Реферат: Портланцемент. Сухой способ производства - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Портланцемент. Сухой способ производства

Банк рефератов / Химия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 21 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Портландцементом называется гидравлическое вяжу щее вещество, получаемое тонким измельчением портландцементного клинк ера с гипсом, а иногда и со специальными добавками. По вещественному составу (ГОСТ 10178 - 76) различают портл андцемент без добавок, портландцемент с минеральными добавками, шлакоп ортландцемент. Свойства портландцемента определяются прежде всего качеством клинкер а. Вводимые в него добавки предназначены для их регу лирования. Портландцемент и его разновидности являются основ ным материалом в строительстве. Он позволяет возводить бетонные и желез обетонные конструкции самых разнообразных зданий и сооружений. Гигантские темпы строительства в СССР обусловили резкий рост производ ства цемента. Производство портландцемента может быть разделено на два комплекса оп ераций. Первый из них включает изготовление клинкера, второй – получени е портландцемента измельчением клинкера совместно с гипсом, Активными минеральными и другими добавками. Получение клинкера – наиболее сложный и энергоём кий процесс, требующий больших капитальных и эксплуатационных затрат. У дельная стоимость клинкера достигает 70 -80% общей стоимости портландцемен та. Производство портландцемента состоит из следующих операций: добычи из вестняка и глины, подготовке сырьевых материалов и приготовление из них однородной смеси заданного состава, обжига сырьевой смеси материалов д о спекания и получением клинкера, помола клинкера в пор ошок с небольшим количеством гипса , а иногда и добавок Основной задачей является получение клинкера с заданным ф азовым составом, что зависит от состава и к ачества сырья, выбранного соотношения между исходными материалами, тре буемой дисперсности и однородной сырьевой смеси и от правильного режим а обжига и охлаждения клинкера. В настоящее вре мя применяют три ос новных способа подготовки сырьевой смеси из исходных материалов: «мокр ый», при котором помол и смешение сырья осуществляется в мокрой среде, «сухой», когда материалы смешиваются и измельчаются в сухом виде и комбинированный . Сухой способ, несмотря на его техн ико-экономические преимущества по сравнению с мокрым, длительное время находил ограниченное применение вследствие пониженного качества полу чаемого клинкера. Однако успехи в технике тонкого измельчения и гомоген изации сухих смесей обеспечил возможность получения высококачественн ых портландцементов и по сухому способу. Это предопределило резкий рост в после дние десятилетия производства цемента по этому способу. Изготовление клинкера по сухому способу техничес ки и экономически более целесообразно в тех случаях, когда исходные сырь евые материалы характеризуются: Влажностью до 10 – 15%; Относительной однородностью по химическому составу и физической струк туре, что обеспечивает возможность получения гомогенной сырьевой муки при измельчении сухого сырья . При сухом способе затраты тепла на обжиг клинкера достигают 3150 – 4190 кДж/кг , что значительно меньше затрат при производстве по мокрому способу. При сухом способе изготовления клинкера исходные материалы после дроб ления подвергаются высушиванию и совместному помоле в шаровых и иных ме льницах до остатка 6 – 10% на сите № 008. Обжигают сырьевую муку: 1) в коротких вращаю щихся печах с предварительной тепловой обработкой её: в циклонных теплообменниках, в которых отходящими из печей газами мате риал нагревается до температур 800 – 850 * С с частичной декарбонизацией его (на 30 – 40%); в циклонных теплообменниках, а далее в специальных реакторах, в которых температура муки повышается до 920 – 950*С, а декарбониз ация материала перед его поступлением в печь достигает 85 – 90%. Такой эффек т получается за счёт сжигания в реакторах дополнительного небольшого к оличества топлива; в конвейерных кальцинаторах за счёт тепла отходящих из печей газов; 2) наконец, сырьевую муку в виде гранул можно обжигать в автоматических ша хтных печах. В зависимости от способа обжига сырьевой муки схем ы производства несколько отличаются. Подготовка сырья и его обжи г во вращающихся печах с теплообменниками, декарбонизаторами и кальцин аторами. Клинкер по сухому способу во вращающихся печах с циклонными теплообмен никами, а в новейших системах а сочетании с реакторами получают в по техн ологической схеме. Добывают известняк и глину с учётом их свойства теми же приёмами, какие и спользуются при мокром способе производства. Последующая их переработ ка определяется спецификой сухого способа производства. Добытый извес тняк вначале подвергают двухстадийному, а иногда о дностадийному дроблению до кусков размером 1 – 3 см. Полученную щебёнку н аправляют на усреднительный склад, где с помощью комплекса машин осущес твляется первичная гомогенизация сырья. Добытую г лину вначале также подвергают дроблению пи одновременной сушке с после дующей подачей получ е нного м атериала на усреднительные склад для гомогенизации. С этих складов изве стняки глина направляются через автоматические дозаторы в требуемом с оотношении по массе в шаровые мельницы, где осуществляются сушка и тонки й помол сырья. Для сушки в мельницы направляют дымовые газы, образующиес я во вращ а ющихся печах при жиг ани топлива. Шаровые мельницы часто работают в замкнутом цикле с сапорат орами. Из мельниц мука в виде пыле газо вой смеси направляется в осадительные ц иклоны, а затем в горизонтальные электрофильтры, в которых выделяется тв ёрдая фаза. При организации крупных предприятий с производит ельностью одной технологической линии 3000 т. в сутки устанавливают две шар овые мельницы размером 4,2 х 10м. Дающие 120 – 130 т/ч муки с остатком 10 – 12% на сите № 008. Сырьё загружаю кусками размер ом до 30 - 50 см. В мельницу подают горячие газы, которые сушат материал до влаж ности 0.5 – 1%. Эти же газы выносят измельчённый продукт, который затем выдел яется из потока в проходных сипаратарах и циклонах, причём более крупные частицы возвращаются на домол . Иногда после такой мель ницы устанавливают обыкновенную шаровую для домола ма териала. Расход электроэнергии на помол материалов в бесшаровых мельни цах уменьшается по сравнению с расходами на помол в тру бных мельницах примерно на 25%. Производительность таких мельниц 250 – 300 т/ча с и более. Сырьевая мука, получаемая в результате помола в ме льницах, направляется на гомогенизацию и корректирование в специальные железобетонные силосы вместимостью до 500 – 2000 м/куб. Чем неоднороднее сырьё, тем меньше обычно вместимость отдельных силосов. Муку в них перемешива ют сжатым воздухом, вводимым ч ерез керамические , укладываемые на днище силосов. Воздушные струи, прон икающие в муку а эрируют её , чт о сопровождается уменьшением объёмной массы. Одновременно материал пр иобретает большую текучесть. Всё шире начинают применять каскадные мельницы без мел ющих тел, сырьевые материалы в которых измельчаются под действием падающих кусков самого материала. Следовательно, работают они без специальных мелющих тел или с очень небольшим ох количестве. В настоящее время применяют несколько способов по дачи воздуха в силосы для перемешивания материала. По одному из них днище силоса разделяют на несколько секторов с раздельн ой подачей в них воздуха. Последний с предельным принятым давлением пода ётся вначале в один из секторов, а в остальные поступает под малым давлен ием и в небольшом количестве. Это обусловливает различную степень аэрац ии материала над разными секторами днища и различные показатели их объё мной массы, что приводит к волнообразному его перемешиванию. Через кажды е 20 – 30 мин. В секторы начинают последовательно интенсивно подавать возд ух. Применяют также «гейзерный» способ перемешивания муки с подачей воз духа в концентрические секции днища при разном давлении в каждую. После гомогенизации проверяют состав сырьевой му ки по содержанию окиси кальция (титр муки). Если оно соответствует требуе мому, то смесь направляют на обжиг. Если же выявляется отклонение, то муку из двух силосов направляют в третий в таком соотношении, чтобы получить смесь требуемого состава. После заполнения общего силоса материалы в нё м тщательно перемешивают до полной однородности. Наконец, используется способ непрерывной гомогенизации, при котором му ка непрерывно подаётся на верх большого силоса, заполненного уже аэриро ванной и гомогенизированной смесью. Одновременно у днища силоса непрер ывно отбирается готовый материал. Вместимость силоса принимается равн ой 8 – 10-кратной часовой производительности мельниц. Высота силосов в 1.5 – 2 раза больше их диаметра. Для перемешивания применяют обычно воздух, очищенный о т масла и паров воды, под давлением до 0,15 – 0,2 МПа. Через 1 м/кв в пористых плит ах подаётся в 1 мин. Около 2 м/кв воздуха. Затраты электроэнергии на гомоген изацию составляют 0,4 - 0,6 кВт/ч. на 1 т. муки; общий расход энергии на всю установ ку достигает 2,2 – 2,5 кВт ч/т. В месте выхода готовой муки из силосов устанавл ивают пробоотборники, автоматически отбирающие пробы массой 10 – 15 г/т ма териала. Силосы снабжают также устройствами для абеспыливания отработ анного воздуха и удаления воздуха из готовой муки. В тех случаях, когда мук у обжигают во вращающихся печах, снабжённых циклонными теплообменника ми, сухую смесь из силосов с помощью пневмонасосов того или иного типа на правляют в приёмный бункер печной установки. Отсюда элеватором материа л подают на ленточный конвейер-дозатор передающий его в газ о ход батарейного циклона. Здесь он подхв атывается отходящими газами из одного циклона и поступает в другой цикл он. Далее таким же образом он проходит г а зоходы и циклоны и поступает в печь . Во вр емя перемещения по газоходам и циклонам сырьевая мука постепенно нагре вается и поступает в последний циклон с температурой 8000 -850*С частично (на 30 -49%) декарбонизированной. Нагревается мука в газовом потоке циклонных тепл ообменников очень интенсивно. Газы через систему циклонов движутся под действием дымососа. Отработанные газы с температурой 200 – 300*С очищаются о т пыли в циклоне и электрофильтрах или же сначала используются для сушки муки. Вращающиеся печи с циклонными теплообменниками и меют размеры 5х75 и 7х95 метров с суточной производительностью 1600 и 3000 тонн. Готовятся к выпуску печи производительностью 5000 т\сут. Эти печи характеризуются расходом топлива 3250 – 3500 кДж на 1 кг. клинкера. Мощные печи оснащают двумя ветвями четырёх ступенчатых теплообменник ов. Вынос наиболее теплоёмкого процесса декарбонизации из вращающейся пе чи в специальный реактор с подачей сюда большей части топлива даёт высок ий техническиё эффект. Так, по производственным данным, если печи с цикло нными теплообменниками дают в сутки около 1.5 т клинкера с 1 м\куб объёма печи, то у печей, работающих с декарбон изатором , удельная производи тельность увеличивается в двое и более при практич ески одинаковом расходе топлива (3200 – 3300 кДж\кг клинкера). Как уже указывалось сырьевую муку при сухом способе производства можно обжигать во вращающихся печах, работающих в сочетании с конвейерными ко льцинаторами, а так же в шахтных печах. В том и в другом случаях муку до пос тупления на обжиг гранулируют и получают гранулы размером от 5 – 10 до 20 – 30 мм. В настоящее время для этой цели используют тарельчатые грануляторы в мес то ранее распространённых бараба нных. Тарельчатый гранулятор имеет имеет наклонно уста новленный вращающийся диск с Бортами. Подаваемую на диск муку опрыскива ют каплями воды, и из увлажнённой до 12 – 15% муки образуются шарики. В дальне йшем при вращении диска шарики окатываются, и на них налипают новые порц ии материала и получаются крупные гранулы. Постепенно накапливаясь в ни жней части тарелки , они пересыпаются затем через её борт и поступают в бункер над конвейерным кальцинатором. Они представля ют собой бесконечную колосниковую решётку, составленную из отдельных к олосников и движущуюся со скоростью 30 – 50 м/ч. Колосниковая решётка заклю чена в плотный кожух. Сырьевые гранулы подаются из бункера на конвейер с лоем 15 – 20 см. Через этот слой просасываются газы, поступающие в кальцинат ор с температурой 1000 – 1100*С из короткой вращающейся печи. Просасывание газ ов может осуществляется как п ри однократном, так и двукратном прохождении через материал. Применяетс я другой метод. Для этого кальцинато р вертикальной стенкой разделяют на две камеры. Газы из печи сначала поступают в верхнее отделение камеры, далее под действием тяги вентилятора просасываются сверху вниз через слой гр анул и из нижней части камер направляются через циклоны в другую камеру. Здесь они вновь пронизывают слой материала и удаляются из кальцинатора дымососом с температурой 100 – 150*С. Материал вначале подсушивается. Далее д егидратируется и частично декарбонизируется, и поступает на обжиг в печ ь с температурой около 800*С. Гранулы, провалившиеся через отверстие в решё тке, попадают на конвейер и с помощью элеватора направляются в печь. Сюда же по винтовому конвейеру движется пыли из циклоно в .Вращающиеся печи в сочетании с описанными кальцинаторами характериз уются различной суточной производительностью до 1000 – 3000 т. Рассчитанная н а выпуск 1800 т/сут, состоит из печи размером 5 х 85м. И кальцинатора с площадью р ешётки 200 м кв. Расход тепла в печах с кальцинаторами составляет примерно 3150 -3550 кДж/кг клинкера. ИЗ вращающейся печи клинкер направляют в холодильни к и далее на склад и помол. Вращающиеся печи с кальцинаторами, часто работающ ие с пониженными коэффициентами использование по времени (не более 0.8 – 0.85) и плохо поддающиеся автоматизации, реконструируются и перев о дятся на работу с теплообменниками, что способствует значительному сокращению удельных расходов труда, то плива и электроэнергии и повышению производительности печей. Обжиг в шахтных печах. Шахтны е печи рассчитаны на производительность до 150 – 250т. клинкера в сутки. Они р аботают на короткопламенных видах топлива. Эти печи характеризуются по ниженным расходом тепла – 3750 – 4600 кДж /кг клинкера. Вместе с тем по качеству получаемого клинкера эт и печи уступают вращающимся. Процесс обжига клинкера в современных печах полно стью автоматизирован. Высота шахты обычно находится в пределах 8 – 10 м. А д иаметр её 2.5 – 2.8 м. Печь конструкции Гипроцемента имеет высоту 8м. И внутренний диаме тр 2.85 м. Мощность её до 250 т. клинке ра в сутки. Пи расходе тепла 4200 кДж/кг. В печи обжигается сырьевая мука, смеш анная с топливной крупкой и подвергнутая грануляции. Сырьевая мука и топ ливная крупка из отдельных бункеров, размещённых над шахтой, с помощью л енточных весовых дозаторов направляются в строго установленном количе стве в смесительные шнек, а далее в тарельчатый гранулятор. Отсюда грану лы вращающейся воронкой загружаются в печь, где распределяются ровным с лоем. Топливо сгорает за счёт воздуха, подаваемого под разгрузочную решётку внизу печи под дав лени ем 25 – 30 кПа. Часть воздуха поступает непосредс твенно в зону горения. Предусмотрена также введение некоторого количес тва воздуха, обогащённого кислородом, в зону интенсивного горения топли ва. Готовый клинкер разгружается с по мощью рещётки, которая может вращаться с разной скоростью, в зависимости от протекания прцесов обжига. Чтобы предотвратить выбивание воздуха из печи, при выгрузке продукта ус танавливают двух или трёхшлюзовый затвор. Верхнюю часть печи футеруют о гнеупором, а в низу устанавливают чугунные кольца, лучше выдерживающие а бразивное действие клинкера. При обжиге материала в шахтных печах сырьевые гранулы в начале подверга ются сушке отходящими дымовыми газами. Затем по мере перемещения их вниз в зону более высоких температур и нагревания до 400 – 500*С в них проходит дегидратация глинистых минералов. В это время начинается г орение топлива, находящегося в гранулах. Это резко повышает температуру материала, что сопровождается декарбонизацией известняка и выделением СО 2. Углекислый газ сп особен взаимодействовать с углеродом. Образование окиси углерода в мас се материала сопровождается возникновением среды которая может вызват ь восстановление окиси железа до Fe 2 O 4 или FeO , ухудшающих качеств о клинкера и облегчающих спекание материала в крупные куски и его привар ы к стенкам печи. Чтобы предотвратить такие нежелательные явления следу ет часть воздуха необходимого для горения топлива, вводить в зону спекан ия материала. Всё это осложняет управление процессами обжига и клинкеро образование в шахтных печах и приводит иногда к снижени ю качества продукта. Образовавшийся клинкер в нижней части печи интенсивно охлаждается . Затем его выгружают и напра вляют, как обычно, на склад и помол. Иногда клинкер готовят обжигом сырьевых гранул, полеченных из смеси мук и измельчённым топливом на спекательных рещётках, подомным агломераци онным машинам. Однако этот способ в силу ряда недостатков получил ограни ченное применение. Разрабатываются также новые способы обжига сырьевых смесей, в частност и в «кипящем» слое. Сущность этого способа заключается в том, что через сл ой мелкозернистой или гранулированной сырьевой смеси просасываются сн изу вверх горячие газы со скоростью 1,5 – 3 м/с, при которой гранулы находятся в непрерывном возвра тно-поступательном движении («кипящем» состоянии). Ряд исследований показал, что в этих условиях обжиг гранул размером в 2 – 5 мм. Заканчивается в течение 30 – 40 мин, причём получается цемент высоки х марок. Использованная литература: Минеральные вяжущие вещества. (А. В. Волженский.) 1986г. Минеральные вяжущие ве щества. (Ю.С. Буров. А. В. Волженский. В.С. Колокольников. )
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Поражение сборной по футболу, это не катастрофа, сказал Фурсенко, вот если бы за это поражение меня уволили - вот это была бы катастрофа.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, реферат по химии "Портланцемент. Сухой способ производства", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru