 246,9+1488=1734,9 кг С H 4 — 1137,6+211,72=1349,32 нм 3 или 151,8+815,3=967,1 кг Общий объем газов – 94241 нм 3 19. Количества аммиака ,конденсирующегося в колонне. Учитывая ,ч то объем газов , за исключением аммиака ,составляет 94241-4423=89818 нм 3 ,находим объем газообразного аммиака ; 89818*3,16/100-3,16=2930,86 нм 3 Конденсируются в жидкость 4423-2930,86=1492,14 нм 3 или 1148,94 кг , аммиака Объем о ставшихся газов 94241-1492,14=92748,86 нм 3 Парциальные давления газов ( в ат ): Водород 280*65506/92748=197,7 Азот 280*21987,2/92748=66,37 Аргон 280*975,06/92748=2,94 Метана 280*1349,32 /92748=4,07 При этих условиях растворимость ( в нм 3 на 1000 кг жидкого аммиака ) водорода 11,99,азота 4,96,аргона ,1,27,метана 2,60 в 1148 кг жидкого аммиака растворится 17 нм 3 H 2, 6 нм 3 N 2 , 1 нм 3 Ar , 3 нм 3 С H 4 .Это совпадает с принятым по п .14. Объем газов з а вычетом аммиака и растворившихся в жидком аммиаке газов 89818-(17+6+1+3)=89845 нм 3 Объем газообразного аммиака 89845*3,16/100-3,16=2931,7 нм 3 Конденсируется 4423-2931,7=1491,3 нм 3 или 1148 кг ,аммиака Таким образом ,выделяется в жидком виде . 1148 кг амм иака ,в котором растворено 1,7 кг водорода ,7,5 азота ,2 аргона ,2 Метана.Кроме этого , в в жидком аммиаке растворяется весь поступивший водяной пар . 20.Количество газовой смеси , поступающей в колонну синтеза : Аммиака 3405-1148=2257 кг /ч ,или 1737,89 нм 3 /ч Водорода 5829,6-1,7=5827,9 кг /ч или 65506 нм 3 -17=65489нм 3 Азота 27482,5- 7,5=27475 кг /ч или 21987,2 нм 3 -6=21981 нм 3 Аргона 1734,9 – 2=1732,9кг /ч или 975,06 нм 3 -1=974,06 нм 3 Мета на 967,1 – 2=965,1 кг /ч или 1349,32 нм 3 -3=1346,32 нм 3 21.Общее количество товарного аммиака.Из водяного холодильника выводится 7635 кг,из газов продувки 555,5 кг и из испарителя 2257 кг : итого 10416 кг /час. 22.Фактически в колонну синтеза поступает согласно п 11 газовой смеси 92736,3 нм 3 \ ч и 23 Уходит из колоны газовой смеси 78710,5 нм 3 \ ч Сводный материальный баланс агрегата синтеза аммиака за 1 час Компонет Поступает в колонну синтеза Образуется (+) или расходуется (-) в колонне синтеза Поступает в водяной холодильник кг нм 3 кг нм 3 кг нм 3 1 2 3 4 5 6 7 Аммиак Водород Азот Аргон Метан 2256,5 5827 27473 1733 964 2930,5 65472 21978,4 973 1344,6 +10416 -8577.9 -1838,1 13527 6862 20653 12672,5 3988,9 18895,1 1733 964 16457,5 44919 15116,4 973 1344,6 Всего 38254 92698,5 0 -13988 38254 78810,5 Компонет Удаляется из холодильника Жидкий аммиак В сборник Газы на продувку и смщение жидкости га за кг нм 3 кг нм 3 кг нм 3 кг Нм 3 8 9 10 11 12 13 14 15 19 Аммиак Водород Азот Аргон Метан 7635 15,13 69 9 11 11313,5 170 55,2 5,05 15 3961 3974 18826,5 1722 953 5144 44649 150261,2 967,35 1329,6 7635 15,13 69 9 11 11313,5 170 55,2 5,05 15 3961 3974 18826,5 1722 953 5144 44649 150261,2 967,35 1329,6 Всего 8815,13 11558,75 29439,5 67151,6 8815,13 11558,75 29439,5 67151,6 Компонет Выводится при продувке Поступает На смещение Вводится свежей смеси Поступает в конденсац ионную колонну кг нм 3 кг нм 3 кг нм 3 кг нм 3 17 18 19 20 21 23 24 25 26 Аммиак Водород Азот Аргон Метан 555,5 557,4 2637 234 137,7 721 6263 21709 131 192 3405,5 3416,6 16189,5 1488 815,3 4423 38386 1295,2 833,35 137,6 - 2413 11293 246,9 151,8 - 27120 9035 138,71 211,72 3405 5829,6 27482 1734,9 967,1 4423 65506 21987 975,06 1349,3 Всего 4121,6 29016 25314,9 45075,1 13780,4 36495,43 39419 94241 Компонет Разделяется в конденсационной колонне Поступает в испаритель Поступает в колонну синтеза ж идкости газа кг нм 3 кг нм 3 кг нм 3 кг Нм 3 27 28 29 30 31 32 33 34 35 Аммиак Водород Азот Аргон Метан 1148 1,7 7,5 2 2 1491,3 17 6 1 3 2257 5827,9 27475 1732,9 965,1 1737,89 65489 21981 974,06 1346,32 1148 1,7 7,5 2 2 1491,3 17 6 1 3 2257 5827,9 27475 1732,9 965,1 1737,89 65489 21981 974,06 1346,32 Всего 1161,2 1518,3 38257,9 91528,81 1161,2 1518,3 38257,9 91528,81 Тепловой расчет колонну синтеза аммиака Исходные данные Температура газа на входе в колонну ( в С 0 ) -- 36 Температура газа на входе в слой катализатора ( в С 0 ) 440 Температура на выходе из катализаторной коробки ( в С 0 ) 480 Температура газа на выходе из колонны ( в С 0 ) 90 Температура воды , поступающей в колонну ( в С 0 ) 220 Температура воды ,выходящей из колонны ( в С 0 ) 280 Давление воды (в нм 3 ) 100*10 5 Энтальпия поступающего газ i 1 содержащегося 3,08 аммиака при температуре на входе колонны 36 С 0 ,составляет 41 600 кдж /кг Отпуская по щели между стенкой колонны и катализированной коробкой , газ нагревается з а счёт тепла катализаторной коробки .Температура газа при этом увеличивается на 8-10 град.Принимаем ,что газ нагрелся на 9 град и его температура в щели на уровне перехода катализаторной коробки в теплообменник 45 С 0 .Тогда i - t ,что i 2 =41900 кдж /кг . Таки м образом , энтальпия каждого килограмма газовой смеси увеличилась на i 2 - i 1 =4190 -4160=30 кдж .Это же количество тепла на килограмм смеси отдала катализаторная коробка. Отпускаясь ниже по щели между стенками колонны и теплообменником ,газ продолжает нагре ваться – теперь за счет горячего газа ,охлаждающегося в теплообменнике.Температура газа за время прохождения по щели от точки до входа в теплообменник увеличивается примерно на 6-8 град .Принимаем увеличение равным 7 град.Тогда температура газа будет ра в на 52 С 0 ,а энтальпия i 3 =42100 кдж /кг Тепло,выдлившееся из 1 кг смеси в катализаторной коробке за счет тепла реакции , можно выразить как разность энтальпий газа,поступившего в слой катализатора,и газа,ушедшего из слоя . Это тепло составляет i 7 - i 9 кдж / кг.С другой стороны ,все выделившееся тепло должно быть поглощено нагреваемыми газами . Газы нагреваются за счет отдачи тепла катализаторным слоем дважды : один раз в щели у коробки и второй раз – при прохождении через центральную трубку , внутренние и нару жные трубки Фильда .В первом случае тепло ,воспринимаем газами ,состовляет i 2 - i 1 ,а во втором случае i 7 - i 4 .Таким образом , уравнение теплового баланса катализаторной коробки приобретает вид Отсюда после сокращения i 7 находим i 4 = i 9+ i 2 - i 1 Энтальпию i 9 м ожем найти по диаграмме i - t .,так как знаем ,что температура газ на выходе из слоя катализатора 480 С 0 ,а содержание аммиака 18,4%.Энтальпия i 9 ==5000кдж /кг.Энтальпия i 4 =5000+4190-4160=5030 кдж /кг Отсюда температура газ а на выходе из теплообменника или на входе в центральную трубку катализаторной коробки , по диаграмме i – t равна 284 0 С . Энтальпия газа на входе в слой катализатора при 440 0 С и 3,08% аммиака равна 5580 кдж /кг . Т,о ., газ при реакции в слое катализатора выдел ит – i 7 - i 9 =5580 – 5000 = 580 кдж /кг при нагреванию в щели получает 30 кдж / кг и прохождении по центральной трубке и трубкам Фильда 5580 -500=580 кдж /кг Как указано выше ,газ поступает в теплообменника с температурой 52 С 0 и энтальпией i 3 =4210,а выхо дит из теплообменника с температурой 284 С 0 и энтальпией 5030 кдж /кг .Следовательно , газ в теплообменнике получил i 4 - i 3 =5030-4210=820 кдж /кг Кроме этого , в щели у теплообменника к газу подведено i 3 - i 2 =4210-4190= 20 кдж / кг тепла . В c его при охлаждении горячего газа в теплообменнике холодный газ поглотил i 4 - i 2 =5030-4190=840кдж /кг Это же количества тепла отдал горячий газ ( потерями в окружающую среду пренебрегаем ),т. e i 4 - i 2 = i 10 - i 11 = 840 кдж /кг Зная температуру и состав газа , выходящего из колонны ,находим ,что i 11 = 3680 кдж /кг.Тогда для горячего газа ,поступающего в теплообменник i 10 = i 11 +840 =3680+840=4520 кдж /кг Газ ,выходящий из катализаторной коробки ,содержит i 9 =5000 кдж /кг тепла ,а поступающей в теплообменник 4520 кдж /кг Разница в количестве тепла i 9 - i 10 =5000-4250=480 кдж\кг расходуется на нагрев воды в теплоотводящем устройс тве .Общее количество тепла ,которое может быть использовано на нагрев воды найдем по уравнению Q 13- Q 12 =m 12* (i 13 -i 12 ) = Q 9 -Q 10 =m 9* (i 9 - i 10 )=37591*480=18000000 кдж / ч Энтальпия воды при 280 С 0 рвана i 13 =1234,5 кдж /кг,а при 220 С 0 i 12 = 945,8 кдж /кг.Отсюда ,при нагревании воды от 220 до 280 С 0 энтальпия увеличивается на i 13 - i 12= 1234,5-945,8=288,7 кдж /кг Таким образом ,масса нагреваемой воды равна m 12 = Q 13- Q 12 / i 13 -i 12 =18 000 000/288,7=62350 кг /ч Тепло газ Q в любой точке определяется произведением массы газа на энтальпию его,например Q 2 = m 2 i 2 =37591*41900=157500000 кдж /=157500 Мдж /ч При расчете нужно помнить , что масса газа любой тоске есть величина посто янная. Тепловой баланс колонны синтеза приход Расход Статья Катализаторная коробка Мдж /ч Статья Мдж /ч С газом в колонну ( Q 1 ) С газом катализаторную коробку ( Q 4 ) 156400 189100 С газом в щели на уровне перехода катализаторной коробки в тепло обменник ( Q 2 ) C газом в теплоотводящее устройство 157500 188000 Всего........ Теплообменный аппарат С газом в щели на уровне перехода катализаторной коробки в теплообменник ( Q 2 ) С газом на входе в теплообменник ( Q 3 ) С газом на теплоотводящего устройства ( Q 10 ) Всего ........... 345500 157500 158300 170000 485000 Всего........ С газом на входе в теплообменник ( Q 3 ) С газом на входе в катализаторную коробку ( Q 4 ) С газом н а выходе из колонны ( Q 11 ) Всего ............ 345000 158300 189100 138400 485500 Теплоотводящее устройство С газом из катализаторной коробки Q 9 .......... С водой в колонну ( Q 12 ) Всего............. 188000 59000 247000 C газом в теплообмен ник ( Q 10 ) С водой из колонны ( Q 13 ) Всего................ 170000 77000 247000 Сводной тепловой баланс колону С газом в колонну ( Q 1 ) C водой в колонну ( Q 12 ) 156400 59000 С газом из колонны ( Q 11 ) С водой из колонны ( Q 13 ) 138400 77 000 Вс его ........ 215400 Всего ........ 215400 Обслуживание установок синтеза Синтез аммиака относится к категории опасных производств .Иногда малейшая неправильность действий эксплуатационного или ремонтного персонала может привести к не непоправимым посл едствиям .Поэтому вопросам ,связанным с пуском ,поддерживанием нормального технологического режима устранением аварий ,необходимо уделять серьезное внимание. Пуск установок. Перед пуском вновь смонтированного агрегата производится его тщательный осмотр и п роверка технической документации .При полном соответствии состояния установки правилам Госгортехнадзор и получении разрешении на ее пуск приступают к подготовительным операциям – загрузке колонны катализатором ,зарядке фильтров .Затем включают контрольно-и з мерительные приборы ,вентили устанавливаю в положение , соответствующее проведению последующих операций .Из системы удаляют воздух путем продувки агрегата азотом или газом . После этого проводится опрессовка аппаратуры и коммуникаций ,лучше всего азотом . Давление при опрессовке повышают до рабочего ступенчато ( по 50 ат ) .При отсутствии неплотностей или других дефектов снимают заглушки ,отсоединяющие агрегаты от остальной системы ,и заменяют продувочный газ чистой азото-водородной смесью. При давлении 40 — 50 ат включают циркуляционный компрес сор , подают воду в первичный конденсатор и подключают к элек тросети электрический подогреватель . Для предохранения дета лей насадки колонн от повреждений скорость повышения тем ператур в зоне катализа ограничивают 20 — 30 °С за 1 ч. Восстановление катализатора начинается , когда температура в колонне достигнет 280 — 300 °С и в циркуляционном газе появит ся аммиак . Содержание МН 3 постепенно возрастает , в результате этого в сепараторе начинает отделяться уже не чистая вода , а содержащая аммиак. На 3 — 4-е сутки давление в агрегате повы шают до 100 ат . К этому времени , благодаря тому , что температу ра катализатора поддерживается на определенном уровне уже не только за счет электроподогрева , но и вследствие выделения теп ла реа кции синтеза , в агрегате удается создать довольно интен сивную циркуляцию газа . На 5 — 6-е сутки содержание аммиака в сливаемом конденсате возрастает до 96 — 97%, температура в ко лоннах достигает рабочей величины (460 — 500 °С в «горячей точ ке» ) и колонна выво дится на рабочий автотермический режим . По мере включения колонны в нормальную работу вся аппаратура агрегата также переводится па рабочий режим. Поддержание нормального технологического режима . Пока затели р.аботы каждого аппарата строго регламентируются нор мами технологического режима (стр . 289, 291). Температура в «горячей точке» должна быть не ниже 460 °С (при более низких температурах процесс перестает быть .устойчивым ) и не выше 530 °С (во избежание перегрева катализатора ). Температуру на выходе газа из колонны поддерживают не выше 200 °С , чтобы выходной трубопровод не подвергался водородной коррозии *. На установках с трубопроводами горячего газа , изготовлен ными из стали специальных марок , температура газовой смеси , выходящей из колонн синтеза , может составлять 250 °С. Наиболее сложно регулирование режима работы колонны син теза . Оно производится в основном по температуре «горячей точки» , т . е . наиболее нагретой зоны катализатора . С увеличе нием объемной скорости температура в зоне реакции снижается , уменьшение объемной скорости приводит к противоположным * Реакция С + 2Н 2 = СН 4 , приводящая к уменьшению количества угле рода в стали и нарушению ее структуры , при температуре более 200 °С резко усиливается. результатам . Изменением интенсивности циркуляции газа целе сообразно пользоваться до тех пор , пока не будет установлена наиболее выгодная нагрузка агрегата по газу . В дальнейшем нагрузку изменяют только при резких расстройствах технологи ческого режима . Постоянным приемом регулирования темпера туры проц е сса синтеза является изменение соотношений газовых потоков , направляемых в колонну через главный вентиль и хо лодный байпас (иногда два байпаса , а в колоннах с полочной на садкой — даже четыре ). При повышении температуры , наблюдае мом ранее всего на входе газа , открывают вентиль холодного байпаса до тех пор , пока температура не достигнет заданной нормы . Если же при полном открытии этого вентиля температура продолжает возрастать , для поддержания ее в нужных пределах прикрывают главный вентиль , что приводит к увеличению потока газа , идущего через холодный байпас. При понижении температуры поступают обратным образом . Сначала полностью открывают главный вентиль , затем постепен но прикрывают вентили - холодного байпаса . Если эти меры не дают эффекта , приходится ум еньшать количество газа , подавае мого в колонну. В насадках колонн с двумя холодными байпасами (см . рис . VI -12, стр . 296) можно регулировать температуру как в верх ней , так и в нижней и средней зонах катализатора и достигать наиболее выгодного соотношения температур в верхних и нижних слоях катализатора . В ^колоннах с полочной насадкой по су ществу регулируется температура на каждой полке в отдель ности . В ходе технологического процесса требуется также постоян нее регулирование работы других аппаратов уста новки синтеза аммиака (высота уровней жидкости в сепараторах аммиака , тем пература конденсации газа и другие параметры ). Автоматическое управление агрегатом синтеза . Схема агрега та с автоматическим управлением процессом синтеза аммиака показана на рис . У 1-26. При таком управлении агрегатом автома тически регулируются следующие параметры процесса : темпера тура в колоннах синтеза ; уровни жидкого аммиака в сепараторе и конденсационной колонне ; температура газа , выходящего из аммиачного конденсатора ; состав ц иркуляционного газа по со держанию инертных примесей (СН 4 и Аг ); выдача жидкого ам миака из газоотделителя на склад ; давление в газоотделителе . • • $ Для автоматического регулирования используется наиболее распространенная в настоящее время пневматическая ун ифи цированная система . Каждый узел регулирования состоит из датчика , преобразующего контролируемую или регулируемую величину в выходной сигнал , удобный для дистанционной пере дачи и дальнейшего преобразования в соответствующий импульс ; регулятора , состоящ его из одного или нескольких блоков , обе- спечивающих поддержание заданного закона регулирования тех нологического параметра ; вторичного прибора (самопишущего или показывающего ) с встроенным датчиком и * переключателем ; исполнительного механизма — регулирую щего клапана с пневмо- приводом или другого устройства . Общий принцип действия системы можно пояснить на примере автоматического регули рования температуры в колонне синтеза. Рис . У 1-26. Аг регат синтеза аммиака с автоматическим управлением : У— колонна синтеза ; 2 — водяной конденсатор ; 3 — сепаратор жидкого аммиа ка ; 4 — конденсационная колонна ; 5 — испаритель ; 6 — центробежный циркуля ционный компрессор ; 7 — газоотделитель ; а— регулирующий клапан ; Г— из ме рители температуры ; Ь— измерители уровня ; Р— измеритель давления ; С— регулятор состава. Электродвижущая сила (э . д . с .), возникающая в термопаре (датчике ), пропорциональна температуре , которая отсчитывает ся на шкале измерительного прибора . Отклонение темпер атуры от заданной преобразуется специальным устройством в импульс давления воздуха , приводящий в действие систему регулирования . Чем больше отклонение , тем сильнее воздействие , передаваемое регулятором органу управления. При повышении температуры открывает ся вентиль холодного байпаса , при снижении он прикрывается . Если этот прием регули рования не приводит к повышению температуры при закрытом байпасе , регулирование производится изменением объемной ско рости . При этом регулятор начинает подавать сигнал на от крытие вентиля «длинного байпаса» , вследствие чего уменьшается коли чество газа , подаваемого в колонну циркуляционным компрес сором. Нарушения режима и меры их предупреждения . Нарушения технологического режима могут вызываться ненормальной рабо той смежных звеньев производственного процесса или внутрен ними причинами , в большинстве случаев непосредственно завися щими от обслуживающего персонала . К первой группе причин относятся : подача газа , загрязненного контактными ядами (чаще всего окисью углерода ), резк ое нарушение соотношений водорода и азота в газе , а также прекращение подачи охлаждающей воды или электроэнергии. При содержании в газе более 300 см *1м 3 СО прием азото-водо- родной смеси в цех синтеза прекращается . Если же работа отде ления компрессии не пе реведена на режим выхлопа газа , он вы дувается из агрегата синтеза . При этом необходимо постоянное наблюдение за давлением в системе , так как иначе возможно рез кое повышение давления и разрыв трубопроводов . В тех случаях , когда при увеличении количества С О в газе , ее содержание не превышает 300 см а !м *, работа цеха синтеза обычно продолжается , но автоматизированные колонны следует переводить на ручное управление , не дожидаясь снижения в них температур . При этом прикрывают вентили холодного байпаса , уменьшаю т цирку ляцию газа и прекращают продувку агрегатов после первичных сепараторов , заменяя ее продувкой до колонн . Одновременное понижение температуры в нескольких колоннах может происхо дить не только при попадании в газ окиси углерода , но и при рез ком нару шении состава свежего газа . При этом принимаются меры к поддержанию заданной температуры в колоннах. В случае прекращения подачи воды требуется немедленная остановка цеха . В противном случае произойдет повышение температуры газа перед циркуляционными компр ессорами и пре кратится охлаждение их сальников. Из внутренних причин нарушения режима наиболее нежела тельные последствия вызываются неправильной выдачей жидкого аммиака на склад . При этом повышается уровень жидкости в кон денсационных колоннах , что может привести к попаданию жидко го аммиака в колонны , резкому снижению температуры катализа тора , следствием чего часто является поломка насадки колонн синтеза. Превышение уровня жидкого аммиака в первичных сепара торах может закончиться их переполнением и пер ебросом жид кого аммиака в циркуляционные компрессоры . Вследствие этого в цилиндрах нагнетателей возникают гидравлические удары , ко торые могут привести к разрушению машин. Опасно также понижение уровней в указанных аппаратах ниже нормы ), так как при этом может исчезнуть гидравлический затвор , и газ под давлением 300 ат устремится в трубопроводы для жидкого аммиака . В результате возможно разрушение газоотде лителя . Если даже при этом сработают предохранительные устрой- ства , неизбежно разлитие жидкого амми ака с возможностью отрав- ления им людей . При малейших неполадках в работе автоматиче ского управления следует переходить на ручное обслуживание с выдачей жидкого аммиака из сепаратора («под - газ» ) и следить за давлением по манометрам , установленным на труб опроводах для жидкого аммиака. Аварии могут возникать , кроме того , при нарушении режима работы циркуляционных нагнетателей . Увеличение сверх 30 ат перепада давления между всасывающей и нагнетательной лини ями может привести к обрыву штоков в поршневых маши нах , к сдвигу вала и разрушению подшипников циркуляционных нагнетателей . При возрастании перепада нагрузка нагнетателей должна быть немедленно снижена. Следует также иметь в виду , что резкое уменьшение интенсив ности циркуляции газа вызывает резкий скачок температуры в ко лонне . Если в этом случае колонна находится на разогреве , воз можен перегрев спиралей электрического подогревателя , что при водит к выходу его из строя. При возникновении неполадок на одном участке технологи ческого процесса необходимо обр ащать серьезное внимание на все связанные с ним другие звенья , чтобы меры , принятые к лик видации одного из нарушений , не вызвали возможных аварий на смежном участке. Спецификация оборудования Насадки колонн синтеза Колонны синтеза с остоят из корпуса и насадки , включающей теплообменник и катализаторную коробку. Применяемые в настоящее время конструкции насадок можно свести к следующим типам : 1. Трубчатые насадки с теплообменником в зоне катализа , подразделяемые на противоточные , в кот орых потоки газа в теп-лообменных трубках и в слое катализатора имеют встречное направление (см . рис . VI -10), и прямоточные (обычно с двойными теплообменными трубками ), в которых потоки газа движутся в трубках и в слое катализатора параллельно друг другу ( см . рис . VI -! 1). 2. Полочные насадки с катализатором , загруженным сплош ным слоем на полки , и подводом холодного газа в пространство между полками (см . рис . VI -13). Известны также многочисленные варианты конструкции на садок , являющихся комбинациями переч исленных выше типов (см ., например , рис . У 1-12).Производительность колонн во многом зависит от конструкции их насадок , совершенство которых оценивается простотой и надежностью работы , а также возможностью создания наиболее благоприятного температурного реж има синтеза аммиака . В идеальном случае распределение температур по высоте слоя Рис . VI -10. Противоточная насадка Рис . VI -11. Прямоточная насадка (здесь и на рис . VI -!! — VI-13 спра - с двойными теплообменными трубками ва изображены графики распределе ния те мператур в катализаторной коробке ): / — предварительный (нижний ) теплообменник ; 2 — катализаторная коробка ; 3 — теплообменные трубки катализаторной коробки. катализатора должно соответствовать оптимальной температур ной кривой (см . рис . У 1-2, стр . 277). Для об еспечения оптималь ного режима должно быть правильно определено соотношение размеров предварительного теплообменника и катализаторной коробки и организован отвод тепла из зоны реакции таким об разом , чтобы исключалась возможность как перегрева , так и пе ре охлаждения катализатора. Трудность создания температурного режима колонн синтеза , близкого к оптимальному , связана с тем , что образование аммиа ка по высоте катализаторной коробки и , следовательно , выделе ние тепла происходят неравномерно. '380 Ш 500 500°С №лдднь№ байлас байпас Вертикальные водяные холодильники-конденсаторы состоят из пучка согнутых в спирали тр уб высокого давления , помещенных в стальной цилиндрический кожух ; концы труб ввальцованы в рас пределительные камеры . Газ движется по змеевикам сверху вниз , вода проходит в кожухе противотоком газу . В зависимости от производительности агрегатов синтеза амм иака охлаждающая поверхность таких конденсаторов составляет 150 — 200 л * 2 . К наиболее эффективным типам конденсаторов относятся спи ральные теплообменники . Они достаточно компактны , однако из- за трудности изготовления еще редко применяются. Аммиачные конденс аторы устанавливают в дополнение к водя ным конденсаторам . Они являются второй ступенью охлаждения циркуляционного газа и служат для более полной конденсации из него аммиака . Ниже кратко описаны применяемые типы аммиач ных конденсаторов. Горизонтальный кон денсатор представляет собой стальной котел , рассчитанный на давление 16 ат . В нижней части котла размещается от 5 до 8 секций труб высокого давления , каждая из которых состоит из шести горизонтальных труб , соединенных между собой. Снаружи такого конденсатора расположены газовые коллек торы , связывающие секции труб высокого давления по входу и выходу газа . Газ поступает в кон денсатор сверху , разветвляется на паралле льные потоки по секциям и движется вниз , переходя затем в ниж ний коллектор . Нижние ряды труб высокого давления погружены в ки пящий жидкий аммиак , залитый в котел , а верхние трубы охлаждают ся парами аммиака . Чем меньше давление паров над жидким аммиа ком , тем ниже возможная темпера тура охлаждения . Обычно конденса тор работает при давлении 2 ат. Котел конденсатора имеет пред охранительные устройства — ры чажные или пружинные клапаны и взрывные пластины , предотвращаю щие возможность случайного повы шения д авления в котле. Газ Слив Рис . У 1-19. Аммиачный кон денсатор : / — ловушка брызг жидкого аммиака ; 2 — коллектор для входа охлаждаемого газа ; 3 — змеевики ; 4 — корпус ; 5 — труба для слива жидкого аммиака из брызго- отделителя ; б— коллектор для выхода охлажденного газа. Вертикальный конденсатор (рис . VI -19) также представляет собой котел , заполняемый до определенно го уровня жидким аммиаком . В кот ле размещены змеевики 3 (трубы высокого давления ). Азото-во до род ная смесь входит в конденсатор че рез верхний коллект ор 2 и движется через параллельно включенные зме евики (до 12. шт .) внутренним диа метром 25 — 35 мм . Охлажденная га зовая смесь выходит из аппарата через нижний коллектор б при тем пературе 10 — 20 °С .. Охлаждающая поверхность змеевиков-ис парителей , установл енных на крупных агрегатах , достигает 100 м *. Жидкий аммиак подается в испаритель (конденсатор ) снизу , газообразный испарившийся аммиак отводится по трубке в ло вушку /. Здесь задерживаются капли жидкого аммиака , уно симые газом ; жидкость стекает обратно в аппарат через верти кальную трубу 5. Сепараторы и фильтры Фильтры предназначены для очистки газа от твердых и жид ких веществ , сепараторы — для отделения жидкого аммиака. Применяются следующие способы выде ления из газа твердых примесей и капель жидкости : фильтрация через пористые ма териалы , очистка под действием силы тяже сти и резкого изменения скорости и направ ления газа, очистка в п оле центробежных сил (созданием вращательного движения га за ). Различают несколько типов сепарато ров и фильтров. Рис . У 1-20. Верти кальный сепаратор жидкого аммиака : I — крышка ; 2 — корпус ; 3 — отбойники ; 4 — внутренний цилиндр ; б— плита ; 6 — буй- ковая камера. Вертикальный сепаратор (рис . У 1-20) состоит из толстостенного стального цилин дрического корпуса 2 с верхней и нижней крышками / и 5. Внутри аппарата имеется цилиндр 4, ввальцованный в верхнюю часть корпуса и опускающийся на треть ег о вы соты . Газ , содержащий капельки жидкости , входит в сепаратор через отверстие и дви жется по кольцевому зазору между внутрен ней стенкой корпуса 2 и цилиндром 4. На выходе из этого кольцевого зазора газ изме няет скорость и направление и устремляет ся в верх цилиндра. Отделение капель жид кости от газа лроисходит под действием силы тяжести , изменения направления и скорости газового потока. Внутри цилиндра на металлических стер жнях укреплены отбойники 3, представляю щие собой стальные полудиеки , поверну т ые друг к другу под углом 30° . Уносимые газом брызги жидкого аммиака ударяются об отбойники и стекают вниз . Газ , освобож денный от жидкости , выходит из сепаратора через верхнее отвер стие , жидкий аммиак удаляется из аппарата снизу. Для предотвра щения прор ыва газа в жидкостной трубопровод (что очень опас но ) в сепараторе всегда поддерживается определенный уровень жидкого аммиака при помсщи регулятора уровня, получающего соответствующий импульс от бхйковой камеры 6. Циркуляционные нагнетатели В качестве ц иркуляционных нагнетателей применяются порш невые и центробежные компрессоры , а также газоструйные ком прессоры (инжекторы ). Поршневые циркуляционные компрессоры (ПЦК ) представляют собой машины двойного действия с сжатием газа в одну ступень и с одним или двумя параллельно работающими цилиндрами . Цилиндры не охлаждаются , так как количество выделяющегося тепла незначительно вследствие небольшой степени сжатия газа. Характеристика некоторых типов поршневых нагнетателей , применяемых в производстве аммиака , при ведена ниже : 1-й тип 2-й тип 180 360 129 147 450 560 210 260 292 750 Производительность , м я /ч сжатого газа . . Скорость вращения вала , об /мин . .- . . . Ход поршня , мм ............ Дияметр цилиндра , мм ......... Мощность двигателя , кет ........ Центробежные циркуляционные компрессоры (ЦЦК ) являются многоступенчатыми центробежными машинами, непосредственно соединенными с электродвигателем и помещенные в толстостен ный сосуд высокого давления (корпус ). Такая конструкция ком прессора позволяет исключить применение сальников , что яв ляется одним из достоинств ЦЦК (см . ниже ). Газ входит в корпус ЦЦК (рис. У 1-24) со стороны двигателя , движется в кольцевой щели между корлусом компрессора и элек тродвигател я и выходит через окно промежуточного фонаря во всасывающую камеру первого рабочего колеса . Здесь газ центро бежной силой отбрасывается на периферию . Проходя все рабо чие колеса машины , газ подвергается сжатию до нужного давле ния и через нагнетательный пат рубок удаляется из компрессора в трубопровод. В большинстве случаев центробежные компрессоры работают при перепаде давлений 15 — 20 ат между всасывающим и нагне тательным патрубками и , в зависимости от этого , имеют от 10 до 14 рабочих колес . Производительнос ть ЦЦК составляет 300 — 400 м 3 /ч сжатого газа. Изоляционные материалы в электродвигателях аммиачных компрессоров при соприкосновении с аммиаком быстро теряют диэлектрические свойства . Поэтому , чтобы предотвращался кон такт изоляции с циркуляционным газом , д ля обдувки двигателя применяется свежая азото-водородная смесь , предварительно • освобожденная от водяных паров путем охлаждения испаряю щимся аммиаком с последующей осушкой смеси силикагелем. Компрессор имеет байпас (перепускной вентиль ), которым пользуютс я при пуске машины и для регулирования ее нагрузки. Преимущества центробежных компрессоров перед поршневы ми заключаются в следующем : ЦЦК работают почти без смазки , благодаря чему газ не загрязняется маслом . Из-за отсутствия сальниковых уплотнений высокого давления в таких компрессо рах снижаются потери газа и уменьшается возможность прони кания газа в рабочие помещения . ЦЦК создают равномерный га зовый поток без пульсаций г характерных для работы поршневых компрессоров. 310 Типы контрольно-измерительных приборов Измерение температуры Температуру газа и кислоты в сернокислотном производстве измеряют при помощи ртутных термометров , термометров сопротивления и термопар , причём точность измерения термометрами сопротивления и термопарами выше ; для обеспечения такой точности применяются разнообразные логометры , мосты сопротивления , милливольтметры и потенциометры – показывающие , автоматические регистрирующие одновременно несколько показаний и сигна л изирующие. Для измерения температуры до 500 С широко применяют ртутные термометры , однако более удобны в производственных условиях термометры сопротивления . Принцип их действия основан на измерении электропроводимости металлов при различной температуре. Для измерения более высоких температур (300-1800 С ) применяют термопары , состоящие из двух спаянных проволочек , выполненных из различных металлов или сплавов ). Измерение давления и разреж ения Измерение давления и разрежения осуществляется с помощью U -образных (двухтрубных ) и чашечных (однотрубных ) манометров , вакуумметров и микроманометров , заполненных водой , ртутью или какой-либо другой жидкостью . О разрежении или давлении суд ят по разности уровней жидкости в трубах. Такие манометры применяются для измерения избыточного давления воздуха и газов до 7 кПа , и 0,1 МПа , а тягомеры для измерения разрежения до 0,101 МПа . Измерение расхода Объём проходящих газов или жидкости обычно измеряют при помощи диафрагмы – металлического диска с отверстием посредине . Диафрагма закрепляется между двумя фланцами трубопровода . Отверстие диафрагмы меньше диаметра трубопровода , поэтому при прохождении газа (жидкости ) создаётся с опротивление , которое тем больше , чем выше скорость газа (жидкости ) в трубопроводе . Коррозионная стойкость материалов для основного и вспомогательного оборудования Рациональный выбор материалов для изготовления ап паратуры имеет большое практическое значение и в значительной степени определяет экономические показатели химического производства . Материал должен быть прежде всего достаточно стойким к воздействию аммиака Коррозионная активность аммиака по отношению к ма териалам зависит главным образом от её концентрации , температуры и наличия примесей. При выборе материалов для изготовления химической аппаратуры учитывается не только их стойкость к коррозии , но и прочность , устойчивость при высокой температуре , возможнос ть обработки и сварки материала , его доступность и стоимость . Если чёрные металлы достаточно стойки к коррозии в условиях работы данного аппарата или технологического узла , то эти материалы используются в первую очередь , так как они весьма прочны , доступн ы и достаточно дёшевы . Часто применяются также легированные чёрные металлы (содержащие легирующие добавки ) или специальные сплавы , обладающие повышенной коррозийной стойкостью . Однако специальные сплавы обычно дороги и в условиях , часто используют неметалл и ческие химически стойкие материалы. В аммиачной промышленности неметаллические материалы применяются особенно широко , так как многие из них весьма стойки к действию аммиака в широком диапазоне её концентраций и температур. Почти все важнейшие аппараты в пр оизводстве аммиака изготовляют из стали и чугуна , в большинстве случаев изнутри их футеруют или покрывают кислостойкими материалами - керамикой , природными кислотоупорами , каменным литьём , кислотоупорным бетоном , органическими кислотостойкими покрытиями . , содержащие хром , молибден , никель и другие добавки . .
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
В Советском Союзе не было лиц нетрадиционной ориентации, поэтому во всем приходилось винить евреев.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, курсовая по химии "Производство синтетического аммиака при среднем давлении. Расчёт колонны синтеза", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru