Курсовая: Технология производства извести - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Технология производства извести

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 330 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

25 МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛ А РУСЬ Бел орусский государственный экономический универс и тет Кафедра технологии ИНДИВИДУАЛЬНАЯ РАБОТА на тему : « Технология производства извести» Студентки ФМЭО , 1 курс , ДАЗ -3 (по д пись ) А.Н.Мурашко (дата ) Руководитель (подпись ) М.В.Михадюк (дата) МИНСК, 20 09 СОДЕРЖАНИЕ Введение 3 1. Описание технологических процессов производства извести 1.1 Характеристика по л учаемой продукции 4 1.2 Характеристика испол ьзуемого сырья 7 1.3 Характеристика тех нологии производства продукции 11 2. Динамика трудозатрат при развитии технологического процесса производс т ва ………………… 16 3. Уровень технологии технолог ического процесса пр оизводства 19 4. Структура технологичес кого процесса 21 Заключение 25 Список литературы 26 ВВЕДЕНИЕ Экономика Республики Беларусь представляет собой многоотраслевой народнохозяйственный комплекс, основой которого является индустрия. Быс т рые темпы развития индустрии обусловлены широким применением достижений науки, техники и передовой технологии. Повышается технический уровень промышленного производства, расширяется номенклатура выпускаемых м а шин, станков, агрегатов, поточных линий, материалов, улучшается качество промышленной продукции, облегчаются условия труда, и растёт его производител ь ность. В современных условиях производство строительных материалов является одним из важнейших направлений нашей отечественной промы ш ленности. Это объясняется ежегодно повышающимися темпами строительства и дефицитом высококачественных стройматериалов . Строительными вяжущими веществами н а зываются порошкообразные материалы, образующие при смешивании с водой пластичную удобнообрабатываемую массу, со временем затвердевающую в про ч ное камневидное тело. Почти все минеральные вяжущие вещества получают путем грубого и тонкого измельчения исходных материалов и полупродуктов с последующей терм и ческой обработкой. В этих условиях протекают разнообразные физико-химические процессы, обеспечивающие получение продукта с требуемыми сво й ствами. Минеральные вяжущие используются в подавляющем большинстве сл у чаев в смеси с водой и с так называемыми заполнителями, которые предста в ляют собой минеральные (а иногда и органические) материалы, состоящие из отдельных з е рен, кусков, волокон разных размеров. Строительные изделия на основе вяжущих бывают различной формы и ра з меров, начиная от наибольших плиток и кончая крупными элементами сборных железобетонных ко н струкций. 1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ПРОИЗВОДСТВА ИЗВЕСТИ И ЕГО Х А РАКТЕРИСТИКА 1.1. ХАРАКТЕРИСТИКА ПОЛУЧАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ Строительной воздушной известью называется продукт, получаемый из известковых и известково-магнезиальных карбонатных пород обжигом их до возможно полного удаления углекислоты и состоящий преимущественно из о к сида кальция. Строительная из весть, получаемая обжигом кальциевых и маг незиальных карбонатных пород, применяется для приготовления растворов и бетонов, вя жущих материалов и производства строитель ных изделий. В зависимости от условий твер дения она подразделяется на воздушную, обеспечивающую тве р дение и сохранение проч ности строительных растворов и бетонов в воз душно-сухих условиях, и на гидравлическую, при которой растворы и бетоны тверд е ют, кроме того, сохраняют прочность на воздухе и в воде. В зависимости от соотношения содержания оксидов кальция и магния известь может быть кальциевая, магнезиальная и доломито вая. Ее выпускают в негашеном виде (кипелка) и в гашеном виде (пушонка). Гидравли ческая известь м о жет быть сильногидравли ческая и слабогидравлическая. Известь имеет различную дисперсность. Кусковую известь негашеную называют комо вой. Измельченную порошкообразную известь получают разм о лом или гашением (гидрата цией) комовой извести. При размоле извести в нее можно вводить минеральные добавки (шлаки, вулканические породы, кварц е вый пе сок). В зависимости от времени гашения известь подразделяется на быстрогас я щуюся (до 8 мин), среднегасящуюся (до 25 мин) и медленногасящуюся (более 25 мин). [1] Строительная известь (комовая и порошко образная) разделяется на сорта и должна удовлетворять требованиям ГОСТ 9179— 77 . [ 6] Кальциевая известь первого сорта должна иметь суммарное содержание СаО и MgO не менее- 90 %, непогасившихся зерен не более 5%, магнезиальная и доломитовая известь — не более 8 %. В гашеной извести соответст венно соде р жание CaO-f MgO не менее 67 %, свободной влаги не более 4 %. Дисперсность измельченной порошкооб разной воздушной и гидравлич е ской извести нормируется по степени измельчения, которая характеризуется пр о хождением через сита № 02 и 008 соответственно не менее 98,5 и 85 % массы пр о сеиваемой пробы. [1] Для приготовления строительных растворов и бетонов выпускают гидра в лическое вяжущее, называемое известесодержащим . В качестве основного компонента оно содержит негашеную воздушную кальциевую или гидравлич е скую известь. В процессе Помола допускается ввод в известь минераль ных а к тивных добавок (гранулированный доменный, электрофосфорный шлак или при родные активные добавки вулканического про исхождения) и гипсового камня. Известес о держащее вяжущее с активными минеральными добавками должно соде р жать сумму свободных оксидов СаО и MgO 10— 30 %, гипсового кам ня до 5 %. Для улучшения физико-механи ческих свойств этого вяжущего в него добав ляют около 5 % хлоридов кальция или магния и натрия. Начало схватывания известесодержащего вяжущего должно наступать не ранее 25 мин с момента затворения, окончание схватыва ния — не позднее 24 ч. Вяжущее должно вы держивать испытание на равномерность изме нения объема при пропаривании. Тонина помо ла должна соответствовать прохождению че рез сетку № 008 не менее 90 % массы просеи ваемой пробы. В сложившейся отечественной практике ассортимент строительной това р ной извести представлен главным образом воздушной комо вой известью (около 90 %), другие виды из вести, включая гидравлическую, составляют лишь 10 % общего выпуска. Выпуск магнези альной и доломитовой не превышает 6— 7 %. Все виды извести имеют кристаллическое строение, но размеры криста л лов и расстоя ние между ними изменяются в широких пре делах. Чистые оксиды кальция и магния кри сталлизуются в кубической системе. Порис тость комовой во з душной извести изменяется в пределах 18— 48 % (в среднем 35 %). Плот ность куска (с учетом внутренней пористости) 1,6— 2,5 т/м 3 , насыпная пло т ность массы 0,8— 1 т/м 3 , твердость по шкале Мооса 2— 3. Гидратная (гашеная) известь отличается белизной. Примеси и пережог могут прида вать ей желтоватый оттенок. Она имеет микро скопическую стру к туру, кристаллы ее выражены в виде гексагональных пластин или призм. Насыпная плотность массы 0,4— 0,65 т/м 3 . Удельная теплоемкость при 0 °С около 1,1 кДж , при 400° С до 1,5 кДж . Теплота гашения кальциевой извести составляет 1160 кДж/кг СаО. [ 2 ] Компоненты, показ а тель Слабогидра в лич е ская Сильногидравл и ческая Активные CaO + MgO , % Не более Не менее Активный MgO , %, не б о лее CO 2 , %, не более Гидратная влага, %, не б о лее 65 40 6 6 2 40 5 6 5 2 Табл 1.1. Технические требования, предъявляемые к гидравлической извести Компонент Негашеная, % по массе Гаш е ная, % по массе, сорта Кальцивая, сорта Магнезиальная и долом и товая, сорта пе р во г о вт о рого третьего пе р вого вт о рого третьего пе р вого вт о рого Активные CaO + MgO , не м е нее: Без добавок С добавками Активный MgO , не более: Без добавок С добавками Непогаси в шиеся зе р на, не более 90 65 5 3 4 7 0 55 5 5 6 11 70 ---- 5 7 --- 14 85 60 20(40) 5 6 10 75 50 20(40) 8 9 15 65 --- 20(40) 11 --- 20 67 50 --- 3 2 --- 60 40 --- 5 4 --- Т абл 1.2 . Технические требования, предъявляемые к воздушной извести [2] 1.2. ХАРАКТЕРИСТИКА ИСПОЛЬЗУЕМОГО СЫРЬЯ Исходными материалами для производства воздушной извести являются многие разновидности известково-магнезиальных карбонатных пород (известняки, мел, доломитизированные известняки, доломиты и др.). Все они относятся к осадочным породам и широко распространены на террит о рии нашей страны. В состав известняков входят углекислый кальций С а СО з и н е большое количество различных примесей . Теоретически карбонат кальция состоит из 56% СаО и 44% СО 2 . Он встречается в виде двух минералов — кальцита и арагонита. Кальцит или известковый шпат кристаллизуется в гексагональной си с теме. Его кристаллы имеют форму ромбоэдров. Плотность кальцита 2,6— 2,8 г/см3; твердость по десятибалльной шкале (шкала Мооса) — 3. Кальцит хорошо растворяется при обычной температуре в слабой соляной кислоте с выделением углекислого газа. Доломит при таких условиях не разлаг а ется (этим пользуются при определении вида горных пород). Арагонит — менее распространенный минерал, кристаллизуется в ромбической системе. Его плотность 2,9— 3 г/см3, твердость 3,5— 4. При нагр е вании до температуры 300— 400° С арагонит превращается в кальцит, расс ы паясь в порошок. В доломитизированных известняках в качестве примеси присутствует доломит СаСОз • MgCOe. Теоретически доломит состоит из 54,27% СаСОз и 45,73% MgCO 3 или 30,41% СаО, 21,87% MgO и 47,72% СО 2 . Плотность дол о мита 2,85— 2,95 г/см 3 . Доломитовые породы почти нацело слагаются минер а лом доломитом с тем или иным содержанием глинистых, песчаных, желез и стых и тому подобных примесей. Чистые известково-магнезиальные породы — белого цвета, однако они часто бывают окрашены примесями окислов железа в желтоватые, краснов а тые, бурые и тому подобные тона, а углистыми примесями — в серые и даже черные цвета. Количество и вид примесей к карбонатным п о родам, размеры частиц примесей, а также равномерность распределения их в основной массе в большой степени отражаются на технологии произво д ства извести, выборе печей для обжига, оптимальной температуре и продолж и тельности обжига, а также на свойствах получаемого продукта. Обычно чистые и плотные известняки обжигаются при температурах до 1100— 1250° С. Чем больше карбонатная порода содержит примесей долом и та, глины, песка и т. п., тем ниже должна быть оптимальная температура о б жига (900— 1150° С) для получения мягкообожженной извести. Т а кая известь хорошо гасится водой и дает тесто с высокими пластичными сво й ствами. [3 ] Раньше считали, что высококачественную известь можно получать только из чистых известняков с малым содержанием примесей (до 2— 3%). Новые исследования показали, что из известняков со значительным колич е ством примесей глины и тонкодисперсного кварцевого песка (до 5— 7%), равномерно распределенных в общей массе, при правильном ведении о б жига также можно получать известь, дающую при гашении высокий выход пластичного теста. При этом лучшую по качеству известь получают из пород, в которых равномерно распределенные примеси присутствуют в виде частичек разм е ром до 1 мкм. Примеси гипса нежелательны. При содержании в извести даже около 0,5— 1% гипс сильно снижает пластичность известкового теста. Значительно влияют на свойства извести железистые примеси (особенно пирита), которые уже при темпер а турах 1200° С и более вызывают образование в процессе обжига легкоплавких эвте к тик, способствующих интенсивному росту крупных кристаллов окиси кальция, ме д ленно реагирующих с водой при гашении извести и вызывающих явл е ния, связанные с понятием «пережог». Сырье Содержание, % Получа е мая известь C a CO 3 MgCO 3 Гл и ни стые примеси Известняк: Чистый 95 - 100 0-3 0-2,5 Маломагнез и альная жи р ная Обычный 87-95 0-3 3-8 Маломагнез и альная тощая Мергелистый 75-90 0-5 8-25 Гидравлич е ская Доломитизирова н ный 75-90 5-20 0-8 Магнезиал ь ная Доломит 55-75 25-45 0-8 Доломит о вая Магнез и альная гидрав- лич е ская Доломитизированный мерге- листый известняк 50-70 5-25 8-30 Табл 1.3 . Примерная классификация сырья для производства известковых в я жущих веществ Физико-механические свойства пород также отражаются на технологии изве с ти. Для обжига в высоких шахтных печах пригодны лишь те породы, которые характеризуются значител ь ной механической прочностью (прочность на сжатие не менее 20— 30 МПа); куски породы дол ж ны быть однородными, неслоистыми; они не должны рассыпаться и распадаться на более мелкие части во время нагревания, обжига и о х лаждения. [3 ] Рассыпаться во время обжига склонны крупнокристаллические известняки, состоящие из кристаллов кальцита размерами 1— 3 мм. Мягкие разнови д ности известково- магнезиальных пород (мел и т. п.) надо обжигать в печах, в которых материал не подвергается сильному измельчению (вращающиеся и др.). Известково-магнезиальные породы в зависимости от их химического состава явля ются сырьем для производства не только воздушной, но и гидравлич е ской извести, а также портландцемента . По ГОСТ 21-27-76 в зависимости от химического состава карбонатные породы делят на семь классов. А, Б, В, Г, Д, Е, Ж ( табл. 1.4) Комп о ненты Содержание, % ржание, % А Б В Г Д Е Ж СаСОз, не менее MgCO 3 , не более Глинистые примеси ( SiO 2 + AI 2 O 3 + РегОз), не б о лее 92 5 3 86 6 8 77 20 3 72 20 8 52 45 3 47 45 8 72 8 20 Табл 1.4 . Требования к химическому составу известняков для производства известковых вяжущих в е ществ Для производства воздушной извести применяют следующие виды известково-магнезиальных карбонатных пород: зернисто-кристаллический мрам о ровидный известняк; плотный кристаллический известняк; землисто-рыхлый известняк (или мел); известковый туф; известняк-ракушечник; оолитовый известняк; доломитизир о ванный известняк. Мрамор по химическо му составу (СаСОз или СаСОз + М g СОз) — наиб о лее чистое сырье, однако в связи с высокими декоративными свойствами он использ у ется в качестве отделочного материала, и поэтому в производстве извести, за ре д ким исключением, не Плотные известняки имеют мелкозернистую кристаллическую структуру, содержат обычно небольшое количество примесей и отличаются высокой прочностью. Плотные известняки наиболее широко используются для получения и з вести. [ 4 ] Мел — мягкая рыхлая горная порода, легко рассыпающаяся на мелкие ку с ки. Его обычно обжигают лишь во вращающихся печах, так как при обжиге в шахтных печах он легко крошится, что нарушает процесс обжига. Известняковый туф отличается ноздреватым строением и большой порист о стью; иногда его используют для производства извести во вращающихся и шах т ных печах (в за висимости от прочности). Известняк-ракушечник состоит из раковин, сцементированных углекислым кальцием. Представляет собой малопрочную горную породу, поэтому редко применяе т ся для изготовления извести. Оолитовый известняк — горная порода, состоящая из отдельных шариков карбоната кальция, сцементированных тем же веществом. Доломитизированные известняки и доломиты по своим физико-механическим свойствам сходны с плотными известняками. Иногда доломиты з а легают в природе в виде рыхлых скоплений. Объемная масса плотных известняков составляет 2400— 2800, мела — 1400— 2400 кг/м8. Влажность известняков колеблется в пределах 3— 10, а мела — 15— 25%. Широкое распространение карбонатных горных пород способствует разв и тию производства извести почти во всех экономических районах страны. Сырьем для производства воздушной извести могут служить не только сп е циально добываемые для этой цели карбонатные породы, но и отходы при добыче известняков для нужд металлургической, химической, строительной и других о т раслей промышленности. Наконец, для этой цели в ряде случаев используются побочные продукты в виде дисперсного карбоната кальция или ги д рата окиси кальция (карбонатные отходы сахарного и содового производства, гидратная известь от производс т ва ацетилена и др.). [ 4 ] 1.3. ХАРАКТЕРИСТИКА ТЕХНОЛОГИИ ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУ К ЦИИ. Строительную известь получают путем обжига (до удаления углекисл о ты) из кальциево-магнитных горных пород – мела, известняка, доломитизирова н ных и мергелистых известняков, доломитов. Для производства тонкодисперсной строительной извести га сят водой или размалывают негашеную известь, вводя при этом минеральные добавки в виде гранулированных доменных шлаков, активные минеральные добавки или кварцевые пески. Строитель ную известь применяют для приготовления строител ь ных раство ров и бетонов, вяжущих материалов и в производстве искусст венных ка м ней, блоков и строительных деталей. В зависимости от условий твердения различают строительную известь во з душную, обеспечивающую твердение строительных растворов и бетонов и сохранение ими прочности в воздушно-сухих условиях, и гидравлическую, обесп е чивающую твердение растворов и бетонов и сохранение ими прочности как на воздухе, так и в воде. Воздушная известь по виду содержащегося в ней основного оксида бывает кальциевая, магнезиальная и доломито вая. Воздушную известь подразделяют на негашеную и гидратную (гашеную), получаемую гашением кальциевой, магнезиаль ной и доломитовой извести. Гидравлическую известь д е лят на слабогидравлическую и сильногидравлическую. Различают гид равлическую известь комовую и порошкообразную. Порошкооб разная известь бывает двух видов: молотая и гидратная (гашен ная вода). Комовую известь в ы пускают без добавок и с добав ками. Строительную негашеную известь по времени гашения делят на быстрог а сящуюся — не более 8 мин, среднегасящуюся — не более 25 мин, медленногас я щуюся — более 25 мин. • Строительную воздушную известь получают из кал ь циево-магниевых карбонатных пород. Технологический процесс получе ния изве с ти состоит из добычи известняка в карьерах, его под готовки (дробления и сорт и ровки) и обжига. После обжига производят помол комовой извести, получая мол о тую негашеную известь, или гашение комовой извести водой, п о лучая гашеную известь. Основным процессом при производстве извести является об жиг, при кот о ром известняк декарбонизуется и превращается в известь по реакции С а СОз = СаО + СО 2 Диссоциация карбо натных пород сопровождается поглощением теплоты (1 г-моль СаСОз требует для .разложения примерно 190 кДж). Реакция разл о жения углекислого кальция обратима и зависит от темпе ратуры и парциального давления углекислого газа. Диссоциация углекислого кальция достигает заме т ной величины при темпера туре свыш е 600 °С. Теоретически нормальной темп е ратурой дис социации считают 900°С. В заводских условиях температура обжига извес т няка зависит от плотности известняка, наличия примесей, типа печи и ряда других фа к торов и составляет обыч но 11 00...1200°С. При обжиге из известняка удаляется углекислый газ, состав ляющий до 44% его массы, объем же продукта уменьшается примерно на 10%, поэтому куски комовой извести имеют порис тую структуру. Обжиг известняка производят в ра з личных пе чах: шахтных, вращающихся, в «кипящем слое», во взвешенном состо я нии и т. д. Наибольшее распространение получили эконо мичные по расходу то п лива шахтные пересыпные известеобжигательные печи, однако известь в них ок а зывается загрязненной золой топлива. [2 ] Шахтная печь состоит из шахты, загрузочного и выгрузочного устройс т ва, воздухоподводящей и газоотводящей аппаратуры. Известняк в шахтную печь загружают периодиче ски или непрерывно сверху. Материал по мере выгрузки извести опускается вниз, и навстречу обжигаемому материалу просачи ваются гор я чие дымовые газы. По характеру процессов, проте кающих в шахтной печи, разл и чают зоны подогрева, обжига и охлаждения. В зоне подогрева в верхней части печи с темпера турой печного пространства не выше 900°С и з вестняк подсуши вается, подогревается и в нем выгорают органические прим е си. В средней части печи — в зоне обжига, где температура дости гает 900...1200°С, — происходит разложение СаСО 3 и выделение углекислого газа. В нижней части печи — зоне охлаждения — известь охлаждается поступающим снизу воздухом с 900 до 5О...1ОО°С. Газовые печи позволяют полу чить «чистую» известь, они проще в эксплуатации, процесс обжига в них можно м е ханизировать и авто матизировать. [ 5 ] Во вращающихся печах получа ют известь высокого качества, но при этом расходуется много топ лива. Имеют применение высокопроиз водительные агрегаты с обжигом в «кип я щем слое». Обжиг в «кипящем слое» производят в реакторе, представляющем с о бой металлическую шахту, отфутероианную внутри и разделенную но высоте р е шетчатыми сводами на 3...5 зон. Передача материа ла из зоны в зону произв о дится через трубки, имеющие ограни читель. Высота «кипящего слоя» определ я ется от обреза пере ливной трубки до решетки. По периферии реактора имеются горелки для газа или мазута. Многозонность реактора позволяет получать известь высок о го качества при небольшом расходе топ лива. Полученный при обжиге карбона т ных пород полупродукт носит название комовой извести-кипелки. В дальнейшем она поступает на п о мол или гашение. · Молотая негашеная известь с добавками производится 1-го и 2-го со р тов и гидратная (гашеная) без добавок и с добавками двух сортов: 1-го и 2-го. В соответствии с требованиями ГОСТ 9179— 77 негашеную известь следует измельчать до тонкости, при которой остаток при просеивании пробы через сита № 02 и № 008 должен быть соот ветственно не более 1,5 и 15%. Обычно заводы выпускают из весть, характеризующуюся остатками на сите № 008 до 2...7%, что примерно соответствует удельной поверхности 3500... 5000 см 2 /г. Молотую негашеную известь транспортируют в герметически закрытых м е таллических контейнерах или в бумажных битуминизированных мешках. Хранить молотую и з весть до употребления можно не более 10...15 сут в сухих складах. При работах с известью необходимо соблюдать требования по охране труда. Попадание частиц молотой извести в легкие, а также на слизистые оболочки, ос о бенно глаз, опасно. Молотую негашеную известь применяют без ее предваритель ного гаш е ния, что имеет ряд преимуществ: исключаются отходы в виде непогаси в шихся зерен, используется тепло, которое выде ляется при гидратации извести, что ускоряет процессы твердения извести. Изделия из этой извести имеют и большую плотность, прочность и водосто й кость. Для ускорения твердения растворных и бетонных смесей на молотой негашеной извести в их состав вводят хлористый каль ций, а для замедления тве р дения в начальный период (схваты вания) добавляют гипс, серную кислоту и сульфитно-спиртовую барду. Добавка гипса и хлористого кальция, кроме того, повы шает прочность растворов и бетонов, а добавки замедлителей твердения предупреждают образование трещин, что возможно при отсутствии опред е ленных условий твердения. [4 ] · Гидратная известь. Известь воздушная отличается от других вяжущих веществ тем, что может превращаться в порошок не только при помоле, но и путем гашения — действие воды на кус ки комовой извести с выделением значительного количества теп ла по р е акции СаО+ Н 2 О = Са(ОН) 2 +65,5 кДж. 1 г-моль СаО выделяет 65,5 кДж тепла, 1 кг извести-кипел ки— 1160 кДж. Стехиометрически для гашения извести в пушонку необходи мо 32% воды от массы СаО. Практически в зависимости от состава извести, степени ее обжига и способа гашения количе ство воды берут в 2, а иногда и в 3 раза больше, так как в ре зультате выделения тепла при гашении происходит парообразо вание и часть воды удаляется с паром. На скорость гашения изве с ти оказывают влияние температура и размеры кусков комо вой извести. С повышением температуры ускоряется процесс га шения. Особенно быстро процесс гашения протекает при гашении паром при повышенном давлении в з а крытых барабанах. В зависимости от скорости гашения различают строительную негашеную известь: быстрогасящуюся со скоростью гашения не более 8 мин; среднегасящу ю ся со скоростью гашения до 25 мин и медленногасящуюся со скоростью гашения не менее 25 мин. Содержание активных СаО + MgO для гидратной извести дол ж но быть не менее 70%, а влажность— не более 4%. Гашение извести в пушонку производят в специальных ма шинах — гидр а торах. Для гашения извести-кипелки в известко вое тесто применяют известегас и тель ЮЗ, в котором комовая известь одновременно размалывается, перемешивается с водой до образования известкового молока и сливается в сепар а тор-отстойник. После отстаивания известкового молока образуется известковое тесто. Нельзя применять известковое тесто с большим содержанием непогасившихся з е рен извести, так как гаше ние этих зерен может произойти в кладке, что приведет к рас трескиванию затвердевшего известкового раствора. Измельчение извести в г а сителе ЮЗ способствует практически полному гаше нию извести, тогда как в др у гих машинах количество непога сившихся зерен (отходов) может дост и гать 30%. Твердение извести может происходить только в воздушно-сухих услов и ях. Испарение воды (что имеет место при этом) вы зывает слипание мельчайших частиц Са(ОН)2 в более крупные и их кристаллизацию. Кристаллы Са(ОН)2 срастаются друг с другом, образуя каркас, окружающий частицы пе с ка. Наряду с этим происходит карбонизация гидрата оксида кальция за счет поглощения углекисл о ты воздуха. Таким образом, твердение известковых растворов есть след ствие их выс ы хания и образования кристаллического сростка Са(ОН) 2 , а также процесса образ о вания углекислого кальция на поверхности изделия. Твердеет гашеная известь медленно, и прочность известковых растворов невысокая. Это объясн я ется тем, что кристаллизация гидрата оксида кальция происходит не интенсивно и криста л лы слабо связаны друг с другом. Кроме того, образовавшаяся на поверхности ко р ка СаСО3 препятствует прониканию воздуха внутрь известкового раствора и то р мозит дальнейшее развитие процесса карбонизации. Гидрат оксида кальция кр и сталлизуется тем быстрее, чем интенсивнее испаря ется вода, поэтому для тверд е ния извести необходима положи тельная температура. Воздушную известь широко применяют для приготовления строительных растворов в производстве известково-пуццолановых вяжущих, для изготовл е ния искусственных каменных мате риалов — силикатного кирпича, силикатных и пеносиликатных изделий, шлакобетонных блоков, а также в качестве покр а соч ных составов. Транспортируют комовую известь навалом, защищая от увлажнения и загрязнения, а молотую — в специальных бумаж ных мешках или металлических закрытых контейнерах. Известко вое тесто перевозят в специально для этого присп о собленных кузовах самосвалов. Известь негашеная должна храниться в за крытых складах, защищенных от попадания влаги. Гидратную известь можно хранить н е продолжительное время в мешках и сухих складах. Молотую известь не следует хранить более 30 сут, так как она постепенно гасится влагой воздуха и теряет а к тив ность. [4 ] Химико-технологическая схема состоит из трёх стадий : 1- стадия подгот овки сырья к химическим превращениям ; 2- химические превращ е ния ; 3- получение и доводка целевых продуктов. [5] 2. ДИНАМИКА ТРУДОЗАТРАТ ПРИ РАЗВИТИИ ТЕХНОЛОГИЧЕ СКОГО ПРОЦЕ С СА. Исходя из динамики трудозатрат, различают два возможных варианта развития технологического процесса – ограниченное и неограниченное. Для опред е ления того, какой из вариантов реализуется, по имеющимся зависимостям Тж=625/(4t 2 + 1000) и Tп=0,002t 2 +0,5 , необходимо построить график измен е ния затрат живого , прошлого и совокупного труда . Для этого составим таблицу знач е ний для Тж , Тп и Тс, где Тс = Тж + Тп: t Тж (t) Tп (t) Tc (t) 0 0,625 0,5 1,125 1 0,62251 0,502 1,12451 2 0,615157 0,508 1,123157 3 0,603282 0,518 1,121282 4 0,587406 0,532 1,119406 5 0,568182 0,55 1,118182 6 0,546329 0,572 1,118329 7 0,522575 0,598 1,120575 8 0,497611 0,628 1,125611 9 0,472054 0,662 1,134054 10 0,446429 0,7 1,146429 Табл 2.1. Таблица значений Тж, Тп и Тс Рис 2.1. График динамики трудозатрат Тж, Тп и Тс По графику видно, что вариант развития технологического процесса – ограниченный. Значит, можно сделать вывод, что данный технологический пр о цесс имеет рационалистическое развитие. Графически найдем экономический предел накопления прошлого труда. Он приблизительно равен 0, 5 . А граница рационал и стического развития, до которого целесообразно накапливать прошлый труд, пр и близительно равна 5,5 . Теперь найдем экономический предел накопления прошлого труда аналитич е ски: Тж( t )=625/(4 t ?2+1000) , Тп( t )=0,002 t ^2+0,5 Тж’ ( t )=-625*8 t /(4 t ?2+1000)^2 Тп’ ( t )=0,0 04 t Тс = Тж + Тп Тс’ = Тж’ + Тп’ Тс’ = 0,0 04 t – 625*8 t /(4 t ?2+1000)^2 Т.к. Тс’ = 0, то 0,00 4 t – 5000* t /(4 t ?2+1000)^2 = 0; 0,00 4 t = 5000* t /(4 t ?2+1000)^2 ; 1250000 * t /(4 t ?2+1000)^2= t ; (4 t ?2+1000)^2 = 1250000 ; 4 t ?2+1000 = 1 118 ; 4 t ^2 = 118 ; t ^2 = 29,5 ; t 1 =- 5,4 (не подходит по условию); t 2 = 5,4 ; t *
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Недавно для парикмахеров был выпущен новый Ай-Фен 5.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru