Диплом: Статическая балансировка роторов - текст диплома. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Диплом

Статическая балансировка роторов

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Дипломная работа
Язык диплома: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 236 kb, скачать бесплатно
Обойти Антиплагиат
Повысьте уникальность файла до 80-100% здесь.
Промокод referatbank - cкидка 20%!
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной дипломной работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Установка для статической балансировки роторов методом прямого изме рения статического момента 1. ВВЕДЕНИЕ. Целью и задачей настоящей работы является изучение процесса статического уравновешивания . Известно , что с развитием научно технического прогресса , скорости вращения деталей машин возросли до нескольких десятков а в некоторых условиях сотен тысяч оборотов в мин . При таких скоростях даже незначительная неуравновешенная масса может привести к выходу из строя и даже аварии механизма или аппарата . Но здесь идет речь уже о динамической балансировке . Как промежуточная ста д ия динамической балансировки является статическая . Она позволяет выявить явную неуравновешенность ротора . В настоящей работе также целью является повышение точности статической балансировки , и её автоматизация . Это удалось благодаря широким патентным иссл е дованиям . Была разработана оптимальная модель лабораторного стенда для статической балансировки роторов . Здесь нам удалось решить вопрос понижения коэффициента трения в опорах . Оригинальность решения состоит в том , что еще в процессе проектирования была з а ложена база для дальнейшей модернизации и улучшения работы отдельных узлов стенда . Для универсальности изготовления используются промышленные узлы и детали . Результатом работы должна стать готовая лабораторная установка , на которой можно проводить экспери м енты. Теория балансировочной техники представляет собой комплекс весьма сложных и важных для современного технического прогресса разделов , к которым относятся : I. Теоретические основы балансировки жестких роторов и станков для их уравновешивания. II. Теор ия и средства балансировки гибких роторов. III. Теория и уравновешивание механизмов. IV. Теория допустимых дисбалансов роторов. I Как известно , при конструировании каждого ротора должны выполняться два условия . Во-первых , ротор должен представлять собой уравновешенное тело в случае точного его изготовления . Во-вторых , у ротора должны быть предусмотрены плоскости коррекции , в которых он может быть уравновешен после изготовления и при ремонте. Балансировка вращающихся масс является одним из основных средс тв уменьшения вибраций и увеличения надежности и долговечности машин и приборов. Первоначально задача уравновешивания решалась расчетным и экспериментальным путем . Точное инструментальное уравновешивание вращающихся масс оказалось возможным только к концу XIX в . в связи с внедрением высокооборотных паровых турбин . Специально сконструированные для динамического уравновешивания роторов балансировочные станки появились в начале XX в. Увеличение скоростей вращения и масс роторов вызвало постоянно возрастающую необходимость в увеличении точности уравновешивания и производительности балансировочных станков . Это создало благоприятные условия для расширения фронта работ по усовершенствованию балансировочного оборудования и изысканию новых принципов его работы. В конце 30-х годов наибольшее распространение нашли станки с маятниковой рамой и различными конструкциями механических и электромеханических измерительных приборов для определения дисбалансов ротора в плоскости коррекции . Балансировочные станки этого класса позволяют балансировать роторы с высокой точностью . Их используют в настоящее время на таких участках производства , где не требуется большая производительность. В последующие годы благодаря успехам в области электроники появилась возможность создания чув ствительных балансировочных станков с подвижными опорами без использования явления резонанса механической системы . Это позволило сохранить одновременную подвижность обеих опор ротора во время балансировки , применить электрическую схему для устранения взаи м ного влияния плоскостей коррекции и исключить операцию переустановки ротора в процессе уравновешивания . Соединение этого преимущества с легкостью и удобством отсчета величины и места корректирующих масс на электронных измерителях заметно уменьшило время б а лансировки роторов . Повышенная производительность таких станков обеспечила им быстрое и широкое распространение в различных отраслях промышленности. Первое фундаментальное исследование динамики балансировочных станков , произведенное выдающимся русским уче ным акад . А . Н . Крыловым , совпадает с распространением балансировочных станков и методов статического и динамического уравновешивания роторов. Теория балансировочных станков продолжает совершенствоваться и в настоящее время. II Стремление к увеличению скорости вращения роторов в современных машинах и приборах приводит к необходимости увеличения ее до значений , превышающих первую , а иногда вторую и третью критические скорости. При таких скоростях вращения роторы становятся гибкими , вследствие чего балан сировка их в двух плоскостях коррекции оказывается недостаточной . Это объясняется тем , что уравновешивание гибкого ротора в двух плоскостях коррекции может быть выполнено только для определенной скорости вращения . При любой другой скорости ротор вновь ста новится неуравновешенным . По этой причине роторы , полностью уравновешенные на балансировочном станке при сравнительно малой скорости , снова получаются неуравновешенными при эксплуатационных скоростях. В настоящее время гибкие роторы уравновешиваются в тре х и большем числе плоскостей коррекции на специальных станках и стендах или непосредственно в собственном корпусе на месте их установки . Специфика уравновешивания гибких роторов была подмечена еще А . Стодолой и разрабатывалась В . Блессом . Однако этой про б леме было уделено достаточное внимание только в середине 50-х годов. Большое влияние на теорию и практику балансировки гибких роторов оказала работа А . Мильдаля , в которой обоснован принцип независимого уравновешивания каждой гармоники функции распределен ного дисбаланса , которое следует производить при вращении ротора на соответствующих критических скоростях. Теория уравновешивания гибких роторов по собственным формам колебаний была развита в работах советских ученых и др . Эта теория является исходным нап равлением в практике уравновешивания . Однако ее применение ограничивается сложностью операций . Так , для того чтобы отбалансировать ротор по n формам собственных колебаний , необходимо сделать n +1 запусков турбомашины с распределением вдоль ротора n систем п робных грузов. Следует указать на развитие и других методов уравновешивания гибких роторов , не требующих знания форм собственных колебаний . Это экспериментально-расчетные методы определения эксцентриситетов по изменению деформации ротора , реакций опор и д р. Использование этих новых методов в настоящее время стало возможным благодаря применению ЭВМ. Теория уравновешивания гибких роторов применительно к турбогенераторам получила практическое применение на заводе “Электросила” . В авиационной промышленности разработаны и построены виброизмерительные балансировочные стенды с вакуумной камерой , позволяющие производить балансировку гибких роторов турбомашин в условиях , близким к эксплуатационным. III Уравновешивание механизмов имеет в настоящее время весьма б ольшое значение в технике в связи с необходимостью создания более мощных и более производительных поршневых машин и различных механизмов для реализации высокоскоростных технологических процессов в текстильной , обувной , пищевой , металлообрабатывающей и дру г их отраслях промышленности. Основы теории уравновешивания механизмов были заложены в работах акад . И . И . Артоболевского и затем успешно развивались в области уравновешивания : Плоских механизмов ; Пространственных механизмов ; Механизмов с несимметричными зв еньями ; Механизмами с переменными массами звеньев ; Механизмов многоцилиндровых машин с одинаковыми и неодинаковыми шатунно-поршневыми группами. 1) Наиболее полно разрешены задачи статического уравновешивания как плоских , так и пространственных механизмов с постоянными массами и с симметричными звеньями . Эти задачи решаются методом приведенных точечных масс или методом векторов главных точек звеньев. Однако в связи с непрерывным ростом скоростей звеньев снижение уровня вибраций и увеличение производительност и механизмов за счет только статического уравновешивания становится невозможным . Поэтому приходится применять на практике методы динамического уравновешивания механизмов . Полное решение этой задачи встречает большие конструктивные трудности . Однако точное уравновешивание в любом плоском механизме с симметричными звеньями и с постоянными массами главного вектора и первой гармоники главного момента системы неуравновешенных сил достигается простыми конструктивными средствами. Например , для шарнирного четырехз венного механизма необходимы две корректирующие массы , для кривошипно-ползунного механизма - одна корректирующая масса и т . д . Качество такого уравновешивания плоских механизмов получается весьма хорошим. 2) Уравновешивание пространственных механизмов име ет в настоящее время важное значение для многих отраслей народного хозяйства . Такие механизмы встречаются в самолетах , автомобилях , в приборах различного назначения , а также в сельскохозяйственных текстильных , обувных , пищевых и других машинах . Определени е момента неуравновешенных сил и нахождение условий , при которых эти силы будут отсутствовать , представляет несравненно более сложную задачу , чем в случае плоских механизмов , и требует для своего решения специального математического аппарата. В настоящее в ремя теория пространственных механизмов разработана недостаточно и требует дальнейшего развития. 3) Механизмы с несимметричными звеньями часто встречаются в технике . Уравновешивание их имеет ряд особенностей. Решение задачи уравновешивания плоских механи змов с несимметричными звеньями впервые было получено в работе методом линейно-независимых векторов , позволяющих находить величину и координаты корректирующих масс . Этот метод является перспективным , но и несколько сложным при уравновешивании многозвенных механизмов . Поэтому методика уравновешивания механизмов с несимметричными звеньями при помощи векторов главных точек звеньев и отрезков механизма , отличающаяся простотой и наглядностью , что позволяет использовать ее для статического и динамического уравно в ешивания шарнирных механизмов различных классов и порядков. 4) Задача анализа неуравновешенных сил , действующих в многоцилиндровых машинах , и их уравновешивания решена в настоящее время наиболее полно . Но и здесь существует целый комплекс различных задач, требующих дополнительного исследования . Например , практический интерес представляют особенности балансировки коленчатых валов с технологическими втулками или без них ; явление стационарного изгиба коленчатого вала , возникающее при некоторых условиях в мно г оцилиндровых машинах даже в том случае , когда выполнены условия внешнего уравновешивания сил первого , второго и более высоких порядков ; требуют разрешения некоторые задачи по уравновешиванию многоцилиндровых машин с неодинаковыми шатунно-поршневыми группа м и и ряд других задач. 5) Уравновешивание механизмов с переменными массами звеньев представляет интерес для многих отраслей промышленности , сельского хозяйства и транспорта. Переменную массу могут иметь не только роторы , но и звенья механизмов . Примером р отора с переменной массой является барабан , с которого сматывается или наматывается стальная , текстильная , бумажная или какая-либо другая лента . Примерами механизмов с переменной массой могут служить различные грохоты , качающиеся конвейеры , виброзагрузочн ы е устройства , вагоноопрокидыватели и др . Точное уравновешивание механизмов с переменными массами достигается противовесами с переменными дисбалансами . На практике часто применяется приближенное уравновешивание таких механизмов простыми противовесами. В м еханизмах с переменными массами действуют , как известно , кроме активных , реактивных и кориолисовых сил , еще так называемые вариационные силы , возникающие при нестационарном относительном движении масс в системе , и импульсивные силы , возникающие при отделе н ии или при добавлении масс в кинематической цепи механизма. Исследованию динамики таких механизмов с переменными массами посвящены работы Артоболевского И . И . , Бессонова А . П . И др. IV Важным вопросом , имеющим принципиальное значение для балансир овочной техники , является вопрос о нормах точности урановешивания роторов , от которых , как известно , зависят : уровень вибраций машин и приборов ; качество технологических процессов ; степень вредного вибрационного воздействия на обслуживающий персонал ; ресу р с подшипников и другие характеристики. Один только перечень этих фактов показывает , что разработка классов , классов точности балансировки роторов является чрезвычайно важной задачей для всех отраслей народного хозяйства. Как известно , в наше стране введе н ряд стандартов и отраслевых нормалей , в которых регламентированы остаточные дисбалансы ля некоторых категорий роторов . Они учитывают : допустимый уровень вибраций , действующий на человека , силы возникающие в машине от сил упругости , электромагнитных и др. , а также первичные ошибки деталей , зависящие от принятой системы допусков и посадок , дисбалансы , возникающие при монтаже и во время эксплуатации машин , и воздействие внешней среды . Учет приведенных выше факторов в конкретных условиях всегда связан с необ х одимостью проведения исследований. В настоящее время Комитет Стандартов Совета Министров РФ утвердил Государственный стандарт № 19534-74 “Балансировка тел вращения . Термины” с введением его с 1.1.1975 г. Этот стандарт , отражающий достигнутый уровень бала нсировочной техники как в нашей стране так и за рубежом , безусловно будет способствовать дальнейшему повышению технического уровня работ по уравновешиванию машин и приборов. ЛИТЕРАТУРНО-ПАТЕНТНЫЙ ОБЗОР. 2.1 Методы и средства балансировки. Для удобства с опоставления [1] балансировочного оборудования для статической балансировки целесообразно разделить его , в зависимости от характера перемещения оси ротора во время балансировочного процесса , на пять основных групп (табл . 1). Таблица 1 Классификация обору дования для статической балансировки N гр. Характер перемещения оси ротора Тип стенда (статический режим ) Условное обозначение Тип стенда (динамический режим ) Условное обозначение 1 Не перемещается Роликовый Дисковый СБС -1а СБС -1б С неподвижными опорами СБД -1а 2 Перемещается относительн . неподвижной точки Со сферической опорной С подвесной опорой СБС -2а СБС -2б - - 3 Перемещается относит . неподвижной точки Весы с вертикальн . осью Весы с горизонтальной осью СБС -3а СБС -3б С горизонтальной осью коле бания С вертикальной осью колебания СБД -3а СБД -3д продолжение таблицы 1 N гр. Характер перемещения оси ротора Тип стенда (статический режим ) Условное обозначение Тип стенда (динамический режим ) Условное обозначение 4 Перемещается в непод вижной плоскости Плоскопорал-лельный СБС -4а На маятниковых опорах На астатических маятниковых опорах На горизонтальных маятниковых опорах СБД -4а СБД -4б СБД -4в 5 Перемещается в пространстве - - Без жестких связей СБД -5а Условимся также обозначат ь оборудование (станки , стенды , и т.д .) для статической балансировки , работающие в режиме статики , буквами СБС , а оборудование , работающее в режиме динамики , буквами СБД . Далее к обозначению вида оборудования будем приписывать порядковый номер группы обор удования в соответствии с разбивкой , приведенной выше. Каждая группа оборудования делится , в зависимости от конструктивных особенностей , на типы , которые обозначаются малыми буквами алфавита и приписываются к шифру , обозначающему данную группу . При таком обозначении полный шифр оборудования будет отражать вид , группу и тип оборудования , т.е . характеризовать данное балансировочное устройство по его основным свойствам. Заметим , что пятая группа балансировочных устройств , работающих в режиме статики , перспек тивна для поплавковых приборов , для которых определение статической неуравновешенности может быть основано на положении оси ротора в пространстве , если ротор находится во взвешенном состоянии в соответствующей жидкости. Оборудование для статической баланс ировки в динамическом режиме охватывает 4 системы балансировочных машин , в которые входят семь известных типов оборудования , перечисленных в табл .1. Наибольшее применение на практике нашли балансировочные станки типа СБД -1а , СБД -4а , СБД -4б , СБД -4в и СБД -5 а. Следует заметить , что балансировочное оборудование , работающее в режиме динамики , в зависимости от величины отношения частоты балансировки к собственной частоте подвижной системы балансировочного устройства 0 может работать в трех режимах : в дорезонансном режиме при / 0 1; в резонансном режиме при / 0 =1; в зарезонансном режиме при / 0 1. Однако зависимость между статической неуравновешенностью ротора и перемещением подвижной части баланси ровочной машины определяется общими для трех режимов математическими зависимостями , частные значения которых находятся путем подстановки числовых значений , свойственных конкретному режиму . Поэтому введение этого признака в классификацию не вносит чего-либ о нового . Следует заметить , что наряду со станками , работающими в динамическом режиме при непрерывном вращении ротора , сюда надо отнести устройства , в которых ротор находится в режиме угловых колебаний . Практически наиболее распространенным режимом работы оборудования второго вида является зарезонансный режим , реже используется дорезонансный режим и в редких случаях резонансный режим . Область работы отдельных типов балансировочного оборудования второго вида показана на рис .1, где графически представлена за в исимость амплитуды x колебаний подвижной системы станка от относительной скорости вращения ротора / 0 . Оборудование первого вида , т.е . работающее в статическом режиме , просто в эксплуатации , но требует высокой квалификации оператора . Однако данный вид оборудования имеет ограниченную точность , так как оно должно удовлетворять двум противоречивым требованиям : опоры стенда должны воспринимать всю массу ротора и в то же время быть чувствительными к м алым смещением центра массы ротора . На стендах типа СБС -1 и СБС -4 при изменении неуравновешенности ротора обычно используют метод “обхода грузом” или метод “пробных грузов” , что не дает высокой производительности , а поэтому их применять в массовом произво дстве нецелесообразно . Измерение величины и угловой координаты неуравновешенности на балансировочных станках типа СБС -2 и СБС -3 выполняется более совершенным способом . В частности , на стендах типа СБС -2 величина и угловая координата неуравновешенности рот о ра прочитываются непосредственно по соответствующим шкалам . На стендах типа СБС -3 измерение параметров неуравновешенности ротора можно выполнять методом “обхода грузом” , но обычно предпочитают более прогрессивный метод “двух замеров” . Метод сводится к изм е рениям неуравновешенности ротора в двух взаимно перпендикулярных положениях непосредственно на стенде , с последующим определением суммарной неуравновешенности с помощью специального приспособления . Эти стенды иногда комплектуются устройством для удаления н еуравновешенности , что значительно повышает производительность статической балансировки . Оборудование второго вида , т.е . работающего в динамическом режиме , используется в промышленности сравнительно недавно и является новым . Станки такого вида обладают по в ышенной точностью и производительностью . Часто процесс измерения и устранения неуравновешенности выполняется в одном агрегате . Измерение величины и угловой координаты статической неуравновешенности на балансировочных станках , работающих в динамическом реж и ме , осуществляется электрическим методом , путем измерения величины и фазы электрического сигнала , отражающего колебания подвижной системы станка при движении неуравновешенного ротора . Иногда величины и фазы электрических сигналов характеризуют реакции в о п орах ротора при его движении на балансировочном станке . Для получения электрических сигналов пользуются электродинамическими или пьезоэлектрическими датчиками того или иного типа . В редких случаях для определения параметров неуравновешенности пользуются м е тодами механики , т.е . измеряют амплитуды колебаний подвижной системы станка в момент резонанса. К устройствам нашего вида относят стенды , называемые балансировочными весами типа СБС -3а и СБС -3б . Стенды типа СБС -3 работают в режиме статики , ось ротора при балансировке перемещается относительно неподвижной оси , поэтому они относятся к третьей группе первого вида балансировочных устройств для статического уравновновешивания . [1 ,т .2 с .511 ] Стенды типа СБС -3 получили в производстве довольно широкое распростране ние . В основном используются стенды типа СБС -3а , предназначенные для статической балансировки дискообразных роторов , имеющих посадочное базовое отверстие . Реже применяются стенды типа СБС -3б для роторов , имеющих собственные опорные шейки. В промышленности используются стенды типа СБС -3 различных конструкций , но в основе их лежит одна принципиальная схема - схема обычных неравноплечных рычажных весов , откуда и название стендов - балансировочные весы. Стенд обычно снабжается приспособление для арретирования подвижной системы и жидкостным демпфером для ускорения гашения собственных колебаний подвижной системы. Демпфер состоит из подвижной части 10, прикрепленной к вертикальному валу коромысла , бака 11, залитого маслом. Процесс определения величины и положен ия центра тяжести неуравновешенного ротора на предварительно подготовленном стенде сводится к следующему. Устанавливают на оправку балансируемый ротор 7, определяют величину неуравновешенности ротора поворотом его на оправки до максимального отклонения ле вого плеча коромысла вниз и уравновешивают грузом 8, добиваясь , чтобы G s = G y l, после этого отсчитывают величину неуравновешенности по шкале коромысла . Место противовеса при этом будет расположено в плоскости оси симметрии к оромысла слева против неподвижного указателя . Отметив тяжелое место ротора и сняв его со станка , устраняют неуравновешенность . Если станок снабжен индикатором , то отсчет величины неуравновешенности производят тем же методом непосредственно по максимальном у отклонению стрелки индикатора. Величину и угловую координату неуравновешенности можно найти на основании измерения неуравновешенности по двум координатным осям x, y, т.е . G x и G y . Затем с пом ощью специального приспособления можно определить полную величину неуравновешенности , используя зависимость : G s = ( (G x ) 2 + (G y ) 2 ) ; (1) а угловое положение центра тяжести из условия , что tg = G x / G x , (2) где угол отсчитывается от правого плеча коромысла пр отив часовой стрелки. Балансировочные устройства при массовом производстве снабжают расчетным приспособлением . Величину неуравновешенности и угловую координату центра массы при балансировке отдельных роторов можно также найти методом обхода . В этом случае , установив ротор на балансировочные весы , измеряют величину неуравновешенности в шести - восьми равнорасположенных угловых положениях . После этого строят график зависимости величины неуравновешенности от углового положения ротора G s = f ( ), используя который , определяют величину неуравновешенности по формуле : G s = ( G s ) max - ( G s ) min / 2 ; (3) угловую коорд инату неуравновешенности также определяют из графика , она будет соответствовать угловой координате ( G s ) max . Остаточное смещение центра тяжести от балансируемого ротора находится в пределах 5-10 мкм . Чувствительность баланси ровочных весов ограничивается наличием трения в опорах . Практически чувствительность балансировочных весов определяется радиусом скругления призмы опоры r ОП . Примеры балансировки на горизонтальных весах мы можем наблюдать соответственно на (рис .3) В дальнейшем меняя оправку можно использовать один и тот же станок. 2.2 Недостатки статической балансировки. Недостаток статической балансировки заключается в том , что он а не может обнаружить неуравновешенные пары сил и часто способствуют их появлению , ухудшая тем самым сбалансированность ротора . Кроме того , после статической балансировки , даже при отсутствии неуравновешенных пар сил , всегда остается значительный остаточн ы й дисбаланс , обусловленный силами трения , действующими на цапфы балансируемого ротора во время балансировочного процесса . Рассмотрим недостатки статической балансировки на примерах. Пусть ротор турбогенератора имеет в плоскостях диска турбины и балансиров очного кольца некоторые дисбалансы : D 1 = D 2 =D. (4) При этом условии центр массы S ротора будет лежать на оси вращения и поэтому ротор не будет поворачиваться во время его статической балансировки на линейках или на роликах , даже при наличии очень больших дисбалансов D 1 и D 2 . Таким образом , неуравновешенный ротор будет казаться уравновешенным . В действительности при вращении ротора с ча стотой на него будет действовать пара сил : P=D 2 (5) с плечом , равным l (рис .2),которая вызовет постоянные по величине , но переменные по направлению давления на подшипники ротора , равные : Q A = Q B = P l / L (6) Эти давления и будут служить причиной ненормальной работы подшипников. Допустим теперь , что неуравновешенный ротор имеет только один дисбаланс D 1 в плоскости диска турбины , вызванный , например , его эксцентри чной посадкой на вал . По этой причине при вращении ротора с частотой в плоскости , проходящей через центр массы диска , должна возникнуть сила : P 1 =D 1 2 , (7) которая вызовет динамические давлени я на подшипники А и В , равные соответственно (рис .2) Q A = P 1 a + L / L = P 1 85 + 340 / 340 1,25P 1 ; (8) Q B = P 1 a / L = P 1 85 / 340 0,25P 1 . Если предположить , что статическая балансировка ротора будет выполнена абсолютно точно путем прикрепления корректирующей массы в плоскости балансировочного кольца , то тогда динамическое давления на подшипники рото ра : Q` A = Q` B = P 1 l / L P 1 340 / 340 = P 1 . (9) Таким образом , после статической балансировки ротора динамическое давление на подшипник В увеличилось в 4 раза . Такой результат мы получили при условии l = L ; если же будет l L и l L , то динамическое давление на подшипник В может быть после статической балансировки ротора как больше , так и меньше силы Р 1 . Отсюда следует , что за резуль тат статической балансировки нельзя поручиться заранее и сказать , насколько она ухудшит или улучшит несбалансированность ротора. Рассмотрим еще один пример . Представим себе , что в предыдущем примере дисбаланс расположен в одной плоскости с центром массы р отора , и допустим , что балансировщик совершенно безукоризненно выполнил статическую балансировку путем прикрепления корректирующей массы в плоскости неуравновешенного груза . В этом случае неуравновешенная пара сил при вращении ротора не возникает , но тем н е менее в плоскости , проходящей через центр массы , все же останется дисбаланс , обусловленный трением качения : D ост. = m , (10) где m - масса ротора ; - коэффициент трения качения. Величина ост аточного дисбаланса D ост. может получиться настолько значительной , что в некоторых случаях она оказывается больше величины допустимого дисбаланса . Так , например , в данном случае остаточный дисбаланс после статической балансировки на линейках может быть D о ст. = 21,3 0,005 1000 =106,5 гсм (коэффициент для стального вала и стальной опоры принимаем равным 0,005 см , а массу ротора 21,3 кг ) в плоскости , проходящей чер ез центр массы ротора . Соответственно остаточные дисбалансы в плоскостях колеса вентилятора и балансировочного кольца , которые выбираются обычно для размещения корректирующих масс , будут соответственно равны : D B = D ост c / b+c = 106,5 136 / 275 = 53 гсм ; (11) D К = D ост b / b+c = 106,5 139 / 275 = 53,5 гсм . Между тем допустимые дисбалансы в плоскостях коррекции , как показывают рас четы , составляют для этого ротора : D в.доп = 33 гсм ; D к.доп = 19 гсм. Из приведенных примеров следует , что статическая балансировка не только не в состоянии обеспечить уравновешивание рассмотренного выше ротора турбогенератора с необходимой точностью , н о не может ухудшить его сбалансированность . Сделанный вывод можно отнести ко всем роторам быстроходных машин , уравновешивание которых должно выполняться с заранее заданной точностью. В настоящее время для уменьшения величины D ост применяют балансировочные станки , позволяющие создавать воздушную подушку между цапфами ротора и опорами станка (рис .3.1). рисунок 3.1. где : 1 - опора балансировочного станка ; 2,4- каналы для подачи воздуха под давлением ; 3 - цапфа ротора. Если ротор балансируется на подшипниках качения , то для уменьшения остаточного дисбал анса наружными кольцами подшипников задают вынужденные колебания в осевом направлении с частотой в несколько раз большей частоты вращения ротора и с амплитудой , определяемой осевым зазором (рис .4). Наиболее современными балансировочными станками для стати ческого уравновешивания роторов являются станки , позволяющие вести этот процесс в динамическом режиме , во время вращения ротора с постоянной или переменной частотой , и измерять после устранения влияния моментной неуравновешенности главный вектор дисбаланс о в ротора в плоскости , проходящей через центр его массы. На таких станках роторы могут балансироваться статически не только с заранее заданной точностью , но и осуществлять компенсацию дисбалансов в автоматическом или полуавтоматическом режиме. Однако не с ледует забывать , что основной недостаток статической балансировки , заключающийся в невозможности обнаружить моментную неуравновешенность роторов , устранить нельзя . Поэтому область применения в технике статической балансировки роторов весьма ограничена. В настоящее время статическая балансировка используется для уравновешивания роторов дискообразной формы , некоторых узлов гироскопических приборов и других , а также в том случае , когда единственной целью уравновешивания является приведения центра массы детал и на ось вращения . 2.3 Особенности настройки оборудования для статической и динамической балансировки. Статическая балансировка представляет собой специфическую технологическую операцию , состоящую из двух этапов : измерения величины и угловой координаты н еуравновешенности . Оборудование для статической балансировки должно иметь устройства для измерения неуравновешенности и ее устранения , причем лучшим вариантом решения будет объединение этих устройств в общем агрегате . Задачей балансировки является получен и е статически уравновешенного ротора , поэтому основным , определяющим качество уравновешивания , будет эффективность измерения неуравновешенности . Это накладывает на измерительные приборы , а также на устройство для устранения и на агрегат в целом ряд требован ий , для удовлетворения которых балансировочное оборудование должно обладать соответствующей разрешающей способностью , точностью и производительностью. В настоящее время уравновешивание роторов производится или в статическом , или в динамическом режиме. В пе рвом случае ротор во время балансировочного процесса только поворачивается на небольшие углы , а во втором вращается с постоянной угловой скоростью . В большинстве случаев балансировочное оборудование , кроме специального , предназначено для балансировки груп пы роторов , масса которых изменяется в некотором интервале . Измерительное устройство должно обеспечивать получение заданной точности на всем диапазоне , охватывающем данную группу роторов . Если измерение параметров статической неуравновешенности ротора про и зводится с помощью балансировочного устройства , работающего в режиме статики , то точность измерения определяется уровнем ошибок , вносимых трением , возникающим между опорными шейками ротора или его оправки и направляющими . При балансировке трение препятств у ет ротору занять однозначное положение устойчивого равновесия и этим ограничивает чувствительность балансировочного устройства к малым неуравновешенностям . Конструкция балансировочного устройства должна обладать жесткостью , не допускающей деформацию его п р и нагружении ротором . Качество обработки и точность изготовления направляющих , точность установки их в горизонтальной плоскости , параллельность и совпадение осей опор также определяют качество работы балансировочного оборудования первого вида. При применен ии балансировочных устройств , работающих в динамическом режиме с использованием электрических способов измерения , точность измерения неуравновешенности принципиально определяется соотношением между уровнями электрических сигналов от помех к сигналу от мин и мальной неуравновешенности, которую требуется измерить. При измерении неуравновешенности в динамическом режиме помехи имеют широкий спектр частот и возникают как от внутренних , так и от внешних причин . Поэтому балансировочное оборудование , работающее в ди намическом режиме , обычно включает частотно-избирательное устройство для исключения или по крайней мере существенного снижения влияния внутренних и внешних помех . Конструкция балансировочного устройства должна быть такой , чтобы на качестве балансировки не сказывались внутренние помехи , возникающие как при работе самого устройства , так и вследствие работы окружающего оборудования . Поэтому как механическая система , так и измерительная часть не должны допускать возникновения существенных внутренних помех , сниж ающих точность измерения неуравновешенности . Уровень помех должен быть значительно ниже уровня допускаемой остаточной неуравновешенности . В отношении влияния внешних вибраций на качество балансировки следует иметь в виду , что кроме устранения их влияния п ри помощи частотно-избирательных устройств требуется предусмотреть защиту от проникновения в механическую систему помех с частотой , соответствующей скорости вращения ротора при балансировке. Современное балансировочное оборудование должно обеспечивать точ ность и производительность при установки его непосредственно на общей плите пола производственного помещения или на междуэтажных перекрытиях производственных зданий . В отдельных случаях балансировочные машины устанавливают на обособленном от производственн ого помещения фундаменте или делают специальные виброизолирующие устройства. Чаще всего статической балансировке подвергают дисковые роторы , не имеющие опорных шеек , и установка их на балансировочный станок выполняется с применением технологического вала , называемого оправкой . Собственная неуравновешенность оправки и погрешность ее изготовления также вносят ошибки в измерение параметров статической неуравновешенности ротора . Так , например, смещение оси оправки относительно ее шеек при балансировке в статиче ском режиме , или оси оправки относительно оси шпинделя при балансировке в динамическом режиме , на 0,01 мм вносят ошибку в процессе измерения величины неуравновешенности ротора , равную 1гр. см / кг. Следовательно , балансировочн ое оборудование должно иметь устройство , позволяющее исключить влияние собственной неуравновешенности оправки или шпинделя на точность измерения статической неуравновешенности ротора. Конструкция балансировочного оборудования должна обеспечивать удобный о тсчет величины угловой координаты неуравновешенности . Визуальный отсчет параметров неуравновешенности по шкалам приборов вносит дополнительные погрешности и снижает точность и производительность балансировки . Поэтому желательно , чтобы показатели измерител е й величины и угловой координаты неуравновешенности фиксировались автоматически и не требовали записи или запоминания. Настройка оборудования , работающего в статическом режиме , несложна и сводится к точной установке его в горизонтальной плоскости , тщательн ой выверке параллельности направляющих и обеспечению совпадения осей опор . Настройка оборудования , работающего в динамическом режиме , сложнее и обычно осуществляется с помощью эталонных роторов и контрольных грузов и контрольных грузов . Так , измерительную систему оборудования , работающего в динамическом режиме , обычно настраивают на рабочую частоту , устанавливают масштаб измерения величины и отсчет угловой координаты неуравновешенности . Обычно перенастройка станка на ротор иной весовой категории требует за м ены оправки и эталонного ротора . Операция по изготовлению и уравновешиванию эталонных роторов является трудоемкой , дорогостоящей и требует высокой квалификации оператора . Поэтому для упрощения наладки оборудования в конструкции его желательно предусматрив а ть устройство для электрического эталонирования . Хотя это и усложняет электроизмерительную часть , однако наличие такого устройства исключает необходимость изготовления дорогостоящих эталонных роторов . В случае применения электрического эталонирования в ка ч естве ротора для настройки может быть использован даже ротор , подлежащей балансировке . Это особенно важно в условиях мелкосерийного производства , где приходится выполнять частую перестройку оборудования , так как иметь специальные настроечные роторы в этом случае не целесообразно. Балансировочное оборудование и связанное с ним устройство для удаления неуравновешенности должны быть надежны . Следовательно , механическая система балансировочного устройства должна быть простой , несложной и надежной в эксплуатаци и , не требующей точной выверки или установки , состоять по возможности из унифицированных узлов и деталей , легко заменяемых при поломке и износе. Измерительную систему также желательно выполнять из унифицированных блоков , собранных из стандартных деталей. Механическую и измерительную системы необходимо защищать от проникновения влаги , металлической пыли , стружки и попадания в движущиеся части других посторонних предметов . Процесс установки , крепления и съема балансируемых роторов должен быть простым и обе с печивать надежное крепление ротора . Балансировочное оборудование оснащается также соответствующими защитными и предохранительными устройствами. 2.4 Призмы. Для минимального контакта между опорами в балансировочном станке целесообразно использовать призм ы. Различают опорные , грузоприемные и концевые соединительные призмы. Призмы при помощи которых рычаги опираются на подушки или серьги , называют опорными . [ 3 ] Призмы , воспринимающие нагрузку от платформы или других рычагов , называют грузоприемными. Нако нец , призмы передающие нагрузку , на другой рычаг или на коромысло , носят название концевых , или соединительных. Призма , несущая в себе гиродержатель , по существу также является грузоприемной , но ее чаще называют концевой призмой коромысла или призмой гире держателя. Призмы изготовляют из высокоуглеродистой стали с содержанием углерода ни ниже 0,75 - 0,85 % (марка У - 8); для весов высокой точности применяется агат и ему подобные материалы. Стальные призмы бывают самых различных профилей , но наиболее распр остранены четыре профиля : квадратный (рис . 4); пятиугольный (рис .5); треугол ьный (рис . 6); и грушевидный с углом при вершине 60 0 (рис .7) . Призмы заделываются в рычаги либо по всему периметру - закрытые призмы , либо только на одну треть высоты - открытые призмы. Закрыты призмы по способу крепления делятся [3] на : консольные - заделанные с одного конца и нагруженные равномерной нагрузкой по всей дли не ; двухконсольные - заделанные в середине длины и нагруженные равномерной нагрузкой с обоих концов или сосредоточенной нагрузкой по концам ; двухопорные - заделанные в середине и нагруженные сосредоточенной нагрузкой ; заделанные по концам и нагруженные рав номерной нагрузкой по всей средней части ; заделанные вблизи концов и нагруженные двумя сосредоточенными силами. Закрытые призмы следует рассчитывать на : срезывание , изгиб и контактные напряжения в рабочем ребре призмы. При расчете на срезывание , напряжен ие S определяется по формуле : для консольной призмы S = Q / F ; (12) для всех остальных призм S = Q / 2 F , (13) где Q - расчетная нагрузка ; F - площадь сечен ия призм. Расчет открытых призм на срезывание и изгиб не ведется , так как эти призмы испытывают только деформацию смятия подошвы и рабочего ребра , в котором возникают контактные напряжения . Расчет как открытых , так и закрытых призм на контактные напряже ния в рабочем ребре ведется на 1 пог . см лезвия (табл .2) таблица 2 Контактные напряжения в вершинах. Тип весов Наименование призм Конт . напряжения в кг на 1 пог . см Неравноплечие Призмы коромысла 100 передвижные Призмы рычагов 400 Автомобильные весы Призмы коромысла 100 Призмы рычагов 900 В весах высокой точности призмы закрепляются установочными винтами непосредственно в гнездах (рис .8), или в специальных регулируемых каретках (рис .9). На рис .9 изображен узел крепления призмы конструкции “Эталон” . Регулируемая каретка 1 крепится на плече коромысла 2 при помощи двух штифтов 3 и винта 4. На верхней части каретки 1 в цилиндрической впадине находится седло 5 с хвостовиком , в который упираются установочные винты 6 и 7. Винтами 6 устанавливается требуемое положение призмы в горизонтальной плоскости , а при помощи винтов 7 регулируется длина плеча. Для установки параллельности призм служит планка 8, которая поворачивается вокруг втулки 9 и закрепляется в требуемом положении винтом 10. Эта установка производится при помощи винтов 11, проходящими через выступ ы 12 планки 8. В конструкции “Госметр” узла крепления призм (рис . 10) конец плеча коромысла выполняется с выемкой , на которой устанавливается каретка 1; радиус этой выемки меньше радиуса выпуклости в каретке , вследствие чего каретка опирается на коромысло в четырех точках : двух спереди и двух сзади. В нижнюю часть каретки ввинчен 2 с проточкой в средней части . В эту проточку упираются своими концами два установочные винта 3, ввинченные в выступы 4 коромысла. При этом способе крепления обеспечивается надежное соединение каретки с коромыслом и требуемое положение призм в горизонтальной плоскости. Призма 5 укреплена в каретке четырьмя винтами 6. Эти винты соприкасаютс я с призмой конической частью своих головок . Винты 6 служат для установления параллельности призм . Крепление призм при помощи клинового зажима , применяется в весах для больших нагрузок. Для обеспечения хорошей работы весов необходимо , чтобы призма была твердой и в то же время не была хрупкой. Это свойство может быть обеспечено только при хорошем качестве стали , из которой изготовляются призмы , и при правильной термической обработке. Подушки и щечки. Все призмы опираются , а также воспринимают или пере дают нагрузку через детали , называемые подушками. Подушки либо заделываются в стойки или серьги на тугую посадку , либо вкладываются в эти детали (самоустанавливающиеся или качающиеся ). Подушки , которые заделываются на тугую посадку , обычно изготовляются из высокоуглеродистой стали специального профиля. В настоящее время запрессованные подушки вытесняются самоустанавливающимися подушками почти во всех видах весов. Это происходит потому , что практически трудно запрессовать подушку так , чтобы призма соприк асалась с ней по всей длине лезвия . Обычно призма соприкасается с подушкой либо с одного , либо с другого конца , что ведет к увеличению контактных напряжений и к выкрашиванию призм. При самоустанавливающихся подушках призма соприкасается с подушкой по всей длине лезвия и потому случаев выкрашивания бывает значительно меньше. Самоустанавливающиеся подушки бывают двух типов : штампованные , предохраняемые от выпадения щечками , специальными прокладками и штифтами , проходящими через серьги , и фрезерованные , кото рые предохраняются от выпадения при помощи штифтов , проходящих через подушку. Подушки для весов грузоподъемностью до 3 т включительно изготовляют из малоуглеродистой стали с последующей цементацией , а для весов больших нагрузок - из высокоуглеродистой ста ли. В весах для небольшой нагрузки размеры подушек выбираются конструктивно , так как всегда обеспечивается большой запас прочности . У весов с большой предельной нагрузкой следует проверить размеры подушек основных рычагов на скалывание по формуле : S = Р / bh = R s (14) где S - напряжение на скалывание ; Р -- приложенная нагрузка ; b – длина подушки ; h – высота подушки в опасном сечении ; R s - допускаемое напряже ние на скалывание. Закалка , шлифование и полировка подушек и щечек производится также , как призм , но твердость их должна быть выше , так как , если призмы будут тверже , то они выработают в подушках или щечках углубление , и весы потеряют чувствительность , в связи с возросшим трением. В этом случае , когда призмы мягче чем подушки или щечки то при работе вершины их постепенно закругляются и , хотя чувствительность весов в этом случае также снижается , но в значительно меньшей степени. Детали , называемые щечками (рис .11), предохраняют подушку от выпадения и удерживают призму от сдвига с подушек. В весах с предельной нагрузкой до 3 т – из малоуглеродистой стали , но стальны м закаленным вкладышем в месте соприкосновения с острием призмы. Тензорезисторы. В настоящее время широкое распространение получают методы и средства тензометрии , позволяющие осуществлять контроль и измерение большого числа параметров [4] . Эти методы и средства используются в большинстве отраслей техники и во многих отраслях науки. Устройства (приборы , установки , системы и т.п .), позволяющие осуществлять электротензометрирование , т.е . измерение электрическими методами деформаций твердых тел , называются электрическими тензометрами . Электрический тензометр (электротензометрическая установка ) состоит из воспринимающего устройства , передающего устройства и индикатора (регистрирующего прибора ). Главной частью воспринимающего устройства является чувствительн ый элемент , непосредственно воспринимающий измеряемую величину . Измерительная установка благодаря действию всех входящих в неё элементов позволяет зарегистрировать соответствующую неэлектрическую величину (в данном случае -- момент ), воспринятую первичным элементом . Конструктивно оформленный чувствительный элемент носит название преобразователя , а в тензометрической аппаратуре соответственно – тензопреобразователя. В основу работы тензопреобразователей могут быть положены различные принципы , например генер аторные или параметрические . Генераторные тензопреобразователи в процессе измерения вырабатывают электродвижущую силу или заряд , а в параметрических преобразователях в процессе измерения происходит изменение параметров электрической цепи , в которую включе н тензопреобразователь . Генераторные тензопреобразователи (например , пьезоэлектрические ) не нашли широкого применения в тезометрировании и используются главным образом для качественных исследований. Параметрические тензопреобразователи получили значительн ое распространение . К ним относятся емкостные , индуктивные преобразователи и преобразователи сопротивления. Наиболее широко среди параметрических преобразователей используются тензопреобразователей используются тензопреобразователи сопротивления – тензоре зисторы , которые совместно с аппаратурой , предназначены для работы с ними . Общий вид прикрепленного к объекту проволочного тензорезистора показан на рис .12. Проволочная решетка , представляющая собой ряд петель 1, укреплена (с помощью клея или лака специа льного состава ) к подложке 3; к концам решетки припаяны (приварены ) выводы 4, с помощью которых тензорезистор подключается в измерительную схему . Тензорезистор приклеивается к объекту 2 и становится (благодаря своим малым размерам и ничтожной массе ) как б ы одним целым , вследствие чего деформации объекта воспринимаются проволочной решеткой , являющейся чувствительным элементом этого преобразователя. Деформация объекта вызывает деформацию проволочной решетки тензорезистора , в результате которой изменяются гео метрические размеры и физические свойства решетки. Относительное изменение сопротивления тензорезистора определяется формулой : R / R = l / l (1 + 2 ) + / (15) где R - сопротивление тензорезистора , Ом ; l - длина проволоки , м ; - удельное сопротивление материала проволоки , Ом *м ; - коэффициент Пуассона для материала проволоки. Основными характеристиками тензорезистора являются его активное сопротивление R Д , его база L (см . рис .12) и коэффициент тензочувствительности К , в соответствии с формулой (7) равный : К = ( R / R ) / ( l / l ) = (1 + 2 ) + ( / ) / ( l / l ) (16) Для приготовления проволочных решеток используются материалы , имеющие высокое значение коэффициента тензочувствительности и малое значение темпе ратурного коэффициента сопротивления. Наиболее часто в качестве материала для проволочных тензорезисторов используется константан , элинвар , карм и изоэластик . Наибольшее распространение в отечественной тензоизмерительной технике получили тензорезисторы из специальной константановой тензометрической проволоки диаметром 0,025 – 0,035 мм , разработанной Научно - исследовательским конструкторским институтом испытательных машин , приборов и средств измерения масс (НИКИМП ), институтом “Гипроцветметобработка” и п одольским заводом “Микропровод” . За последние годы значительных успехов достигла техника получения различных полупроводниковых материалов , широко используемых в радиотехнической промышленности , что открыло широкие перспективы в решении проблемы разработк и и изготовления полупроводниковых тензорезисторов. Полупроводниковые тензорезисторы , сохраняя ряд преимуществ , присущих проволочным фольгированным тензорезисторам (ничтожная масса , малые размеры ), имеют значительно большую тензочувствительность и высокий уровень выходного сигнала измерительных схем (в ряде случаев это позволяет упростить либо упразднить усилительную аппаратуру ). Важнейшей особенностью полупроводниковых тензорезисторов является возможность изменения в широких пределах их механических и эл е ктрических свойств , что принципиально неосуществимо в проволочных и фольгированных тензорезисторах . Например , при одних и тех же геометрических размерах сопротивление полупроводникового тензорезистора может лежать в пределах от десятков ом до десятков кОм, а коэффициент тензочувствительности – от 100 до + 200 и выше. Полупроводниковым тензорезисторам , технологии их изготовления , опыту эксплуатации , конструированию на их базе различного типа преобразователей , перспективам их использования и другим вопросам посвящена обширная периодичная и патентная литература. Наибольшее распространение у нас в стране и за рубежом получили кремниевые и германиевые тензорезисторы p- и n- типов. В Новосибирском электротехническом институте (НЭТИ ) под руководство проф . А.Ф . Г ородецкого были разработаны кремниевые тензорезисторы типа “нэтистор” из кремния p- и n- типов с выводами из золота . На базе этих разработок освоены первые промышленные образцы полупроводниковых тензорезисторов. В настоящее время тензорезисторы применяютс я не только для измерения линейных деформаций (напряжений ), но и других величин : сил , ускорений , давлений , вибраций и др . В этом случае тензорезистор выполняет лишь роль первичного (чувствительного ) элемента , а сами преобразователи физических или механиче с ких величин , как правило , дополняются упругими элементами . Преобразование измеряемой неэлектрической величины в электрический параметр при последовательном многоступенчатом преобразовании в общем виде описывается сложной функцией : y = f 1 ( ) = f 1 [ f 2 (x)] , (17) где у - электрический параметр (сопротивление тензорезистора ); х - измеряемая неэлектрическая величина ; - линейная деформация вспомогательного упругого элемента. Законы преобразов ания линейной деформации в изменение сопротивления тензорезисторов [ = f 2 (х ) ] изучены . Менее изучены свойства и характеристики упругих элементов , осуществляющих первичное преобразование физических величин в линейную деформа цию , воспринимаемую далее проволочными , фольговыми или полупроводниковыми тензорезисторами . Вид упругого элемента преобразователя : балка , мембрана , пружина различной жесткости и др . – определяет назначение преобразователя в целом , а деформируясь и частотн ы е свойства упругого элемента – чувствительность преобразователя и применимость его для исследования динамических процессов. При подборе или конструировании преобразователей для измерения физических или механических величин необходимо удовлетворять двум тр ебованиям : а ) получать наибольшую , достаточную для работы тензометрической аппаратуры чувствительность ; б ) обеспечить высокую собственную частоту упругих элементов , исключающую появление частотных погрешностей. Эти требования выполняются противоречивыми ко нструктивными мерами , и увеличение чувствительности большинства упругих элементов пропорционально уменьшает их собственную частоту. Обычно в зависимости от задач измерения выбирается преобразователь (разрешающая способность ) которого вполне достаточна для измерения и регистрации исследуемого процесса с погрешностью , не превышающей заданной . Это условие , например , при использовании тензорезисторов записывается следующим образом : ср. > min доп, ( 18) где ср. – деформация , воспринимаемая размещенным на упругом элементе тензорезистором и средняя его длине (базе ); min доп, - минимальная деформация , достаточная для регистрации данным тенз оизмерительным трактом с погрешностью не выше допустимой Искомая деформация ср. для некоторых типовых упругих элементов – балок и мембран – может быть определена на основе зависимостей , проводимых в соответствующих курсах ил и справочниках. Отсутствие частотных погрешностей определяется решением дифференциального уравнения вынужденных колебаний упругих элементов Анализ уравнений движения , показывает , что коэффициент динамичности несущественно отличается от единицы (с ошибкой менее 1%) при выполнении следующего неравенства : 0 > (8 10) (19) где 0 – собственная частота упругой системы ; -- частота исследуемого процесса (высшая учитываемая гармоническая составляющая ). Для упругих систем , отличающихся значительным затуханием (наличием трения , демпфирование , материал с большим внутренним трением ), превышение собственной частоты над частотой исследуемого процесса может быть уменьшено до 3 – 4. В этом случае удается практически исключить инерционные погрешности и при собственной частоте упругого элемента расширить частотные пределы измерений . Как отмечено было выше , широк ое применение получили измерения разнообразных физических величин с помощью преобразователей , использующих тензорезисторы в качестве первичных (чувствительных ) элементов . И если совсем недавно измерения с помощью тензорезисторов сопротивления считались до с таточно грубыми , то с настоящее время электротензометрирование используется и при точных измерениях , вплоть до прецизионных . Так например , тензометрические преобразователи применяются при весо - и силоизмерениях. При весоизмерениях используются как наклеив аемые тензорезисторы , так и тензорезисторы с проволокой на свободных подвесах. В НИКИМП разработан ряд тензопреобразователей с нагрузками от 100 кгс до 1000 тс , использующих специальные типы наклеиваемых тензорезисторов , в Институте автоматики – силоизмер ительные тензопреобразователи с номинальными усилиями от 1 до 250 тс , использующие бесклеевые тензорезисторы . За рубежом сило - и весоизмерительные тензопреобразователи выпускаются фирмами “ Hotinger” , “ Philips ” , “ Simens ” и др. Серийный выпуск электротензом етрических весов , сило - и весоизмерительных тензопреобразователей налажен на Киевском заводе порционных автоматов им . Ф.Э . Дзержинского (силоизмерительные бесклеевые тензопреобразователи типов ДСТБ-С , ДСТВ-С и др .) на Одесском заводе им . Старостина (тензо м етрические весы : крановые , бункерные и т.п ., разработанные в ОПИ под руководством А.С . Радчика ) и на Краснодарском заводе тензометрических приборов (силоизмерительные тензопреобразователи типа ТДС с чувствительным элементом в виде наклеенных полупроводник о вых тензорезисторов ) Фирма “ Simens ” выпускает тензометрические силоизмерители высокой точности с упругими элементами в виде двух параллельных балок , используемые в торговых весах (предельные нагрузки от 13 до 600 кгс ). В статье [5] приводится описание си лоизмерительного тензопреобразователя из монокристалла кремния , в котором используется интегральная микросхема . Также рассмотрен силоизмерительный преобразователь с чувствительным элементом из стеклоткани , на которую наклеены проволочные тензорезисторы . Э т и преобразователи применяются для измерения малых нагрузок. Современные сило - и весоизмерительные тензопреобразователи позволяют выполнять измерения с погрешностью , не превышающие 0,5%. Имеются сведения о тензопреобразователях , позволяющих выполнять и бол ее точные измерения (с погрешностью 0,1 – 0,2%). Для измерения давлений широко используются тензопреобразователи с проволочными , фольговыми и полупроводниковыми тензорезисторами , причем благодаря высокому верхнему частотному пределу полупроводниковые тенз орезисторы в последнее время стали все чаще применяться в преобразователях для измерения давлений (в первую очередь динамических давлений ). Для измерения давлений используются в основном два вида упругих преобразователей : мембраны и цилиндрические оболочк и . Некоторое применение для измерения статических давлений находят преобразователи , построенные на базе обычного манометра с трубкой Бурдона. Мембранные преобразователи давлений в качестве упругого элемента имеют мембрану – тонкую пластинку , нагруженную с одной стороны измеряемым давлением р . Упругая пластинка закрепляется по контуру , и на поверхности , противоположной той , на которую действует давление , располагается тензочувствительный элемент . Обычно применяются круглые пластинки , причем их жесткость и геометрические размеры выбираются такими , что влиянием цепных напряжений можно пренебречь. Если из-за больших нагрузок или недостаточной жесткости мембрана получает большие прогибы , то на изгибные напряжения накладывают цепные напряжения и линейность зав исимости между давлением р и относительной деформацией Д на поверхности нарушается. Большое влияние на качество работы мембранного преобразователя давлений , линейность его функции преобразования и чувствительность оказывает степень заделки мембраны по контуру . Обычно следует стремиться к жесткой заделке , ибо при этом создаются оптимальные условия расположения на мембране тензочувствительного элемента и обеспечивается более высокая собственная частота самой мембраны. Тензочувс твительные элементы могут быть выполнены в виде проволочных , фольговых или полупроводниковых тензорезисторов. Расчет чувствительности мембранного преобразователя давления производится в следующем порядке : а ) определяются изгибающие моменты в тангенциальн ом и радиальных сечениях ; б ) находятся деформации по направлению радиуса по нормали к радиусу ; в ) определяются средние интегральные деформации тензочувствительных элементов при действии расчетного давления. Для жестко заделанной по контуру мембраны изги бающие моменты в радиальном и тангенциальном сечениях будут : М r = p/16 [R 2 (1+ ) - r 2 (3+ )]; (20) M t = p/16 [R 2 (1+ ) - r 2 (3+3 )]; где р – распределенное давление на мембрану ; --коэффициент Пуассона для материала мембраны ; R – радиус мембраны ; r – радиус точки мембраны , для которой в ычисляются М r и M t . Соответствующие напряжения r и t и деформации r и t на поверхности мембраны в точке с радиусом r находятся из з ависимостей : r = 6 M r / t 2 = 3p / 8t 2 [R 2 (1+ ) - r 2 (3+ )]; (21) r = 6 M r / t 2 = 3p / 8t 2 [R 2 (1+ ) - r 2 (3+3 )]; r = 1 / E ( r - t ); (22) t = 1 / E ( n - t ), (23) где Е – модуль нормальной упругости для материала мембраны ; t – толщина мембраны. Подставляя в по следние уравнения значения r и t , окончательно можно записать : r = (3p / 8t 2 ) (1 - 2 / E) (R 2 - 3r 2 ) ; (24) t = (3p / 8t 2 ) (1 - 2 / E) (R 2 - r 2 ) . Для мембраны , свободно опертой по контуру , деформации в точке с радиусом r можно найти по формулам : r = (3p / 8Et 2 ) [R 2 (3 - 2 2 ) - r 2 (3 - 3 2 )] (25) t = (3p / 8Et 2 ) [R 2 (3 - 2 2 ) - r 2 (1 - 2 )] Дальнейшее решение сводится к определению абсолютной l д и относительной (средней ) ср = l д / l д деформации участка мембраны на длине тензочувствительного элемента l д . Исходными данными для этого решения являются приведенные выше зависимости для r и t и геометрическая форма решетки. Для центрального профиля : l д = 2 r0 0 r dr = (3p / 4Et 2 ) [r 0 (1- 2 ) (r 0 2 - R 2 ) / Е ] (26) ср = ( l д / l д ) = (3p / 8 Et 2 ) [ (1- 2 ) / Е (R 2 - r 0 2 )] Собственная частота в герцах (основной тон ) жестко заделанной мембраны опре деляется по зависимости , полученной Ю.А . Шиманским : f 0 = 1,57 Eh 3 / 12R 4 m 0 (1 - 2 ) (27) где через m 0 обозначена масса единицы площади мембраны. Собственная частота мембраны , свободно оперто й по кромкам , f 0 = 0,94 Eh 3 / 12R 4 m 0 (1 - 2 ) (28) В некоторых случаях и кинематическую схему преобразователя давления вводится еще один упругий элемент , например вторая мембрана или консол ьная балка , на котором располагается тензочувствительный элемент . Подобное конструктивное решение является рациональным при быстропеременных нагревах мембраны , когда не удается обеспечить хорошую термокомпенсацию при расположении рабочего и компенсационно го тензорезисторов на самой мембране. Для определения чувствительности такого преобразователя находится сила F , передаваемая от наружной мембраны к внутреннему упругому элементу . Эта сила может быть найдена из условия равенства прогибов мембраны и дополн ительного упругого элемента. Если в качестве дополнительного упругого элемента используется также мембрана , то выражение для деформаций в радиальном и тангенциальном сечениях этой мембраны в точке с радиусом r имеют вид : r = (3F / 2 t 2 ) [(1- 2 ) (ln R/r - 1) / E ] ( 29 ) r = (3F / 2 t 2 ) [(1- 2 ) (ln R/r) / E ] Если в качестве дополнительного упругого элемента используется призматическая консольная балка , то средняя деформация тензоэлемента , расположенного вдоль балки будет : ср. = 6 F (l - x Д ) / E bh 2 (30) где l, d, h – длина , ширина и толщина балки ; х Д – расстояние от середины тензоэлемента до заделки , обычно равное половины базы тензорезистора. Приведенные выше зависимости для чувствительности и собственные частоты упругих эл ементов иллюстрируют общее очень важное в практическом применении правило : наибольшей чувствительности преобразователя независимо от его типа при сохранении достаточно высокой собственной частоты можно достигнуть выбором материала с низким модулем упруго с ти . Для любых упругих элементов при заданных нагрузках деформация на поверхности в месте установки тензорезистора обратно пропорциональна модулю нормальной упругости . Что касается собственной частоты , то при неизменных геометрических размерах упругого эле м ента она падает , но пропорционально отношению модулей упругости в степени 1 / 2 . Это уменьшение частоты легко компенсируется изменением геометрических размеров упругого элемента (например , увеличением толщины ). В целом при заданной собственной частоте пр е образователя его чувствительность при использовании материалов с низким модулем упругости возрастает. В качестве основного чувствительного элемента возможно использование серийных тензопреобразователей . Преобразователь состоит из измерительного блока и эл ектронного устройства . Преобразователи различных параметров имеют унифицированное электронное устройство и отличаются лишь конструкцией измерительного блока. Измеряемый параметр подается в камеру измерительного блока и линейно преобразуется в деформацию ч увствительного элемента и изменение электрического сопротивления тензорезисторов тензопреобразователя , размещенного в измерительном блоке . Электронное устройство преобразователя преобразует это изменение сопротивления в токовый выходной сигнал. Чувствит ельным элементом тензопреобразователя является пластина из монокристаллического сапфира с кремниевыми пленочными тензорезисторами (структура КНС ), прочно соединенная с металлической мембраной тензопреобразователя. Схема преобразователя Сапфир 22ДА представлена на рис .14. Тензопреобразователь 4 мембранно-рычажного типа размещен внутри основания 9 и отделен от измеряемой среды металлической гофрированной мембраной 8. Мембраны 8 и 14 по наружному контуру приварены к основанию 9 и соединены между собой центральным штоком 6, который связан с концом рычага тензопреобразователя 5 с помощью тяги 13. Измеряемое давление подается в камеру 7; полость 12 вакуумирована и герме тизирована. Фланец 10 уплотнен с помощью прокладки 3. Воздействие измеряемого давления вызывает прогиб мембраны 8, изгиб мембраны тензопреобразователя 4 и изменение сопротивления тензорезисторов . Электрический сигнал от тензопреобразователя передается из измерительного блока в электронное устройство 1 по проводам через гермовывод 2. 3.ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ. 3.1 Описание экспериментальной установки. Лабораторный стенд для статической балансировки предназначен для проведения на нем лабораторных экспер иментов . Он представляет собой сварную конструкцию из профилей проката . Станок размещается на лабораторном столе в классе . Для установки уровня горизонтальной поверхности на стенде предусмотрены настройки . Подвижная часть стенда размещена на раме . Подвижн а я рама опирается на призмы . Коэффициент трения которых очень низок . Здесь также предусмотрена настройка соосности верхней грани призмы с центральной осью вращения ротора . Это необходимо для повышения точности измерения . Призмы стенда изготовлены из инстру м ентальной стали У 8. Они подвергнуты определенной термической обработке . Испытуемый вал размещается на опорных V-обраных призмах . Проще говоря установка представляет собой неравноплечные неуравновешенные весы . С одной стороны на стенде размещена измеритель н ая часть . Она посредством рычагов связана с чувствительным элементом . Призмы и опоры должны точно собираться , для предотвращения погрешности измерения . Для надежного удержания измерительной части в "замке ", здесь предусмотрена конструкцией пружина растяже н ия . В качестве чувствительного элемента здесь используются прмышленный датчик Сапфир 22ДА . Он преобразует механический момент в электрическое сопротивление . Это необходимо для последующих преобразований выходного сигнала . После датчика сигнал поступает на электронный усилитель сигнала . Он поставляется в комплекте с датчикогм Сапфир 22ДА . В качестве вторичного прибора используется универсальный электронный вольтметр , с высокой точностью измерения . Питание усилителя производится от источника постоянного пита н ия 36В . Все исользуемое оборудование должно агрегатно и эргономично распологаться на рабочей поверхности лабораторного стола . Все узлы управления доступны и просты . Питание установки осуществляется от сети 220В переменного тока . Все подведенные электричес к ие кабеля заизолированны . О подачи питания сигнализирует лампочка на щитке питания . И еще лампочки-индикаторы на самих измерительных приборах . Установка также заземлена. 3.2 Методика проведения экспиремента. На практике процесс статической балансировки роторов при помощи устройств с призматическими опорами выполняют в пять стадий : грубая балансировка ; точная балансировка ; выбор расположения и величины рабочих уравновешивающих грузов ; установка и крепление рабочих уравновешивающих грузов ; контроль качест ва балансировки. Грубая балансировка выполняется с целью устранения явной неуравновешенности ротора без учета сил сопротивления , препятствующих колебанию в опорах . Грубая балансировка производится следующим образом . Ротор помещают на стенд так , чтобы его ось располагалась горизонтально и перпендикулярно призматическим опорам . Желательно чтобы ротор был одет на собственный рабочий вал . В случае невозможности выполнения этого требования ротор крепится на специально изготовленную оправку . Если вал ротора име е т разные диаметры опорных шеек , то на меньшую из них вытачивают выравнивающую втулку . В исходном состоянии ротор располагают в опорах призмы . Под действием статического момента ротор будет передавать момент на измерительную рамку . В том случае если ротор, помещенный на балансировочное устройство , не создает начального момента , его необходимо повернуть (в любую сторону ) на 90 0 . Если бы отсутствовали силы сопротивления , припятствующие качению рамки в опорах , то его сещенный центр тяжести располагался бы в с амой нижней точки траектории движения , т.е . в нижней части вертикали , пересекающейся с осью вращения . В реальных условиях центр тяжести ротора будет находиться вблизи точки равновесия . Для установления положения смещенного центра тяжести на торцевой повер х ности ротора , после того как он займет нулевой момент , наносится меловая черта 1 рис . 3.1, которая должна совпадать с вертикальной рис . 3.1 линией , опущенной из цен тра вращения . Затем ротор поварачивают в любую сторону на 90 0 (при этом метка 1 займет горизонтальное положение слева или справа от оси вращения ) и предоставляют создавать ему момент на рамке . При максимальном моменте , отмечают новое место меткой 2. Операц ию проводят еще раз , при этом ротор раполагают на опорах таким образом , чтобы исходная метка находилась в горизонтальной плоскости с другой сстороны от оси вращения . После затухания колебательных движений ротора положение равновесияотмечают меткой 3. Дале е полагают , что смещенный центр тяжестилежит на линии , являющейся биссектрисой угла , заключенного между метками 2 и 3. Эту линию обозначают меткой 4 (где расположен центр тяжести ), называется тяжелой. Противоположная от оси вращения ротора называется легко й . Затем приступают к к устранению явной статической неуравновешенности ротора . Для этого ротор ориентируют на балансировочном устройстве таким образом , чтобы метка 4 находилась в горизонтальной плоскости . К легкой стороне ротора в удобном месте (как прав и ло на боковой поверхности ) прикрепляют уравновешивающий груз такой величины , при котором на ротор перестает действовать статический момент . При этом момент на рамке должен быть практически стремиться к нулю . Величина уравновешивающего груза подбирается оп ы тным путем. Признаком правильности подбора величины уравновешивающего груза является нулевой момент на датчике , при расположении метки 4 в горизонтальной плоскости как справа , так и слева от оси вращения . Для уравновешивания удобно пользоваться либо небол ьшими магнитами 1-3г . (если ротор изготовлен из магнитоупругого материала ), либо пластелином , прилепляемым мелкими порциями к выбранному месту на поверхности ротора. Выполняя грубую балансировку следует придерживаться следующих правил : — плоскость коррекц ии (плоскость перпендикулярная оси вращения , в которой располагается центр массы уравновешивающего груза ) должна либо проходить через центр массы ротора , либо располагаться на незначительном удалении от него ; — уравновешивающий груз желательно помещать в т аком месте , чтобы было известно или удобно было замерять расстояние от оси вращения до центра массы груза ; — место расположения уравновешивающего груза по возможности должно совпадать с местом расположения рабочего уравновешивающего груза. Если последнее требование выполняется , то отпадает необходимость пересчетяа массы уравновешивающего груза при изменении радиуса его расположения относительно оси вращения. После устранения неуравновешенности ротора приступают к выполнению второй стадии — точной балансир овки . Точная балансировка осуществляется с целью устранения скрытой неуравновешенности ротора , которая из-за наличия сил , не создает момента на датчике . Силы сопротивления моменту могут бать обусловлены различными причинами : негоризонтальность и непаралле л ьность призматических опор ; недостаточная твердость и плохое качество обработки рабочих поверхностей призмы и подушки ; наличие деффектов (царапин и вмятин ) и загрязнений (пыли , липких веществ ) на опорах ; прогиб вала и т.д . Точная балансировка выполняется следующим образом . Торцевая поверхность ротора см . рис .3.2 делится на 8, 12, или 16 равных секторов . Линии , делящие торцевую поверхность на сектора , нумеруются по порядку . Направление рис . 3.2 Определение скрытой неуравновешенности ротора m — масса пробного груза , i — обозначение положения ротора ; а — разбивка ротора на сектора , б — диаграмма разбалансировки ротора. нумерации линий может быть произвольным : по час овой стрелке или против . Ротор с прикрепленным к нему уравновешивающим грузом поварачивают таким образом , чтобы линия под номером 1 оказалась в горизонтальной плоскости . К боковой поверхности ротора напротив линии 1 прикрепляют пробный груз такой величины, масса которого достаточна (без избытка ) для выводфа ротора из состояния равновесия . Величину пробного груза , приводящего к разбалансироки ротора , определяют опытным путем , посредством прикрепления к ротору мелких порций пластилина ло тех пор , пока он не п ридет в движение . Затем груз снимают и взвешивают на весах с точностью до десятых долей грамма . Аналогичные операции поочередно выполняют для всех других положений ротора , обозначенных номерами . Пол данным о величине пробных грузов , вызывающих дисбаланс р о тора в его различных положениях , строят диаграмму (см . рис . 3.2). По диаграмме определяют максимальную (m max ) и минимальную (m min ) массу пробного груза , необходимого для вывода ротора из равновесия . Там , где распологается груз наибольшей величины , находитс я легкая сторона ротора , а в том месте , где устанавливается груз наименьшей величины , находится тяжелая сторона ротора . Следует подчеркнуть , что грузы m max и m min должны находиться в диаметрально противоположных точках . Для устранения скрытой неуравновешен ности ротора на его легкрй стороне прикрепляют корректирующий груз , масса которого определяется по формуле : m k = 0,5 (m max - m min ) (31) Момент сопротивления (трения ), обусловленный силами , припятствующими возникновению момента на датчике , составляет : Mт р .= m k g R k (32) где R k — расстояние от центра массыкорректирующего груза до оси вращения ротора. Суммарная сила сопротивления (трения ), действующая в месте контакта призмы с подушкой опоры , составляет : Fтр . = Mтр . /r = 2m k g R k / d (33) Отношение силы сопротивления к весу ротора характеризует чувствительность устройства и определяет качество балансировки ротора : = Fтр . / G = 2m k R k / m R d (34) Второй этап балансировки считают законченным , если определены величина и место устанрвки корректирующего груза . после него пристунают к определению места расположения и величины рабрчего уравновешивающего груза . Для обеспечения работоспособности ротора в процес с е эксплуатации необходимо заменить срееменные уравновешивающий и корректирующий грузы одним рабочим грузом , который будет находиться на роторе постоянно . Материал рабочего груза , его место расположения и вид соединения с ротором должны вибираться с учетом безопасности , надежности и долговечности оборудования . Принемается во внимание требование к технологичности ремонтно-восстановительных операций , например , удобство крепления и подбора груза . На практике при выполнении ремонта оборудования наибольшее приме н ение получили следующие способы устранения неуравновешенности роторов : — крепление рабочего груза к легкой стороне ротора посредством неразъемных соединений (сварка , пайка , клепка ); — крепление рабочего груза к легкой стороне ротора посредством разъемных с оединений (резьб , зажимов ); — удаление избыточной части материала с тяжелой стороны ротора посредством сверления или шлифовки. Последней стадией статической балансировки является контроль качества уравновешиваемого ротора . Эта стадия выполняется следующим образом . Ротор после установки рабочего уравновешивающего груза вновь помещается на балансировочный стенд . Правильно отбалансированный ротор должен пребывать в состоянии равновесия в любом положении . Поворачивая ротор на различный угол , следует убедиться в том , что он не будет создавать статического момента . Если данное требование выполняется , процесс статической балансировки считают законченным . В противном случае процесс балансировки повторяется. 4. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ , НАИМЕНОВАНИЕ. 4.1 Конструкци я и принцип действия Балансировочный стенд представляет собой сврную конструкцию из профилей проката . Установка состоит из нескольких осрновных чатей . Это рама , на которой раполагается основной узел . Это рабочая платформа с измерительной рамкой . Подвижная часть стенда размещена на раме . Подвижная рама опирается на призмы . Коэффициент трения которых очень низок . Здесь также предусмотрена настройка соосности верхней грани призмы с центральной осью вращения ротора . Это необходимо для повышения точности измер е ния . Призмы стенда изготовлены из инструментальной стали У 8. Они подвергнуты определенной термической обработке . Испытуемый вал размещается на опорных V-обраных призмах . Проще говоря установка представляет собой неравноплечные неуравновешенные весы . С одн о й стороны на стенде размещена измерительная часть . Она посредством рычагов связана с чувствительным элементом . Призмы и опоры должны точно собираться , для предотвращения погрешности измерения . Для надежного удержания измерительной части в "замке ", здесь п р едусмотрена конструкцией пружина растяжения . В качестве чувствительного элемента здесь используются прмышленный датчик Сапфир 22ДА . Он преобразует механический момент в электрическое сопротивление . Это необходимо для последующих преобразований выходного с и гнала . После датчика сигнал поступает на электронный усилитель сигнала . Он поставляется в комплекте с датчикогм Сапфир 22ДА . В качестве вторичного прибора используется универсальный электронный вольтметр , с высокой точностью измерения . Питание усилителя п роизводится от источника постоянного питания 36В . Все исользуемое оборудование должно агрегатно и эргономично распологаться на рабочей поверхности лабораторного стола . Все узлы управления доступны и просты . Питание установки осуществляется от сети 220В пе р еменного тока . Все подведенные электрические кабеля заизолированны . О подачи питания сигнализирует лампочка на щитке питания . И еще лампочки-индикаторы на самих измерительных приборах . Установка также заземлена. 4.2 Расчет технической характеристики. По лагая что наша установка является экспереметальной , и многие данные могут быть получены только опытным путем , мы оперируем данными приведенными в литературных источниках . 4.3 Расчеты на прочность. Для обеспечения необходимой точности измерений величина прогиба на верхней измерительной плите должна составлять 0,05 от всей длины . Универсальрое уравнение для определения прогоибов балки : (z) = 0 + 0 z + 1 /EJ [M 0 z 2 / 2! + Q 0 z 3 / 3! — q z 4 /4!] (31) Из условия равновесия : М 0 = М А = - lP Q 0 = R A = P 0 Так как начальная координата совпадает с балкой , то : 0 = 0; 0 = 0. Тогда уравнение прогибов на длине l будет : (l) = 1 /EJ [-l *P* l 2 / 2! + P l 3 / 3!] (32) = 300/ 2*10 11 * 89,4 * 10 -8 *2 *(-5/6 * 0,68 3 ) = 0,000219 m 0,000219 m < 0,00034m Условие прочности выпол няется . рис . 4.1 ЗАКЛЮЧЕНИЕ. В проведенной научной работе была выявлена перспектива развития данного направления изучения балансировочных процессов . Базовая мод ель была взята из научной работы [13], выполненной В.В . Мартынюком , А.С . Родилоновым , А.А Павлюченко . Но в настоящей работе было изменено конструкционное и измерительное оснащение . Литые детали были заменены сортовыми , измерительная часть с механической н а электрическую . В литературно-патентном разделе было изучено много источников , что позволило решить многие проблемы связанные с конструкцией стенда . Конструкция разрабатывалась в соответствии с требованиям принятыми [2 (с . 530)]. Для проведения контроля процесса , были рассмотрены и изучены литературные источники [4,5,6]. В конечном этапе был выбран оптимальный датчик для измерения усилия. Экспериментальная и конструкторские части подробно ознакамливают с сутью готовой конструкции . В них заложена база для дальнейшей модернизации отдельных узлов . Дана также методика проведения эксперимента . Целесообразно продолжить работу в этом направлении . Для проведения лабораторных работ это вялятся необходимым. Раздел техники безопасности показал что установка являетс я безопасной для обслуживающего её персонала и студентов . Выбранные электрические устройства являются в большинстве смоем низковольтными . В экономической части необходимо было исходить к изготовлению данного стенда из наименьших затрат . Но в конечном ито ге это не должно сказываться на качестве и точности стенда . Выбранный вариант оптимален. Контроль осуществляется серийным датчиком , что является удобным в обслуживании и поверке. Дальнейшим в перспективе рекомендуется повышать точность установки . Для этог о нужно рассмотреть и изучить новые , бесконтактные методы измерений . Интересным также является направление развития установок с газостатическими опорами.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Ледокол "Русский Север", управляемый подвыпившим рулевым, не смог вовремя остановиться и на 300 метров вошёл в состав Норвегии.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2017
Рейтинг@Mail.ru