Курсовая: Технологический процесс обработки шестерен из стали 12ХН3А - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Технологический процесс обработки шестерен из стали 12ХН3А

Банк рефератов / Транспорт

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 231 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Министерство об разования и науки Р оссийской Федерации Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования «Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет» Институт КП МТО Кафедра МТНМ Курсовая ра бота по дисциплине: «Теория и технология термической и химико-термической об работки» 2008 Содержание Введение 1 . Цементация поверхности загото вок 1.1 Общие положения 1.2 Режим цементации 1.3 Оборудование для цементац ии 1.4 Загрузка печи и веден ие пр оцесса цементации 1.5 Очистка от окалины 2 . Термическая обработка после цементации 2.1 Закалка и низкотемпературный отпуск 3 . Кон троль 3.1 Технологический контроль 3.2 Контроль кач ества изделий 3.2.1 Контроль качества цементованных изделий 3.2.2 Контроль качества закаленных изделий Список использованных источников Введение Для цементуемых изделий применяют низкоуглеродистые (0,1 – 0,2 5 % С) стали. После цементации, закалки и низкого отпус ка этих сталей цементованный слой должен иметь твердость HR С 58 – 62, а сердцевина HRC 20 – 40. Сердцевина цементуемых сталей д олжна иметь высокие механические свойства, особенно повышенный предел текучести, кроме того, она должна быть наследственно мелкозернистой. Для деталей ответственного назначения, испытываю щих в эксплуатации значительные динамические нагрузки, применяют хром оникелевые и более сложно-легированные стали. Одновременное легирование хром ом и никелем повышает прочность, пластичность и вязкость сердц евины. Никель, кроме, того, повышает прочность и вязкость цементованного слоя. Хромоникелевые стали малочувствительны к перегреву при длительной цем ентации и не склонны к пересыщению поверхностных слоев углеродом. Больш ая устойчивость переохлажденного аустенйта в области перлитного и про межуточного превращений обеспечивает высокую прокаливаемость хромон икелевой стали. Рисунок 2 – Диаграмма изотермического превращен ия переохлажденного аустенита для цементуемых стали 12ХН3А в нецементованном (слева) и цементованном (с права) состояниях 1 Цементация поверхности заготовок 1.1 О бщие положения Цементацией (науглероживанием) называется химик о-термическая обработка, заключающаяся в диффузионном насыщении повер хностного слоя стали углеродом при нагреве в науглероживающей среде (ка рбюризаторе). Окончательные свойства цементованных изделий приобретаю т после закалки и низкого отпуска. Назначение цементации и последующей т ермической обработки – придать поверхностному слою высокую твердость и износостойкость, повысить предел контактной выносливости и предел вы носливости при изгибе при сохранении вязкой сердцевины. Цементация широко применяется для упрочнения среднеразмерных зубчаты х колес, валов коробки передач автомобилей, отдельных деталей рулевого у правления, валов быстроходных станков, шпинделей и многих других детале й машин. На цементацию детали поступают после механической обработки с п рипуском на грубое и окончательное шлифование 0,05 – 0 ,010 мм . Во многих случаях цементации подве ргается только часть детали, тогда участки, не подлежащие упрочнению, по крывают тонким слоем малопористой меди (0,02 – 0 ,04 мм ), которую наносят электролитически м способом, или изолируют специальными обмазками, состоящими из смеси огнеупорной глины, песка и асбеста, замешанных на жидком стекле. Для обеспечения с табильности и качества рекомендуют детали перед цементацией подвергну ть промывке в 3 – 5 % содовом раствор е. Процесс газовой цементации обладает рядом преимуществ по сравнению с ц ементацией в твердом карбюризаторе: · повышается производи тельность процесса по сравнению с цементацией в твердом карбюризаторе, так как не нужно затрачивать время на упаковку и прогрев ящиков; · сокращается потребная произво дственная площадь и количество рабочей силы, так как отпадает необходим ость в упаковке и распаковке деталей, хранении и транспортировке ящиков и карбюризатора; · сокращается потребность в жар остойком материале, так как расход его на муфели и приспособления при га зовой цементации гораздо меньше, чем на ящики при цементации в твердом к арбюризаторе; · появляется возможность регули рования процесса для получения цементованного слоя заданной глубины и насыщенности; · уменьшается деформация детале й вследствие более равномерного нагрева до рабочей температуры; · появляется возможность непоср едственной закалки деталей после цементации; · применение печей непрерывного действия позволяет полностью механизировать и автоматизировать проце сс и установить агрегат для термической обработки в поточной линии меха нического цеха. Углеводоро ды являются основными науглероживающими газами, причем главную роль ср еди них играет метан. Содержание метана в цементующей среде 1 – 4 0 % . Окись углерода как науглероживающий компонент в условиях газовой цементации имеет второс тепенное значение, хотя содержание ее в газовой фазе может достигать зна чительной величины (до 3 0 % ). Содержание кислорода и двуокиси углерода обычно невели ко и в сумме не превышает 2 – 3 % ; содержание водорода, являющегося о безуглероживающим газом, в цементующей среде может достигать 8 0 % . В настоящее время наиболее перспективным методом газовой цементации я вляется насыщение в эндотермической атмосфере с контролируемым углеро дным потенциалом. В начале процесса (в активный период насыщения) поддер живают высокий углеродный потенциал атмосферы за счет добавки к эндоте рмической атмосфере необработанного углеводородного газа (метана или пропана-бутана). В диффузионный период углеродный потенциал атмосферы у станавливается 0,8 – 1, 0 % и количество добавляемого углеводородного газа резко умен ьшается. Принято различат ь полную и эффективную толщину цементованного слоя (см. рис. 3 ). За эффективную толщину принимают сумму заэвтектоидной, эвтектоидной и половины доэвтектоидной зоны слоя. Эффективная толщина цементованного слоя обычно составляет 0,5 – 1 ,8 мм и в исключительных случаях достигает 6 мм при больших контактных нагрузках на цементованную п оверхность. Структура п осле цементации получается крупнозернистой в связи с длительной выдер жкой деталей при температуре науглероживания. Длительность изотермиче ской выдержки при цементации зависит от заданной толщины слоя и марки це ментируемой стали. Рис унок 3 – Участок диаграммы F е – F езС. Изменение содержания углерода и структуры по толщине цементованного слоя (схема): t ц – те мпература цементации ; t 31 – т емпература на грева при первой закалке; t 32 – температура н агрева при второй закалке . 1.2 Режим цементации Темпера тура цементации . Темпера турный режим цементации слагается из двух, иногда из трех периодов. В пер вый период происходит нагрев деталей до заданной рабочей температуры. В торой период соответствует выдержке при рабочей температуре процесса, которая за весь период остается неизменной. По окончании выдержки, если осуществляют непосредственную закалку деталей, наступает третий перио д – подст уж ивание до температуры закалки. Главный фактор температурного режима цементации – рабочая температура процесса. На заводах эту температуру устанавливают в интер вале 900 – 100 0 °С . С повышением температуры скорость цементации резко уве личивает ся . Поэтому ученые и про изводственники изыскивают возможности повышения температуры процесс а. При этом возникают сл едующие трудности: ухудшение механических свойств металла вследствие роста зерна при высокой температуре и снижение стойкости оборудования и приспособлений. Кроме этого, возможны и другие затруднения, например у величение деформации деталей под действием высокой температуры. Рисунок 4 – Влияние температуры на глубину цементационног о слоя При современном техническом уровне производства сталей эт о представление устарело. Промышленностью освоен выпуск новых марок ле гированных сталей, обладающих устойчивостью против роста зерна аустен ита. При высокотемпературной цементации наследственно мелкозернистых ста лей несколько увеличиваются размеры зерна. Однако в результате последу ющей правильно проведенной термической обработки в этих сталях не набл юдается ухудшения механических свойств по сравнению с цементацией при обычной температуре. На рисунке 4 показано влияние температуры на глуб ину цементованного слоя при различной продолжительности процесса. Детали из стали 12ХН3А после высокотемпературной ц ементации (93 0 °С ) нужно подвергать закалке с повторн ого нагрева; в противном случае не будет обеспечена необходимая мелкозе рнистость. Продолжительность цементации . Общая продолжительность цементац ии слагается из суммы времени, необходимого для прогрева деталей до рабо чей температуры процесса, времени выдержки при этой температуре для пол учения цементованного слоя заданной глубины и времени подстуживания . Продолжительность периода прогрева в печах зависит от веса садки, температуры печи в момент загру зки, тепловой мощности печи и рабочей температуры процесса Продолжительность периода выдержки для получени я цементованного слоя заданной глубины зависит главным образом от темп ературы и требуемой глубины слоя, при этом имеют значение также активнос ть карбюризатора и химический состав цементуемой стали. Скорость цементации не остается постоянной даже при одной и той же темпе ратуре. Как известно, по мере увеличения глубины слоя она уменьшается. Ес ли принять в определенных интервалах глубины слоя эту скорость постоян ной, что практически вполне допустимо, то для данной температуры процесс а продолжительность его можно приближенно определить, разделив заданн ую величину слоя на среднюю скорость цементации. В табл. 2 приведены средн ие значения скорости газовой цементации в зависимости от температуры д ля различных интервалов глубины слоя. Как видно из таблицы, при цементации на глубину 1,5 мм при тем пературе процесса 93 0 °С время цементации составляет 8 – 1 0 ч . Продолжительность нагрева составляет 30 – 4 0 % общего времени цементации. Таблица 2 – Средние значения скорости газовой ц ементации при Глубина слоя, мм Скорость при различных температурах, мм/ч 90 0 °С 92 5 °С 95 0 °С 97 5 °С 100 0 °С До 0,5 0,5 – 1,0 1,0 – 1,5 1,5 – 2,0 2,0 – 2,5 0,45 0,30 0,20 0,15 0,12 0,55 0,40 0,30 0,20 0,15 0,75 0,55 0,40 0,25 0,20 - 0,75 0,55 0,35 0,25 - 0,95 0,75 0,55 0,40 Приведенные цифровые данные о скорости цементац ии являются усредненными и могут служить лишь как ориентировочные при р азработке технологического процесса газовой цементации. Режим ох лаждения . Режим охлажден ия деталей после цементации во многом определяет свойства цементованн ого слоя. Скорость охлаждения должна быть выбрана так, чтобы обеспечить минимальное коробление деталей, отсутствие трещин, карбидной сетки и, в случае необходимости – возможность механической обработки. Практиче ски после газовой ццементации охлаждение дедеталей осуществляют на во здухе и в закалочных средах. При цементации легированных сталей от режима охлаждения зависит склон ность к образованию трещин. Трещины всех видов при химико-термической об работке возникают вследствие внутренних напряжений. Эти напряжения вы зываются неоднородностью структуры различных зон цементованного слоя , что присуще самой его природе. В легированных сталях в результате охлаж дения после цементации в слое могут образоваться зоны со структурой мар тенсита, троостита и остаточного аустенита, имеющие разные удельные объ емы, что вызывает появление внутренних напряжений. Сущность всех рекомендаций по предотвращению трещин, связанных со стру ктурными превращениями в цементованном слое, заключается в том, чтобы из бежать появления в нем полосчатой структуры, состоящей из зон с различны ми удельными объемами. Для каждой марки стали существует своя «опасная» скорость охлаждения, с пособствующая образованию наиболее неоднородной структуры, которая мо жет быть причиной возникновения трещин. Для предотвращения трещин охла ждение нужно ускорить или замедлить в зависимости от марки стали, типа д еталей и других условий. Цементация с непосредственной закалкой имеет ряд преимуществ: уменьша ется, а в ряде случаев полностью устраняется образование окалины и обезу глероживание, повышается производительность и снижаются затраты на об работку, появляется возможность совмещения всего цикла обработки в одн ом агрегате с полной механизацией и автоматизацией всех операций. Недос татками такого процесса являются повышенная деформация деталей и увел ичение количества остаточного аустенита в стали. Частично эти недостат ки устраняются подстуживанием различных темпер атурах процесса детале й перед закалкой. В зависимости от марки стали температура подстуживани я может быть в пределах 780 – 840 °С. Следует иметь в виду, что подстуживание п еред закалкой на воздухе или в печи без защитной среды вызывает поверхно стное обезуглероживание, вследствие чего снижается прочность деталей на 20 – 30%. Для уменьше ния коробления деталей при закалке с цементационного нагрева в практик е отечественных и зарубежных заводов стали применять цементацию с непо средственной закалкой в горячем масле. Детали охлаждаются в масле до тем пературы 150 – 200 °С , а последующее ох лаждение до обычной температуры происходит на воздухе или в баке с холод ным маслом. 1.3 Оборудо вание для цементации Для цементации, закалки и низкого отпуска небольш их партий шестерен, валов, колец и т.п. в среде защитного газа применяют камерные универсальные пе чи , объединенные в единую конструкцию. Камерная универсальная электропечь СНЦ - 5 .10 . 3,2 /10 изображена на рис. 6 Технические х арактеристик и печи: Мощность пе чи – 80 кВт; Масса единовременной загрузки – 400 кг ; Масса садки нетто – 300 кг; Расход газа – 12 – 1 5 м /ч; Размеры садки 500х1000х320 мм ; Масса агрегата 13 т; Рисунок 5 – Механизированная электропечь: 1 – нагревательная ка мера; 2 – закалочная камера; 3 – подъемный столик; 4 – вентилятор; 5 – нагревател и; 6 – цепной механизм для передвижения поддона с деталями 1.4 Загрузка печи и ведение процесса цементации Электропечь состоит из камеры нагрева, тамбура с з акалочным масляным баков в едином каркасе, щитов управления и механизма загрузки и разгрузки. В тамбуре печи и в камере нагрева установлены вентиляторы для обеспечения циркуляции атмосферы печи. Нагревательную и закалочную камеру можно заполн ять защитной атмосферой, предохраняющей закаливаемые детали от окисле ния и обезуглероживания. С помощью цепного механизма 6 корзину с дета лями по направляющим роликам перемещают в нагревательную камеру 1. После нагревания и выдержки тем же цепным механизмом корзину перемещают в закалочную камеру 2 и вместе со столиком 3 погружают в закалочную жидкость (масло). После охлаждения столик поднимается пневмомеханизмом, и корзину выгружается из печи. Детали нагреваются в результ ате излучения электронагревателей 5 и конвективного теплообмена. Венти ляторы 4, установленные в н агревательной камере и в закалочном баке, предназначены для интенсифик ации теплообмена и равномерного нагрева и охлаждения деталей. В данной механизированой электропечи проводят весь ц икл термической обработки деталей, например, закалку и отпуск , а также цементацию . 1.5 Очистка от окалины Для очистки стальных поковок, у которых не допуска ется упрочнение поверхности, применяют мокрую пескоструйную очистку ( рис. 5 ). Поковки очищают внутри камеры на поворотном столе за грузочной тележки пистолетом, из которого под действием сжатого воздух а выбрасывается смесь песка и воды (пульпа). Для удаления водяной пыли вве рху камеры предусмотрены отверстия для вытяжной трубы вентиляционной сис темы. Загрузочная тележка состоит из платформы, станины, двух пар колес и поворотного стола с катками. Передвижение тележки и вращение стола прои зводится вручную. Катки и колеса установлены на шариковых подшипниках и надежно защищены от попадания воды и песка. Рисунок 6 – Гидропескоструйная установка 1 – камера; 2 – дверца с резиновой занавеской; 3 – ручка у правления клапаном; 4 – фонарь; 5 – пульт упр авления; в - поворотный стол; 7 – пистолет; 8 – смеситель; 9 – настил из металлических листов; 10 – л естница; 11 – отстойник ; 1 2 – насос для пульпы ; 1 3 – трубопровод; 14 – пр ивод смесителя; 15 – в ытяжная труба. Термическая обработка после цементации. Для получения заданного комплекса механических свойств после цементации необходима дополнительная термическая обработка дет алей. В зависимости от условий работы, а также от выбранн ой для изготовления детали стали режим упрочняющей термической обрабо тки может быть различен. Для тяжелонагруженных трущихся деталей машин, и спытывающих в условиях работы динамическое нагружение, в результате те рмической обработки нужно получить не только высокую поверхностную тв ердость, но и высокую прочность (например, для зубчатых колес-высокую про чность на изгиб) и высокую ударную вязкость. Для обеспечения указанных с войств требуется получить мелкое зерно как на поверхности детали, так и в сердцевине. В таких ответственных случаях цементованные детали подве ргают сложной термической обработке, состоящей из двух последовательн о проводимых закалок и низкого отпуска. При первой закалке деталь нагревают до температур ы на 30 – 50 °С выше температуры Ас з цементируемой стали. При таком наг реве во всем объеме детали установится аустенитное состояние (рис. 7 ). Нагрев до тем ператур, лишь немного превышающих Ас3, вызывает перекристаллизацию сердцевины детали с образован ием мелкого аустенитного зерна, что обеспечит мелкозернистость продук тов распада. При температуре t 3, как видно на рис. 7 , весь диффузионный слой переходит в аустенитное со стояние, поэтому, чтобы предотвратить выделение цементита, проводят зак алку. При второй закалке деталь н агревают до температуры t 3] I с пре вышением на 30 – 5 0 °С температуры Ac t (рис. 7 ). В процесс е нагрева мартенсит, полученный в результате первой закалки, отпускаетс я, что сопровождается образованием глобулярных карбидов, которые в опре деленном количестве сохраняются после неполной закалки в поверхностно й заэвтектоидной части слоя, увеличивая его твердость. Вторая закалка об еспечивает также мелкое зерно в науглероженном слое. Окончатель ной операцией термической обработки является низкий отпуск при 160 – 2 00 °С , уменьшающий оста точные напряжения и не снижающий твердость стали (рис. 7 ). Рис унок 7 - Р ежим термической обработки ответств енных деталей машин после цементации (схема): / – цементация; II – двойная закалка; // / – низкий отпуск После двойной за калки и низкого отпуска поверхностный слой приобретает структуру отпу щенного мартенсита с включениями глобулярных карбидов. Структура серд цевины детали зависит от легированности стали. Так как цементировалась легированная сталь, то в зависимости от количества легирующих элементо в сердцевина может приобрести структуру бейнита или низкоуглеродистог о мартенсита. Во всех случаях из-за низкого содержания углерода будет об еспечена достаточно высокая ударная вязкость. 2 . Термическая обработка после цемен тации Для получения заданного комплекса механических с войств после цементации необходима дополнительная термическая обрабо тка деталей. В зависимости от условий работы, а также от выбранной для изготовления детали стали режим упрочняющей термической обработки может быть различен. Для тяжелонагр уженных трущихся деталей машин, испытывающих в условиях работы динамич еское нагружение, в результате термической обработки нужно получить не только высокую поверхностную твердость, но и высокую прочность (наприме р, для зубчатых колес – высокую прочность на изгиб) и высокую ударную вязкость. Дл я обеспечения указанных свойств требуется получить мелкое зерно как на поверхности детали, так и в сердцевине. В таких ответственных случаях це ментованные детали подвергают сложной термической обработке, состояще й из двух последовательно проводимых закалок и низкого отпуска. При первой закалке деталь нагревают до температуры на 30 – 50 °С выше температуры Ас Зак цем ентируемой стали. При таком нагреве во всем объеме детали установится ау стенитное состояние (рис. 3 ). Нагрев до температур, лишь немного превышающих Ас Зак , вызывает перекристаллизацию сердцевины детали с образованием мелкого аустенитного зерна, что обеспечит мелкозернист ость продуктов распада. При температуре t 3, как видно на рисунке 3, весь диффузионный слой пере ходит в аустенитное состояние, поэтому, чтобы предотвратить выделение ц ементита, проводят закалку. При второй закалке деталь нагревают до температуры t Зак2 с превышением на 30 – 5 0 °С температуры Ac t (рис. 3 ). В процессе нагрева мартенсит, получе нный в результате первой закалки, отпускается, что сопровождается образ ованием глобулярных карбидов, которые в определенном количестве сохра няются после неполной закалки в поверхностной заэвтектоидной части сл оя, увеличивая его твердость. Вторая закалка обеспечивает также мелкое з ерно в науглероженном слое. Рисунок 7 – Режим термической обработки ответств енных деталей машин после цементации: / – цементация; II – двойная закалка; // / – низкий отпуск Окончательной операцией термической обработки является низкий отпуск при 160 – 2 00° С , уменьшающий остаточные напряжения и не снижающий твердость стали (рис. 7 ). После двойной зак алки и низкого отпуска поверхностный слой приобретает структуру отпущ енного мартенсита с включениями глобулярных карбидов. Структура сердц евины детали зависит от легированности стали. Так как для цементации выб рана легированная сталь , то в зав исимости от количества легирующих элементов сердцевина может приобрес ти структуру бейнита или низкоуглеродистого мартенсита. Во всех случая х из-за низкого содержания углерода будет обеспечена достаточно высока я ударная вязкость. 2.1 Закалка и низкотемпературный отпуск Деталь охлаждается в закалочной среде (масло) имеющей температуру выше м артенситной точки. При охлаждении и выдержке в этой среде закаливаемая д еталь должна приобрести во всех точках сечения температуру закалочног о бака. Затем следует окончательное, обычно медленное охлаждение во врем я которого и происходит формирование структуры, то есть превращение аус тенита в мартенсит. Разбивка охлаждения на две ступени уменьшает внутре нние напряжения первого рода, поэтому уменьшается и закалочная деформа ция. При ступенчатой закалке производится так называемая правка или рихтов ка, то есть устранение коробления, вызванного термическими напряжениям и при первом быстром охлаждении. Отпуск – это завершающая операция термической обработки деталей, окон чательно формирующая ее свойства. Главной задачей отпуска является снижение или полное устранение внутр енних напряжений, уменьшения хрупкости закаленной стали. Низкотемпера турный отпуск заключается в наг реве до температуры ниже 25 0 °С. Структура после такой обработки состоит из отпущенного мало углеродистого мартенсита. Закалку и отпуск проводят в камерной механизированной печи СНЦ - 5 .10
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
У арабского шейха весь день было очень плохое настроение. Видимо, утром встал не с той жены.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, курсовая по транспорту "Технологический процесс обработки шестерен из стали 12ХН3А", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru