Реферат: Производство стали в электрических печах - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Производство стали в электрических печах

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 49 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Производство стали в электрических печах . В электоропечи можно по лучать легированную сталь с низким содержанием серы и фосф ора , неметаллических включений , при этом потер и легирующих элементов значительно меньше. В процессе электроплавки можно точно регулировать температуру металла и его состав , выплавлять сплавы почти л юбого соста ва. Электрические печи обладают существ енными преимуществами по сравнению с другими сталеплавильными агрегатами , поэтому высоколегир ованные инструментальные сплавы , нержавеющие шари коподшипниковые , жаростойкие и жаропрочные , а также многие кон струкционные стали выплав ляют только в этих печах. Мощные электропечи успешно приме няют для получения низколегированных и высоко углеродистых сталей мартеновского сортамента . Кро ме того , в электропечах получают различные ферросплавы , представляющие собой с плавы железа с элементами , которые необходимо выв одить в сталь для легирования и раскислен ия. Устройство ду говых электропечей . Пер вая дуговая электропечь в России была уст ановлена в 1910 г . на Обуховском заводе . За годы пятилеток были построены сотни раз личных печей . Вместимость наиболее крупно й печи в СССР 200 т . Печь состоит из железного кожуха цилиндрической формы со сфер ическим днищем . Внутри кожух имеет огнеупорну ю футеровку . Плавильное пространство печи зак рывается съемным сводом. Печь имеет рабочее окно и выпус кное отверстие со сливным желобом . Питание печи осуществляется трехфазным переменным токо м . Нагрев и плавление металла осуществляются электрическими мощными дугами , горящими межд у концами трех электродов и металлом , нахо дящимся в печи . Печь о п ирается на два опорных сектора , перекатывающихся по станине . Наклон печи в сторону выпуска и рабочего окна осуществляется при помощи реечного механизма . Перед загрузклй печи свод , подвешенный на цепях , поднимают к по рталу , затем портал со сводом и электр о дами отворачивается в сторону сл ивного желоба и печь загружают бадьей. Механическое оборудование дуговой п ечи. Кожух печи дол жен выдерживать нагрузку от массы огнеупоров и металла . Его делают сварным из лист ового железа толщиной 16 – 50 мм в зависимост и от р азмеров печи . Форма кожуха о пределяет профиль рабочего пространства дуговой электропечи . Наиболее распространенным в нас тоящее время является кожух конической формы . Нижняя часть к ожуха име ет форму цилиндра , верхняя часть — конусообразная с расширением квер ху . Такая форма к ожуха облегчает за правку печи огнеупорным ма териалом , наклонные стены увеличивают стойкость кладки , так как она дальше рас по л ожена от электрических дуг . Используют также ко жухи цилиндрической формы с водоохла ждаемыми па нелями . Для сохранения пр авильной цилиндрической формы кожух усиливается ребрами и кольцами жестко сти . Днище кожу ха обычно выполняется сферическим , что обеспе чивает наибольшую прочно сть кожуха и мини мальную массу кладки . Дни ще выполняют из немагнит ной стали для установки под печ ью электромагнитного пе ремешивающего устройства . Сверху печь закры та сводом . Свод наби рают из огнеупорного кирпича в металлическом водоохл аждаемом сводов ом кольце , ко торое выдерживает распираю щие у силия арочного сферического свода В нижней част и к о льца имеется высту п – но ж , которы й входит в песчаный з а твор кожуха печи . В кирпичной к л адке свода оставляют три отверстия для электродов . Диаметр от верст ий больше диаметра эл ектрода , поэтому во время плавки в зазор устремляются горя чие газы , которые ра з р ушают электрод и выносят тепло из печи . Для предотвращения это го на своде устанавлива ют холодильники или экономайзеры , служащие для уплотнения э л е ктрод ных отверстий и для охлаждения кладки свода . Газод инамические экономайзеры обеспечивают уп лот н ение с помощью воз душной завесы вокруг электрода . В своде им еется также отверстие для отсоса запыленных газов и отверстие для кислородной фурмы . Для загрузки шихты в печи небольшо й емкости и подгрузки легирующих и флюсов в крупные , печи скачивания шлака , осмотра , заправ ки и ремонта печи имеется загрузочное окн о , обрамленное лито й ра мой . К раме крепятся направляющие , по которым сколь зит заслонка . Заслонку футеруют огнеупорным кирпи чом . Для подъема заслонки используют пневматически й , гидравлический или электромеханический привод. С противоположной сторо ны кожух и меет окно для вып у ска стали из печи . К окну приварен сливно й желоб . Отверстие для выпуска стали может быть круглым диа метром 120 — 150 мм или квадратным 150 на 250 мм . С лив ной желоб имеет корытообразное сечение и прива рен к кожуху под углом 10 — 12° к горизонтали . Изнутри же лоб футеруют шамотным кирпичом , дли на его составля ет 1 — 2 м. Электрододержатели служат для по двода тока к элек тродам и для зажима электродов . Головки электрододер-жателей делают из бронзы или стали и охлаждают во дой , так как они сильно нагреваются как теплом из пе чи , так и контактными токами . Электрододержатель должен плотно зажимать электрод и иметь небольшое контактное сопротивление . На иболее распространенным в настоящее время явл яется пружинно-пневматический электрододержатель . Зажим электрода осуще ствляется при помощ и неподвижного кольца и зажимной плиты , которая прижимается к электроду пружиной . Ог-жатие плиты от электрода и сжатие пружин ы происхо дят при помощи сжатого воздуха . Электрододержатель крепится на металлическом рук аве – консо ли , который скрепляется с Г-образной подвижной стойк ой в одну же сткую конструкцию . Стойка мож ет перемещаться вверх или вниз внутри неп одвижной коробчатой стойки . Три неподвижные с тойки жестко связаны в одну общую кон стр укцию , которая покоится на платформе опо рной люль ки печи . Перемещение подвижных телес копических стоек происходит или с помощью системы тросов и противо весов , приводимых в движение электродвигателями , или с помощью гидравлических устройств . Механизмы пере мещ е ния электродов должны обеспечить быстрый подъ ем электродов в случае обвала шихты в процессе плав ления , а также плавное опускание электродов во избе жание их погружения в металл или ударов о нер аспла вившиеся куски шихты . Скорость подъема э лектродов сост а вляет 2,5 — 6,0 м /мин, скорость опускания 1,0 — 2,0 м /мин. Механизм наклона печи должен плавно наклонять печь в сто рону выпускного отверстия на угол 40 — 45° для вы пуска стали и на угол 10 — 15 градусов в сторону рабоч его окна для сп уска шлака . Станина печи , или люлька , на кото рой установлен корпус , опирается на два – четыре опор ны х сектора , которые перекатываются по горизонт аль ным направляющим . В секторах имеются отвер стия , а в направляющих – зубцы , при по мощи которых предот вращ а ется проскальзывание секторов при нак лоне печи . Наклон печи осуществляется при помощи рейки и зубча того механизма или г идравлическим приводом . Два ци линдра укреплены на неподвижных опорах фундамента , а штоки шарнир но связаны с опорными секторами люль ки п ечи. Система загрузки печи бывает двух видов : через за валочное окно мульдозавалочной машино й и через верх при помощи бадьи . Загру зку че рез окно применяют только на небольших печах. При загрузке печи сверху в один-два приема в тече ние 5 мин меньше охлаждается футеровка , сокраща ется время плавк и ; уменьшается расход электроэнергии ; эффективнее используется объ ем печи . Для загрузки пе чи свод приподнимают на 150 — 200 мм над кожухом печи и поворачивают в сторону вместе с электродами , полно ст ью открывая рабочее пространство печ и для введения бадьи с шихтой . Свод печи подвешен к раме . Она соеди нена с неподвижными стойками электрододержат елей в одну жесткую конструкцию , покоящуюся на поворотной консоли , которая укр еплена на опорном подшипнике . Крупные печи имеют поворотную башню , в которой со с редоточены все механизмы отворота свода . Башн я вра щается вокруг ш арни ра на катках по дугообразному рельсу . Бадь я представляет собой стальной цилиндр , диамет р которого меньше диаметра рабочего простран ства печ и . Снизу цилиндра имеются подв ижные гибкие сектора , концы которых стягивают ся через кольца тро сом . Взвешивание и заг рузка шихты производятся на шихтовом дворе электросталеплавильного цеха . Бадья на тележке подается в цех , поднимается краном и опус кается в печь . При помощи вспо могательного подъема крана трос выдергивают и з проушин секторов и при по д ъеме бадьи сектора раскрываются и шихта вывали вается в печь в том поря дке , в каком она была уложе на в бадье . При использовании в качестве шихты металлизован-ных окатышей загрузка может производиться непрерыв но по т рубопроводу , который проходит в отверстие в сво де печи. Во время плавления электроды прорезают в шихте три колодца , на дне которых накапл ивается жидкий ме талл . Для ускорени я расплавления печи оборуду ются поворотным устройством , которое поворачивает корпус в одну и другую сторону на угол в 80 °. При этом элек троды прорезают в шихте уже девять колодцев . Для по ворота корпуса приподнимают свод , поднимают электро ды выше уровня шихты и поворачив ают корпус при по мощи зубчатого венца , пр икрепленного к корпусу , и шестерен . Корпус печи опирается на ролики. Очистка отходящих газов. Совреме нные крупные сталеплавильные дуговые печи во вр емя работы выделяют в атмосферу большое к оли чество запыленных газов . Применение кислорода и по рошкообразных материалов еще более способствует это му . Содержание пыли в газах электродуговых печей достигает 10 г /м ^3 и значительно превышает норму . Для улавливания пыли производят отсос газов из рабочего пространства печей мощным вентиляторо м . Для этого в своде печи делают четве ртое отверстие с патрубком для газоотсоса . Патрубок через зазор , позволяющий накло н ять или вращать печь , подходит к стационар ному тру бопроводу . По пути газы разбавляются воздухом , необ ходимым для дожигания СО . З атем газы охлаждаются водяными форсунками в теплообменнике и направляют ся в систему труб Вентури, в которых пыль задержива ется в результате увлажнения . П рименяют также тка невые фильтры , дезинтеграторы и электрофильтры . Ис пользуют системы газоочи стки , включающие полностью весь электросталеплави льный цех , с установкой зон тов дымоотсоса под крышей цеха н ад электропечами. Футеровка печей. Большинство д уговых печей имеет основную футеров ку , состоя щую из материалов на основе MgO . Футеров ка печ и создает ванну для металла и играет роль теп-лоизолирующего слоя , уменьшающего потери тепла . Ос новные части футеровки – подина печи , стены , свод . Температура в зоне электрических дуг достигает несколь ких тысяч градус ов . Хотя футеровка электроп ечи отде лена от дуг , она все же должн а выдерживать нагрев до температуры 1700 ° С . В связи с этим прим еняемые для футеровки материалы должны облада ть высокой огне упорностью , механической прочность ю , термо- и химиче ской у стойчивостью . Подину сталеплавильной печи на бираю т в следующем порядке . На стальной кожух укла дывают листовой асбест , на асбест — слой шамотно го порошка , два слоя шамотного кирпича и основной слой из магн езитового кирпи ча . На магнезитовой кирпичной подине набивают рабочий слой из магнезитового порош ка с о смолой и пеком — продуктом нефтеп ереработки . Толщина набивного слоя составляет 200 мм . Общая толщина подины равна примерно глубине ванны и мо жет достигать 1 м для крупных печей . Стены печи вы кладывают после соо тветствующей прокладки асбеста и шамотного ки рпича из крупноразмерного безобжи гового магнезитохромитового кирпича длиной до 430 мм . Кладка стен может выполняться и з кирпичей в же лезных кассетах , которые о беспечивают сваривание кир пичей в один монол итный блок . Стойкость стен достига ет 100 — 150 плавок . Стойкость подины составляет оди н-два года . В трудных условиях раб отает футеровка сво да печи . Она выдерживает большие тепловые нагрузки от горящих дуг и тепла , отражаемого шлаком . Своды крупных печей набирают из магнезитохроми тового кир пича . При наборе свода используют нор мальный и фа сонный кирпич . В поперечном сечении свод имеет форму ар ки , что обеспечивает плотное сцепление кирпич ей ме жду собой . Стойкость свода составляет 50 – 100 п лавок . Она зависит от электрического реж има плавки , от дли тельности пребывания в печи жидкого металла , состава выплавляемых ст али , шлака . В настоящее время широ кое расп ространение получают водоохлаждаемые своды и стеновые панели . Эти э лементы облегчают службу фу теровки. Ток в п лавильное пространство печи подается через эл ектроды , собранные из секций , каждая из ко торых представляет собой круглую заготовку ди аметром от 100 до 610 мм и длиной до 1500 мм . В малых электро пе чах используют угольные электроды , в крупных – графитированные. Гр афитированные электроды изготавливают из малозольных углеродистых материалов : нефтяного кокса , смолы , пека. Электр одную массу смешивают и прессуют , посл е чего сырая заготовка обжигается в га зо вых печах при 1300 градусах и подвергается дополнительно му графитирующему обжигу п ри температуре 2600 – 2800 градуса х в электрических печах сопротивления . В процес се эксплуатации в результате окис ления печными газами и распыления при гор ен и и дуги электроды сг орают . По мере укорачивания электрод опускают в печь . При этом элек тро додержатель приближается к своду . Нас тупает момент , когда электрод становится наст олько коротким , что не может поддерживать дугу , и его необходимо на ращивать . Для нар ащивания электродов в концах сек ций сделаны отверстия с резьбой , куда ввинчивается переходник-ниппель , при помощи которого соеди няются отдельные секции . Расход электродов со ставляет 5 — 9 кг на тонну выплавляемой стали. Электрическая дуга— один из видов электри ческого разряда , при котором ток проходит через ионизирован ные газы , пары металлов . При кратковременном сбли жении электродов с шихтой или друг с другом возника ет кор откое замыкание . Идет ток большой силы . Ко нцы электродов раскаляются добела . При раздвигании элек тродов между ни ми возникает электрическая дуга . С рас к аленного катода происходит термоэлектронная эмис сия электронов , которые , направляясь к аноду , сталкивают ся с нейтральными молекулами газа и ионизируют их . Отрицательные ионы направл яются к аноду , положи тельные к катоду . Про стр а нство между анодом и като дом становится ионизированным , токопроводящ им. Бом бардировка анода электронами и ионами вызывает сильный его разогрев . Те мпература анода может дости гать 4000 градусов . Дуга может гореть на постоянно м и на пе ременном токе . Электродуговые печи работаю т на пере менном токе . В последнее время в ФРГ построена элек тродуговая печь на постоянном токе. В первую половину периода , когда катод ом является электрод , дуга горит . При пере мене полярности , когда кат одом становится шихта — металл , дуга гаснет , так как в н ачальный период плавки металл еще не нагр ет и его температура недостаточна для эми ссии электронов . Поэтому в начальный период плавки дуга горит неспо койно , прерывисто . П осле того как ванна покрываетс я слоем шлака , дуга стабилизируется и горит более ровно. Электрооборудо вание. Рабочее нап ряжение электродуговых печей составля ет 100 – 800 В , а сила тока измеряется десятками тысяч ампер . Мощность отдельной установки может достигат ь 50 – 140 МВ *А. К подстанции эл ектросталеплавильного цеха подают ток напряжение м до 110 кВ. Высоким на пряжением п итаются первичные обмотки печных транс форматоров . На показана упрощенная схема электрического питания п ечи . В электрическое оборудо вание дуговой печи входят производства ремон тных ра бот на печи . следующие приборы : 1. Воздушный разъединитель , предназначен для от ключения в сей электропечной установки от линии высо ког о напряжения во время 2. Главный автомат ический выключатель , служит для отключения под нагрузкой электрической цепи , по кото рой протекает ток высокого напряжения . При неплотной укладке шихты в печи в начале плавки , когда шихта еще холодная , дуги горят неустойчиво , происходят обва лы ши хты и возникают короткие замыкания между электродами . При этом си ла тока резко возрастает . Это приводит к боль шим перегрузкам трансфо рма тора , который может выйти из строя . Когда сила тока превысит установлен ный предел , выключатель авто матически отключает уст а новку, для чего имеется ре ле максимальной силы то ка. 3. Печной трансформа тор необходим для преоб разования высокого напря жения в низкое (с 6 — 10 кВ до 100 — 800 В ). О бмотки высокого и низкого напря жения и магнитопроводы , на которых они помещены , располага ются в баке с маслом , служащим для охл аждения обмоток . Ох лаждение создается принудител ьным перекачива нием масла из тра н сформаторного кожуха в бак теплообменника , в котором масло охлаждается в одой . Трансформатор устанавливают рядом с эле ктропечью в специальном помещении . Он имеет устройство , позво ляющее переключать обмотки по с туп еням и таким об разом ступенчато регулировать подаваемое в печь на пряжение . Так , наприм ер , трансформатор для 200-т оте чественной печи мощностью 65 МВ *А имеет 23 ступени напряжения , которые пе реключаются под нагрузкой, без отключения печи . Участок электрической сети от трансформатора до электродов называется коро ткой сетью . Выходящие из стены трансформаторн ой подстанции фидеры при помо щи гибких , водоохлаждаемых к абелей подают напряже ние н а электрододержатель. Длина гиб кого участка дол жна позволять производить ну жный наклон печи и отворачивать свод для загрузки . Гибкие кабели соединя ются с ме дными водоохлаждаемыми шинами , установ ленными на рукавах электрод одержателей. Трубошины непосредственно п рисоединены к головке электрододер-жател я, зажимающей электрод . Помимо у казанных ос новных узлов электрической сети в нее вхо дит различ ная измерительная аппаратура , подсоедин яемая к ли ниям тока через трансформаторы тока или напряжения , а также приборы авто матическог о регулирования процес са плавки. Автоматическое регулирование. По ходу плавки в электродуг овую печь требуется по давать различное колич ество энергии . Менять подачу мощности можно изменением напряжения или силы то ка дуги . Регулирование напряжения производ ится п ере ключением обмоток трансформатора . Регулирование силы тока осуществляется изменением расстояния меж ду электродом и шихтой путем подъема или опускания электродов . При этом напряж ение дуги не изменяется . Опускание или под ъем электродов производятс я автома тиче ски при помощи автоматических регуляторов , ус та новленных на каждой фазе печи . В соврем енных печах заданная программа электрического режима может быть установлена на весь период плавки. Устройство для электромагнитного перемешивания металла. Д ля перем ешивания металла в крупных дуговых пе чах , для ускорения и облегчения проведения технол оги ческих операций скачивания шлака под днищем печи в коробке устанавливается электрическая обмотка , кото рая охлаждается водой ил и сжатым воздухом . Обмотки статора питаются от двухфазного генератора током низ кой частоты , что создает бегущее магнитное поле , кото рое захватывает ванну жидкого металла и вызывает дви жен ие нижних слоев металла вдоль подины печи в на правлении движения поля . Верх ние слои металла вместе с прилегающим к нему шлаком движутся в обратную сторону . Таким образом можно направить движение ли бо в сторону рабочего окна , что будет облегчать выход шлака из печи , либо в сторону сливного отверстия , что будет благопр и я тствовать равномерному распределению легирующих и раскислителей и усреднению состава ме талла и его тем пературы . Этот метод в последнее время име ет ограниченное применение , так как в свер хмощных печах металл активно перемешива ет ся дугами. Плавка стали в основной дуговой электропечи . Сырые материалы . Основным материалом для электроплавки является стальной лом . Лом не должен быть сильно окисле нным , так как наличие большого количества ржавчины вносит в сталь значительное количест в о водо рода . В зависимости от химичес кого состава лом необходимо рассор тировать н а соответствующие группы . Основное количество лома , предназначенное для плавки в электропеч ах , должно быть компакт ным и тяжеловесным . При малой насыпной массе лома вся пор ц ия для плавки не помещается в печь . Приходится прерывать проце сс плавки и подгружать шихту . Это увеличив ает продолжительность плавки , приводит к повы шенному расходу электроэнергии , снижает производи тельность электропечей . В пос леднее время в электропечах используют металлиз ованные окатыши , полученные методом п рямого восстановления . Достоинством этого вида сырья , содержащего 85 — 93 % железа , является то , что оно не загрязнено медью и другими примесям и . Окатыши целесообразно применять для выплавки высо-копрочных конст рукционных легированных сталей , электротехниче ских , шарикоподшипниковых сталей. Легированные отходы образуются в электрос талеплавильном це хе в виде недолиты х слитков , литников ; в обдирочном отделении в виде стружки , в прокатных цехах в виде обрези и брака и т , д .; кро ме того много легированного лома поступает от машиностроитель ных заводов . Использо вание легированных метал лоотходов позволя ет экономить ценные легирующие , повышает экономическую эффек тивность электроплавок. Мягкое железо специально выплавляют в мартеновских печах и конвертерах и применя ют для регулировани я содержания углерода в процессе электроплавки . В железе содерж ится 0,01 — 0,15 % С и < 0,020 % Р. Поскольку в электропечах выплавляют основное коли чество легированных сталей , то для их производства используют раз личные легирующие добавки ; электролитический никель или МЮ , феррохром , ферросилиций , ферро марганец , ферромолибден , ферро вольфрам и др . В качестве раскисл ителя помимо ферромарганца и ферроси лиция применяют чистый алюминий . Для науглероживания используют передельн ый чугун , электродный бой ; для наведения ш лака применяют свежеобожженную известь , плавиковы й шпат , ша мотный бой, доломит и MgO в виде м агнезита. Подготовк а материалов к плавке . Все пр исадки в дуговые печи необходимо прокаливать для уда ления следов масла и влаги . Э то предотвращает насыщение стали водородом . Ф ерросплавы подогревают для ускорения их про плавле-ния. Присадка легир ующих , раскислителей и шлакообразующих в современной печи во многом механизирована . На бункерной эстака де при помощи конвейеров происходит взвешивание и ра здача мате риалов по мульдам, которые за гружаются в печь мульдовыми маши нами . Сыпучие для наводки шлака вводят в электропечи бросатель ными машинами . Технологи я плавки. Плавка в дуговой печи начинается с заправки печи . Жидкоподвижные нагретые ш лаки сильно разъедают фу теровку, которая может быть п овреждена и при загруз ке . Если подина печ и во время не будет закрыта слоем жид кого металла и шлака , то она может быт ь повр еж дена дугами . Поэтому перед на чалом плавки производят ремонт – заправку подины . Перед заправкой с поверх ности поди ны удаляют остатки шлака и металла . На по врежденные места подины и откосов – места перехо да подины в стены печи – забрасывают сухой магнез ито вый порошок , а в слу чае больших повреждений – порошок с добавкой пека или смолы. Заправку производят заправочной машиной , выбрасывающей через . насадку при помощи сжато го воздуха заправочные материалы , или , разбрасывающей материалы по о кружности с быстро вращающего ся диска , которы й опускается в открытую печь сверху. Загрузка печи. Для наиболее полного использования рабочего пространства печи в центральную ее часть бли же к электродам загружают крупные куски (40 %), ближе к откосам средний лом (45%), на подину и на верх загрузки мелкий лом (15%). Мелкие куски долж ны заполнять промежутки между крупными кусками . Период плавления. Расплавление шихты в печи за ни мает основное время плавки . В настоящее время многи е операции легирования и раскисления м еталла переносят в ковш . Поэтому длительность расплавления шихты в о сновном определяет производительность печи . После окончания завалки опускают электроды и в ключают ток . Металл под электродами разогревается , плавится и сте кает вниз , собираясь в ц ентральной части подины . Элек троды прорезают в шихте колодц ы , в которых скрыва ются электрические дуги . Под электроды забрасыва ют известь для нав едения шлака , который закрывает обнаженный ме талл , предохраняя его от окисления . По степенно озеро металла п о д электродами становится все больше . Оно подплав ляет куски шихты , которые пада ют в жидкий металл и расплавляются в нем . Уровень металла в печи повышается , а эл ектроды под действием автоматического регулятора поднимаются вверх . Про должительность перио да расплавления металла равна 1 — 3 ч в зависимости от размера печи и мощности уста новленного трансформатора . В период расплавлен и» трансформатор работает с полной нагрузкой и даже с 15 % перегрузкой , допускаемой пас портом , на самой вы сокой ступени напряжения . В этот период мощные дуги не опасны для футеровки свода и стен , так как они за крыты шихтой . Остывшая во время заг рузки футеровка может принять большое количес тво тепла без опасности е е перегрева . Для ускорения расплавления шихты ис пользуют различные методы . Наиболее эффективным яв ляется применение мощных трансф орматоров . Так , на печах вместимостью 100 т будут уста новлены трансфор маторы мощностью 75,0 МВ-А, на 150-т печах тр ансфор маторы 90 — 125 МВ *А и выше . Продолжительность плавления при использовании мо щных трансформаторов уменьшается до 1 – 1,5 ч . Кроме того , для ускорения рас плавления при меняют топливные мазутные или газовые горелки , которые вводят в печь либо через раб очее ок но , либо через специальное устройство в стенах . Приме нение горелок ускоряет на грев и расплавление шихты , особенно в холо дных зонах печи . Продолжитель н ость плавления сокращается на 15 — 20 мин. Эффективным методом является применение г азооб разного кислорода . Кислород подают в печ ь как через стальные футерованные трубки в окно печи , так и при помощи фурмы , опускаемой в печь сверху через отвер стие в своде. Благодаря экзотермическим реак циям окис ления примесей и железа выделяется дополнительно большое количество тепла , кото рое нагревает шихту , ускоряет ее полное ра сплавление . Использование кисло рода уменьшает дли тельность нагрева ванны . Период расплавлени я сокращается на 20 — 30 мин , а расход элек троэнергии на 60 — 70 кВт- ч на 1 т стали. Традиционная технология электроплавки стали пре дусматривает работу по двум вариантам : 1) на свеж ей шихте , т.е . с окислением ; 2) переплав отходов . П ри плавке по первому варианту шихта состо ит из простых углеродистых отходов , малоуглер одистого лома , метал-лизованных окатышей с добавкой науглерож ивателя . Избыточное количество углерода окисля ют в процессе плавки . Металл легируют присадками ферросплавов для получения стали нужного состава . Во втором варианте состав стали почти полностью определяется составом от ходов и легирующие добавляют то лько для некоторой корректировки состава . Оки сления у глерода не произ водят. Плавка с окислением. Рассмотрим ход плавки с окис лением . После окончания периода расплавления начи на ется окислительный период , задачи которого за клю чаются в следующем : окисление избыточного углерода , окисление и удаление фосфора ; д егазация металла ; уда ление неметаллических включе ний , нагрев стали. Окислительный период плавки начинают прис адкой железной руды , которую дают в печь порциями . В ре зультате присадки руды про исходит насыщение шлака F eO и о ки сление металла по реакции : ( FeO ) = Fe +[ O ] . Растворенный кислород взаимодействует с рас творенным в ванне углеродом по реакции [ C ] +[ O ] = C O . Происходит бурное выделение пузырей CO , ко торые вспенивают поверхность ва нны , покрытой шлаком . Поскольку в окислительны й период на металле наводят известковый ш лак с хорошей жидкоподвижностью, то шлак вспенивается выделяющ имися пузырями газа . Уро вень шлака становится выше порога рабочего окна и шлак вытекает из печи . Выход шлака усиливают , накло няя печь в сторону рабочего окна на небо льшой угол . Шлак стекает в шлаков и к ), стоящую под рабочей п ло щадкой цеха . За время окислительного периода окисля ют 0,3 — 0,6 % C со средней скоростью 0,3 — 0,5 % С /ч . Для обно вления состава шлака одновременно с рудой в печь добавляют известь и небольшие к оличества плави кового шпата для обеспечения жи дкоподвижности шлака. Непрерывное окисление ванны и скачивание окисли тельного известков ого шлака являются непременными условиями уда ления из стали фосфора . Для протекания реа кции окисления фосфора 2[ P ]+5[ O ] = ( P 2 O 5) ; (Р 2 O 5)+ 4 (СаО ) == (СаО ) 4 * P 2 O 5 необходимы высокое содер жание кислорода в металле и шлаке , п овышенное содержание CaO в шлаке и пониженная температу ра. В электропечи первые два условия полн остью выпол няются . Выполнение последнего условия обеспечивают наводкой свежего шлака и по стоянным обновлением шлака , так как ш лак , насыщенный (СаО )4* P 2 O 5 скачи вается из печи . По ходу окислительного периода проис ходит де газация стали — удаление из нее водорода и азо та , которые выделяются в пузыри СО , проходящие через металл. Выделение пузырьков СО сопровождается т акже и удалением из металла неметалли ческих включений , ко торые выносятся на поверх ность потоками металла или поднимаются наверх вместе с пузырьками газа . Хоро шее кипени е ванны обеспечивает перемешивание метал ла , в ыравнивание температуры и состава. Общая продолжительность окислительного периода составляет от 1 до 1,5 ч . Для интенсификации окисли тельного п ериода плавки , а также для получения стали с низким содержанием углерода , например хромоникеле вой нержавеющей с содержание м углерода <=0,1 %, ме талл продувают кислородом . При продувке кислородо м окислительные процессы резко ускоряются , а темпера тура металла повышается со скоростью примерно 8 — 10 С /мин . Чтобы металл не перегрелся , вводят охлаж д ающие добавки в виде стальных отходов . Применение кисл о рода является единственным способом получения низкоуглеродистой нержавеющей стали без значитель ных потерь ценного легирующего хрома при переплаве. Окислительный период за канчивается , к огда содер жание углерода становится ниже зад анного предела , со держание фосфора 0,010%, температура ме талла не сколько выше температуры выпуска ста ли из печи . В кон це окислительного период а шлак стараются полностью у бирать из печи , скачивая его с пов ерхности металла. Восстанов ительный период плавки . После скачивания о кислительного шлака начинается восстановительный пе риод плавки . Задачами восстановительного перио да плав ки являютс я : раскисление металла , удаление серы.корр ек-тирование химического состава стали , регулирование температуры ванны , подготовка жидкоподвижного хоро шо р аскисленного шлака для обработки металла во вре мя выпуска из пе чи в ковш . Раскисление ванны , т . е. уда ление растворенного в ней кислорода , осуществляют при садкой раскислителей в металл и на шлак . В начале восстановительного период а металл покрывается слоем шлака . Для этог о в печь присаживают шлакообразующи е смеси на основе извести с добавками плавикового шпата , шамотного боя , кв арцита . В качестве раск исли телей обычно используют ферромарганец , ферросил и ций , алюминий . При введении раскисл ителей происходят следующие реакции : [ Mn] +[O] = (MnO); [Si]+2 [ О ] = (SiO2); 2[Al]+ 3[O] - (Al2O3). В результате процессов раскисления большая часть раство ренного кислорода связывается в оксиды и удаля ется из ванны в виде нерастворимых в металле н еметал лических включений . Проц есс этот протекает достаточно быстро и пр одолжительность восстановительного периода в осн овном определяется временем , необходимым для образования подвижного шлака . В малых и ср едних пе чах при выплавке ответственных марок ст а лей продолжа ют применять мет од диффузионного раскисления стали через шлак , когда раскислители в в иде молотого элек трод ного боя , порошка ферросилиция присаж ивают на ш лак . Содержание кислорода в шлаке понижается и в соответствии с законом распределения кислород из ме талла пе реходит в шлак . Метод этот , хотя и не оставля ет в металле оксидных неметаллических включений , тре бует значительно б ольшей затраты времени . В восстано вительный период плавки , а также п ри выпуске стали под слоем шлака , когда происходит хорошее перемешивани е металла со шлаком , активно происхо дит десульфурация ме тал ла . Этому способствует хорошее раски сление ста ли и шлака , высокое со держание извести в шлаке и вы сокая темпе ратура . В ходе восстановительного периода вво дят легирующие – ферротитан, феррохром и др ., а некоторые , н апример никель , присаживают вместе с ших той . Никель не окисляется и не теряется при плавке . Добавки тугоплавких ферровольфрама , феррониобия производят в начале рафинирования , так как нужно зна читель ное время для их расплавления. В настоящее вре мя большинство о пераций восстановительного периода переносят из печи в ковш . Например , в кош вводят пор ции легирующих или дают их на струю стали , вытекаю щей из печи при ее нак лоне . Присаживают по ходу вы пуска раскислители. Целью восстановительно го периода является обеспечение нагрева стали до заданной темпе ратуры и создание шлак а , десульфурирующая способ ность которого исп ользуется при совместном выпуске из печи вместе со сталью. Одношлако вый процесс . В связ и с интенсификацией процесса электроплавки в последние годы получил боль шое распростране ние метод плавки в дуговой печи под о дним шлаком . Сущность этого метода заключае тся в следующем : дефосфорация металла совмещается с пе риодом расплавления . Во время расплавления из печи скачивают шлак и производят добавки извест и . В окис лительный период выжигают углерод . По достижении в металле << 0,035 % Р производят раскисление стали без скачивания шлака ферросилицием и ферромарганцем . Затем присаж ивают феррохром и проводят сокращенный (50 — 70 мин ) в осстановительный период с раскисле ни-ем шлака порошками ферросилиция и кокса и раскисле-нием м еталла кусковыми раскислителями. Окончатель ное раскисление производят в ковше ферросили цием и алюминием . В некоторых случаях вообще не проводят раскисления шлака в печи пор ошкообразными раскисли телями . Переплав отходов . На зав одах специальных сталей количество образую щихся отходов достигает 25 — 40 % от выплавля емой стали . Часть отходов поступает с машиностроительных заводов , поэтому в электросталеплавильных це хах 50 % легирован ных сталей выплавляют из шихты , состоящей только из них . Рациональное использование отх одов да ет большую экономию легирующих , электр оэне ргии , по вышает производительность электро печей . В СССР ле гированные отходы разделяют на 82 группы . При расчете шихты стремятся использовать максимальное количе ство отходов данной марки стали или наиболее близких марок Шихту составляют с таким расчетом , чтобы содержа ние углерода в ванне по расплавлении было на 0,05 — 0,10 % ниже заданного маркой стали . Необходимые ле гирующие , неокисляющиеся добавки Ni Cu , Mo , W за гружают вместе с шихтой , а прочие – V, Т i , Cr , Mn , Al , Si , Nb – стремятся вводить как можно поз днее на раз ных стадиях плавки , в том числе и во время выпуска в ковш . Метал л заданного состава получают в процессе рафинировки или в ковше . Во время плавки навод ят вы-сокоосновной, жидкоподвиж ный шлак , который частично скачивают из печи . Это позволяет удалить до 30 % фос фора . Есл и состав металла близок к расчетному , то , не скачивая шлака , приступают к раскислению шлака мо лотым коксо м , ферросилицием и алюминием . При этом лег ирующие элементы восстанавливаются из шлака и пе реходят в металл , например так восстан авливается оксид хрома : 2 ( Cr 2 O 3) +3 (S i)=3(SiO2)+4 [ Cr ]. Продолжи тельность восстановит ельного периода в этом варианте технологии такая же , как и в плавках с окислен ием . Плавка на отходах значительно короче (примерно на 1 ч ) по сравнению с плавкой на св ежей шихте за счет окислительного перио да . Это увеличивает производи тельность электропеч ей на 15 — 20 % и сокращает расход электроэнергии на 15 %. Методы интенсификации электросталеплавильного процесса. Применение кислорода . Использование газообразного кисл орода в окислительный период плавки и в период расплавления позволяет значительно интенсифицировать процессы расплавл ения и окисления углерода. Применение синт етического шлака . Этот мет од пре дусматривает пер енесение рафинирования металла из электропечи в разливочный ков ш . Для рафинирования металла выплавляют синте тический шлак на основе из вести (52 – 55%) и глин озема (40 % ) в специальной э лектродуговой печи с угольной футеровкой . П орцию , жидкого , горячего , активного шлака (4 – 5 % от массы стали , выплавленной в электропечи ) наливают в основ ной сталеразливочный ковш . Ковш подают к печи и в него выпускают сталь . Струя стали , пад ая с большой вы соты , ударяе тся о поверхность жидкого шлака , разбива ется на мел кие капли и вспенивает шлак . Происходит пе ремешивание стали со шлаком . Это способствует ак тивному протеканию обменных процессов меж ду метал лом и синтетическим шлаком . В пер вую очередь проте кают процес с ы у даления серы благодаря низкому содер жанию FeO в шлаке и кислорода в металле ; повышенной концент рации извести в шлаке , высокой температуре и перемешиванию стали со шлаком . Концентрац ия серы может быть снижена до 0,001 %. Пр и этом происходит значительное удаление оксидных неметаллич еских вклю чений из стали благодаря ассимиляц ии , поглощению этих включений синтетическим ш лаком и перераспределению кислорода между мет аллом и шлаком. Обработка металл а аргоном . После выпуска с тали из печи через объем металла в ко вше продувают аргон , который подают либо ч ерез пористые пробки , зафутеро-ванные в днище , либо через швы клад ки подины ковша . Продувка стали в ковше аргоном позволя ет выровнять температуру и химический состав стали , понизить содер ж ание водорода , удалить неметаллические включения , что в конечном итоге позволяет повысить механические и эксплуатационные свойства ста ли. Применение порошкообразных материалов . Продув ка стали в дуговой электропечи порошкообразн ыми ма териалами в токе газаносителя (аргона или кислорода ) позволяет ускорить важнейшие процессы рафинирования стали : обезуглероживание , дефосфорацию, десуль фурацию, раскисление металла. В струе аргона или кислорода в ва нну вдуваются по рошки на основе извести , плавикового шпата . Для рас-кисления металла используют порошкообразный ферро силиций . Дл я окисления ванны и д ля ускорения удаленияуглерода и фосфора добав ляют оксиды железа . Мел-кораспыленные твердые материалы , попадая в ван ну ме талла , имеют большую поверхность контакт а с метал лом , во много раз превышающую площ адь контакта ван ны со шлаковым слоем . При этом происходитинтенсивное перемешив ание металла с твердыми частицами . Все это способствует ускорению реакций рафинирования стали . Кроме того , порошкообразные флюсы мог ут ис пользоваться для более быстрого наведе н ия шлака. Плавка в кислой электропечи. Кислые эл ектропечи футеруют огнеупорными материалами на ос нове кремнезема . Эти печи имеют более глубокие ванны и в связи с этим мен ьший диаметр кожуха , меньшие тепловые потери и расход электроэнергии . Стойкость футер овки свода и стен кислой печи зна чительно выше , чем у основной . Это объясня ется малой продолжи тельностью плавки . Печи с кислой футеровкой вместимостью 1 — 3 т применяются в литейных цехах для производства стального литья и отливок из ковкого чугуна . Они до пускают периодичность в работе , т . е. работу с перерывами . Известно , что основная футер овка быстро изнашивается при частом охлаждени и . Расход огнеупоров на 1 т стали в кислой печи н иже. Кислые огнеупоры дешевле , чем основ ные . В кислых печах быстрее р азогревают металл до высокой тем пературы , что необходимо для литья . Недостатки кислых п ечей свя заны прежде всего с характером шлака . В этих печах шла к кис лый , состоящий в основном из кремнез ема . Поэтому такой шлак не позволяет удаля ть из стали фосфор и серу . Для того чтобы иметь содержание этих примесей в допустимых пределах , необходимо под бирать специа льные шихтовые материалы , чистые по ф о сфору и по сере . Кроме того , кислая сталь обладает пониженными пластически ми св ойствами по сравнению с основной сталью в следствие присут ствия в металле выс ококремнистых неметаллических включений.Техн ология плавки в кислой эл ектропечи им еет следующие осо бенности . Окислительный период плавки непродолжителен , кипение металла идет слабо , так как кремнезем связывает РеО в шлаке и тем самым скорость перехода кислорода в металл для окисления угле рода снижается . Кислый ш лак более вязкий , он затрудняет кипение . Ш лак наводят присадками песка , использованной формовочной зем ли . Известь присаживают до сод ержания в шлаке не более 6 — 8 % СаО. Раскисление кислой стали проводят , как п равило , присадкой кускового ферросилиция . Частично сталь раскисляется кремние м , ко торый восстанавливается из шлака или из футеровки по реакциям : (SiO2) +2 Fe = 2( FeO ) +[ Si]; (SiO2) +2[ C ]=2 CO +[ Si ]. В отличие от ос новного процесса при кислом ферромарганец при саживают в конце плавки в раздробленном в иде в ковш . При таком способе усваивает ся до 90 % марганц а . Конечн о е раскислен ие проводят алюминием. Получение низкоуглеродистой коррозионностойкой стали (процессы AOD и VOD ). Широкое распрост ранение получают методы производства низ к о углеродистой коррозионностойкой стали вне элект ропечи. Метод AOD . В э лектропечи выплавляют основу нержавеющей стали , содержащей заданное количество хрома и ник еля , с использо ванием недорогих , выс окоуглеродис тых ферросплавов . Затем сталь вместе с печным шлаком заливают в конвертер , профиль которого представлен н а рис. 81. Футеровка конвертера изготовлена из магнезитохромитового кирпича . Стойко сть футеровки до 200 пл авок . В нижней зоне футе ровки , в третьем ряду кирпичной кладки от дни ща конвертера . Фурмы представляют собой конструкцию из медной внут ренней трубы и наружной тру бы из нержавеющей стали , внутренний диаметр фурмы 12 — 15 мм . Начальное содер жание углерода в стали может быть для ферр итных хромистых сталей 2,0 — 2,5 %, а для аустенитных сталей 1,3 — 1,7 %. В первые 35 мин сталь проду вают смесью кислорода и арго на в соотношении 3 : 1. Во из бежание перегрева металла в о, конвертер присаживают лом — данной марки стали , ферро хром и т . п. Затем в течен ие 9 мин сталь продувают смесью кислорода и аргон а в соотно шении 1 : 1. В это вр емя кон центрация углерода снижается до 0,18%. В третьем периоде в продувочном газе еще более умен ьшают отношение кисло рода к аргону д о 1 : 2, продувку продолжают еще 15 мин . За это время содержание углерода снижается до 0,035 % . Температура по вышается до 1720°С . В конце продувки присаживают известь и фер росилиций для восстановления хрома из шл ака . После восстановле ния шлак , с одержащий 1 % Cr 2 O 3, скачивается и после наведен ия но вого шлака проводят окончательную проду вку аргоном . При этом в шлак переходит сера , ее содержание в металле снижает ся до 0,010 %. В результате процесса AOD получают высо кокачественную не ржавеющую сталь с низким со держанием углерода , серы , азота , кис лорода , сул ьфидных и оксидных неметалл ических включен ий , с вы сокими механически ми свойствами . Для повышения экономичности пр оцесса аргон частично заменяют азотом . Средня я продолжитель ность продувки составляет 60 — 120 мин , рас ход аргона составляет 10 — 23 м ^3/т, кислорода 23 м ^3/т. На рис. 82 представлено изменение температуры и состава металла . Степень извлечения хрома состав ляет 98 %. Метод VOD . Этот метод вакуумно-кислородного обезуглерожи вания с продувкой аргоном . В о снове метода лежит осуществление реакции [ C ] +[ O ] = CO , равн овесие которой в вакууме сдвигается в пра вую сторону . Чем ниже парциальное давление СО , тем ниже д олжна быть остаточная концентрация углерода в стали . При этом создаются благоприятные у словия для восстановления оксида хрома углеро дом , что позволяет проводить процесс обезугле роживания без заметных потерь хрома со шл аком . Коррозионностойкую сталь вы плавляют в электропечи с достаточно в ысоким содержанием угле рода (0,3 — 0,5 % ); сталь выпускают в специальный ковш с хромомагнезитовой футеровкой , имеющим в днище фурму для подачи а ргона . Ковш устанавливают в вакуумную камеру , откачивают воздух и на чинают продувку кислородом сверху через водоохлажд аемую фурму , которую вводят в кам еру через крышку . Одновременно производится п родувка аргоном через дно ков ша . После окончания продувки про водят присадку раскислителей и легирующих для корректировки со става . Расход аргона в этом способе значительно ниже чем в AOD (всего 0,2 м ^3/т ). Получаемая сталь содержит очень низкие концен трации углерода ( 0,01 %) при низком содержании азота . Окисле ние хрома незначительное . Для удаления серы в к овш загружают известь , чт о позволяет после раскисления и кратковременного пе ремешивания аргоном снизить концентрацию серы в металле до не обходимых пределов . По сравнению с проце ссом AOD э тот метод более сложен и применяется для производства сталей ответственно го н азначения с низким содержанием углерода . К достоинствам того и другого процесса следу ет отнести экономию дорогого низкоуглеро дистого феррохрома , обычно использовавшегося при пол учении не ржавеющей стали в дуговых п ечах , а также достижение низких со дер жаний углерода без значительных потерь хрома. Индукционные печи и плавка в них . В насто ящее время индукционные печи находят ши рокое применение в металлургии и машиностроении . В лабораториях используют высокочастотные печи ем костью от нескольких грамм до 100 кг , в литейных цехах низко - и среднечаст отные печи до 2 — 6 т ; наиболее круп ные п ечи имеют емкость до 60 т . По сравнению с дуго вы ми электропечами в индукционных печах отсутст вие элект родов и электрических дуг да ет возможность полу чать стали и сплавы с низким содержанием углерода и газов . Плав ка характеризуется небольшим угаром ле гирующих элементов , высоким электрическим к . п. д „ точ ным регулированием температуры металла. Недостатком пече й является холодный , плохо пере мешиваемый шла к , что не позволяет так же интенсивно , как в дуговых печах , проводить процессы ра финирования . Стойкость футеровки в печах невы сокая. Основной тип современных высокочастотных или ин дукционных печей — это печи без сердечника . Такая печь состоит из индуктора-катушки , навитой из медной труб ки с водяным охлаждением . Внутрь индуктора вставля ется либо готовый огнеупорны й тигель , либо тигель наби вается порошк ообразным огнеупорным материалом . При наложении на индуктор переменного электрического то ка частотой от 50 до 400 кГц образуется перем енное маг нитное силовое поле , пронизывающее п ространство вну три индуктора . Это магн итн ое поле наводит в металличе ской садке ви хревые токи. Устройство инду кционных печей В центре печ и помещен индуктор . Он имеет вид соленоида и изготовлен из профилированной медной т рубы . По трубе идет вода для ее охлажд ения . Внутри индуктора набит огнеупо рный тигель . Ток подается по гибким кабе лям . Печь заключена в металлический кожух . Сверх у тигель закрывается сводом . Поворот печи для слива ме талла осуществляется вокруг оси , расположенной у слив ного носка . Поворотные цапфы печи покоятся на опор ных по д шипниках станин . Наклон печи пров одится при помощи реечного механизма через подвижные шарни ры-цапфы или гидроприводом . Небольшие печи накло няют при помощи тали. Футеровка печей может быть кислой или основной , набивной или кирпичной . Для набивки используют ог неупорные материалы различной крупности от долей миллиметра до 2 — 4 мм . Для основной футеровки приме няют порошок магнезит а с добавкам и хромомагнезита и борной кислоты для связки . Кислые смеси готовят на основе молотого кварцита . Набивку тигл я ведут послой но вокруг ме таллического шаблона , форма которого со ответствуе т профилю тигля. После о кончания набивки футеровку спекают и об жигают . В железный шаблон загружают чугун , вклю чают ток , металл постепенн о разогревается и нагревает футеровку . Затем металл доводят до плавления . В пер вой плавке расплавляют мягкое железо , что позво ля ет достичь высокой температуры для обжига футеровки . Крупные печи футеруют фасон ным огнеупорным кирпи чом. Электрическое о борудование Индукционные печ и питаются током высокой частоты от лампо вых генераторов или током средней частоты (2500 Гц ) от машинных п реобразователей . Крупные пе чи работают на токе промышленной низкой час тоты (50 Гц от сети ). Эти печи часто служат в качес тве миксеров жидкого металла в литейных ц ехах. В схему входят машинный генератор , батарея конденсаторов и автоматический ре гулятор , пл авильный кон тур . Преобразовательный агре гат состоит из ас инхронного электродвигателя , вращаю щего генератор и динамомашину, которая д ает ток в обмотки возбуждения генератора. Для компенсации реактивной мощности и создания эле кт рического резонанса устанавливают батарею кон ден саторов . Часть конденсаторов может быть отклю че на для изменения емкостной составляющей . Резонанс бывает при условии щ L = 1/щ C ( L – коэффициент са мо индукции печи , C – емкость конденсатора , щ – угловая частота ). Подбирая переменную емкость , можно ра бо тать в условиях , близких к резонансу , т.е . поддержи вать cosц близкий к единице . Автоматически й регуля тор электрического режима поддерживает оптимальную электрическую мощность взаимосвязанным регулирова нием cosц , напряжения и силы тока. Технология плав ки ста ли в индукционной пе чи. Плавку проводят на высококачественн ом ломе с пониженны м содержа нием фосфора и серы . Крупные и мелкие куски так укладывают в тигель и ли бадью , с помощью которой загружают круп ные печи , чтобы они плот но заполняли объе м тигля . Тугоплавкие ферроспла вы укладывают н а дно тигля . После загрузки включа ют ток на полную мощность . По мере проплавления и осе дания скрапа подгружают шихту , не вошедшую сразу в тигель . Когда последние куски шихты п огрузятся в жид кий металл , на поверхность металла забрасывают шлакообразующие материалы : известь , магнезитовый пор о шок , плавиковый шпат . Шлак защищает металл от кон такта с атмосферой , предотвращает те пловые потери . По ходу плавки шлак раскисляют добавками порошка кок са, молотого ферросилиция . Металл раскисляют куско выми ферросплавами и в конце алюми нием . По ходу плавки дают добавки легирующ их . Поскольку угара ле гирующих практически не происходит , то в индукцион ных печах можн о выплавлять сплавы сложного состава. Список использованной литературы. Металлургия черных металлов ; Б.В . Линчевский , А.Л . Собол евский , А.А.Кальменев
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Лев Толстой писал свои романы тушью от Мах Fасtоr и от этого они приобретали дополнительный объём, длину и выразительность.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru