Курсовая: Получение азотной кислоты - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Получение азотной кислоты

Банк рефератов / Химия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 96 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

20 МОСКОВСКАЯ ГОСУДАРСТВЕННАЯ АКАДЕМИЯ ТОНКОЙ ХИМИЧЕСКОЙ ТЕХНОЛОГИИ им. М.В. ЛОМОНОСОВА КАФЕДРА ОХТ КУРСОВОЙ ПРОЕКТ ПОЛУЧЕНИЕ АЗОТНОЙ КИСЛОТЫ СтудентСпектор В.Ф. ГруппаХТ-409 ПреподавательСмирнова С.Н. Москва 2000 Введение Азотная кислота – одна из важнейших минеральных кислот. По объему производства в химической промышленности она занимает второе место п о сле серной кислоты. Азотная кислота широко применяется для производства многих продуктов, используемых в промышленности и сельском хозяйстве: · около 40% ее расходуется на получение сложных и азотных минеральных удобрений; · азотная кислота используется для производства · синтетических красителей, · взрывчатых веществ, · нитролаков, · пластических масс, · лекарственных синтетических веществ и др.; · железо хорошо растворяется в разбавленной азотной кислоте. Концентрационная азотная кислота образует на поверхности железа тонкий, но плотный слой нерастворимого в концентрированной кислоте оксида, защищающего металл от дальнейшего разъедания. Эта способность железа пассивироваться используется для защиты его от коррозии. Концентрированную азотную кислоту (особенно с добавлением 10% H2SO4) перевозят обычно в стальных цистернах. Многие органические в е щества (в частности животные и растительные ткани) при действии HNO3 разрушаются, а некоторые из них от соприкосновения с очень концентрир о ванной кислотой могут воспламеняться. В лабораторной практике обычно применяется азотная кислота, содержащая около 65% HNO3 (пл.1,40). В промышленности применяют два сорта азотной кислоты: разбавленную с с о держанием 50– 60% HNO3 и концентрированную, содержащую 96– 98% HNO3. Раньше, когда не существовало производства синтетического аммиака, азотную кислоту получали действием серной кислоты на чилийскую селитру. Объемы производств были очень небольшими, и кислота использовалась только для производства взрывчатых веществ, красителей и некоторых др у гих химических продуктов. Сейчас азотную кислоту получают из синтетич е ского аммиака и перерабатывают главным образом в азотные удобрения. Характеристика исходного сырья Сырьем для получения азотной кислоты служат аммиак, воздух и вода. Синтетический аммиак в большей или меньшей степени загрязнен примесями. Такими примесями являются катализаторная пыль, смазочное масло (при сжатии поршневым компрессором). Для получения чистого газ о образного аммиака служат испарительные станции и дистилляционные отд е ления жидкого аммиака. Дальнейшая очистка осуществляется в фильтрах, состоящих из чечевицеобразных элементов, фильтрующим материалом в к о торых служит хлопчатобумажная замша. Тонкой очистке аммиачно– воздушная смесь подвергается в фильтре с поролитовыми трубками. Атмосферный воздух, применяемый в производстве азотной кислоты, забирается на территории завода или вблизи его. Этот воздух загрязнен газ о образными примесями и пылью. Поэтому он подвергается тщательной оч и стке во избежание отравления катализатора окисления аммиака. Очистка воздуха осуществляется, как правило, в скруббере, орошаемом водой, затем в двухступенчатом фильтре. Вода, применяемая для технологических нужд, подвергается специал ь ной подготовке: отстою от механических примесей, фильтрованию и химич е ской очистке от растворенных в ней солей. Для получения реактивной азо т ной кислоты требуется чистый паровой конденсат, который дополнительно очищают от возможных примесей. [А.М. Кутепов, стр.397] Характеристика целевого продукта Безводная азотная кислота HNO3 представляет тяжелую бесцветную жидкость, пл.1,52 (при 15 є С), дымящую на воздухе. Она замерзает при – 41 и кипит при 86 є С. Кипение кислоты сопровождается частичным разложением: 4 HNO 3 2 H 2 + 4 NO 2 + O 2 – 259,7 кДж Выделяющийся диоксид азота, растворяясь в кислоте, окрашивает ее в желтый или красный (в зависимости от количества NO2) цвет. С водой азо т ная кислота смешивается в любых соотношениях. Выделение теплоты при разбавлении азотной кислоты водой свидетельствует об образовании гидр а тов (HNO3 H2O, HNO3 2H2O). Азотная кислота – сильный окислитель. Металлы, за исключением Pt, Rh, Ir, Au, переводятся концентрированной азотной кислотой в соответс т вующие оксиды. Если последние растворимы в азотной кислоте, то образ у ются нитраты. [Мухленов, стр.99] Физико-химическое обоснование основных процессов производства целевого продукта Химическая концепция метода Процесс производства разбавленной азотной кислоты складывается из трех стадий: конверсия аммиака с целью получения оксида азота 4 NH 3 + 5 O 2 = 4 NO + 6 H 2 O (4.1) окисление оксида азота до диоксида 2 NO + O 2 2 NO (4.2) абсорбция оксидов азота водой 4 NO 2 + O 2 + 2 H 2 O = 4 HNO 3(4.3) Физико-химические основы процесса конверсии аммиака Окисление аммиака кислородом воздухом без катализатора возможно только до N2. На катализаторе между аммиаком и кислородом протекают следующие реакции: 4NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O; я H = – 946 кДж (4.1) 4NH3 + 3O2 = 2N2 + 6H2O я H = – 1328 кДж (4.4) Реакции окисления аммиака сопровождаются значительной убылью свободной энергии, протекают с большой скоростью, практически необрат и мо. Теплоты, выделяющейся во время реакции, вполне достаточно, чтобы процесс шел автотермично. Каталитическое окисление аммиака – многостадийный гетерогенно-каталитический процесс, протекающий во внешнедиффузионной области и лимитируемый диффузией аммиака к поверхности катализатора. Катализаторы, применяемые для окисления аммиака, должны обладать избирательными свойствами, т.е. ускорять только одну реакцию. Наиболее активным и селективным катализатором является платина. Она также имеет низкую температуру зажигания 200 є С, хорошую пластичность, тягучесть. Но ее недостаток – это быстрое разрушение при высоких температурах при воздействии больших скоростных потоков реагентов и катализаторных ядов. Это приводит к потерям дорогостоящего катализатора и выхода оксида азота, что явилось причиной использования сплавов платины с другими металлами. Наибольшее распространение получили следующие катализаторы (ГОСТ 3193-59): Pt + 4% Pd + 3,5% Rh – для работы при атмосферном давлении и Pt + 7,5% Rh – при повышенном давлении. Катализаторы изготавливают в виде сеток. Такая форма удобна в эксплуатации и связана с минимальными затратами металла. Катализаторы весьма чувствительны к ряду примесей, содержащихся в аммиаке и воздухе, особенно к соединениям фтора и серы. Примеси заметно снижают селективность катализатора. Для поддержания стабильной степени конверсии необходима тщательная очистка АВС АВС – аммиачно-воздушная смесь. и от механических прим е сей, особенно от оксидов железа и пыли железного катализатора синтеза а м миака. Срок службы до 14 месяцев при атмосферном давлении и до 9 при п о вышенном. Температура оказывает наибольшее влияние на выход оксида азота (II). При повышении температуры выход NO растет, причем существует опт и мальная температура (для чистой платины 900 – 920 є С), при которой дост и гается максимальный выход. Большое значение имеет температура зажиг а ния катализатора, которая зависит в основном от его состава. На платине р е акция начинается при 195 є С. Выход достигает значения 96% на чистой пл а тине и 99% на сплавах. Проведение процесса при высоких температурах п о мимо увеличения выхода монооксида азота имеет и другие преимущества: растет скорость реакции окисления аммиака и уменьшается время контакт и рования. Но при повышении температуры увеличиваются потери дорог о стоящей платины, т.е. ухудшаются экономические показатели процесса. С ростом давления наблюдается снижение выхода оксида азота (II). Вместе с тем использование высокого давления позволяет повысить прои з водительность агрегата, уменьшить размеры аппаратов. Процесс осущест в ляется под давлением 0,41 – 0,73 МПа. Основным условием получения выс о ких выходов NO под давлением являются повышение температуры и врем е ни контактирования (увеличение числа сеток). При стехиометрическом соотношении кислорода и аммиака O2: NH3 = 1,25 даже при атмосферном давлении выход оксида азота не превышает 60 – 80%. Кроме того, пришлось бы работать в области взрывоопасных конце н траций. При увеличении соотношения O2: N до 1,7 что соответствует соде р жанию аммиака в смеси 11,5%, выход NO возрастает.д.ля получения высок о го выхода NO необходим 30% -ный избыток кислорода сверх стехиометрич е ского. Это связано с тем, что поверхность платинового катализатора должна постоянно быть покрыта кислородом, иначе уже при 500 є С аммиак начинает разлагаться на азот и кислород. Окисление оксида азота (II) Реакция окисления 2 NO + O 2 2 NO 2; я H = – 124 кДж (4.2) обратима, протекает с уменьшением объема и сопровождается выдел е нием тепла. Следовательно, снижение температуры и повышение давления способствует образованию NO2. При температурах до 100 є С равновесие р е акции практически полностью сдвинуто в правую сторону. Окисление диоксида азота – самая медленная стадия получения азо т ной кислоты. Она сильно зависит от концентрации реагентов, давления те м пературы. Применение воздуха, обогащенного кислородом (или чистого к и слорода) позволяет получать НГ НГ – нитрозные газы. с повышенным содержанием оксида азота (II) и увеличить скорость окисления NO в NO2. Реакция окисления NO в NO2 ускоряется при понижении температуры, а с повышением замедляется почти до полного прекращения. Это объясняется тем, окисление NO в NO2 идет ч е рез образование промежуточного продукта – димера оксида азота (II): 2 NO ( NO ) 2; яяяяяя (4.5) я 2 + ( NO ) 2 2 NO 2; яя я я (4.6) Таким образом, уменьшение скорости окисления оксида азота в дио к сид с повышением температуры можно объяснить сильным снижением ко н центрации димера. Обычно переработку нитрозных газов ведут при темпер а турах 10 – 50 є С, при которых часть диоксида полимеризуются в N2я4. Итак, нитрозные газы, поступающие на абсорбцию, содержат NO2, N2O4, NO, N2O, N2, N2O3. Абсорбция диоксида азота Все оксиды азота, за исключением NO, реагируют с водой с образов а нием азотной кислоты. Азотистая кислота является малоустойчивым соед и нением и распадается на азотную кислоту, оксид азота (II) и воду. Абсорбция протекает по схеме: 2NO2 + H2O HNO3 + HNO2; яяяяяяяяя кДж(4.7) 3 HNO 2 HNO 3 + 2 NO + H 2 O ; яяяяяяя кДж (4.8) Суммарно взаимодействие NO2 с водой можно представить уравнен и ем реакции: 3NO2 + H2O 2HNO3 + NO; яяяяяяяяя кДж (4.9) В пограничном слое газ-жидкость происходит переход NO2 в жидкую фазу. Затем после растворения NO2 происходит химическая реакция (3), к о торая по сравнению с процессом диффузии протекает относительно быстро. Далее в жидкой фазе происходит сравнительно медленное разложение азот и стой кислоты по реакции (4). Образующийся NO частично окисляется кисл о родом в растворе, но большая часть – в газовой фазе. Медленным процессом, определяющим скорость поглощения оксидов азота, является диффузия их в газовую фазу. Степень поглощения диоксида азота водными растворами азотной к и слоты определяется такими факторами, как температура, давления, конце н трация кислоты. При понижении температуры и концентрации кислоты и п о вышении давления степень превращения диоксида азота растет. При конце н трации азотной кислоты выше 65% поглощение почти прекращается. Также степень превращения NO в NO2 зависит от свободного объема, а количество поглощаемых оксидов азота – от поверхности соприкосновения газа с жидк о стью. Поэтому одно из основных требований, предъявляемое к абсорбцио н ной аппаратуре, – создание максимального свободного объема при одновр е менно сильно развитой поверхности поглощения. Обоснование предлагаемой технологии Сырьем служит недорогой и легко доступный синтетический аммиак, который при оптимально подобранных параметрах практически весь идет на получение монооксида азота; реакция протекает необратимо и быстро и не требует рециклов. Применение повышенного давления способствует умен ь шению размеров аппаратов и увеличению производительности, но при этом увеличивается температура и количество сеток катализатора. Для обеспеч е ния выхода оксида азота более 98% при давлениях 0,41 – 0,71 МПа необх о дима температура выше 950 є С, зато время контактирования становится м е нее 1,1 10-4 с, а скорость газа более 160 л/мин. Вообще, повышение темпер а туры способствует увеличению выхода, но это приводит к большим прямым потерям дорогостоящего катализатора. Поскольку окисление оксида азота (II) протекает при низких темпер а турах смесь охлаждается водой, которая, превращаясь в пар, идет на техн о логические нужды, а это экономически выгодно. Абсорбция диоксида азота происходит в колонне очищенной водой, причем степень абсорбции достиг а ет 99%, а содержание оксидов азота в выхлопных газах до 0,11%. Обоснование выбора технологических параметров АВС, подаваемая в контактный аппарат, не должна содержать более 10%, иначе катализатор не будет полностью покрыт кислородом и начнется окисление аммиака до азота. Хотя максимально возможной концентрацией аммиака, при которой достигается высокий выход, является 11,0 – 11,5%, и с пользуется более низкая, поскольку скорость газа велика и необходим запас на случай проскока. Конверсия протекает при температурах 870 – 900 є С и давление 0,716 МПа. Эти параметры были подобраны на основе экономич е ских показателей, т. к. повышение температуры увеличивает как выход, так и прямые потери платинового катализатора. Реакцию окисления NO в NO2 начинают проводить при температуре 170 є С, достаточной для обеспечения хорошего выхода и скорости. За счет теплоты реакции происходит разогрев до 300 є С. Степень окисления соста в ляет около 85%. Абсорбцию диоксида азота ведут при температуре 35 – 40 є С, поскольку это способствует смещению равновесия вправо, концентрация кислоты на выходе достигает 55-58%. Функциональная схема получения азотной кислоты. Описание технологической схемы процесса В 1960-ых годах разработан агрегат по производству азотной кислоты мощностью 120 тыс. т/год под давлением 0,716 МПа с использованием выс о котемпературной каталитической очистки выхлопных газов, выпускающий продукцию в виде 53– 58% -ной HNO3. Технологическая схема этого прои з водства в упрощенном варианте представлена на рисунке 2. Атмосферный воздух проходит тщательную очистку в двухступенч а том фильтре 1. Очищенный воздух сжимают двухступенчатым воздушным компрессором. В первой ступени 18 воздух сжимают до 0,35 МПа, при этом он нагревается до 165– 175 є С за счет адиабатического сжатия. После охла ж дения воздух направляют на вторую ступень сжатия 16, где его давление во з растает до 0,716 МПа. Основной поток воздуха после сжатия нагревают в подогревателе во з духа 12 до 250– 270 є С теплотой нитрозных газов и подают на смешение с аммиаком в смеситель 6. Газообразный аммиак, полученный путем испарения жидкого аммиака, после очистки от влаги, масла и катализаторной пыли через подогреватель 5 при температуре 150 є С также направляют в смеситель 6. Смеситель совм е щен в одном аппарате с поролитовым фильтром. После очистки АВС с с о держанием NH3 не более 10% подают в контактный аппарат 14 на конверсию аммиака. Конверсия аммиака протекает на платинородиевых сетках при темп е ратуре 870-900 є С, причем степень конверсии составляет 96%. Нитрозные г а зы при 890– 910 є С поступают в котел-утилизатор 15, расположенный под контактным аппаратом. В котле за счет охлаждения нитрозных газов до 170 є С происходит испарение химически очищенной деаэрированной воды, п и тающей котел-утилизатор; при этом получают пар с давлением 1,5 МПа и температурой 230 є С, который выдается потребителю. После котла-утилизатора нитрозные газы поступают в окислитель ни т розных газов 13. Он представляет собой полый аппарат, в верхней части к о торого установлен фильтр из стекловолокна для улавливания платинового катализатора. Частично окисление нитрозных газов происходит уже в котле-утилизаторе (до 40%). В окислителе 13 степень окисления возрастает до 85%. За счет реакции окисления нитрозные газы нагреваются до 300– 335 є С. Эта теплота используется в подогревателе воздуха 12. Охлажденные в теплообменнике 12 нитрозные газы поступают для дальнейшего охлаждения в теплообменник 11, где происходит снижение их температуры до 150 є С и нагрев выхлопных (хвостовых) газов до 110– 125 є С. Затем нитрозные газы направляют в холодильник-конденсатор 7, охлажда е мый оборотной водой. При этом конденсируются водяные пары и образуется слабая азотная кислота. Нитрозные газы отделяют от сконденсировавшейся азотной кислоты в сепараторе 8, из которого азотную кислоту направляют в адсорбционную колонну 9 на 6– 7-ю тарелку, а нитрозные газы – под ни ж нюю тарелку абсорбционной колонны. Сверху в колонну подают охлажде н ный паровой конденсат. Образующаяся в верхней части колонны азотная к и слота низкой концентрации перетекает на нижележащие тарелки. За счет п о глощения оксидов азота концентрация кислоты постепенно увеличивается и на выходе достигает ~1%. Поэтому кислота направляется в продувочную к о лонну 10, где подогретым воздухом из нее отдувают оксиды азота, и отб е ленная азотная кислота поступает на склад. Воздух после продувочной к о лонны подается в нижнюю часть абсорбционной колонны 9. Степень абсорбции оксидов азота достигает 99%. Выходящие из к о лонны хвостовые газы с содержанием оксидов азота до 0,11% при темпер а туре 35 є С проходят подогреватель 11, где нагреваются до 110– 145 є С и п о ступают в топочное устройство (камера сжигания 3 установки каталитич е ской очистки. Здесь газы нагреваются до температуры 390– 450 є С за счет г о рения природного газа, подогретого предварительно в подогревателе 4, и н а правляются в реактор с двухслойным катализатором 2, где первым слоем служит оксид алюминия с нанесенным на него палладием, вторым слоем – оксид алюминия. Очистку осуществляют при 760 є С. Очищенные газы п о ступают в газовую турбину 17 при температуре 690– 700 є С; энергия, выраб а тываемая турбиной за счет теплоты хвостовых газов, используется для пр и вода турбокомпрессора 18. Затем газы направляют в котел-утилизатор и эк о номайзер (на схеме не показаны) и выбрасывают в атмосферу. Содержание оксидов азота в очищенных выхлопных газах составляет 0,005– 0,008%, с о держание CO2 – 0,23%. Таким образом, данный агрегат полностью автономен по энергии. Энергия рекуперируется в результате установки на одной оси с турбоко м прессором газовой турбины. [Кутепов, стр.410– 411]. Структурная и операторная схемы (Кутепов, стр.334) Расчет материального баланса ХТС Структурная блок– схема ХТС Условно постоянная информация для расчета № Содержание информации Условное обозначение Единица измерения Принятое значение 1 Содержание NH 3 в АВС % об. 10,5 2 Степень превращения NH 3 в NO я 1 % 94 3 Степень переработки НГ в HNO 3 я2 % 98,8 4 Концентрация HNO3 % масс. 57 5 Содержание O 2 в в ы хлопных газах % об. 3,3 6 Содержание H 2 O в в ы хлопных газах % об. 2,8 7 Базис расчета, кг HNO 3 в продукте П кг 5500 G – масса потока; V – объём потока; N – количество молей потока; я – доля компонентов в потоке: нижний индекс номер потока; верхний – компонент. Составы потоков № потока Индекс потока Ед. и з мер. Содержание компонентов NH 3 O2 N2 NO H2O HNO3 1 010 кмоль 100% 2 011 кмоль 21% 79% 3 12 кмоль 10,5% 18,8% 70,7% 4 23 кмоль кмоль кмоль кмоль кмоль 5 030 кмоль кмоль 6 031 кмоль кмоль кмоль 7 301 кг 43% 57% 8 302 кмоль 3,3% кмоль кмоль 2,8% Балансовая математическая модель Составление системы уравнений 4NH3 + 5O2 = 4NO + 6H2O + Q1 2NO + O2 2NO2 + Q2 2NO + 1,5O2 + H2O = 2HNO3 + Q3 Уравнения для блока контактирования: По оксиду азота: По азоту: По кислороду: По воде: Уравнения для блока абсорбции: По оксиду азота: По воде: По кислороду: Уравнение для потока выхлопных газов: Подготовка системы для решения на ЭВМ Соответствие переменных потокам Наименование потока Условное об о значение xi Размерность Значение по расчету АВС N12 x1 кмоль Оксид азота в потоке 23 x2 кмоль Азот в потоке 23 x3 кмоль Кислород в потоке 23 x4 кмоль Вода в потоке 23 x5 кмоль Вода в блок 3 N030 х6 кмоль Выхлопные газы N302 х7 кмоль Воздух в блок 3 N031 х8 кмоль Матрица коэффициентов № ур-я bi при xi Свободный член х1 х2 х3 х4 х5 х6 х7 х8 1 0,079 – 1 0 0 0 0 0 0 0 2 0,707 0 – 1 0 0 0 0 0 0 3 0,188 – 1,25 0 – 1 0 0 0 0 0 4 – 0,15 0 0 0 1 0 0 0 0 5 0 1 0 0 0 0 0 0 40,286 6 0 0 0 0 1 1 – 0,027 0 120,416 7 0 0 0 1 0 0 – 0,032 0,21 29,762 8 0 – 0,015 – 1 0 0 0 0,941 0,79 0 Материальный балнс ХТС Материальный баланс химико-технологической системы производства азотной кислоты на 5500 кг Введено Получено Статья прихода Масса, кг % Статья расхода Масса, кг % Аммиак 57% -я азотная к-та: Воздух: Азотная кислота Кислород Вода Азот Выхлопные газы: Вода Оксид азота Азот Кислород Вода Всего: 100 Всего: 100 Список используемой литературы 1. Кононова Г.Н. и др. Сборник заданий по расчетам курсовых работ и домашних заданий для студентов направления "Химическая технология и биотехнология" / М.: МИТХТ. 1995 г., 50 с. 2. Кононова Г.Н. и др. Методические указания для выполнения курсовой работы по дисциплине "Основы химической технологии" / М.: МИТХТ. 1995 г.,20 с. 3. Кутепов А.М. и др. Общая химическая технология: Учеб. для техн. вузов / М.: Высш. шк., 1990 – 520 с. 4. Мухленов И.П. и др. Общая химическая технология: Учеб. для химико– техн. спец. вузов. В 2-х т. Т.2. Важнейшие химические производства / М.: Высш. шк., 1984 – 263 с. 5. Кононова Г.Н. и др. Общая химическая технология: Лабораторный практикум. / М.: МИТХТ, 1991.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Утро. Мужик с бодунища подходит к пивному ларьку:
- Здравствуйте, доктор!
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, курсовая по химии "Получение азотной кислоты", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru