Реферат: Сварка металлов плавлением - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Сварка металлов плавлением

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 456 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

14 14 Сварка металлов плавлением. Содержание : Сварка . Понятие , сущность процесса 3 Сварка плавлением 4 Классификация электрической дуговой сварки 6 Ручная дуговая сварка и оборудование для неё 8 Технология ручной дуговой сварки 10 Технология газовой сварки 14 Приложение 17 Литература 18 Сварка . Понятие , сущность процесса. С варка - это один из ведущих технологических процессов обработки металлов . Большие преимущества сварки обеспечили её широкое применение в народном хозяйстве . С помощью сварки осуществляется производство судов , турбин , котлов , самолётов , мостов , реакторов и других необходимых конструкций. Сваркой называется технологический процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве , или пластическом деформировании , или совм естным действием того и другого. Сварное соединение металлов характеризует непрерывность структур . Для получения сварного соединения нужно осуществить межмолекулярное сцепление между свариваемыми деталями , которое приводит к установлению атомарной связи в пограничном слое. Если зачищенные поверхности двух соединяемых металлических деталей при сжатии под большим давлением сблизить так , чтобы могло возникнуть общее электронное облако , взаимодействующее с ионизированными атомами обоих металлических поверхносте й , то получаем прочное сварное соединение . На этом принципе основана холодная сварка пластичных металлов . При повышении температуры в месте соединения деталей амплитуды колебания атомов относительно постоянных точек их равновесного состояния увеличиваются , и тем самым создаются условия более легкого получения связи между соединяемыми деталями . Чем выше температура нагрева , тем меньшее давление требуется для осуществления сварки , а при нагреве до температур плавления необходимое давление становится равным нулю. Кусок твёрдого металла можно рассматривать как гигантскую молекулу , состоящую из атомов , размещённых в строго определённом , зачастую очень сложном порядке и прочно связанных в одно целое силами межатомного взаимодействия. Принципиальная сущность про цесса сварки очень проста . Поверхностные атомы куска металла имеют свободные , ненасыщенные связи , которые захватывают всякий атом или молекулу , приблизившуюся на расстояние действия межатомных сил . Сблизив поверхности двух кусков металла на расстояние дей с твия межатомных сил или , говоря проще , до соприкосновения поверхностных атомов , получим по поверхности соприкосновения сращивание обоих кусков в одно монолитное целое с прочностью соединения цельного металла , поскольку внутри металла и по поверхности соед и нения действуют те же межатомные силы . Процесс соединения после соприкосновения протекает самопроизвольно (спонтанно ), без затрат энергии и весьма быстро , практически мгновенно. Объединение отдельных объёмов конденсированной твёрдой или жидкой фазы в один общий объём сопровождается уменьшением свободной поверхности и запаса энергии в системе , а потому термодинамически процесс объединения должен идти самопроизвольно , без подведения энергии извне . Свободный атом имеет избыток энергии по сравнению с атомом к о нденсированной системы , и присоединение свободного атома сопровождается освобождением энергии . Такое самопроизвольное объединение наблюдается на объёмах однородной жидкости. Гораздо труднее происходит объединение объёмов твёрдого вещества : приходится затр ачивать значительные количества энергии и применять сложные технические приёмы для сближения соединяемых атомов . При комнатной температуре обычные металлы не соединяются не только при простом соприкосновении , но и при сжатии значительными усилиями . Две ст а льные пластинки , тщательно отшлифованные и пригнанные , подвергнутые длительному сдавливанию усилием в несколько тысяч килограммов , по снятии давления легко разъединяются , не обнаруживая никаких признаков соединения . Если соединения возникают в отдельных т о чках , они разрушаются действием упругих сил при снятии давления . Соединению твёрдых металлов мешает , прежде всего , их твёрдость , при их сближении действительное соприкосновение происходит лишь в немногих физических точках , и расширение площади действитель н ого соприкосновения достаточно затруднительно. Металлы с малой твёрдостью , например , свинец , достаточно прочно соединяются уже при незначительном сдавливании . У более важных для техники металлов твёрдость настолько велика , что поверхность действительного соприкосновения очень мала по сравнению с общей кажущейся поверхностью соприкосновения , даже на тщательно обработанных и пригнанных поверхностях . На процесс соединения сильно влияют загрязнения поверхности металла - окислы , жировые плёнки и пр ., а также слои адсорбированных молекул газов , образующиеся на свежезачищенной поверхности металла под действием атмосферы почти мгновенно . Поэтому чистую поверхность металла , лишенную слоя адсорбированных газов , можно сколько-нибудь длительно сохранить лишь в высо к ом вакууме . Такие естественные условия имеются в космическом пространстве , где металлы получают способность довольно прочно свариваться или “схватываться” при случайных соприкосновениях . В обычных же , земных условиях приходится сталкиваться с отрицательны м действием , как твёрдости металлов , так и слоя адсорбированных газов на поверхности . Для борьбы с этими затруднениями техника использует два основных средства : нагрев и давление . Поскольку данная работа посвящена сварке металлов посредством плавления , свар ка давлением ниже подробно освещаться не будет . Сварка плавлением. Сварка плавлением осуществляется нагревом свариваемых кромок до температуры плавления без сдавливания свариваемых деталей. При нагреве с повышением температуры снижается твёрдость мета лла и возрастает его пластичность . Металл , твёрдый и малопластичный при комнатной температуре , при достаточном нагреве может стать очень мягким и пластичным . Дальнейшим повышением температуры можно довести металл до расплавления ; в этом случае отпадаю т все затруднения , связанные с твёрдостью металла ; объёмы жидкого металла самопроизвольно сливаются в общую сварочную ванну. Во многих случаях на процесс сварки существенно влияют загрязнения поверхности металла : преимущественно окислы и жировые плёнки . Эти загрязнения , попадая в сварное соединение , могут снижать качество сварки . Они , в отличие от адсорбированных газов , могут быть удалены с поверхности металла механически (щётками , абразивами и т.д .) или химически (растворителями , травителями , и флюсами ). С пецифическим для сварки средством очистки служат флюсы , растворяющие окислы при повышенных температурах . Помимо устранения загрязнений с поверхности металла , принимаются меры к уменьшению загрязнения металла в процессе сварки , в первую очередь окислами . Д л я этой цели используются флюсы , шлаки , защитные газы , вдуваемые в зону сварки. Противоречие между теоретической возможностью сварки металлов без затрат энергии и практической необходимостью затрат и довольно значительных может быть объяснено энергетическо й моделью процесса сварки , схематически изображённой на рис 1. 2 H 1 h 3 h 0 Рис . 1. Энергетическая модель процесса сварки Атом на свободной поверхности металла в положении 1 имеет энергию h , атом в о бъёме металла в положении 3 - меньшую энергию h ; соединение объёмов металла с уничтожением свободной поверхности сопровождается освобождением энергии на атом : h = h - h 0 . Но для перемещения и з положения 1 в положение 3 атом должен преодолеть энергетический порог и пройти положение 2 с энергией . Для преодоления энергетического порога атому нужно подвести энергию = - , без чего невозможно преодоление порога и соединение объёмов металла . Энергия расходуется на упругую и пластическую деформации металла , необходимую для сближения поверхностей металла , на его нагрев разрушение плёнки адсорбированных газов и т.д . Нагрев снижает энергетический порог , препятствующий соединению твёрдых металлов ; расплав л ение сводит высоту порога почти к нулю , делая возможным соединение без затрат энергии . Соединение атомов при сварке металлов происходит обычно в очень тонком слое , толщиной в несколько атомных диаметров , и зона сварки имеет плёночный характер . Увеличение ш ирины зоны сварки может быть произведено за счёт таких процессов , как диффузия , растворение , кристаллизация , протекающих более медленно во времени и постепенно распространяющихся по объёму металла. Простейшие виды сварки плавлением известны с глубокой дре вности , например литейная сварка . Современная схема сварки плавлением показана на рис . 2 Рис . 2. Схема сварки плавлением. К соединяемым деталям в месте сварки подводят сварочное пламя ; производят местное расплавление деталей до образования общей сварочной ванны жидкого металла . После удаления сварочного пламени металл ванны быстро охлаждается и затвердевает , в результате детали оказываются соединёнными в одно целое . Перемещая пламя по линии сварки, можно получить сварной шов любой длины . Сварочное пламя должно иметь достаточную тепловую мощность и температуру ; сварочную ванну нужно образовывать на сравнительно холодном металле : теплопроводность металлов высока и быстро образовать ванну может только очень горячее пламя . Опыт показывает , что для сварки стали толщиной несколько миллиметров температура сварочного пламени должна быть не ниже 2700-3000 . Пламя с меньшей температу рой или совсем не образует ванны или образует её слишком медленно , что даёт низкую производительность сварки и делает её экономически не выгодной . Источники тепла , развивающие столь высокие температуры , появились относительно недавно . Сварочное пламя рас плавляет как металл , так и загрязнения на его поверхности , образующиеся шлаки всплывают на поверхность ванны . Горячее пламя сильно нагревает металл на поверхности , значительно выше точки плавления ; в результате меняется химический состав металла и его стр у ктура после затвердевания ; изменяются и механические свойства . Затвердевший металл ванны , так называемый металл сварного шва обычно по своим свойствам отличается от основного металла , незатронутого сваркой . Сварка плавлением отличается значительной универ с альностью ; современными сварочными источниками легко могут быть расплавлены почти все металлы , возможно соединение разнородных металлов . Характерный признак сварки плавлением ; выполнение её за один этап-нагрев сварочным пламенем , в отличие от сварки давл ением . Классификация электрической дуговой сварки. Все существующие способы сварки , как уже упоминалось выше , можно разделить на две основные группы : сварку давлением (контактная , газопрессовая , трением , холодная , ультразвуком ) и сварку плавлением (г азовая , термитная , электродуговая , электрошлаковая , электронно-лучевая , лазерная ). Самое широкое распространение получили различные способы электрической сварки плавлением , а ведущее место занимает дуговая сварка , при которой источником теплоты служит элек трическая дуга. Электрическую сварку плавлением в зависимости от характера источников нагрева и расплавления свариваемых кромок можно разделить на следующие основные виды сварки , схема 1 (см . приложение ): 1. электрическая дуговая , где источником тепла является электрическая дуга ; 2. электрошлаковая , где основным источником теплоты является расплавленный шлак , через который протекает электрический ток ; 3. электронно-лучевая , при которой нагрев и расплавление кромок соединяемых деталей производят на правленным потоком электронов , излучаемых раскалённым катодом ; 4. лазерная , при которой нагрев и расплавление кромок соединяемых деталей производят направленным сфокусированным мощным световым лучом микрочастиц-фотонов. При электрической дуговой сварке основная часть теплоты , необходимая для нагрева и плавления металла , получается за счет дугового разряда , возникающего между свариваемым металлом и электродом . Под действием теплоты дуги кромки свариваемых деталей и торец плавящегося электрода расплавляю т ся , образуя сварочную ванну , которая некоторое время находится в расплавленном состоянии . При затвердевании металла образуется сварное соединение . Энергия , необходимая для образования и поддержания дугового разряда , получается от источников питания дуги п о стоянного или переменного тока . Классификация дуговой сварки производится в зависимости от степени механизации процесса сварки , рода тока и полярности , типа дуги , свойств электрода , вида защиты зоны сварки от атмосферного воздуха и др. По степени механизац ии различают сварку вручную , полуавтоматическую и автоматическую сварку . Отнесение процессов к тому или иному способу зависит от того , как выполняются зажигание и поддержание определенной длины дуги , манипуляция электродом для придания шву нужной формы , пе ремещение электрода по линии наложения шва и прекращения процесса сварки. При ручной сварке указанные операции , необходимые для образования шва , выполняются рабочим-сварщиком вручную без применения механизмов. При полуавтоматической сварке плавящимся элект родом механизируются операции по подаче электродной проволоки в сварочную зону , а остальные операции процесса сварки осуществляются вручную. При автоматической сварке под флюсом механизируются операции по возбуждению дуги , поддержанию определённой длины д уги , перемещению дуги по линии наложения шва . Автоматическая сварка плавящимся электродом ведётся сварочной проволокой диаметром 1-6 мм ; при этом режим сварки (ток , напряжение , скорость перемещения дуги и др .) более стабилен , что обеспечивает однородность качества шва по его длине , в то же время требуется большая точность в подготовке и сборке деталей под сварку. По роду тока различают дуги , питаемые постоянным током прямой (минус на электроде ) или обратной (плюс на электроде ) полярности или переменным ток ом . В зависимости от способов сварки применяют ту или иную полярность . Сварка под флюсом и в среде защитных газов обычно производится на обратной полярности. По типу дуги различают дугу прямого действия (зависимую дугу ) и дугу косвенного действия (независ имую дугу ). В первом случае дуга горит между электродом и основным металлом , который также является частью сварочной цепи , и для сварки используется теплота , выделяемая в столбе дуги и на электродах ; во втором - дуга горит между двумя электродами . Основно й металл не является частью сварочной цепи и расплавляется преимущественно за счёт теплоотдачи от газов столба дуги . В этом случае питание дуги осуществляется обычно переменным током , но она имеет незначительное применение из-за малого коэффициента полезно г о действия дуги (отношение полезно используемой тепловой мощности дуги к полной тепловой мощности ). По свойствам электрода различают способы сварки плавящимся электродом и неплавящимся (угольным , графитовым и вольфрамовым ). Сварка плавящимся электродом яв ляется самым распространённым способом сварки ; при этом дуга горит между основным металлом и металлическим стержнем , подаваемым в зону сварки по мере плавления . Этот вид сварки можно производить одним или несколькими электродами . Если два электрода подсое д инены к одному полюсу источника питания дуги , то такой метод называют двухэлектродной сваркой , а если больше - многоэлектродной сваркой пучком электродов . Если каждый из электродов получает независимое питание - сварку называют двухдуговой (многодуговой ) с варкой . При дуговой сварке плавлением КПД дуги достигает 0,7-0,9. По условиям наблюдения за процессом горения дуги различают открытую , закрытую и полуоткрытую дугу . При открытой дуге визуальное наблюдение за процессом горения дуги производится через специ альные защитные стёкла - светофильтры . Открытая дуга применяется при многих способах сварки : при ручной сварке металлическим и угольным электродом и сварке в защитных газах . Закрытая дуга располагается полностью в расплавленном флюсе - шлаке , основном мета лле и под гранулированным флюсом , и она невидима. Полуоткрытая дуга характерна тем , что одна её часть находится в основном металле и расплавленном флюсе , а другая над ним . Наблюдение за процессом производится через светофильтры . Используется при автоматиче ской сварке алюминия по флюсу. По роду защиты зоны сварки от окружающего воздуха различают следующие способы сварки : без защиты (голым электродом , электродом со стабилизирующим покрытием ), со шлаковой защитой (толстопокрытыми электродами , под флюсом ), шл акогазовой (толстопокрытыми электродами ), газовой защитой (в среде газов ) с комбинированной защитой (газовая среда и покрытие или флюс ). Стабилизирующие покрытия представляют собой материалы , содержащие элементы , легко ионизирующие сварочную дугу . Наносят с я тонким слоем на стержни электродов (тонкопокрытые электроды ), предназначенных для ручной дуговой сварки . Защитные покрытия представляют собой механическую смесь различных материалов , предназначенных ограждать расплавленный металл от воздействия воздуха, стабилизировать горение дуги , легировать и рафинировать металл шва. Наибольшее применение имеют средне - и толстопокрытые электроды , предназначенные для ручной дуговой сварки и наплавки , изготовляемые в специальных цехах или на заводах. Применяются также магнитные покрытия , которые наносятся на проволоку в процессе сварки за счёт электромагнитных сил , возникающих между находящейся под током электродной проволокой и ферромагнитным порошком , находящемся в бункере , через который проходит электродная проволо к а при полуавтоматической или автоматической сварке . Иногда это ещё сопровождается дополнительной подачей защитного газа. Ручная дуговая сварка и оборудование для неё. Наибольший объём среди других видов сварки занимает ручная дуговая сварка - сварка плав лением штучными электродами , при которой подача электрода и перемещение дуги вдоль свариваемых кромок производится вручную . Схема процесса показана на рис . 3 Рис . 3. Ручная дуговая сварка металл ическим электродом с покрытием Дуга горит между стержнем электрода 1 и основным металлом 7. Под действием теплоты дуги электрод и основной металл плавятся , образуя металлическую сварочную ванну 4. Капли жидкого металла 8 с расплавляемого электродного сте ржня переносятся в ванну через дуговой промежуток . Вместе со стержнем плавится покрытие электрода 2, образуя газовую защиту 3 вокруг дуги и жидкую шлаковую ванну на поверхности расплавленного металла. Металлическая и шлаковая ванны вместе образуют сварочн ую ванну . По мере движения дуги металл сварочной ванны затвердевает и образует сварной шов 6. Жидкий шлак по мере остывания образует на поверхности шва твёрдую шлаковую корку 5, которая удаляется после остывания шва . Для обеспечения заданного состава и св о йств шва сварку выполняют покрытыми электродами , к которым предъявляют специальные требования (стальные покрытые электроды для ручной дуговой сварки и наплавки изготовляют в соответствии с ГОСТ 9467-75). Сварочный пост для ручной дуговой сварки оснащается источником питания , токоподводом , необходимыми инструментами , принадлежностями и приспособлениями . Сварочные посты могут быть стационарными и передвижными . К стационарным относят посты , расположенные в цехе , преимущественно в отдельных сварочных кабинах , в которых сваривают изделия небольших размеров . Передвижные сварочные посты , как правило , применяют при монтаже крупногабаритных изделий (трубопроводов , металлоконструкций , и т.д .) и ремонтных работах . При этом часто используют переносные источники питан ия . В зависимости от свариваемых материалов и применяемых электродов для ручной дуговой сварки применяют источники переменного или постоянного тока с крутопадающей характеристикой. Основным рабочим инструментом сварщика при ручной сварке служит электрододе ржатель , который предназначен для зажима электрода и провода сварочного тока . Применяют электрододержатели пружинного , пластинчатого и винтового типов (рис . 4) Согласно ГОСТ 14651-78 электрододержатели выпуск аю трёх типов в зависимости от силы сварочного тока : 1 типа - для тока 125 А ; 2- 125-315 А ; 3-315-500 А. Для подвода тока от источника питания к электрододержателю и изделию используют сварочные провода . Сечения проводов выбирают по установленным норматив ам для электротехнических установок (5-7 А /мм ^2). К вспомогательным инструментам для ручной сварки относятся : стальные проволочные щётки для зачистки кромок перед сваркой и для удаления с поверхности швов остатков шлака , молоток-шлакоотделитель для удален ия шлаковой корки , особенно с угловых и корневых швов в глубокой разделке , зубило , набор шаблонов для проверки размеров швов , стальное клеймо для клеймения швов , метр , стальная линейка , отвес , угольник , чертилка , мел , а также ящик для хранения и переноски инструмента . Технология ручной дуговой сварки. Выбор режима. Под режимом сварки понимаю т совокупность контролируемых параметров , определяющих условия сварки . Параметры режима сварки подразделяют на основные и дополнительные . К основным параметрам режима ручной сварки относят диаметр электрода , величину , род и полярность тока , напряжение на дуге , скорость сварки . К дополнительным относят величину вылета электрода , состав и толщину покрытий электрода , положение электрода и положение изделия при сварке. Диаметр электрода выбирают в зависимости от толщины металла , катета шва , положения шва в пр остранстве. Примерное соотношение между толщиной металла и диаметром электрода d э при сварке в нижнем положении шва составляет : , мм ......1-2 3-5 4-10 12-24 30-60 d э , мм ....2-3 3-4 4-5 5-6 6-8 Сила тока в основном зависит от диаметра электрода , но также от длины его рабочей части , состава покрытия , положения сварки . Чем больше ток , тем больше производительность , т . е . большее количество наплавленного металла : = н св , где - количество наплавленного металла , г ; н - коэффициент наплавки , г /(А ч ); св - сварочный ток , А ; - время , ч. Однако при чрезмерном токе для данного диаметра электрода э лектрод быстро перегревается выше допустимого предела . Что приводит к снижению качества шва и повышенному разбрызгиванию . При недостаточном токе дуга неустойчива , часто обрывается , в шве могут быть непровары . Величину тока можно определить по следующим фо р мулам : при сварке конструкционных сталей для электродов диаметром 3-6 мм д =(20+6 э ) э ; для электродов диаметром менее 3 мм д = 30 d э , где d э диаметр электрода , мм . Сварку швов в вертикальном и потолочном положениях выполняют , как правило , электродами диаметром не более 4 мм . При этом сила тока должна быть на 10 - 20 ниже , чем для сварки в нижнем положении . Напряжение дуги изменяется в сравнительно узких пределах -16-30 В. Техника сварки. Дуга может возбуждаться двумя приёмами : касанием впритык и отводом перпендикулярно вверх или “чирканьем” электродом как спичкой . Второй способ удобнее . Но неприемлем в узких и неудобных местах. В процессе сварки необходимо поддерживать определённую длину дуги , которая зависит от марки и диаметра электрода . Ориентировочно нормальная длина дуги должна быть в пределах д =( 0,5-1,1) э , где д - длина дуги , мм ; э - диаметр электрода , мм. Длина дуги оказывает существенное влияние на качество сварного шва и его геометрическую форму . Длинная дуга способствует более интенсивному окислению и азотированию расплавляемого металла , увеличивает разбрызгивание , а при сварке электродами основного типа приводит к пористости металла. В процессе св арки электроду сообщается движение в трёх направлениях. Первое движение - поступательное , по направлению оси электрода . Этим движением поддерживается постоянная (в известных пределах ) длина дуги в зависимости от скорости плавления электрода. Второе движе ние -перемещение электрода вдоль оси валика образования шва . Скорость этого движения устанавливается в зависимости от тока , диаметра электрода , скорости его плавления , вида шва и других факторов . При отсутствии поперечных движений электрода получается так называемый ниточный валик , на 2-3 мм больший диаметра электрода , или узкий шов шириной е 1,5 э . Третье движение - перемещение электрода поперёк шва для получения шва шире , чем нит очный валик , так называемого уширенного валика. Рис . 5. Траектория движения конца электрода при ручной дуговой сварке. Поперечные колебательные движения конца э лектрода (рис . 5) определяются формой разделки , размерами и положением шва , свойствами свариваемого материала , навыком сварщика . Для широких швов , получаемых с поперечными колебаниями , э . Для повышения работоспособности сварных конструкций , уменьшения внутренних напряжений и деформаций большое значение имеет порядок заполнения швов. Под порядком заполнения швов понимает ся как порядок заполнения разделки шва по поперечному сечению , так и последовательность сварки по длине шва. По протяжённости все швы условно можно разделить на три группы : короткие - до 300 мм , средние -300-1000, длинные - свыше 1000 мм . В зависимости от протяженности шва , материала , требований к точности и качеству сварных соединений сварка таких швов может выполняться различно рис 6: Короткие швы выполняют на проход - от начала шва до его конца . Швы средней длины варят от середины к концам или обратно ступенчатым методом . Швы большой длины выполняют двумя способами : от середины к краям (обратноступенчатым способом ) и вразброс . При обратноступенчатом методе весь шов разбивается на небольши е участки длиной по 150-200 мм , на каждом участке сварку ведут в направлении , обратном общему направлению сварки . Длина участков обычно равна от 100 до 350 мм . В зависимости от количества проходов (слоёв ), необходимых для выполнения проектного сечения шва, различают однопроходный (однослойный ) и многопроходный (многослойный ) швы (рис .30). С точки зрения производительности наиболее целесообразными являются однопроходные швы , которые обычно применяются при сварке металла небольших толщин (до 8-10 мм .) с пред варительной разделкой кромок. Сварку соединений ответственных конструкций большой толщины (свыше 20-25 мм .), когда появляются объёмные напряжения и возрастает опасность образования трещин , выполняют с применением специальных приёмов заполнения швов “горко й” или “каскадным” методом. При сварке “горкой” сначала в разделку кромок наплавляют первый слой небольшой длины 200-300 мм , затем второй слой , перекрывающий первый и имеющий в 2 раза большую длину . Третий слой перекрывает второй и длиннее его на 200-300 мм . Так наплавляют слои до тех пор , пока на небольшом участке над первым слоем разделка не будет заполнена . Затем от этой “горки” сварку ведут в разные стороны короткими швами тем же способом . Таким образом , зона сварки всё время находится в горячем состо я нии , что позволяет предупредить появление трещин . “Каскадный” метод является разновидностью горки. Соединения под сварку собирают в приспособлениях , чаще всего с прихватками . Сечение прихваточного шва составляет примерно 1/3 от сечения основного шва , длин а его 30-50 мм . Угловые швы сваривают “в угол” или “в лодочку” (рис .7). Рис . 7. Положение электрода и изделия при выполнении угловых швов : а – сварка в симметричную “лодочку” , б – в несимметричную “лодочку” , в – “в угол” наклонным электродом , г - с оплавлением кромок. При сварке “в угол” проще сборка , допускается большой зазор между свариваемыми деталями (до 3 мм ), но сложнее техника сварки , возможны дефекты типа подрезов и наплывов , меньше производительност ь , так как приходится за один проход сваривать швы небольшого сечения (катет 8 мм ) и применять многослойную сварку . Сварка “в лодочку более производительна , допускает большие катеты шва за один проход , но требует боле е тщательной сборки. Обеспечение нормативных требований по технологии и технике сварки - основное условие получения качественных сварных швов . Отклонения размеров и формы сварного шва от проектных чаще всего наблюдаются в угловых швах и связаны с нарушение м режимов сварки , неправильной подготовкой кромок под сварку , неравномерной скоростью сварки , а также с несвоевременным контрольным обмером шва. Непроваром называют местное отсутствие сплавления между свариваемыми элементами , между металлом шва и основны м металлом или отдельными слоями шва при многослойной сварке . Непровар уменьшает сечение шва и вызывает концентрацию напряжений , поэтому может значительно снизить прочность конструкции . Участки шва , где выявлены непровары , величина которых превосходит доп у стимую , подлежат удалению и последующей заварке. Непровар в корне шва в основном вызывается недостаточной силой тока или повышенной скоростью сварки , непровар кромки (несплавление кромки )- смещением электрода с оси стыка , а также блужданием дуги , непрова р между слоями - плохой очисткой предыдущих слоёв , большим объёмом наплавляемого металла , натеканием расплавленного металла перед дугой. Подрезом называют местное уменьшение толщины основного металла у границы шва . Подрез приводит к уменьшению сечения мет алла и резкой концентрации напряжений в тех случаях , когда он расположен перпендикулярно действующим рабочим напряжениям. Наплывом называют натекание металла шва поверхность основного металла без сплавления с ним. Прожогом называют полость в шве , образов авшуюся в результате вытекания сварочной ванны , является недопустимым дефектом сварного соединения . Кратером называют незаваренное углубление , образующееся после обрыва дуги в конце шва . В кратере , как правило , образуются усадочные рыхлости , часто переход ящие в трещины. Ожогами называют небольшие участки подвергшегося расплавлению металла на основном металле вне сварного шва. Подрезы , натёки , наплывы , прожоги , незаваренные кратеры , оставшиеся после сварки шлак и брызги , оплавление кромок (в угловых швах ) вызываются преимущественно чрезмерной силой тока и напряжения на дуге , большим диаметром электродов , неправильными манипуляциями электродом , плохой сборкой под сварку низкой квалификацией или небрежностью сварщика. Технология газовой сварки Сущность га зовой сварки . При газопламенной обработке металлов в качестве источника теплоты используется газовое пламя – пламя горючего газа , сжигаемого для этой цели в кислороде в специальных горелках. В качестве горючих газов используют ацетилен , водород , природные газы , нефтяной газ , пары бензина , керосина и др . Наиболее высокую температуру по сравнению с пламенем других газов имеет ацетиленокислородное пламя , поэтому оно нашло наибольшее применение. Газовая сварка - это сварка плавлением , при которой метал в зоне соединения нагревается до расплавления газовым пламенем (рис .8). При нагреве газовым пламенем 4 кромки свари ваемых заготовок 1 расплавляются вместе с присадочным металлом 2,который может дополнительно вводиться в пламя горелки 3. После затвердевания жидкого металла образуется сварной шов 5. К преимуществам газовой сварки относятся : простота способа , несложность оборудования , отсутствие источника электрической энергии . К недостаткам газовой сварки относятся : меньшая производительность , сложность механизации , большая зона нагрева и более низкие механические свойства сварных соединений , чем при дуговой сварке . Газовую сварку используют при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали толщиной 1-3 мм , сварке чугуна , алюминия , меди , латуни , наплавке твёрдых сплавов , исправлении дефектов литья и др. Техника сварки. В практике применяют два способа сварки - правый и левый (см . рис .8) При правом способе сварку ведут слева на право , сварочное пламя направляют на сваренный участок шва , а присадочную проволоку перемещают вслед за горелкой . Так как при правом способе пламя направлено на сваренный шов , то обесп е чивается лучшая защита сварочной ванны от кислорода и азота воздуха , большая глубина плавления , замедленное охлаждение металла шва в процессе кристаллизации . Теплота пламени рассеивается меньше , чем при левом способе , поэтому угол разделки кромок делается не 90 , а 60-70 , что уменьшает количество наплавленного металла и коробление . При правом способе производительность на 20-25 %выше , а расход газов на 15-20 % меньше , чем при ле вом . Правый способ целесообразно применять при сварке металла толщиной боле 5 мм и металлов с большой теплопроводностью. При левом способе сварку ведут справа налево , сварочное пламя направляют на ещё не сваренные кромки металла , а присадочную проволоку перемещают впереди пламени . При левом способе сварщик хорошо видит свариваемый металл , поэтому внешний вид шва лучше , чем при правом способе ; предварительный подогрев кромок свариваемого металла обеспечивает хорошее перемешивание сварочной ванны . Благода р я этим свойствам левый способ наиболее распространён и применяется для сварки тонколистовых материалов и легкоплавких металлов. Мощность сварочной горелки при правом способе выбирают из расчёта 120-150 дм 3/ч ацетилена , а при левом -100-130 дм 3/ч на 1 мм толщина свариваемого металла . Диаметр присадочной проволоки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки . При правом способе сварки диаметр присадочной проволоки мм ., но не более 6 мм , при левом мм , где - толщина свариваемого металла , мм Скорость нагрева регулир уют изменением угла наклона мундштука к поверхности свариваемого металла (рис . 9, а ). Рис .9 Углы наклона мундштука горелки при сварке различных толщин а ) и способы перемещения мундштука горелки б ). 1- с отрывом горелки , 2-спи ралеобразный , 3- полумесяцем , 4- волнистый Чем толще металл и больше его теплопроводность , тем больше угол наклона мундштука к поверхности свариваемого металла. В процессе сварки газосварщик концом мундштука горелки совершает одновременно два движения : п оперечное (перпендикулярно оси шва ) и продольное (вдоль оси шва ) (рис . 9) Основным является продольное движение . Поперечное движение служит для равномерного прогрева кромок основного металла и получения шва необходимой ширины . Газовой сваркой можно выпол нять нижние , горизонтальные (на вертикальной плоскости ), вертикальные и потолочные швы . Горизонтальные и потолочные швы обычно выполняют правым способом сварки , вертикальные снизу вверх - левым способом. О сновные виды электрической сварки плавлением Электрическая сварка плавлением Электродуговая Электрошлаковая Электронно-лучевая Лазерная Плавящимся электродом Неплавящимся электродом Плавящимся электро дом Дугой прямого действия Дугой косвенного действия Открытой дугой Под флюсом В среде защитного газа Дуговой плазмой Под флюсом Ручная Полуавтоматическая Автоматическая 16 ЛИТЕРАТУРА : 1. Хренов К.К . Сварка , резка и пайка металлов - М .: М ашиностроение , 1973.-408 с. 2. Стеклов О . И . Основы сварочного производства - М .: Высш . школа , 1986.-224 с ., ил. 3. Рыбаков В.М . Сварка и резка металлов-М .: Высш . школа , 1979.-214 с ., ил. 4. Китаев А.М ., Китаев Я.А . Дуговая сварка-М .: Машиностроение . 1983.- 272 с . ил. 5. Шебеко Л.П . Производственное обучение электро-газосварщиков - М .: Высш . школа ,1984.-167 с ., ил. 6. Геворкян В.Г . Основы сварочного дела - М .: Высш . школа , 1985.-168 с ., ил. 7. Думов С.И . Технология электрической сварки плавлением - Л .: Машиност роение .1987.-461с ., ил.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
- Сегодня в кафе, где я обычно обедаю, создавали домашнюю обстановку.
- Что? Вкусно и быстро накормили?
- Неа, сверлили перфоратором этажом выше...
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru