Реферат: Системы технологий - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Системы технологий

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 84 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА по курсу: «СИСТЕМЫ ТЕХНОЛОГИЙ» СОДЕРЖАНИЕ 1 Назначение и свойства буровзрывных работ 2 Классификация и особенности спос обов погружения свай 3 Общие вопросы сталеплавильного п роизводства 4 Припуски на механическую обработ ку Задачи 1 Назначение и свойства буровзрывных работ Буровзрывные работы являются основным видом работ, применяемых для ра з рушения крепких полезны х ископаемых и пустых пород, ка к при подземном, так и при открытом способе добычи. В зависимости от поставленных задач к взрывным работам предъявляют сл е дующие требования: отрыв от массива породы или полезного ископаемого; раздро б ление оторванной от массива части на куски определенной крупности, удобные для п о грузки и транспортирования в соответствии с прин ятыми средствами механизации; отброс отбитой породы в места, удобные для погрузки; оконтуривание (придание з а данной формы) сечения горных выработок при их проведении и пр. На шахтах взрывные работы осуществляются в основном шпуровым способом; при котором в забое пробуриваются скважины небольшой глубины (до 3— 4 м) и небольш о го диаметра (32— 75 мм), называемые шпурами. В шпурах помещают заряды взры в чатого вещества (ВВ) и взрывают их. Часть шпура между его устьем и зарядом заполняется каким-либо инертным м а териалом, не воспламеняю щимся от высокой температуры, развивающейся при взрыве (например, глиной , смешанной с песком). Процесс заполнения свободной от заряда части шпура инертным материалом носит название забойки, а материал, сл у жащий для этого,— забоечного мате риала. При взрыве заряда вследствие чрезвычайно быстрого химического (взрывч а того) превращения вещест ва выделяется энергия и образуются сжатые газы, сп о собные производить механическую р аботу по отрыванию кусков породы от общего массива и ее дроблению. Технологию взрывных работ шпуровым методом можно разбить на три посл е довательные операции: бу рение шпуров, заряжание их и взрывание зарядов. На и лучший результат при взрывных рабо тах может быть достигнут в тех случаях, когда глубина шпуров, их число, рас положение и величина заряда в отдельных шпурах в ы браны правильно, а заряжание и взры вание проведено в соответствии с правилами в е дения взрывных работ . Поэтому взрывные работы в каж дом отдельном случае прои з водятся по специальному про екту, носящему название паспорта буровзрывных р а бот. На шахтах, до бывающих руду, и при открытых работах, кроме шпурового сп о соба, применяют также взрывание за рядов в глубоких скважинах и минных камерах. Глубокие скважины начинают внедрять также при разработке мощных угольных пластов. 2 Классификация и особ енности способов погружения свай с ваи применяют для передачи нагрузки от возводимы х зданий или сооружений нижележащим слоям грунта или для уплотнения гру нта и увеличения его несущей способности как основ ания. Различают сваи, погружаемые в готовом виде и набивные (бетонные и гр унтовые). Применяют сваи деревянные, бетонные, железобетонн ые, стальные, грунтовые и комбинированные. Для производства свайных работ в современных условиях строительства ш ироко используют различные строительные машины и краны, молоты и сваевы дергиватели, вибропогружатели, компрессоры, лебедки, домкраты, наголовн ики и т. д. Забивка свай осуществляется с помощью копровых установок (копров), смонт ированных на различном ходовом оборудовании: колесных тележках, спецша сси с пневмоколесным ходом, самоходных кранах и экскаваторах и другое. Р абочим оборудованием являются свайные молоты. Сва йный молот со свайным наголовником навешивается на мачту копра. Применя ются вертикальные, наклонные и универсальные копры. Технологический пр оцесс погружения свай забивкой состоит из следующих операций: установк и копра; подтаскивания сваи к копру; подъема и установки сваи на место пог ружения под молот; наведения, ориентирования и погружения сваи ударами м олота; перехода копра или перемещения оборудования к очередному месту п огружения свай. Технологический процесс безотходной забивки свай осуществляется в такой технологической последовательности: - с помощью вспомогательной лебедки в отверстие разрывного устройства у станавливают сваю , лебедкой опускают на верхнюю её часть наголовник с молотом и начинают погружать сваю. После погружения м одульная часть сваи наращивается следующей сваей. Состыкованные сваи п огружают в грунт до необходимой отметки; - недогруженная часть сваи зажимается двумя поясам и разрывного устройства и отрывается; - оторванная часть сваи, находящаяся в верхнем поясе разрывного устройст ва, ориентируется на ось забивки следующей сваи перемещением копра или м анипулированием мачтой; - молотом сваю погружают в грунт и процесс повторяется. Вибропогружение свай производится с помощью вибропогружателей с элект роприводом. При вибрации сцепление частиц грунта и трение сваи о грунт уменьшаются и свая под действием собственного веса в ибропогружателя погружается в грунт. Безударное погружение готовых свай осуществляетс я тремя способами: завинчиванием, вдавливанием и гидроподмывом. Винтовые сваи наиболее часто используются для уст ройства фундаментов радиомачт и опор ЛЭП в качестве анкеров, т. е. в тех сл учаях, когда имеют место выдергивающие нагрузки. Винтовые сваи погружаю т в грунт завинчиванием с помощью кабестанов или специальных установок. Статическое вдавливание свай осуществляется вдав ливающим агрегатом на базе двух тракторов или системой гидравлических домкратов. Вибровдавливание производится за счет веса сваи, вибропогру жателя и трактора, на котором смонтирована установка. Суть погружения свай способом гидроподмыва заключается в том, что под де йствием воды, направленной под напором к острию сваи из одной или нескол ьких труб, лобовое сопротивление грунта снижается. 3 Общие вопросы сталеп лавильного производства Сталью наз ывают деформируемый (ковкий) сплав железа с углеродом и другими примесям и. Содержание углерода в стали обычно не превышает 1,3 %. Получение железа в ч истом виде представляет собой трудоемкий и дорогостоящий процесс. Механич еские свойства, в частности прочность, чистого железа ниже свойств сплав ов железа. В чистом виде железо — материал дорогой, его используют для сп ециальных целей. Обычно в технике и в быту используют сталь. Годовое производство стали, приходящееся на душу населения, в странах с развитой промышленностью составляет 400— 600 кг и более. Железо в глубокой древности люди получали в примитивных горнах, в которы е загружали железную руду и древесный уголь. В процессе развития металлу ргии возник двухстадийный процесс производства стали. Такой процесс (вн ачале выплавка чугуна, а затем получение из чугуна низкоуглеродистого м еталла) оказался более выгодным. Был создан более совершенный способ пол учения железа — так называемый «кричный» процесс. В конце XVIII — начале XIX вв. возник более экон омичный пудлинговый процесс. Кричные горны на многих заводах стали заме нять пудлинговыми печами — пламенными отражательными печами с отдель но расположенной топкой. В пудлинговые печи загружали чугунные чушки и р асплавляли их. Под воздействием кислорода, содержащегося в печных газах , шлаке и материале футеровки печи, углерод чугуна окислялся. По мере умен ьшения содержания углерода в металле возрастала температура его плавл ения, т. е. металл становился все более и более тугоплавким (температура пл авления низкоуглеродистого железа равна примерно 1540, а чугуна — около 1100 °С). Поскольку температура в печи не превосходила 1400— 1450 °С, обезуглерожен ный металл становился все более и более вязким. Сгущающийся сплав перемешивали, добиваясь одно родности его состава, и затем «накатывали» из него куски — крицы массой 30— 50 кг, которые вытаскива ли из печи и проковывали. Один из существенных недостатков и кричного, и пудлингового процессов з аключается в невозможности получить плотную литую отливку из стали, так как и в кричных горнах, и в пудлинговых печах температура оказывалась не достаточной для расплавления металла. Получаемые крицы представляли с обой комья сварившихся между собой зерен металла. Окончательная сварка зерен происходила при последующих нагревах и обработке металла давлен ием. Поэтому продукты кричного и пудлингового процессов в технической литературе часто объединяют одним термином — сварочное железо. Наиболее древним из всех существующих способов получения жидкой стали является тигельный процесс, при использовании которого металл получаю т в результате расплавления металлической шихты в небольших (емкость 25 — 30 кг) сосудах — тиглях из огнеупорной массы. Тигельная сталь отличаетс я исключительно высокими механическими свойствами. В Европе тигельный процесс начали применять в XIII в. Но и тигельный процесс имеет ряд существенных недостатков, обусловленн ых, в частности, низкой производительностью труда при его применении, высокими требованиями к чистот е исходных материалов, малой стойкостью тиглей (не более трех плавок), выс оким расходом топлива. Простой и дешевый способ получения литой стали в больших количествах пр одувкой жидкого чугуна воздухом был предложен в 1855г. английским механико м Генри Бессемером. Продувку чугуна вели в агрегате — конвертере с кисл ой футеровкой. Способ получил название конвертерного (бессемеровского). В 1878— 1879 гг. англичанином Томасом был разработан вар иант конвертерного процесса, при реализации котор ого футеровку конвертера изготовляют из доломита — материала, обладаю щего основными свойствами. Этот процесс получил название томасовского или основного конвертерного процесса. В 1864 г. во Франции Эмиль и Пьер Мартен ы осуществили переплавку чугуна и железного лома в сталь в регенеративн ых пламенных печах. В этих печах стало возможным достигать высокой темпе ратуры, достаточной для расплавления стали, в результате использования тепла отходящих газов для подогрева топлива и воздуха в так называемых р егенераторах. Принцип регенерации тепла был разработан Сименсом. Поэто му в ряде стран (в частности, в Германии) процесс называют «Сименс— Марте новским». Во Франции и в России он получил распространение, под название м мартеновского. Во второй половине XIX в. появились предложения по использованию для плавки стали электрическ ой энергии. В конце XIX — начале XX вв. в ряде с тран были созданы и пущены в эксплуатацию электропечи, изготовленные в р азличных вариантах. Особенно бурными темпами электросталеплавильное п роизводство развивается в последние десятилетия. В настоящее время на земном шаре годовая выплавка стали составляет окол о 700 млн. т. Основными способами выплавки стали в настоящее время являются: конвертерный (>55 % от всей массы выплавляемой стали); мартеновский (^20 %) и в дуг овых электропечах (~25 %). Количество стали, выплавляемой высокопроизводите льными способами в кислородных конвертерах и крупных электропечах, неп рерывно возрастает; соответственно доля стали, выплавляемой в мартенов ских печах, постепенно уменьшается. Помимо таких «массовых» способов существует ряд способов выплавки ста ли и сплавов более дорогих и менее производительных, но обеспечивающих п олучение металла очень высокого качества, с особыми свойствами: вакуумн ый дуговой переплав (ВДП), вакуумный индукционный переплав (ВИП), электрош лаковый переплав (ЭШП), переплав в электроннолучевых и плазменных печах. Поскольку в этих процессах осуществляют переплав стали, предварительн о выплавленной в «обычном» агрегате (конвертере, мартеновской или элект родуговой печи), такие процессы часто называют «переплавными». Сегодня о бщее производство стали переплавными методами невелико (< 1 % от общей выпл авки), однако роль этого металла в техническом прогрессе значительна. В последние годы существенное развитие получают новые методы обработк и жидкой стали вне печи, вне агрегата (например, обработка металла в ковше или в специально сконструированном сосуде вакуумом, жидкими или порошк ообразными шлаковыми смесями, продувкой инертными газами). Эти методы по лучили название внепечной обработки или ковшевой металлургии. При этом печь или конвертер становятся агрегатом, предназначенным для расплавл ения и предварительной обработки жидкого металла, а окончательная дово дка его и придание ему нужных качеств осуществляются вне печи, в ковше ил и в особом агрегате ковшевого типа. Требования к качеству металла непрерывно растут, соответственно расте т и масса металла, производимого этими новыми способами. Сегодня практич ески вся выплавляемая сталь дополнительно обрабатывается тем или иным способом вне печи, вне конвертера. 4. ПРИПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКУЮ ОБРАБОТКУ Чертеж и сходной заготовки отличается от чертежа готовой детали, прежде всего те м, что на всех обрабатываемых поверхностях предусматриваются припуски, соответственно изменяющие размеры, а иногда и форму заготовок. Форма отд ельных поверхностей исходных заготовок определяется с учетом технолог ии получения заготовок , требующей в ряд е случаев определенных уклонов, радиусов закругления и т. п. Общим при пуском на обработку называется слой материала, удаляемый с поверхности исходной заготовки в процессе механической обработки с целью получения готовой детали. Установление правильных размеров припусков на обработку является отве тственной технико-экономической задачей. Назначение чрезмерно больших припусков приводит к непроизводительным потерям материала, превращае мого в стружку; к увеличению трудоемкости механической обработки; к повы шению расхода режущего инструмента и электрической энергии; к увеличен ию потребности в оборудовании и рабочей силе. При этом затрудняется пост роение операций на настроенных станках, снижается точность обработки в связи с увеличением упругих отжатий в технологической системе и усложн яется применение приспособлений. Назначение недостаточно больших припусков не обеспечивает удаления де фектных слоев материала и достижения требуемой точности и шероховатос ти обрабатываемых поверхностей, а также вызывает повышение требований к точности исходных заготовок и приводит к их удорожанию, затрудняет раз метку и выверку положения заготовок на станках при обработке по методу п робных ходов и увеличивает опасность появления брака. Операционный припуск — это слой материала, удаляемый с заготовки при выполнен ии одной технологической операции (ГОСТ 3.1109— 82). Опера ционный припуск равняется сумме промежуточных припусков, т. е. припусков на отдельные переходы, входящие в данную операцию. Следует различать следующие припуски: - минимальный операционный — разн ость наименьшего предельного размера до обработки и наибольшего преде льного размера после обработки на данной операции; - максимальный операционный — раз ность наибольшего предельного размера до обработки и наименьшего пред ельного размера после обработки на данной операции. Допуск припу ска — это разность между максимальным и минимальным значениями размер а припуска. Номинальный (расчетный) операционный припуск — разность номинальных размер ов изделия до и после обработки на данной операции. Всякое рас ширение допусков для предыдущих операций неизбежно вызывает увеличени е припуска на обработку для последующих, что обычно ведет к снижению про изводительности последних операций. И, наоборот, при уменьшении припуск а на обработку для данной операции приходится соответственно повышать точность, а, следовательно, и стоимость предшествующей обработки. В связи с этим пр и назначении операционных припусков и до пусков должны быть решены сле дующие технико-экономические задачи: - операционный припуск должен быть не слишком большим, чтобы не удорожат ь данной операции снятием чрезмерно большого слоя металла, и не слишком малым, чтобы не удорожать предшествующей операции вследствие повышени я ее точности; - операцион ный допуск должен быть достаточно широким, чтобы облегчить выполнение д анной операции, и не слишком широким, чтобы не вызывать чрезмерного увел ичения припуска для последующей операции и соответствующего ее удорож ания. Припуск по существу является компенсатором всех погрешностей предыдущ ей обработки заготовки и погрешностей, связанных с выполнением данной т ехнологической операции. В условиях ед иничного и серийного производств обычных деталей средней точности для определения общих и операционных припусков часто пользуются нормативн ыми таблицами припусков, разработанными различными авторами на основе изучения обширного практического опыта промышленности и рекомендуемы ми для некоторых средних условий производства. ЗАДАЧИ Задача 1 Рассчитать запасы шахтного поля, производственную мощность и срок службы шахты. Дано: размер шахтного поля по простиранию – 3100 м; размер шахтного поля по падению – 2200 м; угол падения – 30 О С; мощность пластов угля: m 1 = 1,2 м; m 2 = 1,1 м; m 3 = 0,9 м; m 4 = 0,7 м; m 5 = 0,5 м; зольность угля : Am1 = 12 %; Am2 = 13 %; Am3 = 14 %; Am 4 = 11 %; Am 5 = 17 % ; количество рабочих дней в месяц n сут = 24 дней ; длина лавы 220 м; среднесуточная скорость продвигания очистного забоя – 3,7 м / сут Решение Производственная мощность , м. , м. , Т/м 2 Среднегодовое продвижение: 24·12·3,7=1065,6 Коэффициент извлечения угля из лав С=0,95-0,97 , Т/год Запасы полезных ископаемых ( Z ): , т. Срок службы шахты: лет Задача 2 Выбрать оптимальный тип транспортного средства дл я перевозки 1000 т песка на расстояние 200 к м, при условии нормального движения. Дано: Таблица 5.1 - Краткая техническая характеристика авт осамосвалов Наименование показателей Марка а втосамосвала Лёгкие Тяжелые ГАЗ - 93 КАЗ - 600 КАЗ - 602 ЗИЛ - 555 МАЗ - 503 ЯАЗ - 218 Бе лАЗ - 540 Грузоподъемность Р, т.с. 2,25 3,5 3,6 4,5 7,0 10 27 Собственный вес автомобиля P 2, т.с 1,25 1,5 1,5 2,0 3,0 4,0 10 Мощность двигателя N э, л.с 70 97 100 150 180 180 375 Наибольшая развиваемая скорость V , км/ч 70 70 65 80 70 45 55 Тип дороги: неровная грязная Коэффициент сцепления с дорогой ц: 0,2 Основное удельное сопротивление движению щ 0 : 75 кгс/тс Величина уклона дороги: i 1 = +0,007 i 2 = -0,003 i 3 = -0,002 i 4 = +0,001 i 5 = -0,008 Решение 1 Определим число ходок для каждого автомобиля , где М – масса перевозимого песка 1000 т. Р – грузоподъемность, т Тип а/м ГАЗ - 93 КАЗ - 600 КАЗ - 602 ЗИЛ - 555 МАЗ - 503 ЯАЗ - 218 БелАЗ - 540 Число ходок 444,44 285,714 277,778 222,222 142,857 100 37,037 2 . Определяем время на перевозк у груза для каждого из автомобилей , где l – длина пути 200 км; V - наибольшая развива емая скорость, км/ч Тип а/м ГАЗ - 93 КАЗ - 600 КАЗ - 602 ЗИЛ - 555 МАЗ - 503 ЯАЗ - 218 БелАЗ - 540 Время на перевозку, ч 1269,84 816,32 854,7 555,55 408,16 444,44 134,68 Выбираем для перевозки автомобиль затрачивающий минимальное время – БелАЗ – 540. 3 Определяем условия нормального движения КПД трансмиссии к ведущим осям з: 0,8 Сцепной вес Ксц = 0,68 Рсц = Ксц·(Р+Р2) = 25,16 Рс = 1000·Рсц· ц = 5032 Задача 3 Определить суммарные потери напора продуктов горе ния от печи до шибера. Исходные данные: L 1 =1,1; L 2 =0,87; L 3 =2,6; L 4 =4,9; L 5 =5,6; L 6 =5,9; L 1 - L 6 - линейные размеры тракта, м; количество продуктов горения, Q =18387м 3 /ч; плотность дымовых газов (при t ° 273 К и давлении 101,3 кН /м 2 ), с д . о = 1,23 кг/м 3 ; ширина и высота рабочего пространства печи, В п Ч Н п = 3,35Ч2,85 м; температура дыма в печи, Т д п = 1215 К; температура дыма в вертикальных каналах, Т д вк = 1180 К; падение температуры дыма в рекуператоре, Д Т Р = 430 К; размеры камеры для установки рекуператора, В р Ч Н р = 1,2Ч2,7 м; диаметр труб, d = 51 мм. Решение 1. Потери напора в вертикальны х каналах: h п в = h тр + h ' мс + h " мс + h геом ., Н/м 2 ; где h тр , h ' мс , h " мс , h геом - потери на трение, на два местных сопротивления (поворот на 90° и сужение потока), а также на преодоление геометрического напора, Н/м 2 . Скорость дыма в пе чи: , м/с , где Н 3 - толщина нагреваемых за готовок (принимаем равной 0,15 м); 3600 - количество секунд в часе. , м/с Скорость дыма в 3 ве ртикальных каналах: , м/с 1.3. Приведенный диаметр каналов: , м. 1.4. Потери от трения: , Н/м 2 ; где л - коэффициент т рения (для кирпичных каналов л = 0,05). , Н/м 2 1.5.Потери от поворота: , Н/м 2 где ж - коэффициент местного сопротивления (для вертикального поворота ж = 2,0). , Н/м 2 1.6. Потери от сужения : , Н/м 2 где ж - коэффициент местного сопротивления (для данного сужения потока ж = 0,43). , Н/м 2 1.7. Потери от преодоления геометрического напора: , Н/м 2 ; где g - ускорение силы т яжести ( g = 9,81 м/с 2 ); р в . о - плотность воздуха при нормальных условиях (р в . о = 1,29 кг/м 3 ); Т в - температура атмосферног о воздуха (Т в = 293 К). , Н/м 2 . 2. Потери напора в борове от печ и до рекуператора: h б = h б тр + h ’ ’ ’ мс , Н/м 2 , где h б тр , h ’ ’ ’ м с - потери на трение, а также на местные сопротивлени я (повороты на 90° в вертикальной и горизонтальной плоскостях), Н/м 2 2.1 Площадь сечения борова: , м 2 где щ о Б – скорость движения дыма в борове (принимается, что щ о Б = 2,5 м/с). 2.2 Высота борова: , м , где В б - ширина борова (принимается В б = 1,0 м). 2.3 Приведенный диаметр борова: , м. 2.4. Падение температуры в борове: Д Т Б = д t ( L 4 + L 5 )=2(4,9+5,6)= 21 К, где д t = 2К (соответствует снижению температуры в борове по 2 К на каждо м метре его длины). 2.5 Температура дыма в борове перед рекуператором: Т р = Т в к д - Д Т Б = 1180-21=1159 К 2.6 Средняя температура дыма в борове: Т б ср = ( Т д вк + Т р )/2= (1180+1159)/2=1169,5 К 2.7 Потери от трения: , Н/м 2 ; л - коэффициент трен ия (для кирпичных каналов л = 0,05); , Н/м 2 2.8 Потери от поворотов: , Н/м 2 ж - коэффициент местного соп ротивления (для вертикального и горизонтального поворотов. в сумме ж = 2,5). , Н/м 2 3 Потери напора в рекуператоре: h p = h ' мсР + h p пуч + h " мсР , Н/м 2 , где h ' мсР , h " мсР и h p пуч - потери на два местных сопротивлен ия (расширение и сужение потока), а также на поперечное омывание шахматно го пучка труб, Н/м 2 . 3.1 Температура дыма на выходе из рекуператора: Т р ' = Т р - Д Т Р = 1159 – 430 = 729, К 3.2 Средняя температура дыма в рекуператоре: Т р ср = ( Т р + Т р ')/2 = (1159+729)/2 = 944, К 3.3 Потери от расширения : , Н/м 2 где ж - к оэффициент местного сопротивления (для данного расширения потока ж = 0,16). 3.4 Потери при поперечном омывании пучка труб: , Н/м 2 , где С - эмпирический коэффициент (С = 1,12); m - число рядов труб по г лубине пучка ( m = 14); при средней t ° дыма в р екуператоре 944 К: Д h = 8,0 Н/м 2 . , Н/м 2 , 3.5 Действительная скорость дыма в рекуператоре: щ Р = щ о Р · Т Р ср / 273 = 4 ·944/273=13,83, м/с , где щ о Р = 4 м/с. 3.6 Потери от сужения: , Н/м 2 где ж - к оэффициент местного сопротивления (для данного сужения потока ж = 0,26). 4 Потери на участке от рекуператора до шибера: 4.1 Падение температуры на участке: Д Т’ = д t ’ · L 6 =1,5·5,9= 8,85 К, где д t ’ = 1,5 K (соотв етствует снижению t ° в борове по 1,5 К на каждом метре его длины). 4.2 Температура дыма в борове перед шибером: Т ш = Т р ' - ДT ' = 729-8,85 = 720,15, К 4.3 Средняя температура дыма на участке: Т ср = (Т р ' + Т ш ) / 2 = (729+720,15)/2=724,575, К . , Н/м 2 ; 5 Суммарные потери напора: h У = h п B + h б + h p + h тр '= 44,98+47,61+18,71+2,25=113,55 Н/м 2 . Задача 4 В порядке анализа точности обработки деталей по на ружной цилиндрической поверхности d 12 h 10 (-0,07) на автомате отработана партия деталей в количестве 100 шт. и произведен ы замеры исследуемого размера. Детали этой партии отработаны при одной н астройке станка без смены и переналадки инструмента, Конструируемый ра змер измеряли микрометром группами с интервалами в 0, 01 мм. Таких групп 11. Эти исходные данные приведены в таблице. Необходимо сопоставить проведенные исследования графически и определ ить, насколько полученная кривая распределения фактических размеров п риближается к теоретической кривой нормального распределения. Рассчит ать данные, необходимые для построения кривой нормального распределен ия. Методами математической статистики следует определить: меру рассеиван ия, средний арифметический размер, среднее квадратичное отклонение, вер оятность брака в процентах. Решение 1. Меру рассеивания определим по формуле : М р = d max - d min =12 , 02-11 , 91=0 , 11 мм Допуск размера детали равен 0,07. Мера рассеивания превышает допуск, и след овательно при обработке имеет место брак. Определим среднее арифметиче ское значение размера каждой измеряемой группы. Результаты этого расчё та приведены в табл. 1. Таблица 1 Исходные данные Расчётные данные № размерной группы Интервал разме ров группы di , мм Числ о деталей в группе mi , ш т Средний размер группы di сргр, мм Произведение граф 3 и 4 Отклонение среднего размера группы от среднеарифметического размера di сргр- d ср, мм Квадратичное отклонение среднего размера группы ( di сргр- d ср) 2 ( di сргр d ср) 2 · mi 1 11,91-11,92 1 11,915 11,915 -0,185 0,034225 0,034225 2 11,92-11,93 1 11,925 11,925 -0,175 0,030625 0,030625 3 11,93-11,94 3 11,935 35,805 -0,165 0,027225 0,081675 4 11,94-11,95 5 11,945 59,725 -0,155 0,024025 0,120125 5 11,95-11,96 10 11,955 119,55 -0,145 0,021025 0,21025 6 11,96-11,97 10 11,965 119,65 -0,135 0,018225 0,18225 7 11,97-11,98 10 11,975 119,75 -0,125 0,015625 0,15625 8 11,98-11,99 19 11,985 227,715 -0,115 0,013225 0,251275 9 11,99-12,00 22 11,995 263,89 -0,105 0,011025 0,24255 10 12,00-12,01 15 12,005 180,075 -0,095 0,009025 0,135375 11 12,01-12,02 5 12,015 60,075 -0,085 0,007225 0,036125 Определим среднеарифметический размер деталей как: d ср =У di сргр · mi / У mi = 1210,075/100 = 12,10 Определим среднее квадратичное отклонение: 2. Построение кривых распреде ления 3. Определение вероятности бр ак Таблица 2 Вид брака Определение z i Определение Ф i Определение возможного брака, % исправимый z 1 =(des-dcp)/у=(12-12 , 1) /0,1216=0,82 0,291 20,9 неисправимый z 2 =(dei-dcp)/у=(1 1,93 -12 , 1) /0,1216=1,39 0,4861 1,39 В итоге годных деталей 77,71 %, Исправимого брака 20,9%. Неис правимого брака 1,39%.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Приказом патриарха освящавший "Прогресс" батюшка отстранен от работы и привлечен к религиозной ответственности.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru