Курсовая: Технология производства сахара - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Технология производства сахара

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 42 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Технология производства сахара из сахарной свеклы 1.ОБОСНОВАНИЕ ТЕ ХН ОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ 1.1.ПРИЕМК А САХАРНОЙ СВЕКЛЫ Производство сахара-песка на свеклосахарных заводах осуществляется по типовым технологичес ким схемам или по схемам , к ним прибли жающимся.Типовые технологические схемы разрабатываютс я на основе современных д остижений на уки и техники при условии получения выраб атываемого продукта высокого качества.Для выполне ния отдельных операций в технологической схем е применяется типовое технологическое оборудован ие. При уборке и транспортировке свеклы к роме зелени , прилипш ей к свекле , к ней примешиваются мелкие и тяжелые примеси . При приемке сахарной свеклы на завод , с ырьевая лаборатория проводит анализ получаемой свеклы . Технологическое качество сахарной свекл ы характеризуется рядом показателей , из котор ых основными являю т ся сахаристость и чистота свекловичного сока свеклы , они взаимосвязаны : с увеличением сахаристости повыш ается и его чистота. Приемку сахарной свеклы , отбор образцов , определение загрязненности и сахаристости пров одят в соответствии с требованиями ГОСТ 17421-82 "Свекла сахарная для промышленной пер еработки.Требования при заготовках ",договора , конт ракции и инструкции по приемке , хранению и учету сахарной свеклы. Корнеплоды кондиционной сахарной свеклы д олжны соответствовать следующим требованиям : физиче ское состояние не потерявшие тургор цветушные корнеплоды ,% не более 1 подвяленные корнеплоды ,% не более 5 корнеплоды с сильными механическими повреждениями ,% не более 12 зеленая масса ,% не более 3 содержание мумифицированных , подмороженных , за гнивших корне плодов не допускается. Партии свеклы осматриваются , делятся по категориям , взвешиваются вместе с транспортом . Проводится определение общей загрязненности , а затем на полуавтоматической линии УЛС -1- сахаристости. 1.2.Х Р А Н Е Н И Е С В Е К Л Ы После пров едения технологической оцен ки сахарной свеклы,она поступает на хранение . Корнеплоды укладывают в кагаты на предва рительно подготовленном кагатном поле . Корнеплоды сахарной свеклы - живые организмы , в котор ых протекают процессы дыхания , а при непра вильном х ранении может происходить прорастание и загнивание корнеплодов сахарной свеклы. Прорастание характеризуется отношением массы ростков к массе всей свеклы в образц е . Прорастание начинается через 5-7 суток после уборки при повышенной температуре и влаж ности . Корнеплоды , находящиеся в кагате , прорастают неравномерно : в верхней части в 2 раза больше , чем в нижней . Прорастание - отрицательное явление , так как ведет к пот ерям сахарозы , в связи с усилением дыхания и увеличения выделения теплоты . Интенсивнее прорас т ают корнеплоды в невентил ируемых кагатах , и те , на которых остались ростовые почки. Для борьбы с прорастанием удаляют вер хушки головки корнеплода при уборке и обр абатывают корнеплоды перед укладкой в кагаты 1%-ым раствором натриевой соли гидразида м алеинов ой кислоты (3-4л на 1т свеклы ). Если головка свеклы низко срезана , или он а слегка подвялена , то при укладке в к агаты используют 0,3%-ый раствор пирокатехина (3-4л на 1т свеклы ). Микроорганизмы в первую очередь развивают ся на отмерших клетках , механически п о врежденных , подмороженных и увядших участках корнеплодов , затем поражаются живые , но ослабл енные клетки . Поэтому важным условием предохр анения сырья от порчи является его целост ность . Необходимо создать благоприятные условия для защитных реакций в ответ н а механические и другие повреждения. Для подавления жизнедеятельности микрофлоры на корнеплодах применяют 0,3%-ый раствор пир окатехина , 18-20%-ый раствор углеаммиаката (2-2,5% на 1т свеклы ), препарат ФХ -1(1-1,5% к массе обрабатыва емой свеклы ). ФХ -1 предста вляет собой су спензию свежего фильтрационного осадка =1,05-1,15г /с м , обработанного свежей хлорной известью (1,5% к массе свеклы ). Большое значение имеет температура и влажность как для прорастания , так и для развития микроорганизмов . Поддержание температур ы 1-2 С , газового состава воздуха в меж корневом пространстве , влажности с помощью пр инудительного вентилирования кагатов , ликвидация очагов гниения способствуют сохранению корнеплод ов сахарной свеклы от гниения , прорастария. Минимальные потери сырья обеспеч ивают хранение его на комплексных гидромеханизиров анных складах. Гидромеханизированные склады с твердым по крытием , оборудованной системой гидроподачи и вентилирования позволяют резко сократить потери свекломассы и сахара , но и значительно повысить эффектив ность использования всего комплекса технических средств и операций при разгрузке , складировании , хранении и под ачи свеклы в переработку. Механизированные способы возделывания и у борки сахарной свеклы привели к тому , что значительно увеличилась ее загрязнен ност ь . За последние годы загрязненность приемного сырья в среднем по России составила 14-16%, в отдельных случаях , превышая 30%. В поступающей свекле содержится земля , травянистые примеси , ботва и свекловичный б ой , которые , попадая в кагат , уплотняют его п ространство,ухудшают аэрацию . Кроме того , попавшие в кагат мелочь и бой легко поражаются микроорганизмами , тем самым спосо бствуя массовому гниению сырья. Одно из радикальных средств снижения загрязненности - гидравлический способ очистки кор неплодов и посл едующее их хранение в мытом виде . Хорошие результаты обеспечивает установка на буртоукладочной машине устройст ва для выдувания сорняков , ботвы и соломы . На некоторых сахарных заводах в настояще е время используют способ очистки свеклы с помощью грохотов-оч и стителей с д альнейшим извлечением свекломассы из отходов очистки. 1.3.П О Д А Ч А С В Е К Л Ы В З А В О Д. При уборке и транспортировке свеклы к роме земли , прилипшей к свекле , к ней п римешиваются легкие и тяжелые примеси - ботва , солома , песок , шлак , ка мни и даже отдельные металлические предметы . В случае попадания этих примесей в свеклорезку , ножи тупятся и повреждаются , что ведет к у худшению качества свекловичной стружки . Для п олучения стружки высокого качества необходимо более полно отделять от свекл ы легкие и тяжелые примеси . Для этого по тракту подачи свеклы в завод устанавлива ют соломоботволовушки и камнеловушки , песколовушк и. Поступающая на завод свекла накапливается в железобетонной емкости , называемой бурачно й и располагающейся рядом с главным ко рпусом завода . Главный гидротранспортер р азделен на два участка : нижний и верхний . В начале нижнего участка , заглубленного в землю , устанавливают песколовушку большой в местимости . После нее свекловодяная смесь про ходит через соломоботволовушку и камнелову ш ку , где освобождается от легких и тяжелых примесей и центробежным насосо м подается в желоб верхнего участка гидро транспортера. В верхнем гидротранспортере свекловодяная смесь повторно очищается с помощью ботвосо ломоловушки и камнеловушки от примесей. На ни жнем гидротранспортере устанавли вают четырехвалковую соломоловушку для более эффективного улавливания легких примесей , а н а верхнем гидротранспортере - двухвалковую для контрольного улавливания легких примесей . Грабе льные цепные ловушки улавливают до 20% л егких примесей , но они должны находить ся в отапливаемом помещении , так как зимой может произойти обмерзание грабель , поэтому лучше принять ротационные. Для улавливания тяжелых примесей в на шей схеме мы предусматриваем две камнеловушки модернизированные АТП -М . Ее достоинства заключаются в том , что она не требует дополнительного расхода воды для отделения тяжелых примесей от свеклы , потребная мощно сть для привода незначительна. Для нормальной работы соломоловушек , камн еловушек , свеклонасосов и свекломоек необ ходимо регулировать количество поступающей свекл ы по гидротранспортеру в завод.Наиболее надеж ными и простыми механизмами , регулирующими по дачу свеклы являются шиберные затворы . Правил ьное размещение регулирующих механизмов на тр акте подачи играет существе н ную р оль в качественной работе свекломойки. Свеклу из нижнего гидротранспортера в верхний поднимают с помощью электронасосного агрегата ДН-ПНЦ -3х 20.Подьем свеклы осуществля ется на высоту 20м. Перед поступлением свеклы на мойку ва жно как можно полнее отдели ть транспо ртерную воду и примеси от нее.Это осуществ ляется на дисковых и ротационных водоотделите лях. На ротационных водоотделителях , установленных до свекломоек,от массы свеклы вместе с транспортерной водой отделяются камни , песок , обломки и хвостики корн ей , а также частично ботва и солома . Для того , что бы повторно использовать воду для транспортир овки свеклы , ее необходимо очистить и осве тлить. Чтобы обломки и хвостики свеклы напра вить в производство или использовать на к орм скоту , их необходимо уловить.Э то п роизводится на установке , состоящей из хвости коулавливателя и классификатора КХЛ -6. Хвостики , бой свеклы и легкие примеси из хвостик оулавливателя сортируют в специальном устройстве. Хвостики и кусочки свеклы скатываются из устройства в специ _ альную мо й ку для боя и хвостиков , а ботва , черешки листьев и мелкие кусочки свеклы поступаю т на транспортер и далее в жомохранилище или на реализацию. Отсортированные хвостики и бой свеклы из свекломойки насосом подают в открытый лоток и шнеком-водоотделителем напра вляют на элеватор , которым вместе со свеклой транспортируют к свеклорезкам. Такой тракт подачи наиболее эффективен , так как здесь наибольший эффект отделения примесей от свеклы , наименьшие потери све клы при очистке и транспортировке и не происходит потерь хвостиков и боя , ко торые в противном случае составили бы при мерно 3%. 1.4. М О Й К А С В Е К Л Ы. Количество прилипших к свекле загрязнений составляет при ручной уборке (1-3)% от массы свеклы и при поточной механизированной у борке комбайном (10-12)%. Микр оорганизмы заносятся с почвой , оставшейся на корнях свеклы. Следовательно , свеклу необходимо отмыть о т прилипшей к ней почвы , во-первых , для предохранения ножей в резке от их притупл ения и , во-вторых , для предупреждения загрязнен ия диффузионного сока. Свек ла частично отмывается от при ставших к ней примесей в гидравлическом т ранспортере и свеклоподъемных устройствах . Для окончательной очистки свеклы от загрязнений и дополнительного отделения тяжелых и легк их примесей применяются свекломойки. Земля и глина лу чше всего отм ываются при трении корней друг о друга . Поэтому в начальной стадии мойки свекла должна находиться в скученном состоянии , т.е . вначале происходит отмывание свеклы в ба рабанной свекломойке типа Ш 25-ПСБ -3. Принцип работы свекломойки заключается в том , что свекла в барабане не отмывается от грязи водой , а грязь оттирается от свеклы в суспензии определенной плотности . Ст епень отмывания земли от свеклы до 70%. Расхо д свежей воды до 30% к массе свеклы . Преи мущество свекломоек барабанного типа заключа е тся в том , что эффективность при очистке сильно загрязненной свеклы более высокая , постоянное удаление примесей , низкий процент повреждения свеклы . В комплексе с барабанной мойкой работает ополаскиватель Ш 25-ПОС -3. После барабана свекла поднимается в о пола скиватель . Из него свекла поднимается двумя шнеками . Внизу ополаскивателя имеется камнеловушка . Всплывшие в ополаскивателе лег кие примеси удаляются ситчатым транспортером . После ополаскивателя свекла дополнительно очищае тся в гидрокамнепескоулавливателе. П осле барабанной свекломойки и оп оласкивателя свекла поступает в корытную свек ломойку типа Ш 1-ПМД -2. Свекломойка состоит и з отделения с низким уровнем воды и о тделением с высоким уровнем воды. В первой части отделения мойки с низким уровнем воды происходит интенсивное механическое удаление поверхностных загрязнений свеклы при недостатке воды , во второй части этого отделения свекла частично отмы вается при наличии незначительного объема вод ы . Во втором отделении при наличии избытка воды завершается отмывание с веклы и отделение примесей. Чистая свекла выводится шнековыми конвейе рами , в верхней части которых установлены форсунки для подачи чистой хлорированной воды для ополаскивания свеклы. Потери сахара в транспортерно-моечной вод е зависят от качества свеклы и в р емени года . До наступления морозов размер потерь определяется в зависимости от качества свеклы , доставляемой железнодорожным транспортом , и находится в пределах (0.17-0.35)% от массы с веклы. Чтобы потери сахара были в допустимых пределах , необходимо , чтоб ы температура воды при мойке здоровой свеклы была не более (15-18)оС , а при мойке мороженой све клы была такой , чтобы свекла не смерзлась в аппарате . В случае повышения температур ы воды потери сахара увеличиваются. Поступающая в свекломойку вода должна соде ржать минимальное количество микроорга низмов. После отмывания свеклы , вода от свекло водяной смеси отделяется на дисковых водоотде лителях. Отмытую свеклу из свекломойки элеватором , после которого установлен контрольный ленто чный транспортер с подвесным элек тромагни тным сепаратором , направляют в бункер перед свеклорезками. Для удаления из массы свеклы ферромаг нитных примесей , неуловимых на предыдущих ста диях очистки , применяются электромагнитные сепара торы типа ЭП 2М. Наличие двух свекломоек в моечном отд елени и необходимо для более высокого эффекта отмывания свеклы от загрязнения , и для повышения чистоты диффузионного сока. 1.5. П О Л У Ч Е Н И Е С В Е К Л О В И Ч Н О Й С Т Р У Ж К И И Д И Ф Ф У З И О Н Н О Г О С О К А. Для учета количества свеклы , поступающе й на переработку в свеклосахарный зав од , она взвешивается . Взвешивание свеклы произ водится на автоматических порционных весах. Для извлечения сахара из свеклы диффу зионным способом свекле необходимо придать ви д стружки . Процесс получения стружки из св еклов ичного корня осуществляется на свекл орезках при помощи диффузионных ножей , устано вленных в специальных рамках. Производительность диффузионной установки и содержание сахара в обессахаренной стружке в очень большой степени зависит от к ачества стружки . Свекл овичная стружка , пол учаемая на свеклорезках в настоящее время , может быть желобчатой или пластинчатой в зависимости от типа диффузионного аппарата . Толщина нормальной стружки составляет (0.5-1) мм . Поверхность ее должна быть гладкой без трещин . Слишком то н кая стружка нежелательна , так как она деформируется , сбива ется в комки и ухудшает циркуляцию сока в диффузионных установках . Качество свекловично й стружки принято определять длиной ее в метрах в навеске массой 100 г . Хорошим п оказателем качества стружки м о жет являться температура и давление на слой. Для получения качественной свекловичной с тружки на центробежных свеклорезках необходимо , чтобы свекла в процессе изрезывания с достаточным усилием прижималась к поверхности ножей и внутренней поверхности барабан а . Для центробежных свеклорезок с диаметром барабана 1200 мм при скорости резания 8.2 м /с давление на внутреннюю поверхность барабана около 40 кПа. На центробежных свеклорезках при нормальн ых условиях эксплуатации получают стружку наи лучшего качества , при этом расходуется н аименьшее количество ножей на изрезывание 100 т свеклы по сравнению с другими конструкци ями свеклорезок . Производительность свеклорезок м ожно регулировать изменением частоты вращения ротора или количеством работающих ножей . Пр и переработ к е волокнистой свеклы диффузионные ножи часто забиваются волокнами и получить стружку хорошего качества невозмож но . Для очистки ножей применяется продувка их паром или сжатым воздухом с избыточ ным давлением 0,7 МПа . После того , как свекла была изрезана в с т ружку , стру жка по ленточному транспортеру направляется к диффузионному аппарату , предварительно производя т взвешивание стружки ленточными весами. Диффузией называется извлечение из сложно го по своему составу вещества , с помощью растворителя. В механизирова нных диффузионных аппар атах непрерывного действия свекловичная стружка и диффузионный сок находятся в непрерывн ом противоточном движении. Важнейшее требование , предъявляемое к диф фузионным аппаратам - это строгое соблюдение п ринципа противотока сока и стру жки пр и равномерном заполнении всего аппарата . Хоро шая работа диффузионного аппарата возможна то лько на стружке высокого качества . Стружка не должна перемешиваться в ходе процесса , а лишь перемещаться , если в аппарате им еются транспортирующие устройства . Д ля получения диффузионного сока высокого качест ва в аппарате следует поддерживать определенн ую температуру , а длительность диффундирования должна быть оптимальной. Диффузионный процесс необходимо осуществлять при отсутствии воздуха , так как при д оступе воз духа диффузионный сок сильно пенится , в нем усиленно развиваются микроор ганизмы , вызывающие коррозию стенок аппарата . Потери сахара в процессе диффузии не долж ны превышать установленных норм , а потери тепла должны быть минимальными . Диффузионные аппараты н е должны быть сложными в обслуживании и ремонте. Достоинствами наклонных диффузионных аппарат ов являются : компактность , удобство в обслужив ании , относительно низкие потери сахара в жоме , низкая откачка , возможнось автоматизации работы. К недостаткам относя тся следующие параметры : измельчение стружки при транспортиро вке , разные порции стружки находятся в раз ное время в аппарате , причиной этого являе тся неэффективность транспортирующих органов. Основные технологические показатели наклонно го диффузионного аппа рата : Длина 100 г стружки 9-12 мм Потери сахара в жоме 0,3% к массе све клы Откачка сока 120% к массе свеклы Время пребывания стружки в аппарате 70-100 мин. Температурный режим по камерам в аппарате , оС 68;70;72;68 Более жесткий температурный режим в а ппара тах непрерывного действия вызвал при менение более грубой стружки и необходимость подавления микробиологических процессов . Для регулирования температуры применяют воду для экстракции стружки с t=70oC и pH 6,2-6,5. Повышение микроби ологических процессов пов л екло за собой неучтенные потери сахара и коррозию аппаратов . _ При соблюдении оптимального технологического режима , в первую очередь температуры , ког да деятельность микроорганизмов подавлена , неучте нные потери не превышают 0,13% к массе свеклы . Когда режим нарушен , или поступает свекла низкого качества с большим содержанием обломков , зараженной бактериями , грибами ; жизн едеятельность микроорганизмов интенсифицируется и неопределена , потери сахарозы возрастают до 0,5% и более , что отрицательно сказывается не только на работе диффузионной уст ановки , но и на работе всего завода , та к как каждая из 0,1% неучтенных потерь сахаро зы приводит к снижению выхода сахара на (0,2-0,25)% к массе свеклы. Так как в головной и хвостовой ча стях аппарата часто бывает температура 60 оС и ниже , то для подавления микрофлоры в точку , расположенную на 1/4 активной длины диффузионного аппарата , от места подачи све жей воды , через каждые два часа вводят 40%-ый раствор формалина (10л на 100 т свеклы ). Для достижения более длительного дейст вия антисептика и уменьшения его расх ода , эту дозу формалина можно разделить на несколько частей и вводить одновременно и быстро в разные точки диффузионного апп арата. На диффузии сахарозы переходит на 98% в диффузионный сок , солей кальция на 80%, соле й на трия на 60%, белковых веществ на 30%. Выходящий из диффузионного аппарата свежи й жом прессуют до содержания сухих вещест в 22%, что дает возможность возвращать жомопресс овую воду на диффузию. После диффузионной установки жом направля ется на двухступенчатое прессование . После первой ступени наклонных прессов СВ =12%, жом направляется либо на вторую ступень прес сования до СВ =22%, либо - на реализацию свекло сдатчикам. После второй ступени прессования жом направляется в отделение высушивания в бараба нных жомосушк ах до СВ =87%. Жомопрессовую воду перед возвращением в диффузионный аппарат подвергают очистке : фил ьтрации , тепловой стерилизации и т.д . Схема работает следующим образом . Жомопрессовая вода через мезголовушку поступает в сборник и сходной воды и оттуда насос ом подаетс я в одноходовой пароконтактный подогреватель I ступени , где нагревается паром самоиспарения отработанной воды . Из подогревателя вода прох одит через гидрозатвор с высотой столба ж идкости около 9 м и поступает в одноходово й пароконтакный подогрева т ель II ступен и , где вторичным паром IV или III ступени выпар ной установки подогревается до температуры (85-90) оС . Из подогре _ вателя вода поступает в цилиндрический отстойник , где в течении (10-12) м ин осветляется , стерилизуется и направляется в охладител ь . Очищенная жомопрессовая вода , охлажденная до (70-75)оС , поступает в с борник жомопрессовой воды. Использование аммиачных конденсатов в кач естве питательной воды весьма выгодно . Но для того , чтобы использовать ее на диффузи и , ее необходимо подготовить. Для нашей технологической схемы мы предусмотрели схему подготовки питательной в оды на диффузию , разработанную профессором ка федры технологии сахаристых веществ ВГТА А.И.Г ромковским и В.Е.Апасовым , которая была примене на на Добринском сахарном заводе . По этой схеме барометрическая вода из сбо рника насосом подается в дефекосатуратор , где повышают pH воды до 1111.5. В контрольный ящик дефекосатуратора подается аммиачная и жомопрес совая воды из сборников и . Затем смесь барометрической , аммиачной и жомопрессовой в о д поступает в сульфитатор I ступе ни , потом в сульфитатор II ступени , в результ ате чего pH воды снижается до 6-6.5. Далее сульф итированная добавочная вода подогревается в п ароконтактном подогревателе до температуры 75-85оС и аэрируется перед попаданием в с б орник питательной воды на диффузию , в котором она имеет следующие параметры : pH=6-6,5; t=70оС . Подготовленная вода поступает на дифф узию. Удаление аммиака осуществляется продуванием аммиачной воды в течение 12-15 мин диспергир ованным воздухом. При перерабо тке свеклы пониженного качества аммиачные конденсаты обрабатывают орт офосфорной кислотой , которая осаждает ионы же леза , аммония , магния , а с ионами кальция при pH=5.8-6.5 образует Ca(H2PO4)2. Эта соль кальция перево дит пектиновые вещества в нерастворимое с остояние и делает свекловидную с тружку более упругой . На дефекации ортофосфор ная кислота полностью осаждается. Такой способ подготовки питательной воды предусматривает подщелачивание ее известью д о pH 11.5, сульфикацию до pH 7.0-7.2 и добавление ортофосфор ной кислоты до pH 5.8-6.5. Диффузионный сок , освобождаясь от мезги на ротационной пульполовушке типа ПР -25/30, нап равляется на известково-углекислотную очистку. 1.6. О Ч И С Т К А Д И Ф Ф У З И О Н Н О Г О С О К А. Диффузионный сок - поликомпонентная сист ема . Он содержит сахарозу и несахара , представленные растворимыми белковыми , пектиновы ми веществами и продуктами их распада , ред уцирующими сахарами , аминокислотами и др. Все несахара в большей или меньшей мере препятствуют получению кристаллической са хароз ы и увеличивают потери сахарозы с мелассой . Поэтому одной из важнейших зад ач технологии сахарного производства является максимальное удаление несахаров из сахарных растворов . Для решения этой задачи применяю тся физико-химические процессы очистки . Несахара диффузионного сока различны по хи мической природе и в силу этого обладают широким спектром физико-химических свойств , ч то обуславливает различную природу реакций , п риводящих к удалению их из осадка . При использовании в качестве реагентов для очи стки гидро к сида кальция и диоксид а углерода осуществляются реакции коагуляции , осаждения , разложения , гидролиза , адсорбции и ионообмена. Эти мероприятия направлены на решение двух основных задач : повышение общего эффек та очистки , который до настоящего времени не прев ышает 40%, и сокращение расхода ре агентов. Очищенный в пульполовушках диффузионный с ок поступает в подогреватели для нагрева до температуры (85-90)оС и затем направляется в котел прогрессивной преддефекации . В послед нюю секцию вводится молоко в количестве (0.2-0.3)% к массе свеклы , обеспечивающим выход сока из него с pH 10.8-11.6. На преддефекации , где сок достигает метастабильного состояния pH 8.5-9.5, вводится вся сгущенная суспензия сока II сат урации , а также 150% к массе свеклы сока I сатурации (нефиль т рованного ). Холодная преддефекация (температура до 50оС ) длится (20-30) мин ут , теплая (температура 50-60оС ) - 15 минут. Из преддефекатора сок без подогрева п оступает в аппарат на холодную (теплую ) ос новную дефекацию , где смешивается с известков ым молоком ( 1-1.8)% CaO массы свеклы . Оптимальная длительность холодной дефекации (20-30) минут , теплой - 15 минут. После холодной дефекации сок нагревается до температуры (85-90)оС в подогревателях и подается в дефекатор (горячая дефекация ), гд е выдерживается 10 мину т . На выходе из дефекатора к соку добавляется известковое молоко (0.5-0.7)% СаО к массе свеклы для повышени я фильтровальных свойств сока I сатурации . Дале е дефекованный сок поступает в циркуляционный сборник _, где смешивается с (5-7) кратным коли чеством с ока I сатурации , рециркулируемог о по внешнему контуру , и в аппарате I с атурации сатурируется в течение 10 минут до pH 10.8-11.6. Затем сок самотеком поступает в сборник и насосом через подогреватель перекачивается в напорный сборник , расположенный примерн о на высоте 6 м над листовыми фильтрами. В ФИЛСах сок I сатурации разделяется н а фильтрат и сгущенную суспензию . Достоинства ми ФИЛС являются : простота конструкции , малая металлоемкость , малая занимаемая площадь , в (3-5) раз меньше затрат времени на фильтров ание , а так же более высокое (в 1.5-2 раза ) содержание твердой фазы в суспензии , что повышает производительность вакуум-фильтров. Суспензия через нижний сборник и верх ний напорный сборник направляется в вакуум-фи льтры , где после отделения и промывания фи ль трованный осадок выводится в отходы , а фильтрат отделяется в ресивере и сме шивается с нефильтрованным соком I сатурации в нижнем сборнике. Применение вакуум-фильтров обусловлено полным отделением частиц осадка от сока и п ромывки осадка от сахарозы. К фильт рованному соку , поступающему из ФИЛС , добавляют известковое молоко (0.2-0.5)% Са О к массе свеклы , нагревают смесь до т емпературы (92-95)оС и в течение 4-5 минут подвер гают дополнительной дефекации в дефекаторе. Из дефекатора сок самотеком поступает в сатур атор , где в течение 20 минут сатурируется до оптимальной щелочности (0.01-0.025)% СаО (pH 9-9.5), затем насосом через нижний сборник пе рекачивается в напорный сборник , фильтруется на листовых фильтрах и подается в сульфит атор , где его обрабатывают сульфит и рованным газом (10-12)% SO2 до щелочности 0.05-0.1% CaO (pH 8.5-8.8). Сульфитированный газ получают путем сжига ния серы в серосжигательных печах . Газ охл аждают в сублиматоре и вентилятором подают в нижнюю часть сульфитатора . Сульфитированый сок в начале на сосом подается на дисковые фильтры . Фильтрованный сок направляют на выпарную станцию. Сгущенная суспензия сока II сатурации из сборника возвращается на преддефекацию , где кристаллы карбоната кальция этой суспензии , обладающие достаточно высоким положительн ы м x-потенциалом , используются как затравочные ц ентры для осаждения коагулирующих несахаров. При переработке свеклы хорошего качества применяют более _ простую схему очистки д иффузионного сока с горячей оптимальной предд ефекацией (когда диффузионный сок на грева ют до температуры 85-90оС и вводят в него сразу всю известь , необходимую для достиж ения оптимального pH), возвратом сока или сгущен ной суспензии сока I сатурации на преддефекаци ю , горячей основной дефекацией , без дефекации перед II сатурацией. Преимущ ество типовой схемы перед схемой очистки диффузионного сока с горячей оптимальной преддефекацией состоит в том , что холодная (теплая ) прогрессивная преддефекац ия (ППД ) с противоточным движением извести и сока позволяет полнее осадить вещества коллоидной д и сперсности , не разлагая их в щелочной среде , и получить плотн ый и устойчивый к пептизации коагулят. При возврате сгущенной суспензии сока II сатурации (вместо нефильтрованного сока или сгущенной суспензии сока I сатурации ) в неск олько раз уменьшается рецир куляция больши х масс сока , что положительно влияет на его термоустойчивость и качество. В процессе холодной основной дефекации (ОД ) в соке растворяется в 3-4 раза больше извести , чем при горячей . Позднее , когда сок нагревается , и проводится горячая дефек ац ия , большая часть растворенной извести в осадок не выпадает , а осаждается в пересыщенном состоянии , что обеспечивает бол ее глубокое разложение несахаров . Для этой же цели предназначена и дополнительная деф екация перед II сатурацией . Кроме разложения нес ах а ров , введение извести перед II са турацией дает возможность повысить эффективность адсорбционной очистки сока карбонатом кальци я. Все основные мероприятия , позволяющие доб иться максимально возможного выхода сахара не обходимого качества при переработке свекл ы пониженного качества , заложены в типовой схеме. К дополнительным радикальным мероприятиям по повышению качества и выхода сахара можно отнести отделение преддефекованного осадка , замену сока I сатурации при возврате на преддефекацию (ПД ) сгущенной суспенз ии. В качестве экстремальной меры можно и спользовать проведение "мгновенной " дефекации , т.е . осуществление дефекосатурации при пониженном значении pH. В этом случае , чтобы устранить пенение диффузионного сока в предсатураторе , его предварительно нагревают до (55-60)оС , смешивают с суспензией сока II или I сатурации до pH2o 8.5-9.0 и подают в сборник рециркулятор внешнего рециркуляционного контура предсатуратора. При переработке свеклы порченой с нал ичием корнеплодов , пораженных слизистым бактериоз ом , для ул учшения фильтрования рекомендуе тся применять раствор активированного полиакрила мида. Целью преддефекации является максимальное осаждение веществ коллоидной дисперсности и ВМС и образование осадка , структура которог о была бы достаточно устойчивой к разруша ю щему воздействию ионов Са в условиях высокой щелочности и температуры на ОД . ППД позволяет при постоянном добавлении из вести добиться постепенного нарастания щелочност и (Щ ), при этом достигаются благоприятные у словия для коагуляции не только pH 11.0, но и более низких его значениях , что дает возможность заметно ускорить фильтрование сока I сатурации , т.е . позволяет выполнить ц епь процесса ПД . Добавление сгущенной суспенз ии осадка сока I сатурации в зону со зн ачением pH<10 дает возможность получить осадок с лучшими фильтрационными свойствами , т. к . выпадающие в осадок частицы коагулята б удут ионы Ca2+ связываться частицами возврата , со держащими CaCO3, в более жесткие агрегаты . Здесь происходят реакции коагуляции и осаждения . Ион Ca2+ с анионами щавелевой , лим о нн ой , винной , оксилимонной , фосфорной и в сла бой степени серной кислоты образует соли Са , нерастворимые в воде . Осаждение происходит постепенно в интервале pH2o 9.0-11.5 вместе с агре гатами высокомолекулярных соединений , но полность ю они выпадают в осадок лишь н а сатурации после снижения щелочности в р езультате адсорбции анионов карбонатом Ca2+ и ос аждения Ca2+ в виде CaCO3. Также идут реакции коаг уляции и осаждения высокополимеров . Коагулируют белки , сапонины , красящие вещества. Комбинированная холодно или тепло-горяча я ОД позволяет повышать растворимость извести в дефекованном соке , обеспечивать термоустой чивость продуктов и одновременно снижать их цветность. На основной холодно-горячей дефекации иду т реакции : разложение амидов кислот и соле й аммония , дающ их с известью растворим ые соли Ca; разложение редуцирующих веществ (РВ ); при этом образуются 2 группы кислот : 1) дающие с ионами Са 2+ осадки ; 2) дающие с ионами Са 2+ растворимые со ли , часть из которых окрашена ; разложение пектиновых веществ (ПВ ). Полност ью провести реакцию разложения на основ ной дефекации нельзя , но стремиться к этом у нужно , т.к . незаконченные реакции разложения приводят к разложению инвертного сахара , при этом снижается р H и повышается цветнос ть (ЦВ ); падению Щ на выпарке ; усилению пенооб р азования . На ОД подается из быток извести , большая растворимость извести в соке на холодной ступени дает возможнос ть , сатурируя перенасыщенный известью горячий сок получать на I сатурации сок с мелкими однородными кристаллами CaCO3, обладающей повышенной ф и льтрационной и _ адсорбционной способностью. Цель первой сатурации - очистка сока м етодом адсорбции и получение осадка CaCO3 с х орошими фильтрационными свойствами . Происходит ад сорбция солей Са и некоторых кислот , предс тавляющих собой продукты щелочного ра спад а инвертного сахара , образовавшегося на ОД . Особое значение имеет адсорбция поверхностно-а ктивных веществ (ПАВ ), замедляющих процесс крис таллизации и ухудшающих качество продукции. Дополнительной дефекацией перед II сатурацией достигают разложение оста вшихся в со ке РВ и дополнительного разложения амидов , повышается эффект очистки и уменьшается ЦВ и содержание солей Са. II сатурация необходима для промежуточного отделения осадка несахаров при избыточной Щ , которая необходима для предотвращения пере хода о сажденных солей Са снова в раствор сока . При проведении II сатурации нужно как можно полнее осадить ионы Са , дов ести активную Щ до такой величины , которая обеспечивала бы эффективное проведение сульф итации и минимальное разложение сахарозы при выпаривании, получение термоустойчивого сок а и сиропа. Основные цели сульфитации : обесцвечивание соков путем восстановления красящих веществ в бесцветные соединения , уменьшение Щ и вя зкости сиропа путем замены K2CO3 на K2SO3. Основной эффект сульфитации заключается в предотв ращении образования красящих веществ. При выборе схемы очистки диффузионного сока из свеклы того или иного качества необходимо руководствоваться требованиями к технологическим показателям диффузионного сока и сока очищенного . Критерием в этом должен быть максимальный выход сахара , соответ ствующего показателям ГОСТ , при оптимальном р асходе извести. Достижение поставленных требований обеспечив ают соблюдение оптимальных параметров и испол ьзованием вспомогательных материалов (флокулянтов , пеногасителей , подщелачивающих агентов ) для интенсификации процессов. 1.6.1.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы п р о ц е с с а П Д. Холодная Теплая Температура , оС 40-50 50-60 Длител ьность процесса , мин 20-30 12-15 pH2o преддефекованного сока , ед . 10.8-11.2 10.8-11.2 Количество возврата , % к массе свеклы : сгущенная суспензия , % 10-20 10-20 сок I сатурации , % 30-100 30-100 скорость отстаивания см /мин 1.5-3.0 1.5-3.0 _ 1.6.2.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы п р о ц е с с а О Д. Холодная Теплая Го рячая Температура , оС 40-50 50-60 85-90 Расход извести , % к массе НСХ д иффузионного сока 85-120 85-120 (% к массе свеклы ) (2.0-3.0) (2.0-3.0) Щ по ф-ф , % СаО 0.8-1.1 0.8-1.1 0.8-1.1 Оптимальная длительность с учетом возврата , мин 20-30 10-15 5-10 1.6.3.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы п р о ц е с с а I с а т у р а ц и и . Длительность , мин 10 pH2o сока , ед . 10.8-11.2 Содержание СО 2 в сатурационном газе , % 28-35 Давление сатурационн ого газа , МПа 0.04-0.06 Количество рециркулирующего с ока I сат у рации , % (регулируется в за висимости от качества диф . сока ) 300-800 Средняя скорость отстаивания , см /мин 2.5-5.0 Коэффициент ис пользования сатурационного газа , % 65-75 1.6.4.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы п р о ц е с с а д е ф е к а ц и и п е р е д II с а т у р а ц и е й . Температура , оС 90-96 Длительность , мин 2-5 Щ по метилоранжу , % СаО 0.2-0.6 Расход из вести , % от общего 10-25 - для порченной свеклы 30 1.6.5.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы п р о ц е с с а II с а т у р а ц и и . Длительность , мин 10 pH2o, ед . 9.2-9.7 Содержание СО 2, % 28-35 Цве тность , усл . ед . не более 18 Содержание солей Са , % СаО 0.03-0.10 Доброкачественность , % 88-92 1.6.6.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы п р о ц е с с а с у л ь ф и т а ц и и . pH2o сока 8.9-9.2 pH2o сиропа 8.0-8.5 pH2o клеровки перед сульфитацией не ниже 7.2 Содержание свободных сульфитов в соке и сиропе , % SO2 к массе продукта 0.002-0.003 1.7.С Г У Щ Е Н И Е С О К А В Ы П А Р И В А Н И Е М. По значению выполняемых функций , сло жности и стоимости в тепловой схеме центр альное место занимает выпарная установка , кот орая состоит из отдельных аппаратов. Сок II сатурации должен быть сгущен до сиропа с содержанием сухих веществ до 65-70% при первоначальном значении этой величины 14 -16%. Выпарная установка позволяет расходовать на сгущение сока 40-50% пара к массе всего сока за счет многократного использования пар ового тепла. Сок поступает в I корпус , а затем п роходит все корпуса установки последовательно и из концентратора удаляется сироп. Ретурный пар используется только в I к орпусе выпарной установки . Последующие корпуса обогреваются вторичными парами предыдущих корп усов . Из последнего корпуса соковый пар по ступает на концентратор , а с него на к онденсатор. Число ступеней выпарной у становки выбирается на основании технико-экономического расчета , в котором учитывается : капитальные за траты , эксплуатационные расходы . Увеличение числа ступеней выпарной установки (ВУ ) приводит , с одной стороны , к уменьшению расхода гре ющего пара , что вле ч ет за собо й уменьшение эксплуатационных расходов , с дру гой стороны , к увеличению суммарной поверхнос ти нагрева выпарных аппаратов , что приводит к увеличению капитальных затрат. На выбор числа ступеней существенное влияние оказывает температурный режим ВУ , т.е . условие , что полезная разность тем ператур в каждом корпусе должна быть не менее 6-8оС. Четырехкорпусная ВУ с концентратором отли чается повышенной устойчивостью в эксплуатации и высокой тепловой экономичностью , благодаря большой кратности использования ее втори чных паров . Эта ВУ в настоящее время п ринята в качестве типовой . Масса воды (W), вы париваемой в ВУ , зависит от содержания сух их веществ в очищенном соке (СВ 1) и сир опе (СВ 2). СВ 1 W = Q (1 - ДДД ), где СВ 2 Q - масса очищенного сока. Образующийся в выпарных аппаратах и других теплообменниках конденсат систематически выводится в сборники через конденсатные колонки . Конденсат отработавшего пара используетс я для питания паровых котлов , а конденсат вторичных паров - для нагрева различных п ромежуточных п р одуктов. Необходимо постоянно отводить некондесирующи еся газы из паровых камер , которые накапли ваясь в верхней части греющих камер , препя тствуют потоку притекать к поверхности теплоо бменника . Неконденсирующиеся газы из верхней части греющих камер по трубоп роводам выводятся в пространство с давлением пара на одну ступень ниже , чем давление грею щего пара . При таких условиях отводимый с газами пар не теряется бесполезно ; кроме того , из-за разности давлений создается н епрерывное движение газа от I корпуса к ко н десатору смешения. Для создания разрежения в последнем к орпусе и концентраторе и удаления неконденсир ующихся газов из системы в схему включена вакуум-кондесационная установка , состоящая из двух ступеней : предконденсатора , основного конд енсатора , каплеловуш ек , сборников барометричес кой воды и вакуум-компрессора. При выпаривании в соке происходят хим ические превращения : снижение рН , нарастание ц ветности , образование осадков . Эти процессы пр отекают наиболее интенсивно в термолабильном соке , т.е . соке , неустойч ивом к температ урному воздействию. Снижение рН обусловлено разложением в соке 0.04-0.06% сахарозы , до 30% редуцирующих веществ и образованием органических кислот . Чтобы под держивать необходимый рН в ВУ (примерно 7.5-8), в сок перед II сатурацией добавляют трина трийфосфат. Цветность сиропа нарастает в результате разложения редуцирующих веществ и их вза имодействиями с аминокислотами , а также карам елизации сахарозы . Интенсивность этих реакций зависит от рН , t, концентрации реагирующих веще ств , реагентов , продо лжительности выпаривания , наличия ионов железа и прочих факторов. Результатом образования осадков в сиропе при выпаривании является снижение растворимо сти солей Са , когда они оказываются в пересыщенном состоянии и их избыток выкристал лизовывается. Одним из эффективных способов тормо жения реакции образования красящих веществ в ВУ является достижение достаточного полного разложения редуцирующих сахаров в процессе очистки сока и минимального разложения с ахарозы при выпаривании . Немаловажное значение имеют так ж е содержание оптимальног о уровня в кипятильных трубках и равномер ное распределение греющего пара в греющих камерах выпарных аппаратов , что предохраняет поверхности нагрева в _ местах ввода пара от пригорания сахара. Образование накипи на внутренней поверхн ости трубок выпарных аппаратов вследствие выделения и осаждения солей минерального происхождения постоянно снижает коэффициент те плопередачи и приводит к понижению производит ельности станции . Для восстановления нормальной работы выпарной станции применяют с я механические методы или химические методы очистки поверхности нагрева. Иногда используют деминерализацию сока пе ред выпариванием путем пропускания его через ионообменные смолы. Борьба с накипеобразованием в теплообменн ой аппаратуре возможна с помощью уль т развуковых колебаний , которые нарушают обычный процесс образования накипи и действуют раз рушающе на нее. 1.8.У В А Р И В А Н И Е , К Р И С Т А Л Л И З А Ц И Я И Ц Е Н Т Р И Ф У Г И Р О В А Н И Е У Т Ф Е Л Е Й. Кристаллизация сахара - завершающий этап в е го производстве . Здесь выделяют прак тически чистую сахарозу из многокомпонентной смеси , которой является сироп. В сокоочистительном отделении из диффузио нного сока удаляется около 1/3 несахаров , осталь ные несахара вместе с сахарозой поступают в продуктовое отделение , где большая часть сахарозы выкристаллизовывается в виде с ахара-песка , а несахара остаются в межкристаль ном растворе. Выход сахара на 75% зависит от потерь сахара в мелассе . Потери в продуктовом отделении определяют технико-экономические показат ели завода . Качество сахара прямо связ ано с потерями его в мелассе . Задачей оптимизации технологического процесса является в ыбор между глубоким истощением мелассы и качеством песка. Задача получения сахара стандартного каче ства решается с помощью многоступ енчатой кристаллизации , при этом потери будут мин имальны. Наибольшее распространение получили двухступ енчатая и трехступенчатая схемы продуктового отделения . Для получения сахара хорошего каче ства используют гибкие схемы , предусматривающие оперативное пере распределение потоков в соответствии с ситуацией на заводе. Рациональная технологическая схема продуктов ого отделения должна иметь столько ступеней кристаллизации , чтобы суммарный эффект крист аллизации составлял 30-33%, а коэффициент завода со ставлял бы 80 % при среднем качестве свек лы. В достоинство трехпродуктовой схемы можно включить более высокий выход (37%) и высокое качество получаемого товарного продукта . От прочих схем она отличается прямоточностью , существует один рециркуляционный контур - возвр ат к леровки. Исходным сырьем для продуктового отделени я является сульфитированная смесь сиропа с клеровкой сахаров II кристаллизации и сахара-аффи нада III кристаллизации с чистотой не менее 92%. Из этой смеси в вакуум-аппаратах I прод укта уваривают утфель I кр исталлизации до массовой доли сухих веществ 92.5%, при этом содержание кристаллов в утфеле составляет 55%. Уваривание осуществляют в вакуум-аппаратах периодического действия , поэтому после увариван ия утфель выгружается в буферную промежуточну ю емкость прие мной мешалки . После выгр узки аппарат пропаривается экстра-паром I корпуса выпарной установки и пропарка направляется в клеровочную мешалку . Если пропарка пров одится ретурным паром , то ее можно направл ять в приемную мешалку , где при смешивании с утфелем ра с творяется около 2-3% кристаллов. Утфель центрифугируют нагорячо (t=70-75о C), при этом рекомендуется использовать центрифуги с фактором разделения 1000. При фуговке отделяем 2 оттека.На первой стадии выделяется "зеленая " п атока I, которая направляется в сбо рник под центрифугой и перекачивается в сборник перед вакуум-аппаратами , для создания запаса зеленой патоки для уваривания утфеля II. По окончании отделения зеленой патоки в ротор центрифуги подается горячая артези анская вода в количестве 3.0-3,5% по массе сахара , проводится пробелка сахара и выделя ется II оттек утфеля I кристаллизации , который на правляется в сборник под центрифугами , а з атем перекачивается в сборник перед вакуум-ап паратами , где создается запас для уваривания утфеля II. Разность доброкачест венности оттеков должна быть 5-7 единиц. Выгруженный из центрифуг сахар-песок тран спортируют для высушивания , охлаждения , отделения ферромагнитных примесей , комков сахара и пудры . Затем он поступает в бункеры , откуд а в склад бестарного хранения или на упак овку. Уловленную циклонами сахарную пыль , а также комочки сахара с виброконвейера и и з сушильного барабана растворяют в очищенном соке и подают в клеровочные мешалки. Белая и зеленая патоки используются д ля уваривания утфеля II (промежуточного ) продукта . В процессе уваривания в начале в вакуум-аппарат забирается белая патока и в конце зеленая _ патока . Утфель II продукта увар ивают до массовой доли сухих веществ 93-94%, пр и этом содержание кристаллов в утфеле дос тигает 45%. Используют вакуум-аппараты период и ческого действия . После уваривания утфель выгружают в приемную мешалку . Вакуум-аппараты пропаривают экстра-паром I корпуса , пропарку на правляют в приемную мешалку , Из приемной м ешалки утфель II кристаллизации нагорячо (70-75оС ) н аправляют на центрифугиров а ние . Для этого рекомендуется использовать центрифуги не прерывного действия с коническим ротором , сна бженным сегрегатором . Центрифугирование может про водиться с пробеливанием или без него . В любом случае после пробеливания оба отек а соединяются в одном сбо р нике под центрифугами , а затем перекачиваются в сборник перед вакуум-аппаратами , для создания запаса для уваривания утфеля III продукта. Желтый сахар II шнеком направляют в кле ровочную мешалку , где растворяют сульфитированным соком II сатурации или сиропом. Клеровка с массовой долей сухих вещес тв 65-72% направляется в сборник сиропа после выпарной установки , где смешивается с сиропом и направляется на сульфитацию , а затем используется для уваривания утфеля I. Из белой и зеленой патоки II уваривают утфель II I кристаллизации в вакуум-аппарата х периодического действия до значения массово й доли СВ =94-96%, при этом содержание кристалло в в утфеле 35-37%. Дальнейшее сгущение и криста ллизация в вакумм-аппаратах невозможна , т.к . вяз кость утфеля становится чрезмерно в ысокой , но межкристальный раствор утфеля в вакуум-аппаратах недостаточно истощен . Чистота раствора составляет 65-67%. Из него еще можно в ыделить сахарозу . Истощение раствора считается нормальным , когда чистота его уменьшается д о 55-58%. т.е . для дальнейше г о истощения необходимо провести второй этап кристаллизац ии утфеля III методом охлаждения - для этого утфель выгружают в приемную мешалку утфеля III. Вакуум-аппараты пропаривают экстра-паром I корп уса выпарки , пропарка направляется в приемную мешалку и пере мешивается с утфелем . Из приемной мешалки утфель направляют в батарею кристаллизаторов с вращающейся поверхн остью охлаждения , при движении по кристаллиза тору температура утфеля уменьшается с 70оС до 35оС . За счет уменьшения растворимости с ахароза выделяет с я из раствора на поверхности кристаллизатора , за счет этого чистота межкристалльного раствора уменьшается примерно на 10 единиц (от 65 до 55%), а содержание кристаллов в утфеле повышается от 35-37% до 44-48%. Из последнего кристаллизатора утфель непреры вн о подается _ в утфелераспределеитель с вращающейся поверхностью теплообмена . В у тфелераспределителе осуществляется подготовка утфеля III продукта к центрифугированию методом подогр ева , раскачки при подогреве с 30-35 до 40-45оС , при раскачке температура пос т оянна. Разделение утфеля III кристаллизации осуществля ется в центрифугах периодического действия с фактором разделения 1500 или центрифугах непрер ывного действия с двумя коническими роторами , при этом в первом роторе выделяется меласса , во тором проводится аффинация ж елтого сахара . При переходе желтого сахара с первого ротора на слой желтого сахар а подается аффинирующий раствор : зеленая пато ка I, разбавленная до массовой доли сухих в еществ 75% и подогретая до t=80о C. Со второго ротора отводится аффинационн ы й отт ек , который собирается в сборник под центр ифугой и перекачивается в сборник перед в акуум-аппаратами . Из сборника перед вакуум-аппарато м отбирается на уваривание утфеля III на пос ледние подкачки. При использовании центрифуг периодического действия в це нтрифуге выделяется мелас са , желтый сахар выгружается в аффинационную мешалку , куда подается аффинирующий раствор (разбавленная зеленая патока I в количестве 60% по массе желтого сахара ). В мешалке жел тый сахар 10 минут перемешивается с аффинирующи м раств о ром и насосом подается на центрифугирование . Рекомендуется использовать центрифуги непрерывного действия с коническим ротором . При центрифугировании выделяется од ин аффинационный оттек . Желтый сахар III выгружа ется и шнеком подается в клеровочную меша лку, где растворяется с желтым сах аром II сульфитированным соком II сатурации или с иропом. Меласса - отход производства , взвешивается и направляется в мелассохранилище. При изменении качества перерабатываемой з аводом свеклы необходимо производить соответству ющу ю корректировку трехкристаллизационной сх емы : а ) при переработке свеклы с полученным сиропов из ВУ доброкачественностью 91-92% часть первого оттека утфеля I направляют на уварив ание утфеля III кристаллизации ; б ) при получении сиропа с Дб =90% пере ходят на р аботу по двухкристаллизационной схеме. Целесообразно также применять трехкристаллиз ационную схему ВНИИСП , которая имеет следующи е отличительные особенности : - утфель III уваривают на кристаллической о снове утфеля II из общего оттека утфеля II и аффинационн ого оттека ; - аффинационный утфель центрифугируют совмес тно с утфелем II. При поступлении на уваривание должны выполняться следующие качественные требования к продуктам : сироп в смеси с клеровкой должен содержать не менее 65% массовой доли СВ , быть прозрач ным и иметь рН 7.8-8.2, с одержание солей Са 0.12-0.5% СаО к массе сиропа , цветность не более 40 усл . ед. Получаемый сахар-песок должен соответствовать требованиям ГОСТ 21-78. Эффект кристаллизации утфеля I должен сост авлять 12-13 ед ., утфеля II - 5-7 ед ., утфеля III - 10-12 ед . яш 1 Технологические параметры процесса кристалли зации . При уваривании утфелей происходит : - увеличение цветности в результате разл ожения редуцирующих веществ , в основном , мелан оидинов . В конце уваривания цветность утфеля III увелич ивается в несколько раз , а утфеля I и II - в 1.5-2 раза. - понижение рН , из-за разложения редуциру ющих сахаров образуются органические кислоты , способствующие увеличению инверсии. 1.9. С У Ш К А , О Х Л А Ж Д Е Н И Е И Х Р А Н Е Н И Е С А Х А Р А. Целью с ушки являетс я удаление поверхностной влаги и обеспечение длительного хранения кристаллическго сахара . На сушку направляется сахар с t =60о C после центрифугирования и влажностью 0.8-1.2%. Для обеспечения длительного хранения влаж ность должна соответствовать относительной влажности хранилища . Влажность и температуру нормируют в зависимости от способа хранения. Существуют два способа хранения : тарный в мешках 50 кг влажность до 0.14% и температу ра до 25оС и бестарный - в силосах емкос тью 10000-20000 т влажность ю не более 0.04% и t до 22оС. После центрифуг сахар-песок влажностью 0.8-1.8% подают виброконвейером к элеватору . Влажный с ахар поднимается элеватором и попадает в сушильную часть установки , где высушивается г орячим воздухом ( t =105о C ). Сушка производится в прямотоке , что позволяет не превышать критиче скую температуру разложения сахарозы (85оС ). Охл аждение сахара осуществляется в противотоке , температура сахара понижается до 20оС. Высушенный и охлажденны й сахар-песок подается на машину рассева , где отделяютс я конгломераты и мелкие фракции . Для бестарного хранения формируются фракции с коэффициентом однородности до 10%. Пос ле рассева сахар направляется в бункера , н аходящиеся в упаковочном отделении , из которы х затаривается в мешки , взвешивается , зашивает ся и л енточным транспортером направ ляется в склад. При бестарном хранении сахар подается в дозреватель для удаления внутренней влаг и из объема кристалла за счет диффузии приблизительно на 10 суток , после чего сахар направляется в силос. 1.10.П О Л У Ч Е Н И Е И З В Е С Т К О В О Г О М О Л О К А И С А Т У Р А Ц И О Н Н О Г О Г А З А. Из склада хранения известняк конвейером подают на сортировку . Отсортированный извест няк конвейером подают в бункер-накопитель топ лива . Топливо подают через дозатор . Известняк вместе с ковшом скипового подъемника взвешивают на весах. После дозировки порции шихты ковш по направляющим поднимается к верху печи . Пр и опрокидывании его шихта высыпается в за грузочную воронку . Герметичность загрузочной воро нки обеспечивает клапан. Полученный в результате обжига изве стняка сатурационный газ из балки отсоса газа попадает в сухую ловушку , а затем в газопромыватель для окончательной очистки и охлаждении водой . Затем через каплеулавли ватель газ поступает в компрессор , который подает его в завод . Д л я под держания разрежения в газопромывателе и капле улавливателе удаление воды в них осуществляет ся через гидрозатвор. Обожженная известь по направляющему желоб у поступает в известегаситель , куда из сбо рника подают воду . Полученное известковое мол око поступа ет на вибросито , где отделя ются частицы размером более 1.2 мм , затем в мешалку , гидроциклоны - для отделения частиц от 1.2 до 0.3 мм - и в мешалку известкового молока . Из мешалки насосом подают на де фекацию.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Приехавшая из деревни на заработок в город девушка решила поймать машину на дороге, вдоль которой стояли сексапильно одетые дамы. И в тот же вечер неплохо заработала.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru