Курсовая: Технология производства сахара - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Технология производства сахара

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 42 kb, скачать бесплатно
Обойти Антиплагиат
Повысьте уникальность файла до 80-100% здесь.
Промокод referatbank - cкидка 20%!
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Технология производства сахара из сахарной свеклы 1.ОБОСНОВАНИЕ ТЕ ХН ОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ 1.1.ПРИЕМК А САХАРНОЙ СВЕКЛЫ Производство сахара-песка на свеклосахарных заводах осуществляется по типовым технологичес ким схемам или по схемам , к ним прибли жающимся.Типовые технологические схемы разрабатываютс я на основе современных д остижений на уки и техники при условии получения выраб атываемого продукта высокого качества.Для выполне ния отдельных операций в технологической схем е применяется типовое технологическое оборудован ие. При уборке и транспортировке свеклы к роме зелени , прилипш ей к свекле , к ней примешиваются мелкие и тяжелые примеси . При приемке сахарной свеклы на завод , с ырьевая лаборатория проводит анализ получаемой свеклы . Технологическое качество сахарной свекл ы характеризуется рядом показателей , из котор ых основными являю т ся сахаристость и чистота свекловичного сока свеклы , они взаимосвязаны : с увеличением сахаристости повыш ается и его чистота. Приемку сахарной свеклы , отбор образцов , определение загрязненности и сахаристости пров одят в соответствии с требованиями ГОСТ 17421-82 "Свекла сахарная для промышленной пер еработки.Требования при заготовках ",договора , конт ракции и инструкции по приемке , хранению и учету сахарной свеклы. Корнеплоды кондиционной сахарной свеклы д олжны соответствовать следующим требованиям : физиче ское состояние не потерявшие тургор цветушные корнеплоды ,% не более 1 подвяленные корнеплоды ,% не более 5 корнеплоды с сильными механическими повреждениями ,% не более 12 зеленая масса ,% не более 3 содержание мумифицированных , подмороженных , за гнивших корне плодов не допускается. Партии свеклы осматриваются , делятся по категориям , взвешиваются вместе с транспортом . Проводится определение общей загрязненности , а затем на полуавтоматической линии УЛС -1- сахаристости. 1.2.Х Р А Н Е Н И Е С В Е К Л Ы После пров едения технологической оцен ки сахарной свеклы,она поступает на хранение . Корнеплоды укладывают в кагаты на предва рительно подготовленном кагатном поле . Корнеплоды сахарной свеклы - живые организмы , в котор ых протекают процессы дыхания , а при непра вильном х ранении может происходить прорастание и загнивание корнеплодов сахарной свеклы. Прорастание характеризуется отношением массы ростков к массе всей свеклы в образц е . Прорастание начинается через 5-7 суток после уборки при повышенной температуре и влаж ности . Корнеплоды , находящиеся в кагате , прорастают неравномерно : в верхней части в 2 раза больше , чем в нижней . Прорастание - отрицательное явление , так как ведет к пот ерям сахарозы , в связи с усилением дыхания и увеличения выделения теплоты . Интенсивнее прорас т ают корнеплоды в невентил ируемых кагатах , и те , на которых остались ростовые почки. Для борьбы с прорастанием удаляют вер хушки головки корнеплода при уборке и обр абатывают корнеплоды перед укладкой в кагаты 1%-ым раствором натриевой соли гидразида м алеинов ой кислоты (3-4л на 1т свеклы ). Если головка свеклы низко срезана , или он а слегка подвялена , то при укладке в к агаты используют 0,3%-ый раствор пирокатехина (3-4л на 1т свеклы ). Микроорганизмы в первую очередь развивают ся на отмерших клетках , механически п о врежденных , подмороженных и увядших участках корнеплодов , затем поражаются живые , но ослабл енные клетки . Поэтому важным условием предохр анения сырья от порчи является его целост ность . Необходимо создать благоприятные условия для защитных реакций в ответ н а механические и другие повреждения. Для подавления жизнедеятельности микрофлоры на корнеплодах применяют 0,3%-ый раствор пир окатехина , 18-20%-ый раствор углеаммиаката (2-2,5% на 1т свеклы ), препарат ФХ -1(1-1,5% к массе обрабатыва емой свеклы ). ФХ -1 предста вляет собой су спензию свежего фильтрационного осадка =1,05-1,15г /с м , обработанного свежей хлорной известью (1,5% к массе свеклы ). Большое значение имеет температура и влажность как для прорастания , так и для развития микроорганизмов . Поддержание температур ы 1-2 С , газового состава воздуха в меж корневом пространстве , влажности с помощью пр инудительного вентилирования кагатов , ликвидация очагов гниения способствуют сохранению корнеплод ов сахарной свеклы от гниения , прорастария. Минимальные потери сырья обеспеч ивают хранение его на комплексных гидромеханизиров анных складах. Гидромеханизированные склады с твердым по крытием , оборудованной системой гидроподачи и вентилирования позволяют резко сократить потери свекломассы и сахара , но и значительно повысить эффектив ность использования всего комплекса технических средств и операций при разгрузке , складировании , хранении и под ачи свеклы в переработку. Механизированные способы возделывания и у борки сахарной свеклы привели к тому , что значительно увеличилась ее загрязнен ност ь . За последние годы загрязненность приемного сырья в среднем по России составила 14-16%, в отдельных случаях , превышая 30%. В поступающей свекле содержится земля , травянистые примеси , ботва и свекловичный б ой , которые , попадая в кагат , уплотняют его п ространство,ухудшают аэрацию . Кроме того , попавшие в кагат мелочь и бой легко поражаются микроорганизмами , тем самым спосо бствуя массовому гниению сырья. Одно из радикальных средств снижения загрязненности - гидравлический способ очистки кор неплодов и посл едующее их хранение в мытом виде . Хорошие результаты обеспечивает установка на буртоукладочной машине устройст ва для выдувания сорняков , ботвы и соломы . На некоторых сахарных заводах в настояще е время используют способ очистки свеклы с помощью грохотов-оч и стителей с д альнейшим извлечением свекломассы из отходов очистки. 1.3.П О Д А Ч А С В Е К Л Ы В З А В О Д. При уборке и транспортировке свеклы к роме земли , прилипшей к свекле , к ней п римешиваются легкие и тяжелые примеси - ботва , солома , песок , шлак , ка мни и даже отдельные металлические предметы . В случае попадания этих примесей в свеклорезку , ножи тупятся и повреждаются , что ведет к у худшению качества свекловичной стружки . Для п олучения стружки высокого качества необходимо более полно отделять от свекл ы легкие и тяжелые примеси . Для этого по тракту подачи свеклы в завод устанавлива ют соломоботволовушки и камнеловушки , песколовушк и. Поступающая на завод свекла накапливается в железобетонной емкости , называемой бурачно й и располагающейся рядом с главным ко рпусом завода . Главный гидротранспортер р азделен на два участка : нижний и верхний . В начале нижнего участка , заглубленного в землю , устанавливают песколовушку большой в местимости . После нее свекловодяная смесь про ходит через соломоботволовушку и камнелову ш ку , где освобождается от легких и тяжелых примесей и центробежным насосо м подается в желоб верхнего участка гидро транспортера. В верхнем гидротранспортере свекловодяная смесь повторно очищается с помощью ботвосо ломоловушки и камнеловушки от примесей. На ни жнем гидротранспортере устанавли вают четырехвалковую соломоловушку для более эффективного улавливания легких примесей , а н а верхнем гидротранспортере - двухвалковую для контрольного улавливания легких примесей . Грабе льные цепные ловушки улавливают до 20% л егких примесей , но они должны находить ся в отапливаемом помещении , так как зимой может произойти обмерзание грабель , поэтому лучше принять ротационные. Для улавливания тяжелых примесей в на шей схеме мы предусматриваем две камнеловушки модернизированные АТП -М . Ее достоинства заключаются в том , что она не требует дополнительного расхода воды для отделения тяжелых примесей от свеклы , потребная мощно сть для привода незначительна. Для нормальной работы соломоловушек , камн еловушек , свеклонасосов и свекломоек необ ходимо регулировать количество поступающей свекл ы по гидротранспортеру в завод.Наиболее надеж ными и простыми механизмами , регулирующими по дачу свеклы являются шиберные затворы . Правил ьное размещение регулирующих механизмов на тр акте подачи играет существе н ную р оль в качественной работе свекломойки. Свеклу из нижнего гидротранспортера в верхний поднимают с помощью электронасосного агрегата ДН-ПНЦ -3х 20.Подьем свеклы осуществля ется на высоту 20м. Перед поступлением свеклы на мойку ва жно как можно полнее отдели ть транспо ртерную воду и примеси от нее.Это осуществ ляется на дисковых и ротационных водоотделите лях. На ротационных водоотделителях , установленных до свекломоек,от массы свеклы вместе с транспортерной водой отделяются камни , песок , обломки и хвостики корн ей , а также частично ботва и солома . Для того , что бы повторно использовать воду для транспортир овки свеклы , ее необходимо очистить и осве тлить. Чтобы обломки и хвостики свеклы напра вить в производство или использовать на к орм скоту , их необходимо уловить.Э то п роизводится на установке , состоящей из хвости коулавливателя и классификатора КХЛ -6. Хвостики , бой свеклы и легкие примеси из хвостик оулавливателя сортируют в специальном устройстве. Хвостики и кусочки свеклы скатываются из устройства в специ _ альную мо й ку для боя и хвостиков , а ботва , черешки листьев и мелкие кусочки свеклы поступаю т на транспортер и далее в жомохранилище или на реализацию. Отсортированные хвостики и бой свеклы из свекломойки насосом подают в открытый лоток и шнеком-водоотделителем напра вляют на элеватор , которым вместе со свеклой транспортируют к свеклорезкам. Такой тракт подачи наиболее эффективен , так как здесь наибольший эффект отделения примесей от свеклы , наименьшие потери све клы при очистке и транспортировке и не происходит потерь хвостиков и боя , ко торые в противном случае составили бы при мерно 3%. 1.4. М О Й К А С В Е К Л Ы. Количество прилипших к свекле загрязнений составляет при ручной уборке (1-3)% от массы свеклы и при поточной механизированной у борке комбайном (10-12)%. Микр оорганизмы заносятся с почвой , оставшейся на корнях свеклы. Следовательно , свеклу необходимо отмыть о т прилипшей к ней почвы , во-первых , для предохранения ножей в резке от их притупл ения и , во-вторых , для предупреждения загрязнен ия диффузионного сока. Свек ла частично отмывается от при ставших к ней примесей в гидравлическом т ранспортере и свеклоподъемных устройствах . Для окончательной очистки свеклы от загрязнений и дополнительного отделения тяжелых и легк их примесей применяются свекломойки. Земля и глина лу чше всего отм ываются при трении корней друг о друга . Поэтому в начальной стадии мойки свекла должна находиться в скученном состоянии , т.е . вначале происходит отмывание свеклы в ба рабанной свекломойке типа Ш 25-ПСБ -3. Принцип работы свекломойки заключается в том , что свекла в барабане не отмывается от грязи водой , а грязь оттирается от свеклы в суспензии определенной плотности . Ст епень отмывания земли от свеклы до 70%. Расхо д свежей воды до 30% к массе свеклы . Преи мущество свекломоек барабанного типа заключа е тся в том , что эффективность при очистке сильно загрязненной свеклы более высокая , постоянное удаление примесей , низкий процент повреждения свеклы . В комплексе с барабанной мойкой работает ополаскиватель Ш 25-ПОС -3. После барабана свекла поднимается в о пола скиватель . Из него свекла поднимается двумя шнеками . Внизу ополаскивателя имеется камнеловушка . Всплывшие в ополаскивателе лег кие примеси удаляются ситчатым транспортером . После ополаскивателя свекла дополнительно очищае тся в гидрокамнепескоулавливателе. П осле барабанной свекломойки и оп оласкивателя свекла поступает в корытную свек ломойку типа Ш 1-ПМД -2. Свекломойка состоит и з отделения с низким уровнем воды и о тделением с высоким уровнем воды. В первой части отделения мойки с низким уровнем воды происходит интенсивное механическое удаление поверхностных загрязнений свеклы при недостатке воды , во второй части этого отделения свекла частично отмы вается при наличии незначительного объема вод ы . Во втором отделении при наличии избытка воды завершается отмывание с веклы и отделение примесей. Чистая свекла выводится шнековыми конвейе рами , в верхней части которых установлены форсунки для подачи чистой хлорированной воды для ополаскивания свеклы. Потери сахара в транспортерно-моечной вод е зависят от качества свеклы и в р емени года . До наступления морозов размер потерь определяется в зависимости от качества свеклы , доставляемой железнодорожным транспортом , и находится в пределах (0.17-0.35)% от массы с веклы. Чтобы потери сахара были в допустимых пределах , необходимо , чтоб ы температура воды при мойке здоровой свеклы была не более (15-18)оС , а при мойке мороженой све клы была такой , чтобы свекла не смерзлась в аппарате . В случае повышения температур ы воды потери сахара увеличиваются. Поступающая в свекломойку вода должна соде ржать минимальное количество микроорга низмов. После отмывания свеклы , вода от свекло водяной смеси отделяется на дисковых водоотде лителях. Отмытую свеклу из свекломойки элеватором , после которого установлен контрольный ленто чный транспортер с подвесным элек тромагни тным сепаратором , направляют в бункер перед свеклорезками. Для удаления из массы свеклы ферромаг нитных примесей , неуловимых на предыдущих ста диях очистки , применяются электромагнитные сепара торы типа ЭП 2М. Наличие двух свекломоек в моечном отд елени и необходимо для более высокого эффекта отмывания свеклы от загрязнения , и для повышения чистоты диффузионного сока. 1.5. П О Л У Ч Е Н И Е С В Е К Л О В И Ч Н О Й С Т Р У Ж К И И Д И Ф Ф У З И О Н Н О Г О С О К А. Для учета количества свеклы , поступающе й на переработку в свеклосахарный зав од , она взвешивается . Взвешивание свеклы произ водится на автоматических порционных весах. Для извлечения сахара из свеклы диффу зионным способом свекле необходимо придать ви д стружки . Процесс получения стружки из св еклов ичного корня осуществляется на свекл орезках при помощи диффузионных ножей , устано вленных в специальных рамках. Производительность диффузионной установки и содержание сахара в обессахаренной стружке в очень большой степени зависит от к ачества стружки . Свекл овичная стружка , пол учаемая на свеклорезках в настоящее время , может быть желобчатой или пластинчатой в зависимости от типа диффузионного аппарата . Толщина нормальной стружки составляет (0.5-1) мм . Поверхность ее должна быть гладкой без трещин . Слишком то н кая стружка нежелательна , так как она деформируется , сбива ется в комки и ухудшает циркуляцию сока в диффузионных установках . Качество свекловично й стружки принято определять длиной ее в метрах в навеске массой 100 г . Хорошим п оказателем качества стружки м о жет являться температура и давление на слой. Для получения качественной свекловичной с тружки на центробежных свеклорезках необходимо , чтобы свекла в процессе изрезывания с достаточным усилием прижималась к поверхности ножей и внутренней поверхности барабан а . Для центробежных свеклорезок с диаметром барабана 1200 мм при скорости резания 8.2 м /с давление на внутреннюю поверхность барабана около 40 кПа. На центробежных свеклорезках при нормальн ых условиях эксплуатации получают стружку наи лучшего качества , при этом расходуется н аименьшее количество ножей на изрезывание 100 т свеклы по сравнению с другими конструкци ями свеклорезок . Производительность свеклорезок м ожно регулировать изменением частоты вращения ротора или количеством работающих ножей . Пр и переработ к е волокнистой свеклы диффузионные ножи часто забиваются волокнами и получить стружку хорошего качества невозмож но . Для очистки ножей применяется продувка их паром или сжатым воздухом с избыточ ным давлением 0,7 МПа . После того , как свекла была изрезана в с т ружку , стру жка по ленточному транспортеру направляется к диффузионному аппарату , предварительно производя т взвешивание стружки ленточными весами. Диффузией называется извлечение из сложно го по своему составу вещества , с помощью растворителя. В механизирова нных диффузионных аппар атах непрерывного действия свекловичная стружка и диффузионный сок находятся в непрерывн ом противоточном движении. Важнейшее требование , предъявляемое к диф фузионным аппаратам - это строгое соблюдение п ринципа противотока сока и стру жки пр и равномерном заполнении всего аппарата . Хоро шая работа диффузионного аппарата возможна то лько на стружке высокого качества . Стружка не должна перемешиваться в ходе процесса , а лишь перемещаться , если в аппарате им еются транспортирующие устройства . Д ля получения диффузионного сока высокого качест ва в аппарате следует поддерживать определенн ую температуру , а длительность диффундирования должна быть оптимальной. Диффузионный процесс необходимо осуществлять при отсутствии воздуха , так как при д оступе воз духа диффузионный сок сильно пенится , в нем усиленно развиваются микроор ганизмы , вызывающие коррозию стенок аппарата . Потери сахара в процессе диффузии не долж ны превышать установленных норм , а потери тепла должны быть минимальными . Диффузионные аппараты н е должны быть сложными в обслуживании и ремонте. Достоинствами наклонных диффузионных аппарат ов являются : компактность , удобство в обслужив ании , относительно низкие потери сахара в жоме , низкая откачка , возможнось автоматизации работы. К недостаткам относя тся следующие параметры : измельчение стружки при транспортиро вке , разные порции стружки находятся в раз ное время в аппарате , причиной этого являе тся неэффективность транспортирующих органов. Основные технологические показатели наклонно го диффузионного аппа рата : Длина 100 г стружки 9-12 мм Потери сахара в жоме 0,3% к массе све клы Откачка сока 120% к массе свеклы Время пребывания стружки в аппарате 70-100 мин. Температурный режим по камерам в аппарате , оС 68;70;72;68 Более жесткий температурный режим в а ппара тах непрерывного действия вызвал при менение более грубой стружки и необходимость подавления микробиологических процессов . Для регулирования температуры применяют воду для экстракции стружки с t=70oC и pH 6,2-6,5. Повышение микроби ологических процессов пов л екло за собой неучтенные потери сахара и коррозию аппаратов . _ При соблюдении оптимального технологического режима , в первую очередь температуры , ког да деятельность микроорганизмов подавлена , неучте нные потери не превышают 0,13% к массе свеклы . Когда режим нарушен , или поступает свекла низкого качества с большим содержанием обломков , зараженной бактериями , грибами ; жизн едеятельность микроорганизмов интенсифицируется и неопределена , потери сахарозы возрастают до 0,5% и более , что отрицательно сказывается не только на работе диффузионной уст ановки , но и на работе всего завода , та к как каждая из 0,1% неучтенных потерь сахаро зы приводит к снижению выхода сахара на (0,2-0,25)% к массе свеклы. Так как в головной и хвостовой ча стях аппарата часто бывает температура 60 оС и ниже , то для подавления микрофлоры в точку , расположенную на 1/4 активной длины диффузионного аппарата , от места подачи све жей воды , через каждые два часа вводят 40%-ый раствор формалина (10л на 100 т свеклы ). Для достижения более длительного дейст вия антисептика и уменьшения его расх ода , эту дозу формалина можно разделить на несколько частей и вводить одновременно и быстро в разные точки диффузионного апп арата. На диффузии сахарозы переходит на 98% в диффузионный сок , солей кальция на 80%, соле й на трия на 60%, белковых веществ на 30%. Выходящий из диффузионного аппарата свежи й жом прессуют до содержания сухих вещест в 22%, что дает возможность возвращать жомопресс овую воду на диффузию. После диффузионной установки жом направля ется на двухступенчатое прессование . После первой ступени наклонных прессов СВ =12%, жом направляется либо на вторую ступень прес сования до СВ =22%, либо - на реализацию свекло сдатчикам. После второй ступени прессования жом направляется в отделение высушивания в бараба нных жомосушк ах до СВ =87%. Жомопрессовую воду перед возвращением в диффузионный аппарат подвергают очистке : фил ьтрации , тепловой стерилизации и т.д . Схема работает следующим образом . Жомопрессовая вода через мезголовушку поступает в сборник и сходной воды и оттуда насос ом подаетс я в одноходовой пароконтактный подогреватель I ступени , где нагревается паром самоиспарения отработанной воды . Из подогревателя вода прох одит через гидрозатвор с высотой столба ж идкости около 9 м и поступает в одноходово й пароконтакный подогрева т ель II ступен и , где вторичным паром IV или III ступени выпар ной установки подогревается до температуры (85-90) оС . Из подогре _ вателя вода поступает в цилиндрический отстойник , где в течении (10-12) м ин осветляется , стерилизуется и направляется в охладител ь . Очищенная жомопрессовая вода , охлажденная до (70-75)оС , поступает в с борник жомопрессовой воды. Использование аммиачных конденсатов в кач естве питательной воды весьма выгодно . Но для того , чтобы использовать ее на диффузи и , ее необходимо подготовить. Для нашей технологической схемы мы предусмотрели схему подготовки питательной в оды на диффузию , разработанную профессором ка федры технологии сахаристых веществ ВГТА А.И.Г ромковским и В.Е.Апасовым , которая была примене на на Добринском сахарном заводе . По этой схеме барометрическая вода из сбо рника насосом подается в дефекосатуратор , где повышают pH воды до 1111.5. В контрольный ящик дефекосатуратора подается аммиачная и жомопрес совая воды из сборников и . Затем смесь барометрической , аммиачной и жомопрессовой в о д поступает в сульфитатор I ступе ни , потом в сульфитатор II ступени , в результ ате чего pH воды снижается до 6-6.5. Далее сульф итированная добавочная вода подогревается в п ароконтактном подогревателе до температуры 75-85оС и аэрируется перед попаданием в с б орник питательной воды на диффузию , в котором она имеет следующие параметры : pH=6-6,5; t=70оС . Подготовленная вода поступает на дифф узию. Удаление аммиака осуществляется продуванием аммиачной воды в течение 12-15 мин диспергир ованным воздухом. При перерабо тке свеклы пониженного качества аммиачные конденсаты обрабатывают орт офосфорной кислотой , которая осаждает ионы же леза , аммония , магния , а с ионами кальция при pH=5.8-6.5 образует Ca(H2PO4)2. Эта соль кальция перево дит пектиновые вещества в нерастворимое с остояние и делает свекловидную с тружку более упругой . На дефекации ортофосфор ная кислота полностью осаждается. Такой способ подготовки питательной воды предусматривает подщелачивание ее известью д о pH 11.5, сульфикацию до pH 7.0-7.2 и добавление ортофосфор ной кислоты до pH 5.8-6.5. Диффузионный сок , освобождаясь от мезги на ротационной пульполовушке типа ПР -25/30, нап равляется на известково-углекислотную очистку. 1.6. О Ч И С Т К А Д И Ф Ф У З И О Н Н О Г О С О К А. Диффузионный сок - поликомпонентная сист ема . Он содержит сахарозу и несахара , представленные растворимыми белковыми , пектиновы ми веществами и продуктами их распада , ред уцирующими сахарами , аминокислотами и др. Все несахара в большей или меньшей мере препятствуют получению кристаллической са хароз ы и увеличивают потери сахарозы с мелассой . Поэтому одной из важнейших зад ач технологии сахарного производства является максимальное удаление несахаров из сахарных растворов . Для решения этой задачи применяю тся физико-химические процессы очистки . Несахара диффузионного сока различны по хи мической природе и в силу этого обладают широким спектром физико-химических свойств , ч то обуславливает различную природу реакций , п риводящих к удалению их из осадка . При использовании в качестве реагентов для очи стки гидро к сида кальция и диоксид а углерода осуществляются реакции коагуляции , осаждения , разложения , гидролиза , адсорбции и ионообмена. Эти мероприятия направлены на решение двух основных задач : повышение общего эффек та очистки , который до настоящего времени не прев ышает 40%, и сокращение расхода ре агентов. Очищенный в пульполовушках диффузионный с ок поступает в подогреватели для нагрева до температуры (85-90)оС и затем направляется в котел прогрессивной преддефекации . В послед нюю секцию вводится молоко в количестве (0.2-0.3)% к массе свеклы , обеспечивающим выход сока из него с pH 10.8-11.6. На преддефекации , где сок достигает метастабильного состояния pH 8.5-9.5, вводится вся сгущенная суспензия сока II сат урации , а также 150% к массе свеклы сока I сатурации (нефиль т рованного ). Холодная преддефекация (температура до 50оС ) длится (20-30) мин ут , теплая (температура 50-60оС ) - 15 минут. Из преддефекатора сок без подогрева п оступает в аппарат на холодную (теплую ) ос новную дефекацию , где смешивается с известков ым молоком ( 1-1.8)% CaO массы свеклы . Оптимальная длительность холодной дефекации (20-30) минут , теплой - 15 минут. После холодной дефекации сок нагревается до температуры (85-90)оС в подогревателях и подается в дефекатор (горячая дефекация ), гд е выдерживается 10 мину т . На выходе из дефекатора к соку добавляется известковое молоко (0.5-0.7)% СаО к массе свеклы для повышени я фильтровальных свойств сока I сатурации . Дале е дефекованный сок поступает в циркуляционный сборник _, где смешивается с (5-7) кратным коли чеством с ока I сатурации , рециркулируемог о по внешнему контуру , и в аппарате I с атурации сатурируется в течение 10 минут до pH 10.8-11.6. Затем сок самотеком поступает в сборник и насосом через подогреватель перекачивается в напорный сборник , расположенный примерн о на высоте 6 м над листовыми фильтрами. В ФИЛСах сок I сатурации разделяется н а фильтрат и сгущенную суспензию . Достоинства ми ФИЛС являются : простота конструкции , малая металлоемкость , малая занимаемая площадь , в (3-5) раз меньше затрат времени на фильтров ание , а так же более высокое (в 1.5-2 раза ) содержание твердой фазы в суспензии , что повышает производительность вакуум-фильтров. Суспензия через нижний сборник и верх ний напорный сборник направляется в вакуум-фи льтры , где после отделения и промывания фи ль трованный осадок выводится в отходы , а фильтрат отделяется в ресивере и сме шивается с нефильтрованным соком I сатурации в нижнем сборнике. Применение вакуум-фильтров обусловлено полным отделением частиц осадка от сока и п ромывки осадка от сахарозы. К фильт рованному соку , поступающему из ФИЛС , добавляют известковое молоко (0.2-0.5)% Са О к массе свеклы , нагревают смесь до т емпературы (92-95)оС и в течение 4-5 минут подвер гают дополнительной дефекации в дефекаторе. Из дефекатора сок самотеком поступает в сатур атор , где в течение 20 минут сатурируется до оптимальной щелочности (0.01-0.025)% СаО (pH 9-9.5), затем насосом через нижний сборник пе рекачивается в напорный сборник , фильтруется на листовых фильтрах и подается в сульфит атор , где его обрабатывают сульфит и рованным газом (10-12)% SO2 до щелочности 0.05-0.1% CaO (pH 8.5-8.8). Сульфитированный газ получают путем сжига ния серы в серосжигательных печах . Газ охл аждают в сублиматоре и вентилятором подают в нижнюю часть сульфитатора . Сульфитированый сок в начале на сосом подается на дисковые фильтры . Фильтрованный сок направляют на выпарную станцию. Сгущенная суспензия сока II сатурации из сборника возвращается на преддефекацию , где кристаллы карбоната кальция этой суспензии , обладающие достаточно высоким положительн ы м x-потенциалом , используются как затравочные ц ентры для осаждения коагулирующих несахаров. При переработке свеклы хорошего качества применяют более _ простую схему очистки д иффузионного сока с горячей оптимальной предд ефекацией (когда диффузионный сок на грева ют до температуры 85-90оС и вводят в него сразу всю известь , необходимую для достиж ения оптимального pH), возвратом сока или сгущен ной суспензии сока I сатурации на преддефекаци ю , горячей основной дефекацией , без дефекации перед II сатурацией. Преимущ ество типовой схемы перед схемой очистки диффузионного сока с горячей оптимальной преддефекацией состоит в том , что холодная (теплая ) прогрессивная преддефекац ия (ППД ) с противоточным движением извести и сока позволяет полнее осадить вещества коллоидной д и сперсности , не разлагая их в щелочной среде , и получить плотн ый и устойчивый к пептизации коагулят. При возврате сгущенной суспензии сока II сатурации (вместо нефильтрованного сока или сгущенной суспензии сока I сатурации ) в неск олько раз уменьшается рецир куляция больши х масс сока , что положительно влияет на его термоустойчивость и качество. В процессе холодной основной дефекации (ОД ) в соке растворяется в 3-4 раза больше извести , чем при горячей . Позднее , когда сок нагревается , и проводится горячая дефек ац ия , большая часть растворенной извести в осадок не выпадает , а осаждается в пересыщенном состоянии , что обеспечивает бол ее глубокое разложение несахаров . Для этой же цели предназначена и дополнительная деф екация перед II сатурацией . Кроме разложения нес ах а ров , введение извести перед II са турацией дает возможность повысить эффективность адсорбционной очистки сока карбонатом кальци я. Все основные мероприятия , позволяющие доб иться максимально возможного выхода сахара не обходимого качества при переработке свекл ы пониженного качества , заложены в типовой схеме. К дополнительным радикальным мероприятиям по повышению качества и выхода сахара можно отнести отделение преддефекованного осадка , замену сока I сатурации при возврате на преддефекацию (ПД ) сгущенной суспенз ии. В качестве экстремальной меры можно и спользовать проведение "мгновенной " дефекации , т.е . осуществление дефекосатурации при пониженном значении pH. В этом случае , чтобы устранить пенение диффузионного сока в предсатураторе , его предварительно нагревают до (55-60)оС , смешивают с суспензией сока II или I сатурации до pH2o 8.5-9.0 и подают в сборник рециркулятор внешнего рециркуляционного контура предсатуратора. При переработке свеклы порченой с нал ичием корнеплодов , пораженных слизистым бактериоз ом , для ул учшения фильтрования рекомендуе тся применять раствор активированного полиакрила мида. Целью преддефекации является максимальное осаждение веществ коллоидной дисперсности и ВМС и образование осадка , структура которог о была бы достаточно устойчивой к разруша ю щему воздействию ионов Са в условиях высокой щелочности и температуры на ОД . ППД позволяет при постоянном добавлении из вести добиться постепенного нарастания щелочност и (Щ ), при этом достигаются благоприятные у словия для коагуляции не только pH 11.0, но и более низких его значениях , что дает возможность заметно ускорить фильтрование сока I сатурации , т.е . позволяет выполнить ц епь процесса ПД . Добавление сгущенной суспенз ии осадка сока I сатурации в зону со зн ачением pH<10 дает возможность получить осадок с лучшими фильтрационными свойствами , т. к . выпадающие в осадок частицы коагулята б удут ионы Ca2+ связываться частицами возврата , со держащими CaCO3, в более жесткие агрегаты . Здесь происходят реакции коагуляции и осаждения . Ион Ca2+ с анионами щавелевой , лим о нн ой , винной , оксилимонной , фосфорной и в сла бой степени серной кислоты образует соли Са , нерастворимые в воде . Осаждение происходит постепенно в интервале pH2o 9.0-11.5 вместе с агре гатами высокомолекулярных соединений , но полность ю они выпадают в осадок лишь н а сатурации после снижения щелочности в р езультате адсорбции анионов карбонатом Ca2+ и ос аждения Ca2+ в виде CaCO3. Также идут реакции коаг уляции и осаждения высокополимеров . Коагулируют белки , сапонины , красящие вещества. Комбинированная холодно или тепло-горяча я ОД позволяет повышать растворимость извести в дефекованном соке , обеспечивать термоустой чивость продуктов и одновременно снижать их цветность. На основной холодно-горячей дефекации иду т реакции : разложение амидов кислот и соле й аммония , дающ их с известью растворим ые соли Ca; разложение редуцирующих веществ (РВ ); при этом образуются 2 группы кислот : 1) дающие с ионами Са 2+ осадки ; 2) дающие с ионами Са 2+ растворимые со ли , часть из которых окрашена ; разложение пектиновых веществ (ПВ ). Полност ью провести реакцию разложения на основ ной дефекации нельзя , но стремиться к этом у нужно , т.к . незаконченные реакции разложения приводят к разложению инвертного сахара , при этом снижается р H и повышается цветнос ть (ЦВ ); падению Щ на выпарке ; усилению пенооб р азования . На ОД подается из быток извести , большая растворимость извести в соке на холодной ступени дает возможнос ть , сатурируя перенасыщенный известью горячий сок получать на I сатурации сок с мелкими однородными кристаллами CaCO3, обладающей повышенной ф и льтрационной и _ адсорбционной способностью. Цель первой сатурации - очистка сока м етодом адсорбции и получение осадка CaCO3 с х орошими фильтрационными свойствами . Происходит ад сорбция солей Са и некоторых кислот , предс тавляющих собой продукты щелочного ра спад а инвертного сахара , образовавшегося на ОД . Особое значение имеет адсорбция поверхностно-а ктивных веществ (ПАВ ), замедляющих процесс крис таллизации и ухудшающих качество продукции. Дополнительной дефекацией перед II сатурацией достигают разложение оста вшихся в со ке РВ и дополнительного разложения амидов , повышается эффект очистки и уменьшается ЦВ и содержание солей Са. II сатурация необходима для промежуточного отделения осадка несахаров при избыточной Щ , которая необходима для предотвращения пере хода о сажденных солей Са снова в раствор сока . При проведении II сатурации нужно как можно полнее осадить ионы Са , дов ести активную Щ до такой величины , которая обеспечивала бы эффективное проведение сульф итации и минимальное разложение сахарозы при выпаривании, получение термоустойчивого сок а и сиропа. Основные цели сульфитации : обесцвечивание соков путем восстановления красящих веществ в бесцветные соединения , уменьшение Щ и вя зкости сиропа путем замены K2CO3 на K2SO3. Основной эффект сульфитации заключается в предотв ращении образования красящих веществ. При выборе схемы очистки диффузионного сока из свеклы того или иного качества необходимо руководствоваться требованиями к технологическим показателям диффузионного сока и сока очищенного . Критерием в этом должен быть максимальный выход сахара , соответ ствующего показателям ГОСТ , при оптимальном р асходе извести. Достижение поставленных требований обеспечив ают соблюдение оптимальных параметров и испол ьзованием вспомогательных материалов (флокулянтов , пеногасителей , подщелачивающих агентов ) для интенсификации процессов. 1.6.1.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы п р о ц е с с а П Д. Холодная Теплая Температура , оС 40-50 50-60 Длител ьность процесса , мин 20-30 12-15 pH2o преддефекованного сока , ед . 10.8-11.2 10.8-11.2 Количество возврата , % к массе свеклы : сгущенная суспензия , % 10-20 10-20 сок I сатурации , % 30-100 30-100 скорость отстаивания см /мин 1.5-3.0 1.5-3.0 _ 1.6.2.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы п р о ц е с с а О Д. Холодная Теплая Го рячая Температура , оС 40-50 50-60 85-90 Расход извести , % к массе НСХ д иффузионного сока 85-120 85-120 (% к массе свеклы ) (2.0-3.0) (2.0-3.0) Щ по ф-ф , % СаО 0.8-1.1 0.8-1.1 0.8-1.1 Оптимальная длительность с учетом возврата , мин 20-30 10-15 5-10 1.6.3.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы п р о ц е с с а I с а т у р а ц и и . Длительность , мин 10 pH2o сока , ед . 10.8-11.2 Содержание СО 2 в сатурационном газе , % 28-35 Давление сатурационн ого газа , МПа 0.04-0.06 Количество рециркулирующего с ока I сат у рации , % (регулируется в за висимости от качества диф . сока ) 300-800 Средняя скорость отстаивания , см /мин 2.5-5.0 Коэффициент ис пользования сатурационного газа , % 65-75 1.6.4.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы п р о ц е с с а д е ф е к а ц и и п е р е д II с а т у р а ц и е й . Температура , оС 90-96 Длительность , мин 2-5 Щ по метилоранжу , % СаО 0.2-0.6 Расход из вести , % от общего 10-25 - для порченной свеклы 30 1.6.5.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы п р о ц е с с а II с а т у р а ц и и . Длительность , мин 10 pH2o, ед . 9.2-9.7 Содержание СО 2, % 28-35 Цве тность , усл . ед . не более 18 Содержание солей Са , % СаО 0.03-0.10 Доброкачественность , % 88-92 1.6.6.Т е х н о л о г и ч е с к и е п а р а м е т р ы п р о ц е с с а с у л ь ф и т а ц и и . pH2o сока 8.9-9.2 pH2o сиропа 8.0-8.5 pH2o клеровки перед сульфитацией не ниже 7.2 Содержание свободных сульфитов в соке и сиропе , % SO2 к массе продукта 0.002-0.003 1.7.С Г У Щ Е Н И Е С О К А В Ы П А Р И В А Н И Е М. По значению выполняемых функций , сло жности и стоимости в тепловой схеме центр альное место занимает выпарная установка , кот орая состоит из отдельных аппаратов. Сок II сатурации должен быть сгущен до сиропа с содержанием сухих веществ до 65-70% при первоначальном значении этой величины 14 -16%. Выпарная установка позволяет расходовать на сгущение сока 40-50% пара к массе всего сока за счет многократного использования пар ового тепла. Сок поступает в I корпус , а затем п роходит все корпуса установки последовательно и из концентратора удаляется сироп. Ретурный пар используется только в I к орпусе выпарной установки . Последующие корпуса обогреваются вторичными парами предыдущих корп усов . Из последнего корпуса соковый пар по ступает на концентратор , а с него на к онденсатор. Число ступеней выпарной у становки выбирается на основании технико-экономического расчета , в котором учитывается : капитальные за траты , эксплуатационные расходы . Увеличение числа ступеней выпарной установки (ВУ ) приводит , с одной стороны , к уменьшению расхода гре ющего пара , что вле ч ет за собо й уменьшение эксплуатационных расходов , с дру гой стороны , к увеличению суммарной поверхнос ти нагрева выпарных аппаратов , что приводит к увеличению капитальных затрат. На выбор числа ступеней существенное влияние оказывает температурный режим ВУ , т.е . условие , что полезная разность тем ператур в каждом корпусе должна быть не менее 6-8оС. Четырехкорпусная ВУ с концентратором отли чается повышенной устойчивостью в эксплуатации и высокой тепловой экономичностью , благодаря большой кратности использования ее втори чных паров . Эта ВУ в настоящее время п ринята в качестве типовой . Масса воды (W), вы париваемой в ВУ , зависит от содержания сух их веществ в очищенном соке (СВ 1) и сир опе (СВ 2). СВ 1 W = Q (1 - ДДД ), где СВ 2 Q - масса очищенного сока. Образующийся в выпарных аппаратах и других теплообменниках конденсат систематически выводится в сборники через конденсатные колонки . Конденсат отработавшего пара используетс я для питания паровых котлов , а конденсат вторичных паров - для нагрева различных п ромежуточных п р одуктов. Необходимо постоянно отводить некондесирующи еся газы из паровых камер , которые накапли ваясь в верхней части греющих камер , препя тствуют потоку притекать к поверхности теплоо бменника . Неконденсирующиеся газы из верхней части греющих камер по трубоп роводам выводятся в пространство с давлением пара на одну ступень ниже , чем давление грею щего пара . При таких условиях отводимый с газами пар не теряется бесполезно ; кроме того , из-за разности давлений создается н епрерывное движение газа от I корпуса к ко н десатору смешения. Для создания разрежения в последнем к орпусе и концентраторе и удаления неконденсир ующихся газов из системы в схему включена вакуум-кондесационная установка , состоящая из двух ступеней : предконденсатора , основного конд енсатора , каплеловуш ек , сборников барометричес кой воды и вакуум-компрессора. При выпаривании в соке происходят хим ические превращения : снижение рН , нарастание ц ветности , образование осадков . Эти процессы пр отекают наиболее интенсивно в термолабильном соке , т.е . соке , неустойч ивом к температ урному воздействию. Снижение рН обусловлено разложением в соке 0.04-0.06% сахарозы , до 30% редуцирующих веществ и образованием органических кислот . Чтобы под держивать необходимый рН в ВУ (примерно 7.5-8), в сок перед II сатурацией добавляют трина трийфосфат. Цветность сиропа нарастает в результате разложения редуцирующих веществ и их вза имодействиями с аминокислотами , а также карам елизации сахарозы . Интенсивность этих реакций зависит от рН , t, концентрации реагирующих веще ств , реагентов , продо лжительности выпаривания , наличия ионов железа и прочих факторов. Результатом образования осадков в сиропе при выпаривании является снижение растворимо сти солей Са , когда они оказываются в пересыщенном состоянии и их избыток выкристал лизовывается. Одним из эффективных способов тормо жения реакции образования красящих веществ в ВУ является достижение достаточного полного разложения редуцирующих сахаров в процессе очистки сока и минимального разложения с ахарозы при выпаривании . Немаловажное значение имеют так ж е содержание оптимальног о уровня в кипятильных трубках и равномер ное распределение греющего пара в греющих камерах выпарных аппаратов , что предохраняет поверхности нагрева в _ местах ввода пара от пригорания сахара. Образование накипи на внутренней поверхн ости трубок выпарных аппаратов вследствие выделения и осаждения солей минерального происхождения постоянно снижает коэффициент те плопередачи и приводит к понижению производит ельности станции . Для восстановления нормальной работы выпарной станции применяют с я механические методы или химические методы очистки поверхности нагрева. Иногда используют деминерализацию сока пе ред выпариванием путем пропускания его через ионообменные смолы. Борьба с накипеобразованием в теплообменн ой аппаратуре возможна с помощью уль т развуковых колебаний , которые нарушают обычный процесс образования накипи и действуют раз рушающе на нее. 1.8.У В А Р И В А Н И Е , К Р И С Т А Л Л И З А Ц И Я И Ц Е Н Т Р И Ф У Г И Р О В А Н И Е У Т Ф Е Л Е Й. Кристаллизация сахара - завершающий этап в е го производстве . Здесь выделяют прак тически чистую сахарозу из многокомпонентной смеси , которой является сироп. В сокоочистительном отделении из диффузио нного сока удаляется около 1/3 несахаров , осталь ные несахара вместе с сахарозой поступают в продуктовое отделение , где большая часть сахарозы выкристаллизовывается в виде с ахара-песка , а несахара остаются в межкристаль ном растворе. Выход сахара на 75% зависит от потерь сахара в мелассе . Потери в продуктовом отделении определяют технико-экономические показат ели завода . Качество сахара прямо связ ано с потерями его в мелассе . Задачей оптимизации технологического процесса является в ыбор между глубоким истощением мелассы и качеством песка. Задача получения сахара стандартного каче ства решается с помощью многоступ енчатой кристаллизации , при этом потери будут мин имальны. Наибольшее распространение получили двухступ енчатая и трехступенчатая схемы продуктового отделения . Для получения сахара хорошего каче ства используют гибкие схемы , предусматривающие оперативное пере распределение потоков в соответствии с ситуацией на заводе. Рациональная технологическая схема продуктов ого отделения должна иметь столько ступеней кристаллизации , чтобы суммарный эффект крист аллизации составлял 30-33%, а коэффициент завода со ставлял бы 80 % при среднем качестве свек лы. В достоинство трехпродуктовой схемы можно включить более высокий выход (37%) и высокое качество получаемого товарного продукта . От прочих схем она отличается прямоточностью , существует один рециркуляционный контур - возвр ат к леровки. Исходным сырьем для продуктового отделени я является сульфитированная смесь сиропа с клеровкой сахаров II кристаллизации и сахара-аффи нада III кристаллизации с чистотой не менее 92%. Из этой смеси в вакуум-аппаратах I прод укта уваривают утфель I кр исталлизации до массовой доли сухих веществ 92.5%, при этом содержание кристаллов в утфеле составляет 55%. Уваривание осуществляют в вакуум-аппаратах периодического действия , поэтому после увариван ия утфель выгружается в буферную промежуточну ю емкость прие мной мешалки . После выгр узки аппарат пропаривается экстра-паром I корпуса выпарной установки и пропарка направляется в клеровочную мешалку . Если пропарка пров одится ретурным паром , то ее можно направл ять в приемную мешалку , где при смешивании с утфелем ра с творяется около 2-3% кристаллов. Утфель центрифугируют нагорячо (t=70-75о C), при этом рекомендуется использовать центрифуги с фактором разделения 1000. При фуговке отделяем 2 оттека.На первой стадии выделяется "зеленая " п атока I, которая направляется в сбо рник под центрифугой и перекачивается в сборник перед вакуум-аппаратами , для создания запаса зеленой патоки для уваривания утфеля II. По окончании отделения зеленой патоки в ротор центрифуги подается горячая артези анская вода в количестве 3.0-3,5% по массе сахара , проводится пробелка сахара и выделя ется II оттек утфеля I кристаллизации , который на правляется в сборник под центрифугами , а з атем перекачивается в сборник перед вакуум-ап паратами , где создается запас для уваривания утфеля II. Разность доброкачест венности оттеков должна быть 5-7 единиц. Выгруженный из центрифуг сахар-песок тран спортируют для высушивания , охлаждения , отделения ферромагнитных примесей , комков сахара и пудры . Затем он поступает в бункеры , откуд а в склад бестарного хранения или на упак овку. Уловленную циклонами сахарную пыль , а также комочки сахара с виброконвейера и и з сушильного барабана растворяют в очищенном соке и подают в клеровочные мешалки. Белая и зеленая патоки используются д ля уваривания утфеля II (промежуточного ) продукта . В процессе уваривания в начале в вакуум-аппарат забирается белая патока и в конце зеленая _ патока . Утфель II продукта увар ивают до массовой доли сухих веществ 93-94%, пр и этом содержание кристаллов в утфеле дос тигает 45%. Используют вакуум-аппараты период и ческого действия . После уваривания утфель выгружают в приемную мешалку . Вакуум-аппараты пропаривают экстра-паром I корпуса , пропарку на правляют в приемную мешалку , Из приемной м ешалки утфель II кристаллизации нагорячо (70-75оС ) н аправляют на центрифугиров а ние . Для этого рекомендуется использовать центрифуги не прерывного действия с коническим ротором , сна бженным сегрегатором . Центрифугирование может про водиться с пробеливанием или без него . В любом случае после пробеливания оба отек а соединяются в одном сбо р нике под центрифугами , а затем перекачиваются в сборник перед вакуум-аппаратами , для создания запаса для уваривания утфеля III продукта. Желтый сахар II шнеком направляют в кле ровочную мешалку , где растворяют сульфитированным соком II сатурации или сиропом. Клеровка с массовой долей сухих вещес тв 65-72% направляется в сборник сиропа после выпарной установки , где смешивается с сиропом и направляется на сульфитацию , а затем используется для уваривания утфеля I. Из белой и зеленой патоки II уваривают утфель II I кристаллизации в вакуум-аппарата х периодического действия до значения массово й доли СВ =94-96%, при этом содержание кристалло в в утфеле 35-37%. Дальнейшее сгущение и криста ллизация в вакумм-аппаратах невозможна , т.к . вяз кость утфеля становится чрезмерно в ысокой , но межкристальный раствор утфеля в вакуум-аппаратах недостаточно истощен . Чистота раствора составляет 65-67%. Из него еще можно в ыделить сахарозу . Истощение раствора считается нормальным , когда чистота его уменьшается д о 55-58%. т.е . для дальнейше г о истощения необходимо провести второй этап кристаллизац ии утфеля III методом охлаждения - для этого утфель выгружают в приемную мешалку утфеля III. Вакуум-аппараты пропаривают экстра-паром I корп уса выпарки , пропарка направляется в приемную мешалку и пере мешивается с утфелем . Из приемной мешалки утфель направляют в батарею кристаллизаторов с вращающейся поверхн остью охлаждения , при движении по кристаллиза тору температура утфеля уменьшается с 70оС до 35оС . За счет уменьшения растворимости с ахароза выделяет с я из раствора на поверхности кристаллизатора , за счет этого чистота межкристалльного раствора уменьшается примерно на 10 единиц (от 65 до 55%), а содержание кристаллов в утфеле повышается от 35-37% до 44-48%. Из последнего кристаллизатора утфель непреры вн о подается _ в утфелераспределеитель с вращающейся поверхностью теплообмена . В у тфелераспределителе осуществляется подготовка утфеля III продукта к центрифугированию методом подогр ева , раскачки при подогреве с 30-35 до 40-45оС , при раскачке температура пос т оянна. Разделение утфеля III кристаллизации осуществля ется в центрифугах периодического действия с фактором разделения 1500 или центрифугах непрер ывного действия с двумя коническими роторами , при этом в первом роторе выделяется меласса , во тором проводится аффинация ж елтого сахара . При переходе желтого сахара с первого ротора на слой желтого сахар а подается аффинирующий раствор : зеленая пато ка I, разбавленная до массовой доли сухих в еществ 75% и подогретая до t=80о C. Со второго ротора отводится аффинационн ы й отт ек , который собирается в сборник под центр ифугой и перекачивается в сборник перед в акуум-аппаратами . Из сборника перед вакуум-аппарато м отбирается на уваривание утфеля III на пос ледние подкачки. При использовании центрифуг периодического действия в це нтрифуге выделяется мелас са , желтый сахар выгружается в аффинационную мешалку , куда подается аффинирующий раствор (разбавленная зеленая патока I в количестве 60% по массе желтого сахара ). В мешалке жел тый сахар 10 минут перемешивается с аффинирующи м раств о ром и насосом подается на центрифугирование . Рекомендуется использовать центрифуги непрерывного действия с коническим ротором . При центрифугировании выделяется од ин аффинационный оттек . Желтый сахар III выгружа ется и шнеком подается в клеровочную меша лку, где растворяется с желтым сах аром II сульфитированным соком II сатурации или с иропом. Меласса - отход производства , взвешивается и направляется в мелассохранилище. При изменении качества перерабатываемой з аводом свеклы необходимо производить соответству ющу ю корректировку трехкристаллизационной сх емы : а ) при переработке свеклы с полученным сиропов из ВУ доброкачественностью 91-92% часть первого оттека утфеля I направляют на уварив ание утфеля III кристаллизации ; б ) при получении сиропа с Дб =90% пере ходят на р аботу по двухкристаллизационной схеме. Целесообразно также применять трехкристаллиз ационную схему ВНИИСП , которая имеет следующи е отличительные особенности : - утфель III уваривают на кристаллической о снове утфеля II из общего оттека утфеля II и аффинационн ого оттека ; - аффинационный утфель центрифугируют совмес тно с утфелем II. При поступлении на уваривание должны выполняться следующие качественные требования к продуктам : сироп в смеси с клеровкой должен содержать не менее 65% массовой доли СВ , быть прозрач ным и иметь рН 7.8-8.2, с одержание солей Са 0.12-0.5% СаО к массе сиропа , цветность не более 40 усл . ед. Получаемый сахар-песок должен соответствовать требованиям ГОСТ 21-78. Эффект кристаллизации утфеля I должен сост авлять 12-13 ед ., утфеля II - 5-7 ед ., утфеля III - 10-12 ед . яш 1 Технологические параметры процесса кристалли зации . При уваривании утфелей происходит : - увеличение цветности в результате разл ожения редуцирующих веществ , в основном , мелан оидинов . В конце уваривания цветность утфеля III увелич ивается в несколько раз , а утфеля I и II - в 1.5-2 раза. - понижение рН , из-за разложения редуциру ющих сахаров образуются органические кислоты , способствующие увеличению инверсии. 1.9. С У Ш К А , О Х Л А Ж Д Е Н И Е И Х Р А Н Е Н И Е С А Х А Р А. Целью с ушки являетс я удаление поверхностной влаги и обеспечение длительного хранения кристаллическго сахара . На сушку направляется сахар с t =60о C после центрифугирования и влажностью 0.8-1.2%. Для обеспечения длительного хранения влаж ность должна соответствовать относительной влажности хранилища . Влажность и температуру нормируют в зависимости от способа хранения. Существуют два способа хранения : тарный в мешках 50 кг влажность до 0.14% и температу ра до 25оС и бестарный - в силосах емкос тью 10000-20000 т влажность ю не более 0.04% и t до 22оС. После центрифуг сахар-песок влажностью 0.8-1.8% подают виброконвейером к элеватору . Влажный с ахар поднимается элеватором и попадает в сушильную часть установки , где высушивается г орячим воздухом ( t =105о C ). Сушка производится в прямотоке , что позволяет не превышать критиче скую температуру разложения сахарозы (85оС ). Охл аждение сахара осуществляется в противотоке , температура сахара понижается до 20оС. Высушенный и охлажденны й сахар-песок подается на машину рассева , где отделяютс я конгломераты и мелкие фракции . Для бестарного хранения формируются фракции с коэффициентом однородности до 10%. Пос ле рассева сахар направляется в бункера , н аходящиеся в упаковочном отделении , из которы х затаривается в мешки , взвешивается , зашивает ся и л енточным транспортером направ ляется в склад. При бестарном хранении сахар подается в дозреватель для удаления внутренней влаг и из объема кристалла за счет диффузии приблизительно на 10 суток , после чего сахар направляется в силос. 1.10.П О Л У Ч Е Н И Е И З В Е С Т К О В О Г О М О Л О К А И С А Т У Р А Ц И О Н Н О Г О Г А З А. Из склада хранения известняк конвейером подают на сортировку . Отсортированный извест няк конвейером подают в бункер-накопитель топ лива . Топливо подают через дозатор . Известняк вместе с ковшом скипового подъемника взвешивают на весах. После дозировки порции шихты ковш по направляющим поднимается к верху печи . Пр и опрокидывании его шихта высыпается в за грузочную воронку . Герметичность загрузочной воро нки обеспечивает клапан. Полученный в результате обжига изве стняка сатурационный газ из балки отсоса газа попадает в сухую ловушку , а затем в газопромыватель для окончательной очистки и охлаждении водой . Затем через каплеулавли ватель газ поступает в компрессор , который подает его в завод . Д л я под держания разрежения в газопромывателе и капле улавливателе удаление воды в них осуществляет ся через гидрозатвор. Обожженная известь по направляющему желоб у поступает в известегаситель , куда из сбо рника подают воду . Полученное известковое мол око поступа ет на вибросито , где отделя ются частицы размером более 1.2 мм , затем в мешалку , гидроциклоны - для отделения частиц от 1.2 до 0.3 мм - и в мешалку известкового молока . Из мешалки насосом подают на де фекацию.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
- Циля, где вы пропали?! Я же переживаю! А вдруг у вас всё хорошо...
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2017
Рейтинг@Mail.ru