Расчет авторемонтного предприятия

Министерство Науки и Образования Украины Кафедра эксплуатации и ремонта машин КУРСОВАЯ РАБОТА по дисциплине «Технология производства и ремонта машин» Выполнил студент гр. Проверил СОДЕРЖАНИЕ Введение…………………………………………… ….… ……………… ….…. .3 1 Проектирование авторемонтного предпр и ятия…… . ……………… …… … 4 1.1 Производственная структура предпр и ятия……………………… ……. … 4 1.2 Схема КР машины …………………………………………… …… ………. .6 1.3 Расчет производственной программы ремонтного предпр и ятия … ….... 9 1.3.1 Годовой фонд времени рабочего ……………………………… ……….. .9 1.3.2 Годовой фонд времени рабочего п о ста ………………………… …….. ...9 1.3.3 Годовой фонд времени работы оборудов а ния ………………… …..... ..10 1.3.4 Определение годового объема р а бот …………………………… …….. .10 1.4 Расчет показателей проектируемого ц е ха…………………… …… ……. .11 1.4.1 Определение количества работающих………………………… …….. ..11 1.4.2 Расчет оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха … 15 1.4.3 Расчет площадей производственных помещ е ний…………… ... ........ .22 1.4.4 Расчет площадей административных и бытовых помещений… ……. .22 1.4.5 расчет площадей складских помещ е ний……………………… ... ......... 23 1.4.6 Расчет потребности в энергоресурсах………………………… …….. … 23 1.5 Разработка генерального пл а на………………………………… … ……. ..25 1.5.1 Схема грузопотоков……………………………………………… …….. .25 1.5.2 Схема генерального пл а на……………………………………………… ..27 1.5.3 Технологическая планировка производственных учас т ков…………… 27 2 Разработка технологического процесса ремонта дет а ли……….............. ......29 Список литерат у ры…………………………………………………………... .....34 ВВЕДЕНИЕ На современном этапе развития строительного и дорожного машиностроения весьма актуальными проблемами являются повышение надежности и долговечности изготавливаемы машин, рост эффе ктивности их производства. Необходимость создания машин с более совершенным уровнем качества при наименьшей себестоим о сти их изготовления ставит перед машиностроителями задачу непрерывного сове р шенствования технологии производства на базе новейших достижений науки и те х ники. Эффективность использования и качество функционирования дорожно-строительных машин определяется уровнем их надёжности. Общая продолжител ь ность простоев дорожно-строительных машин и оборудования в техническом о б служивании и ремонте составляет значительную долю годового фона рабочего вр е мени. Потери, связанные с обеспечением долговечности и безопасности строител ь ных машин за период эксплуатации в несколько раз превышают их первоначальную стоимость. Обеспечение долговечности машин является сложной проблемой ля р е шения, которой необходимо пр о ве д ение комплекса конструкторских, технологич е ских и организационных мероприятий на всех стаях существования машины. Параллельно с развитием технологии машиностроения совершенствовались технология и организация ремонта машин. В нашей стране действует система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин. Внедрение этой системы обеспечило повышение производительности машин, улучшение их технического состояния, сократило пр о стои машин в ремонте. Однако показатели надёжности и долговечности машин п о сле капитального ремонта, как прав и ло , ниже таких же показателей новых машин, значительная трудоемкость и стоимость ремонта. С целью улучшения качества р е монта и повышения технико-экономических показателей ремонтных предприятий следует стремиться к доведению технического уровня технологии и организации машиноремонтного производства до уровня машиностроительного. 1 ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОРЕМОНТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ 1.1 Производственная структура предприятия Структура авторемонтного предприятия (АРП) определяется в основном пр о изводственной программой, объёмом и характером выполняемых ремонтных работ, а также группой предприятия по оплате труда. Наибольший перечень работ и соо т ветственно наиболее развитая организационная структура характерна для предприятий с е рийного типа по КР полнокомплектных автомобилей, к которым относится пре д приятие, данное в задании. Организационная структура такого предприятия включает руководство (дире к тор, главный инженер, заместители директора), подразделения управления прои з водством (п р ои зводственно-диспетчерский отдел), службы и подразделения главн о го инженера (службы главного конструктора, главного технолога, главного механ и ка и главного энергетика, отдел механизации и автоматизации производственных процессов, заводская лаборатория), подразделения обеспечения производства (бу х галтерия, планово-экономический отдел, отдел технического контроля, отдел труда и заработной платы, отдел кадров), подразделения снабжения и сбыта (администр а тивно хозяйственный отдел, отдел снабжения , отдел сбыта, транспортный отдел и др ), производственные подразделения (основные производственные цехи или учас т ки, службы вспомогательного производства и склады). Производственные подразделения АРП— это пять цехов: разборочно-моечный, сборочный, моторный цех, кузнечно-термический и слесарно-механический. Ниже приведена схема структуры управления АРП рис.1 и производственная структура на рис.2. Рис.1 Структура управления АРП Рис.2 Производственная структура 1.2 Схема КР машины Рассмотрим технологический процесс КР грузового авто м обиля ( рис.3 ) . С пр и нятого в ре м онт автомобиля снимают аккумуляторные батареи, приборы питания и эле к трооборудование и направляют его на площадку хранения ремонтного фонда. После этого автомобиль буксиром переводят на транспортирующий конвейер поста мойки. После наружной мойки автомобиль подают на пост предварительной ра з борки, где с него снимают платформу , колеса спинки и сиденья, стекла, обивку и арматуру каб и ны, и саму кабину, а также топливные баки. Снятые части направляют на соответствующие посты для ремонта. Следующий комплекс работ: повторная мойка, слив масла из картеров двигателя, коробки передач, заднего моста, механизма управл е ния и выпаривание картеров с помощью водяного пара. Перемещаемый транспортёром автомобиль в дальнейшем поступает на посты полной разборки. Здесь него снимают механизм управления, силовой агрегат, карданные валы, передний и задний мосты, узлы подвески и привод тормозной сист е мы. Все снятые агрегаты узлы направляются на специализированные участки (цехи) и посты для последующего ремонта. После ремонта раму автомобиля моют и о т правляют в ремонт. Рассмотренные группы работ составляют первый этап КР автомобиля— его разборку и мойку. Второй этап— это ремонт его агрегатов и узлов. На этом этапе выполняются: разборка агрегата (узла), мойка и очистка деталей, дефектация их, восстановление достигших предельного состояния деталей сборка агрегата (узла), его испытание, обкатка и окраска . Однако как видно из схемы не по всем агрегатам узлам выполняется полностью этот перечень работ, что объясняется особенностям назначения устройства узла или агрегата. После разборки агрегата узлов наружные и внутренние поверхности деталей подвергают мойке и очистке от таких загрязнений как нагар, накипь, старая краска, продукты коррозии, коксовые и смолистые отложения. В результате дефекации и сортировки деталей вы я сняется возможность их последующего испол ь зования в агрегате или узле, определяется объем и характер во с становительных работ, и количество новых потребных деталей . Восстановление деталей является основным видом работ на ремонтном пре д приятии. Сборка узлов и агрегатов, как и восстановление деталей, представляет собой важнейшее условие обеспечения необходимого качества ремонта при опт и мальных производственных затратах. На сборку детали подаются комплектами. Комплектование деталей выполняют комплектовочные отделения. Сборку двигат е лей производят на поточных линиях других агрегатов — на специализированных постах. Испытания агрегатов и узлов проводятся с целью проверки качества их сборки и соответствия выходных характеристик требованиям технических условий на ремонт, а также для обеспечения предварительной приработки подвижно сопряже н ных деталей. Окраска отремонтированных агрегатов и узлов производится, как правило, п о сле испытания и устранения дефектов перед общ ей сборкой автомобиля. Окраску платформы и кабины выполняют сразу после восстановления: колеса окрашивают до сборки (шиномонтажных работ). Поле испытаний и окраски агрегаты и узлы предъявляют представителю отела технического контроля. Отремонтированные агрегаты и узлы в последующем направляют на общую сборку автомобиля через промежуто ч ны е цеховые кладовые или минуя их. Третьим этапом технологического процесса капитального ремонта автомобиля является общая сборка. Общая сборка ведет ся из отремонтиро ванных агрегатов и узлов на специализированных постах или на поточных линиях. После общей сборки автомобиль заправляют топливом и подают на испытания, представляющие собой четвертый этап технологического процесса капитального ремонта. Испытания пр о водятся пробегом или на испытательных стендах с беговыми барабанами. Во время испытаний производятся необходимые регулировки и устраняются обнаруженные неисправности. Поле испытаний дорожных условиях автомобиль подвергают мо й ке. При обнаружении в х оде испытаний неисправностей, не устранимых регулиро в кой, автомобиль направляют на пост устранений дефектов. Полностью исправный авт о мобиль при необходимости подкрашивают и сдают представителю отдела технич е ского контроля или непосредственно заказчику. Рис.3 Схема КР машины 1.3 Расчет производственной программы ремонтного предприятия 1.3.1 Годовой фонд времени рабочего Номинальный, для всех специальностей цеха, ч.: Ф н.р .=[К-(В+П)] t см -П р =[365-(104+8)]·8,2-3=2071,6 ч Где К=365 — количество календарных дней в году; В=104 — количество выходных дней в году; П=8 — количество праздничных дней в году; t см =8,2 — продолжительность рабочей смены, ч; П р =3 — количество часов на которые сокращается рабочий день в праз д ничные дни. Действительный, ч: Фд.р.=( Ф н.р. - t o · t см ) · в Где t o — продолжительность отпуска, дней; в — коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважител ь ным причинам. Для гальваника и термиста: Фд.р.=(2071,6-18· 8,2 )