Реферат: Проект термического цеха по производству сталей ЭП-817м, ВМС-2, ВМП-3, ВМС-5м, ЭП-288, ЭИ-878, 12X18H9T, 12X18H10T - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Проект термического цеха по производству сталей ЭП-817м, ВМС-2, ВМП-3, ВМС-5м, ЭП-288, ЭИ-878, 12X18H9T, 12X18H10T

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 249 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

73 Annotation. This graduation project is devoted to a workshop for thermal treatment of large size parts made following types: EI-817, VMS-2, VML-3, VMS-5, EP-288, EI-878, 12H18M9T, 12H18M10T its annual output is projected at 7000 tonn. В ведение. В соответствии с решениями Правительства России в настоящее время необходимо обеспечение дальнейшего экономического прогресса общества , ускорение научно-технического прогресса , повышение эффективности общест венного производства для скорейшего выхода страны из кризиса . В настоящее время особое внимание уделяется необходимости оперативного развития машиностроительной области промышленности . Для этого необходимо разрабатывать и внедрять высокоэффективные методы повышения прочностных свойств , коррозионной стойкости , тепло и хладостойкости применяемых металлов и сплавов . Использование автоматизированных линий и машин , автоматических манипуляторов с программным управлением позволит исключить ручной малоквалифициров а нный труд , особенно в тяжелых и вредных условиях для человека. Постоянное расширение сферы автоматизации является одной из главных особенностей промышленности на данный этап. Особое внимание уделяется вопросам промышленной экологии и безопасности труда пр оизводства . При проектировании современной технологии , оборудования и конструкций необходимо научно обосновано подходить к разработке безопасности и безвредности работ. В связи с развитием промышленности усилилось загрязнение окружающей среды , поэтому раци ональное использование природных ресурсов – дело государственного значения. Производственное задание. Годовая производственная программа по выпуску продукции проектируемом термическом цехе составляет 7000 тонн. Ме сто расположения проектируемого термического цеха в – городе Москва . Главным источником тепловой энергии для проектируемого цеха является электроэнергия . К преимуществам электронагрева относятся : возможность регулирования в широких пределах процесса нагр е ва , выделение тепла без внесения в рабочее пространство топлива , и окислителя , что позволяет проводить процесс в весьма чистых и контролируемых атмосферах ; отсутствие продуктов сгорания что предохраняет от загрязнения окружающую среду и уменьшает затраты н а очистные установки. Общие преимущества электротехнических устройств : транспортабельность , простота подачи электроэнергии , компактность конструкции , лучшие условия труда. Недостатки электронагрева : большая стоимость электроэнергии по сравнению со стоимост ью эквивалентного количества угля мазута и особого газа ; сложность изготовления , комплектации и эксплуатации оборудования. Электронагрев позволяет получить продукцию более высокого качества , электротермические процессы , улучшают и облегчают условия труда, повышают безопасность , обеспечивают комфорт. С точки зрения характера производства проектируемый цех является крупносерийным . Детали изготовляются большими партиями , которые одновременно запускаются в производство. Технические условия на изготовление выпу скаемых изделий , на которых базируются технологические процессы термической обработки : 1. материалы для изготовления : ЭП– 817м , ВМС– 2, ВМП– 3, ВМС– 5м , ЭП– 288, ЭИ– 878, 12Х 18Н 9Т , 12Х 18Н 10Т ; 2. химический состав перечисленных сталей должен удовлетворять тем т ребованиям , которые перечислены в таблицах в металлургической части. Таблица 1. Спецификация деталей подвергаемых термической обработке. № наименование деталей марка стали масса , кг габариты , мм количество на годовую программу штук кг 1. фланец ЭП -817 464 1600 620 60 540 250560 2. траверка 1070 1400 700 140 300 321000 3. профиль 2.5 6 65 800 15000 37500 4. профиль 6.3 8 70 1600 16000 100800 5. лист 26.5 5 500 1350 4800 127200 6. лист 30.58 5 560 1400 4000 122320 7. шток 54.86 80 1400 7400 430290 8. пруток 19.21 45 1550 10000 192100 9. пруток 12.75 35 1700 3600 45900 10. лента 6.3 1.5 300 1760 8000 50400 Итог о : 1852790 № наименование деталей марка стали масса , кг габариты , мм количество на годовую программу штук кг 1. пластина ВМС -2 28.2 5 510 1400 3000 84600 2. фланец 34.9 10 300 1500 2400 83760 3. пруток 8.76 30 1600 9000 78840 4. пруток 9.84 35 1320 6500 63960 5. пруток 19.74 45 1600 7400 146076 6. лист 11.17 2.5 480 1200 16000 178720 7. лист 34.14 5 600 1460 1100 37554 8. лента 6.7 1.2 400 1800 9600 64320 9. лента 4.1 0.8 360 1800 9600 39360 10. полоса 2.45 1.2 160 1700 15400 37730 Итого : 814920 1. отливка ВМЛ -3 20.18 260 110 90 12000 84600 2. отливка 1.34 70 70 35 19600 83760 3. отливка 1.72 110 100 20 18400 78840 4. отливка 11.1 160 110 80 15000 63960 5. отливка 2.06 120 110 20 21000 146076 6. отливка 2.68 140 80 30 20800 178720 7. отливка 2.34 80 75 50 21000 37554 8. отливка 4.24 150 90 40 124000 64320 9. отливка 13.18 210 100 80 6600 39360 10. отливка 10.16 180 120 60 8000 37730 Итого : 835560 1. пруток ВМС -5 3.68 20 1500 12000 44160 2. пруток 9.12 30 1650 5300 48336 3. пруток 10.53 35 1400 6100 64223 4. пру ток 17.68 40 1800 2100 37128 5. лист 32.12 5 480 1700 4500 144540 6. лист 59.1 8 500 1990 2300 135930 7. лист 42.26 10 600 900 4000 169040 8. лист 31.59 4 560 1800 3600 113724 9. лист 14.34 4 480 950 2500 35850 10. лист 39.58 6 510 1650 3400 134877 Итого : 927513 1. пруток ЭП -288 22.32 45 1800 9000 200880 2. пруток 18.61 40 1900 5500 102355 3. пруток 9.37 30 1700 16000 149920 4. пруток 4.96 30 900 14000 69440 5. полоса 2.26 2 210 690 16000 36160 6. лист 70.28 8 800 1400 24000 168672 7. лист 14.89 2.5 400 1900 10400 154856 8. лист 81.2 8 100 1300 1800 146160 9. лист 23.96 4 450 1700 10000 239600 10. лист 32.15 5 510 1600 13700 118955 Итого : 1386998 № наименование деталей марка стали масса , кг габариты , мм количество на годовую программу штук кг 1. лист ЭИ -878 4.78 1.5 500 800 8700 41586 2. лист 15.26 2.5 450 1700 1600 24416 3. лист 33.54 4 760 1400 1800 60372 4. лист 30.29 3.6 680 1560 2000 60580 5. полоса 3.87 1 300 1650 16660 25242 6. полоса 3.87 1 300 1650 16000 25242 7. лента 1.65 1 130 1600 16000 26400 8. лента 2.96 1.1 180 1840 12100 35816 9. пруток 13.62 35 1800 4000 54480 10. пруток 10.2 30 1800 2400 24480 Итого : 382652 1. лист 12Х 18Н 9Т 6.34 2 500 800 4200 26628 2. лист 15.48 2.5 600 1300 1600 24768 3. лист 13.42 2 580 1450 1200 16104 4. пруток 6.59 25 1700 5400 35586 5. пруток 8.65 30 1650 2600 23946 6. пруток 9.21 30 1550 1800 15570 7. полоса 6.37 2 240 1600 5000 31850 8. лента 3.65 1.5 200 1460 8700 37755 9. лента 1.84 1.5 100 1500 12000 22080 10. лента 1.45 1.4 100 1250 11000 15950 Итого : 244237 1. профиль 12Х 18Н 10Т 3.26 4 80 1250 5500 18480 2. профиль 4.46 5.5 74 1360 4200 18732 3. пруток 4.49 20 1800 3400 15266 4. пруток 14.87 36 1850 2100 31277 5. полоса 6.94 2.5 250 1400 4700 32618 6. полоса 5.36 2 280 1150 3000 16080 7. полоса 9.72 2.5 340 1450 3500 34020 8. лист 11.65 1.5 650 1500 3100 36115 9. лист 11.67 1.5 700 1400 3100 36177 10. лист 19.48 2 680 1800 1600 31168 Итого : 269883 Программа по выпуску составляет 6714553 кг. Таблица 2. Расчет годовой программы по запуску. № наименован ие деталей марка стали Годовая программа , т по выпуску по запуску 1. фланец ЭП -817 250.56 259 2. траверка 321.00 331 3. профиль 37.50 40 4. профиль 100.80 105 5. лист 127.20 132 6. лист 122.32 127 7. шток 403.29 412 8. пру ток 192.10 198 9. пруток 45.90 49 10. лента 50.40 54 № наименование деталей марка стали Годовая программа , т по выпуску по запуску 1. пластина ВМС -2 84.60 88 2. фланец 83.76 87 3. пруток 78.94 82 4. пруток 63.96 67 5. пруток 146.076 150 6. лист 178.72 183 7. лист 37.554 40 8. лента 64.32 68 9. лента 39.36 32 10. полоса 37.73 40 1. отливка ВМЛ -3 242.16 249 2. отливка 26.264 29 3. отливка 31.648 34 4. отливка 166.50 170 5. отливка 43.26 46 6. отливка 55.744 59 7. отливка 49.14 53 8. отливка 52.576 57 9. отливка 86.988 91 10. отливка 81.28 85 1. пруток ВМС -5 44.16 47 2. пруток 48.336 52 3. пруток 64.233 68 4. пруток 37.128 40 5. лист 144.54 150 6. лист 135.93 141 7. лист 169.04 175 8. лист 113.724 118 9. лист 35.85 38 10. лист 134.572 139 1. пруток ЭП -288 200.88 207 2. пруток 102.355 107 3. пруток 149.92 155 4. пруток 69.44 73 5. полоса 36.16 39 6. лист 168.672 174 7. лист 146.16 152 8. лист 154.856 160 9. лист 239.6 264 10. лист 118.995 123 1. лист ЭИ -878 41.586 44 2. лист 24.416 27 3. лист 60.372 64 4. лист 60.58 64 5. полоса 25.242 28 6. полоса 26.40 29 7. лент а 29.28 32 8. лента 35.816 38 9. пруток 54.48 58 10. пруток 24.48 27 № наименование деталей марка стали Годовая программа , т по выпуску по запуску 1. лист 12Х 18Н 9Т 26.628 29 2. лист 24.768 27 3. лист 16.104 19 4. пруток 35.586 38 5. пруток 15.587 18 6. пруток 23.946 27 7. полоса 31.85 15 8. лента 31.755 35 9. лента 22.08 25 10. лента 15.95 18 1. профиль 12Х 18Н 10Т 18.48 21 2. профиль 18.732 21 3. пруток 15.266 18 4. пруток 31.227 34 5. полоса 32.618 35 6. полоса 16.08 19 7. полоса 34.02 37 8. лист 36.115 39 9. лист 36.177 39 10. лист 31.168 34 Программа по запуску составляет 7000 тонн , из них : ЭП -817 – 1709 т, ВМС -2 – 837 т, ВМЛ -3 – 873 т, ВМС -5 – 968 т, ЭП -288 – 1436 т, ЭИ -878 – 411 т, 12Х 18Н 9Т – 271 т, 12Х 18Н 10Т – 297 т, Таблица 3. Требования к деталям после термической обработки. марка стали в , МПа , % , % HRC НВ фотп , мм ЭП -817 1250-1400 10 55 – 3.05-3.2 ВМС -2 1150-1400 9-10 45 33-41 3.05-3.27 ВМ Л -3 1220-1450 12 35 – 2.9-3.3 ВМС -5 1500-1700 15 50 43-46 – ЭП -288 1100-1400 12 50 34-41 3.1-3.45 ЭИ -878 700-1000 – 55 – – 12Х 18Н 9Т 12Х 18Н 10Т 520-550 – 55 – – Металлургическая часть. Коррозионная сталь ЭП– 817. Сталь ЭП– 817 (06 14Н 6Д 2МБТ ) относится к коррозионностойким мартенситостареющим сталям . Сталь ЭП -817 рекомендуется для изготовления наг руженных самолетных узлов (детали , изготовленные из штамповок , поковок , прессованных профилей ), работающих при температурах от -70 С до +300 С в общеклиматических условиях в контакте с топливом . С таль отличается повышенной стойкостью сварных соединений к коррозионному растрескиванию под напряжением , а также значительно более высокой вязкостью при низких температурах (до -70 С ). Таблица 4. Химический состав стали ЭП– 81 7 (%). C Cr Ni Cu Ti Mo Nb Fe Ca Si Mn 0.05-0.08 13.5-14.5 5.6-6.2 1.8-2.2 0.03-0.1 1.3-1.7 0.25-0.4 основа <0.005 0.7 <1.0 Введение в сталь ~ 1.5 % Mo , тормозящего диффузионные процессы по границам зерен сдвигают начало выделения карбидной сетки в область более высоких температур , что вызывает разделение этих областей в зоне термического вл ияния в сварном соединении . Влияние молибдена на изменение предела прочности при старении стали ЭП– 817 показано на рисунке 1. Рисунок 1. Влияние температуры старения на временное сопротивление стали ЭП– 817. Для измельчения зерна и обеспечения высокой коррозионной стойкости перекрестных швов в сталь введено 0.25 – 0.4 % Nb . Легирование стали , ферритообразующими элементами Mo и Nb потребовало повышения с одержания в ней никеля до ~ 6 % для подавления процесса образования -феррита . При этом сталь по составу оказалась сдвинутой ближе к области сталей переходного класса , поэтому после закалки была введена операция обработки хол одом. Таблица 5. Механические свойства стали при комнатной и повышенной температурах. состояние материала t C испыт. 0,2 МПа в , Мпа , % , % термически обработанный по режиму : отжиг при 650 С , закалка с 1000 С на воздухе , обработка холодом при -70 С , =2.5 часа , обезводораживание 400 С =3 часа , старение при 515 С =1 час 20 300 350 400 1210-1240 910-1030 930-970 880-950 1310-1400 1100-1170 1070-1130 1030-1150 12-14 11-12 10-13 11-14 57-60 57-60 54-59 53-58 Исследования механических свойств при повышенных температурах показало , что сталь обладает достаточно высокими прочностными характеристиками при температурах до 300 С . Для оценки хладостойкости стали в больших сечениях в условиях жесткого напряженного состояния определяли критический коэффициент интенсивности напряжений K ic и ударную вязкость образцов с трещиной , в том числе при те мпературах -70 С . Испытания K ic проводились на образцах с толщиной 50 мм , что несколько превышает толщину деталей , изготовляемых из этой стали . Результаты показали высокую надежность стали . Таблица 6. Вязкость стали ЭП– 817 пр и комнатной и низкой температурах. состояние материала t С испыт. а н , а т.у. , К , термически обработанный по режиму : отжиг 650 С =6часов , закалка с 1000 С в воде , обработка холодом – 70 С , =2.5 часа , обезводораживание 400 С =3 часа , старение при 515 С =1.5 часа. 20 -70 1.0-1.5 0.6-0.9 0.5-0.8 0.3-0.6 >5500 4000-4500 В процессе электрошлакового переплава сталь ЭП– 817, как и другие высококачественные коррозионностой кие стали , насыщаются водородом , в том числе диффузионно-подвижным , что может привести к замедленному разрушению , снижению относительного сужения стали (см . рисунок 2). Рисунок 2. Влияние водорода на величину относительного сужения и сопротивления замедленному разрушению при растяжению стали ЭП -817. Присутствие водорода снижает также критический коэффициент интенсивности напряжений К , причем при одинаковом уровне прочности это снижение бол ее резко для стали , состаренной при 425 С по сравнению с перестаренной при 515 С . Для удаления водорода их стали целесообразно применять отпуск при 400 С после обрабо тки холодом. Таблица 7. Влияние диффузионно-подвижного водорода на свойства стали ЭП -817. состояние материала место вырезки образцов содержание водорода 0,2 , МПа в , МПа , % а к , замедленное разрушение н , МПа время разгр , сутки термически обработанный по режиму : отжиг при 650 С , =6 часов , закалка с 1000 С =2 часа в воде , обработка холодом при -70 С , =2 часа , старение при 515 С =2 часа серце-вина 3.79 1400-1150 1300-1320 46-48 1.1-1.2 900 1100 1250 >5 >5 0.6-1.3 в поверхностных слоях 0.5 1150 1310-1340 62-65 1.1-1.2 1300 1700 1800 1900 >5 >5 >5 >5 Влияние обезводораживающего отпуска при 400 С на свойства стали обезв . отпуска содержание водорода 0,2 , МПа в , МПа , % а к , замедленное разрушение н , МПа время разгр , сутки без отпуска 4.1 1120 1130 40 1.4 900-1200 >5 15 3.1 1130 1320 47 1.2-1.5 900-1450 >5 30 1.85 1130 1320 60 1.4 1450-1900 >5 60 0.3 1120 1330 61 1.2-1.4 1800-1900 >5 Коррозионная сталь ВМС -2. Малоуглеродистая сталь ВМС -2 (08Н 15Н 5Д 2Т ) относится к мартенситным , упрочняемая старение м . Сталь ВМС -2 является хорошо свариваемой сталью и рекомендуется для изготовления деталей внутреннего набора и силовых элементов , работающих в комнатах с топливом при температурах до 300 С. Отсутствие в структуре деформирован ной стали - феррита способствует существенному повышению ударной вязкости и пластичности стали поперек волокна , особенно при выплавке ее методом электрошлакового переплава . После закалки с температуры растворения карбидов ( Cr 23 C 6 ) 950 – 1000 C структура стали состоит из мартенсита и около 10% остаточного аустенита . Начало и конец мартенситного превращения соответствует температурам 130 С и 30 С. Таблица 8. Химический состав стали ВМС -2, в %. C Cr Ni Cu Ti Fe Si Mn S P 0.08 14.0-15.0 4.7-5.5 1.75-2.5 0.15-0.3 основа 0.7 1.0 0.025 0.03 Сочетание легирующих элементов Cr , Ni , Ti при относительно низком содержании углерода обеспечило коррозионную стойкость листовых материалов и исключило возможность образования феррита даже в тяжелых панов ках , гарантировав при этом высокую вязкость . Легирование стали медью создает возможность упрочнения материала старением. Преимуществом стали является простота ее термической обработки : нормализация при 950 С =1.5 ч ., отпуск при 350 С =4 ч . и упрочнение готовых деталей в процессе старения при 510 С , =2.5 ч . Термическую обработку необходимо осуществлять при строго регламентированных режимах с учетом и контролем фазового состава , в частности соотношения мартенсита и аустенита в структуре , от которого в значительной степени зависти ее предел прочности и ударная вязкость . Влияние со д ержания остаточного аустенита на механические свойства после старения показано на рисунке 3. Рисунок 3. Влияние содержания остаточного аустенита закалочной стали ВМС -2 на механические свойства после старения. Структура закаленной и состаренной стали должна быть максимально однородной (не допускается наличие карбидной сетки и -феррита ). После закалки с температуры растворени я карбидов ( Cr 23 C 6 ) 950 – 1000 С структура стали состоит из мартенсита и около 10 % остаточного аустенита. Основные факторы , оказывающие влияние на ударную вязкость стали – размер аустенитного зерна , количество остаточного аусте нита и выделение охрупчивающих (карбидных ) фаз по границам аустенитных зерен . Если содержание аустенита в закаленной стали близко к нулю , то при последующем старении происходит ее охрупчивание , а относительное удлинение и сужение сохраняются в пределах , у довлетворяющих требованиям технических условий . Сопротивление замедленному разрушению и коррозии под напряжением при этом уменьшается . Охрупчивание стали связано с ослаблением границ зерен , что может быть обусловлено выделением охрупчивающих фаз и сегрега ц ией легирующих элементов . Для уменьшения охрупчивания стали рекомендуется ее перестаривание при 515 С , =2.5 часа . На свойства окончательно термичеки обработанной стали большое влияние оказывает к оличество остаточного аустенита . Низким содержанием углерода в твердом растворе , а также низкой (для сталей мартенситного класса ) t мн обусловлена свариваемость стали . Легирование стали медью создает возможность упрочнения мартенсита старением. Таблица 9. М еханические свойства стали ВМС -2 при различных температурах. состояние материала t С испыт. в , МПа 0,2 , МПа , % , % термически обработанный по режиму : закалка с 950 С на воздухе , старение при 450 С =1 час. 20 300 400 1250-1400 1100-1200 1050-1150 1110-1300 1000-1100 900-1000 6-12 5-7 5-7 50-60 50-60 50-60 Высокопрочная свариваемая сталь ВМЛ -3. Сталь ВМЛ -3 (08Х 14Н 5М 2ДЛ ) применяется для изготовления массивных листосварн ых конструкций , которые можно использовать после сварки из термической обработки , а также для высоконагруженных деталей , работающих при температурах до 350 С. Таблица 10. Химический состав стали ВМЛ -3 в %. C Cr Ni Mo Cu Nb Fe Si Mn S P 0.08 13.0-14.5 4.5-5.5 1.5-2.0 1.2-1.75 <0.1 основа 0.7 1.0 0.03 0.03 Таблица 11. Механические свойства стали ВМЛ -3 по ОСТ. состояние материала в , МПа 0,2 , МПа , % , % HB d отп. , мм термически обработанный по режиму : гомогенизация 1110 С, закалка с 970 С на воздухе , старение при 460 С =1 час. 1250 900 12 35 2.9-3.2 Сталь выплавляется в открытых , в вакуумных индукционных печах с основной футеровкой . Прибыли удаляют механической обработкой , пламенной или анодной резкой . Сталь хорошо сваривается аргонодуговой и ручной дуговой . После сварки может применяться без термической обработки. Общая коррозионная стойкость основного материала удовлетворительная . Литые детали следует применять после обдувки металлическим песком с последующим пассивированием и применением д ополнительной защиты по согласованию с ВИАМ. Для стали ВМЛ -3 рекомендуется следующая термическая обработка : – гомогенизация 1110 10 С , охлаждение на воздухе ; – закалка при 970 10 С , охлаждение на воздухе , старение 460 10 С в течение часа. Термическая обработка стали ведется согласно инструкциям ВИАМ . Нагрев отливок с 900 С и выше должен проводится в защитной среде или под слоем эмали. Хромоникельмолибденовая сталь ВМС -5. Коррозионностойкая сталь ВМС -5 (1 ґ 15МАМЗ ) применяетс я для изготовления силовых деталей , крепежных деталей , которые работают в атмосферных условиях и топливе при температурах 180 – 200 С (термически обработанные на в =1600 100мПа ), а также для изготовления деталей , кратковременно работают в атмосферных условиях и топливе при температурах до 550 С. Таблица 12. Химический состав стали ВМС -5 в %. C Cr Ni Mo N Fe Si Mn S P 0.11-0.16 14.0-15.5 4.0-5.0 2.3-2.8 0.05-0.1 основа 0.7 1.0 0.02 0.03 Таблица 13. Механические свойства стали при различных температурах испытан ия. состояние материала t С испыт. в , МПа 0,2 , МПа , % , % термически обработанный по режиму : закалка с 1070 С , обработка холодом - 70 С , =2.5 часа , отпуск при 200 С =2 часа. 20 200 -70 1500-1600 1400-1470 1700-1780 1100-1200 1050-1150 1300-1340 15-18 10-12 15-18 47-55 47-50 45-55 Для понижения содержания газов и неметаллических включений в поперечном направлении волокон листовой стали её необходимо подвергать электрошлаковому переплаву. Для стали ВМС -5 рекомендуется следующая термическая обработка : – закалка с 1070 10 С в воде или в масле ; – обработка холодом при -70 С в течение двух часов ; – отпуск при 350 С в течение 1-4 часов ( в =1500 100(120) МПа ). Для предотвращения окисления поверхности готовые детали следует закаливать под слоем эмали или в среде аргона. Для лучш ей механической обрабатываемости стали рекомендуется термическая обработка согласно инструкциям ВИАМ . Детали особо ответственного назначения ( в =1500 100(120) МПа ) с толщиной от 15 мм , а также вс е детали с ( в =1600 100 МПа ), необходимо подвергать после механической обработки (перед закалкой ) нагреву до 520 10 С и выдержке 8-20 ча сов в зависимости от толщины для удаления водорода. Сталь хорошо сваривается автоматической , ручной аргонодуговой , ручной дуговой , контактной , электронно-лучевой сваркой . После сварки детали подвергаются упрочняющей термической обработке. Для повышения ко ррозионной стойкости сварные соединения , работающие в атмосферных условиях следует защищать лакокрасочными покрытиями , не сварные могут применяться после пассивирования без защиты лакокрасочными покрытиями . Наиболее высокая коррозионная стойкость достигае т ся после полирования и пассивирования. Хромоникелевая сталь ЭП -288. Сталь ЭП -288 (07Х 16Н 6) применяют как высокопрочный материал для изготовления металлоизделий , в том числе свари ваемых , подвергающихся воздействию сред относительно малой агрессивности . Сталь ЭП -288 используют для нагруженных деталей , работающих длительное время при температурах до 400 С и короткое время до 500 С в комнате с топливом или в атмосферных условиях . Сталь применяют также для высоконагруженных деталей в криогенной технике , работающей при температуре до -253 С. Таблица 14. Химический состав стали ЭП -288 в %. C Cr Fe Si Ni Mn S P 0.05-0.09 15.5-17.5 основа 0.8 5.0-8.0 0.8 0.02 0.035 Сталь ЭП -288 относится к аустенитно-мартенситному классу ; п осле аустенизации при температуре 1000 С и охлаждении в воде или на воздухе структура стали состоит из аустенита и 10-60 % мартенсита . Температура начала мартенситного превращения стали ЭП -288 для различных плавок в пределах х имического состава изменяется на 30-70 С . После выдержки предварительно закаленной или нормализированной стали при -70 С в течение 2 часов количество мартенсита составляет 70-80 %; охлаждение до - 196 С не приводит к дальнейшему мартенситному превращению . Таким образом , мартенситное превращение в стали реализуется , во первых при охлаждении до комнатной температуре , и во вторых при изотермической выдержке при -70 С . Кроме того , небольшое количество мартенсита при нагреве до комнатной температуры . Температура обратного превращения в стали составляет пр имерно 500 С . При медленном охлаждении после аустенизации в интервале 650-700 С по границам аустенитных зерен выделяются карбиды Cr 23 C 6 , что существенно снижает пластичность и ударную вязкость . От носительное сочетание механических и коррозионных свойств обеспечивается в стали после закалки и отпуска при 200-400 С. По ГОСТам сталь может поставляться после контроля на склонность к межкристаллитной коррозии по методикам А М и АМУ с продолжительностью испытаний в кипящем контрольном растворе соответственно 15 и 8 часов. Оптимальная коррозионная стойкость достигается после закалки с температурой 1000-1050 С в воде , обработки холодом при -70 С , 2часа и спуска при 360-380 С. Сталь ЭП -288 применяют для изготовления деталей роторов , химических центробежных сепараторов , а также для крепежа , работающего в интервале температур от -60 до 350 С. Сталь ЭП -288 хорошо сваривается ручной и автоматической аргонодуговой , точечной и роликовой сваркой. Хромомарганцевоникелевая сталь ЭИ -878. Сталь ЭИ -878 (12Х 17Г 9АНИ ) применяют для изделий , длительно работающих в атмосферных условиях , при повышенных температурах (до 400 С ). Сталь подвергается сварке ; в сварных конструкциях , не подвергающихся термической обработке , ее приме няют преимущественно в тонких сечениях . В тех случаях , когда возможна термическая обработка сварных изделий , допускается сварка больших толщин. Таблица 15. Химический состав стали ЭИ -878 в %. C Cr Fe Si Ni Mn S P N 0.12 16.0-18.0 основа 0.8 3.5-4.5 8.0-10.5 0.02 0.035 0.15-0.25 Сталь ЭИ -878 принадлежит к аустенитному классу . При нагреве в интервале 550-850 С по границам зерен аустенита выделяются частицы карбидов типа Cr 23 C 6 . Скорость выделения карбидной фазы в основном определяется содержанием углерода . Карбидная сетка является причиной появления склонности стали к межкристаллитной коррозии , снижени ю ударной вязкости. По ГОСТам сталь ЭИ -878 не должна быть склонной к межкристаллитной коррозии при испытаниях по методикам АМ и АМУ с продолжительностью выдержки в контрольном растворе в течение 15 и 8 часов соответственно . Испытания стали на стойкость про тив межкристаллитной коррозии проводят после закалки без провоцирующего нагрева . Температуру закалки устанавливают соответствующей технической документацией. Сталь намагнитится в закаленном состоянии . Сталь сваривается всеми видами сварки. Сталь ЭИ -878 хор ошо деформируется в горячем и холодном состоянии . Интервал горячей пластической деформации при ковке , шлифовке , гибке и т.д . 1160-850 С с охлаждением на воздухе. Термическая обработка стали заключается в закалке с 1050-1100 С в воде . Для деталей с тонким сечением допускается охлаждение на воздухе. Таблица 16. Механические свойства стал при различных температурах. t исп , С в , МПа 0,2 , МПа 5 , % , % КСИ , Дж /м 2 закалка с 1075 С в воде -196 1300 840 23 21 180 -70 1110 590 55 67 320 20 750 370 46 68 340 300 780 390 68 – – 400 600 230 39 – – 500 520 190 44 – – 600 420 180 37 – – 700 330 130 40 – – 800 230 120 44 – – Хромоникелевотитановые стали 12Х 18Н 10Т и 12Х 18Н 9Т. Стали 12Х 18Н 10Т и 12Х 18Н 9Т применяют в качестве коррозионно-стойкого и жаропрочного материала . Стали используют в сварных конструкциях , работающих в контакте с азотной кислотой и другими средами окислительного характера ; некоторыми органическими кислотами средних концентраций , о р ганическими растворителями , атмосферных условиях и т.д . Их сталей 12Х 18Н 10Т и 12Х 18Н 9Т изготавливают емкостное , теплообменное , и реакционное оборудование . Стали используют для сварных конструкций в криогенной технике при температуре до -269 С. Таблица 17. Химический состав сталей 12Х 18Н 10Т и 12Х 18Н 9Т в %. C Cr Fe Si Ni S P Ti 0.12 17.0-19.0 основа 0.08 9.0-11.0 (12 X 18 H 10 T ) 8.0-9.5 (12 X 18 H 9 T ) 0.02 0.035 5.С -0.8 В зависимости от соотношения хрома и никеля обе стали могут иметь при нагреве горячую пластическую деформацию или закалку либо чисто аустенитную , либо аустенитно-ферритную структуру . Сталь 12Х 18Н 9 Т в силу меньшего содержания никеля в большей степени склонна к образованию двухфазной структуры . Кроме содержания основных легирующих элементов , необходимо учитывать присутствие в стали таких легирующих элементов как кремний , титан и алюминий , эффективно способствующих образованию -феррита . Образование -феррита в сталях снижает технологичность при горячей пластической деформации . При нагреве в интервале 1150-1200 С и неблагоприятном соотношении феррито и аустенитообразующих элементов сталь 12Х 18Н 9Т может содержать до 30-40, а сталь 12Х 18Н 10Т до 20-25 % -феррита . Кроме названных структурных составляющих , обе стали содержат первичные карбо нитриды титана , количество которых зависит от содержания в стали углерода и азота . При высокотемпературном нагреве карбонитриды титана имеют тенденцию к растворению , по дате при 1300 С часть их остается нерастворенной . При на греве в интервале 500-600 С основной выделяющейся фазой является карбид Cr 23 C 6 . Стали обладают достаточно высокой жаростойкостью при 600-800 С . При 650 С и выше наилу чшая жаростойкость наблюдается при крупном зерне , что обеспечивается закалкой с температуры 1040-1100 С . При более низких рабочих температурах рекомендуется применять мелкозернистый материал. Стали 12Х 18М 10Т и 12Х 18М 9Т хорошо свариваются всеми видами ручной и автоматической сварки. В холодном состоянии обе стали допускают высокие степени пластической деформации. Таблица 18. Механические свойства стали 12Х 18Н 9Т при различных температурах. t исп , С в , МПа 0,2 , МПа 5 , % , % КСИ , Дж /м 2 закалка с 1050 С в воде -253 1790 600 25 – 120 -196 1610 460 38 56 200 -70 1130 360 40 64 250 0 620 280 41 63 250 300 460 180 31 65 – 400 450 180 31 65 – 500 450 180 29 65 – 600 400 180 25 61 – 700 280 160 26 59 – 800 180 100 35 69 – Технологическая часть. Технология термической обработки сталей. Технологический процесс термической обработки стали ЭП -817Ш. 1. Закалка : t =1000 10 С , выд =4 часа , охлаждение в воде при температуре 10-30 С в течение 5 минут , далее на воздухе до комнатной температуры. 2. Обработка холодом : t=-70 С , выд =5 часов , выдержка на воздухе. 3. Отпуск : t=350 10 С , выд =4 часа , охлаждение на воздухе. 4. Контроль : марки материала по выбитому шифру плавки технологического режима пооперационно ; контроль микроструктуры в ЦЗЛ. 5. Обезводораживающий отпуск : t =400 10 С , выд =20 часов , охлаждение на воздухе. 6. Стар ение : t =515 5 С , выд =2 часа 30 минут , охлаждение на воздухе. 7. Зачистка сухим способом на шлифовальном станке , глубина зачистка до 0.2 мм. 8. Контроль : марки мате риала по выбитому шифру , технологического режима термообработки пооперационно , контроль твердости НВ отр =3.05-3.2мм и механических свойств в ЦЗП в =1250-1400 МПа , 10 %, 55 %. Примечания : 1. При неудовлетворительной структуре все детали возвращаются на дополнительную термообработку , в связи с этим закалку детали разрешается проводить не более трех раз. 2. Н а деталях , поступающих на старение , не должно быть черновых поверхностей. 3. Загружать детали в холодильную камеру необходимо тогда , когда она охлаждена до температуры -50 С . Для обеспечения упрочнения стали при обработке хол одом не следует допускать нагрева деталей после закалки перед обработкой холодом в интервале температур 200-500 С , а также длительного воздействия пониженных температур (0 - -40 С ). Время между за калкой и обработкой холодом не должно быть более трех суток. 4. Врем между обработкой холодом и старением не ограничено. 5. Контроль микроструктуры следует проводить после закалки , обработки холодом и отпуска на образцах , вырезанных из центральной части. 6. Правку детали можно осуществлять после закалки , обработки холодом , отпуска , а также после полного цикла термообработки. Технологический процесс термической обработки стали ВМС -2. 1. Перестаривание t =510 10 С , внд =2,5 часа , охлаждение на воздухе. 2. Зачистка сухим способом на шлифовальном станке , глубина 0.15 мм. 3. Контроль технологического режима пооперационно , контроль твердости НВ отн =3.05-3.27 мм , HRC =33-4 1. Примечания : 1. Партия деталей , поступающих на старение , обезжиривается. 2. Для более полного прогрева садку деталей разделять прокладками на пачки. 3. Детали , имеющие пониженную твердость , подвергать повторному старению по тому же режиму. 4. при за ниженных значениях твердости , хотя бы на одной детали , всю партию проверять поштучно. Технологический процесс термической обработки отливок из стали ВМП -3. 1. Покрытие отливок эмалью ЭВТ -100. Сушка при комнатной температуре до полного высыхания . Визуальн ый просмотр деталей на сплошность покрытия . При обнаружении дефекта (просвета , скола , пузырей и др .) детали подкрасить легкой кистью и подсушить. 2. Закалка I : t =1110 10 С , внд зависит от сечения детали (при S <20 мм внд =1 час , S >20 мм внд =2 часа ), охлаждение на воздухе. 3. Покрытие отливок эмалью ЭВТ -101 (см . пункт 1). 4. Закалка II : t =1110 10 С , внд аналогично пункту 2, охлаждение на воздухе. 5. Старение : t =450-460 С , внд =2.5 часа. 6. Контроль : перед те рмообработкой контроль клейма номера плавки на отливках и образцах , и рентгеноконтроль отливок ; контроль технологического режима термообработки пооперационно ; контроль образцов свидетелей от каждой плавки в ИЗЛ : в =1220-1450 М Па , 12 %, 35 %; контроль твердости отливок в объеме 3 % от каждой плавки : d отп =3.3-2.9 мм. Примечания : 1. Эмалированные детали уклад ывать на противень в один ряд , не допуская соприкосновения друг с другом . На дно противня должна быть положена бумага. 2. Отливки не должны иметь следов керамики , раковин , трешин. 3. внд между закалкой II и старением не дол жно превышать 16 часов. 4. Перед термообработкой должна быть проведена пескоочистка . Пескоочистку производить электрокорундовым песком . Допускается обдувка стальным песком с последующей обязательной обдувкой корундовым песком . Опескоструенные отливки обд уть сжатым воздухом для удаления остатков песка и пыли. 5. При несоответствии механических свойств разрешается проводить достаривание или повторную термообработку отливок . Достраивание производить при температуре 500 10 С с выдержкой 1 час. 6. Разрыв между пескоочисткой и нанесением эмали не должен превышать 24 часа. Технологический процесс термической обработки стали ВМС -5. 1. Обезводораживающий отпуск : t =520 10 С , выд =8 часов , охлаждение на воздухе. 2. Покрытие отливок эмалью ЭВТ -100. Сушка при комнатной температуре до полного высыхания . 3. Закалка : t =1070 10 С , выд =4 минуты , охлаждение в масле при t =40-70 С. 4. Контроль микроструктуры в ЦЗЛ ; при получении положительных результатов производить дальнейшую термообработку деталей. 5. Промывка от масла в моечной машине . Промывочный раствор t =40-70 С. 6. Обработка холодом : t =-70 С , выд =3 часа , нагрев на воздухе. 7. Отпуск : t =200 5 С , выд =3 часа , охлаждение на воздухе. 8. Зачистка сухим способом на шлифовальном станке , с глубиной зачистки до 0.15 мм. 9. Контроль технического режима термообработки поопераци онно , контроль твердости на приборе “Роквелл” HRC =43-46. 10. Механическая обработка (шлифовка ). 11. Отпуск после шлифовки : t =180 10 C , выд =3 часа , охлаждение на во здухе. 12. Контроль технологического режима термообработки. Примечания : 1. Детали на термообработку поступают с образцом размером 8 30 30 мм , для контроля микроструктуры после закалки. 2. После обезводораживающего отпуска необходимо проводить пескоочистку электрокорундом. 3. Эмалированные детали укладывать на противень в 1 ряд , не допуская соприкосновения друг с другом. 4. После механической обработки необходимо обезжирить детали. Технологичес кий процесс термической обработки стали ЭП -288. 1. Отжиг : t =780 10 С , выд =2.5 часа , охлаждение на воздухе до комнатной температуры. 2. Обезводораживающий отпуск : t =490 10 С , выд =15 часов , охлаждение на воздухе до комнатной температуры. 3. Отпуск : t =680 10 С , выд =2.5 часа , охлаждение на воздухе до комнатной температуры. 4. Закалка : t =1000 10 С , выд =25 минут , охлаждение в воде. 5. Обработка холодом : t =-70 С , выд =3 часа , нагрев на воздухе. 6. Отпуск : t =325-400 С , выд =1 час , охлаждение на воздухе. 7. Правка : допускается поводка д о 1 мм. 8. Зачистка сухим способом на шлифовальном станке , глубина до 0.5 мм. 9. Контроль технологического режима термической обработки пооперационно , контроль твердости на приборе “Бринель” ; НВ отн =3.45-3.1 мм. 10. Механическая обработка. 11. Контроль твердости 3% от партии на приборе “Роквелл” , Н RC =34-41. Примечания : 1. Перерыв между закалкой и обработкой холодом должен быть не более 48 часов. 2. Перед обработкой холодом детали не должны подвергаться нагреву в интервале температур 200-500 С , а также действию температур 0-(-40) С. 3. Интервал между обработкой холодом и отпуском не ограничен. 4. Охлаждение деталей после обезводораживающего отпуска разрешается проводить в воде или осуществлять перенос деталей в печь на отпуск 680 С без предварительного охлаждения. Технологический процесс термической обработки стали ЭИ -878. 1. Закалка : t =1000 10 С , выд =7-9 минут , охлаждение в холодной воде. 2. Контроль технического режима термообработки. Примечания : 1. Детали на термообработку поступают обезжиренными. 2. Детали на противень укладывать свободно , укладка пачками недопустима. Технологический процесс термической обработки сталей 12Х 18Н 9Т , 12Х 18Н 10Т. 1. Закалка : t =1000 10 С , выд =7-9 минут , охлаждение в холодной воде . Время выдержки брать из расчета : – сечения до 16 мм – 3минуты + 1 минута на 1 мм условной толщины. – сечения свыше 16 мм – 1 минута на 1 мм условной толщины. 2. Контроль технологического режима. Примечания : 1. Детали укладывать на противень только в один ряд. Расчётно-конструкторская часть . Выбор основного оборудования . В проектируемом цехе термической обработки крупногабаритных дета лей из коррозионностойких сталей для нагрева деталей под закалку , отжиг , отпуск , обезводораживающий отпуск , старение предлагается использовать электрические камерные печи типа СИЗ 11.22.7. Электропечи типа СИЗ с металлическими нагревателями предназначены д ля нагрева изделий под закалку , а также для проведения других процессов , требующих нагрева изделий до температуры 1200 С . Камерные электропечи СИЗ делятся на низкотемпературные (до 800 С ), средн етемпературные (до 1000 С ) и высокотемпературные (до 1300 С ). Основными узлами камерных электропечей СИЗ являются кожух , футеровка , нагревательные элементы , дверца с механизмом подъёма и опуска ния , газоподвод . Кожух печей герметичный , сварен из листовой и профильной стали . Футерованы печи огнеупорными и теплоизоляционными материалами . Огнеупорная часть кладки выполнена из легковесных и ультралегковесных шамотных высокоглиназемийных кирпичей , те п лоизоляция из ультралегковесных шамотных диамитовых кирпичей и перлитовых плит на керамической связке. Подовая плита выполнена из жаропрочного стального литья , в целях безопасности соединена с кожухом печи стальной жаропрочной полосой. Загрузка и выгрузка обрабатываемых деталей в печах СИЗ может быть механизирована , для чего в футеровке пода имеются специальные пазы для перемещения в них захватов механизмов загрузки – разгрузки. Электропечь СИЗ 11.22.7 снабжена масленым баком и механизмом загрузки – разгр узки напольного использования. Обрабатываемые изделия должны загружаться в печь в специальных поддонах . Без поддонов можно транспортировать изделия длиной до 1000 мм . Загрузку , разгрузку и передачу изделий в закалочный бак производит механизм , выполненный в виде напольной тележки с колонной . Тележка двигается по рельсам при помощи электромеханического привода . Колонна сбалансирована противовесами . Оконный проём во время открывания дверцы перекрывается пламенной завесой препятствующей поступлению в рабочее пространство воздуха . Устройство пламенной завесы состоит из трубчатой горелки интенционного смесителя , запальника , электромагнитного вентиля . Горючий газ в интенционный смеситель должен подаваться из сети или из газоприготовительной установки . Электромаг н итный вентиль , установленный на магистрали подачи газа в горелку пламенной завесы , сбалансирован с механизмом подъёма или с механизмом открывания дверцы . Подача газа в трубчатую горелку включается только при полностью закрытом проёме печи. Специальный фунд амент для камерной электропечи СИЗ 11.22.7 не требуется , так как печь устанавливается непосредственно на полу цеха. Таблица 19. Термические параметры электропечи СНЗ 11.22.7/12. № Наименование Единицы измерения Числовая величина 1. Установленная мощ ность печи кВт 137± 10% 2. Мощность зон 1 зона кВт 60 1. 2 зона кВт 75 3. Напряжение питающей цепи В 380 4. Число фаз 3 5. Частота тока Гц 50 6. Максимальная температура є С 1250 7. Рабочая температура є С 1200 8. Максимальный вес са дки кг 1100 9. Время разгона для рабочей температуры час 9 10. Расход газа на пламенную завесу м 3 / час 28 11. Размеры рабочего пространства Длина мм 1000 1. Ширина мм 650 1. Высота мм 400 12. Габаритные размеры Длина мм 2400 1. Ширин а мм 2135 1. Высота мм 1200 13. Общий вес печи т 20 Для обработки деталей холодом предусмотрены камеры ускоренного охлаждения ВХУ -7. ВХУ -7, которые по сравнению с известными парокомпрессорными холодильными машинами обладают следующими преимуществам и : – высокая мобильность при выходе на заданную низкую температуру , которая в холодильной камере поддерживается автоматически ; – исключает пожаро - и взрывоопасных хладагентов – фреона и аммиака (хладагентом является сжатый воздух из промышленной магистра ли ); – позволяет за короткое время получить в холодильной камере низкую температуру (-70 є С ); – бесшумна в работе ; – малая занимаемая площадь и небольшая стоимость ; – комплектуется серийными промышленными изделиями. Таблица 20. Техническая характеристи ка камеры ускоренного охлаждения ВХУ -7 № Наименование Единицы измерения Числовая величина 1. Номинальное значение на входе турбодетандеров кПа 500 2. Предельное значение давления в камере Избыточное кПа 20 1. Разряженное кПа 20 3. Рабочая темп ература камеры є С -70 4. Полный объём камеры м 3 7,1 5. Габаритные размеры Длина мм 8000 1. Ширина мм 2000 1. Высота мм 2500 6. Время выхода на рабочий режим мин 15-25 № Наименование Единицы измерения Числовая величина 7. Максимальные габариты обрабатываемой детали Длина мм 1900 1. Ширина мм 880 1. Высота мм 150 8. Вес камеры кг 2100 Расчёт потребной мощности камерных печей N n = , кВт где : с – Удельная теплоёмкость нагреваемых изделий , ; G – общая масса изделий , нагреваемых в печи , кг ; , - начальная и конечная температура изделий , є С ; з – коэффициент поле зного действия печи ; ф – расчётное время нагрева изделия , час. Определяем потребляемую мощность камерной электропечи СНЗ 11.22.7/12. N n = = 128,5 кВт N n = 128,5 кВт , N y = 137 кВт. Потребляемая мощность аналогичных камерных печей определяется таким же образом. Расчёт продолжительности времени нагрева изделий в выб ранных печах. Расчёт продолжительности времени нагрева изделий под закалку из стали ЭП – 817. Находим среднюю температуру изделия. Т 2н – начальная температура , К ; Т 2н = 20 + 273 = 293 К. Т 2к – конечная температура , К ; Т 2к = 1000+273 = 1273 К. Т 2ср =1070 К. Находим коэффициент теплоотдачи. е 2 - степень черноты поверхности изделия ; 1 – Степень черноты внутренней поверхности стенок печи. 1 = 0,8; 2 = 0,7; n - приведённая степень черноты. n = = 0,595 = 1,05· 5,67· n · ; Т 1 – температура печи ; Т 1 = Т 2к + 20 = 12 93 К. = 1,05· 5,67· 0,595· = 236 ; Определяем критерий Bi Bi = , где Х - характерный размер изделия Bi = = 0,023 Изделие считается “тонким ” в тепловом отношении ; ф н = · [ln +2· (arctg - arctg )] F = 2· (70· 8 + 8· 1600 + 70· 1600) = 0,25 м 2 ф н = · [ln + +2· (arctg -arctg )] Аналогично этому расчёту производятся расчёты ф н остальных операций. Расчёт количества основного оборудования. Расчёт количества основного оборудов ания производится по следующей формуле. П Р = , где П Р – расчётное количество оборудования, p i – годовая программа по запуску характерная для данного типа издел ий, ; p ni – производительность оборудования по данному типу изделий, ; p ni = G – масса всех изделий , находящихся в печи ; ф ц – время цикла технологической операции ; Ф – годо вой фонд времени работы оборудования ; ф в = 0,1 час ; m – число видов изделий , обрабатываемых на расчётном оборудовании. Далее определим коэффициент загрузки данного вида оборудования : k з = , где П ф – фактически принятое количество оборудования. Результаты расчётов сведены в таблицы. Таблица 21. Расчёт для деталей обрабатываемых в камерной электропечи СНЗ 11.22.7./12 № Наименование детали М арка стали Масса садки , кг p i кг / год p oi закалоч кг /час П ф , шт. К з 1. фланец ЭП -817 928 259000 232 4 0,86 2. траверса ЭП -817 928 333000 232 4 0,86 3. профиль ЭП -817 928 40000 232 4 0,86 4. профиль ЭП -817 928 105000 232 4 0,86 5. лист ЭП -817 928 132000 232 4 0,86 6. лист ЭП -817 928 127000 232 4 0,86 7. пруток ЭП -817 928 412000 232 4 0,86 8. пруток ЭП -817 928 198000 232 4 0,86 9. пруток ЭП -817 928 49000 232 4 0,86 10. лента ЭП -817 928 54000 232 4 0,86 11. отливки ВМЛ -3 1009 249000 403,6 4 0,86 12. отливки ВМЛ -3 1009 29000 403,6 4 0,86 13. отливки ВМЛ -3 1009 34000 403,6 4 0,86 14. отливки ВМЛ -3 1009 17000 403,6 4 0,86 15. отливки ВМЛ -3 1009 46000 403,6 4 0,86 16. отливки ВМЛ -3 1009 59000 403,6 4 0,86 17. отли вки ВМЛ -3 1009 53000 403,6 4 0,86 18. отливки ВМЛ -3 1009 67000 403,6 4 0,86 19. отливки ВМЛ -3 1009 91000 403,6 4 0,86 20. отливки ВМЛ -3 1009 85000 403,6 4 0,86 21. пруток ВМС -5 1030 47000 1545,6 4 0,86 22. пруток ВМС -5 1030 52000 1545,6 4 0,86 23. пруток ВМС -5 1030 68000 1545,6 4 0,86 24. пруток ВМС -5 1030 40000 1545,6 4 0,86 25. лист ВМС -5 1030 150000 1545,6 4 0,86 26. лист ВМС -5 1030 141000 1545,6 4 0,86 27. лист ВМС -5 1030 175000 1545,6 4 0,86 28. лист ВМС -5 1030 118000 1545,6 4 0,86 29. лист ВМС -5 1030 38000 1545,6 4 0,86 30. лист ВМС -5 1030 139000 1545,6 4 0,86 31. пруток ЭП -288 1004 207000 2391,4 4 0,86 № Наименование детали Марка стали Масса садки , кг p i кг / год p oi закалоч кг /час П ф , шт. К з 32. пруток ЭП -288 1004 155000 2391,4 4 0,86 33. пруток ЭП -288 1004 107000 2391,4 4 0,86 34. пруток ЭП -288 1004 73000 2391,4 4 0,86 35. полоса ЭП -288 1004 39000 2391,4 4 0,86 36. лист ЭП -288 1004 174000 2391,4 4 0,86 37. лист ЭП -288 1004 152000 2391,4 4 0,86 38. лист ЭП -288 1004 160000 2391,4 4 0,86 39. лист ЭП -288 1004 246000 2391,4 4 0,86 40. лист ЭП -288 1004 123000 2391,4 4 0,86 41. лист ЭП -878 956 44000 5975 4 0,86 42. лист ЭП -878 956 27000 5975 4 0,86 43. лист ЭП -878 956 64000 5975 4 0,86 44. лист ЭП -878 956 64000 5975 4 0,86 45. полоса ЭП -878 956 28000 5975 4 0,86 46. полоса ЭП -878 956 29000 5975 4 0,86 47. лента ЭП -878 956 32000 5975 4 0,86 48. лента ЭП -878 956 38000 5975 4 0,86 49. пруток ЭП -878 956 58000 5975 4 0,86 50. пруток ЭП -878 956 27000 5975 4 0,86 51. лист 12Х 18Н 9Т 951 29000 1902 4 0,86 52. лист 12Х 18Н 9Т 951 27000 1902 4 0,86 53. лист 12Х 18Н 9Т 951 19000 1902 4 0,86 54. пруток 12Х 18Н 9Т 951 28000 1902 4 0,86 55. пруток 12Х 18Н 9Т 951 18000 1902 4 0,86 56. пруток 12Х 18Н 9Т 951 27000 1902 4 0,86 57. полоса 12Х 18Н 9Т 951 35000 1902 4 0,86 58. лента 12Х 18Н 9Т 951 35000 1902 4 0,86 59. лента 12Х 18Н 9Т 951 25000 1902 4 0,86 60. лента 12Х 18Н 9Т 951 18000 1902 4 0,86 61. профиль 12х 18Н 10Т 1008 21000 2016 4 0,86 62. профиль 12х 18Н 10Т 1008 21000 2016 4 0,86 63. пруток 12х 18Н 10Т 1008 18000 2016 4 0,86 64. пруток 12х 18Н 10Т 1008 34000 2016 4 0,86 65. полоса 12х 18Н 10Т 1008 34000 2016 4 0,86 66. полоса 12х 18Н 10Т 1008 19000 2016 4 0,86 67. полоса 12х 18Н 10Т 1008 37000 2016 4 0,86 68. лист 12х 18Н 10Т 1008 39000 2016 4 0,86 69. лист 12х 18Н 10Т 1008 39000 2016 4 0,86 70. лист 12х 18Н 10Т 1008 34000 2016 4 0,86 Таблица 22. Для деталей обрабатываемых в камерной электро печи СНЗ 11.22.7 / 7 № наименование детали марка стали масса садки p o , кг ./ год. p oi старение p oi пере-старение p oi отжиг П ф k з 1. фланец ЭП -817 928 259000 371,2 6 0,93 2. траверса ЭП -817 928 333000 371,2 6 0,93 3. профиль ЭП -817 928 40000 371,2 6 0,93 4. лист ЭП -817 928 105000 371,2 6 0,93 5. профиль ЭП -817 928 132000 371,2 6 0,93 6. лист ЭП -817 928 127000 371,2 6 0,93 7. шток ЭП -817 928 412000 371,2 6 0,93 8. пруток ЭП -817 928 198000 371,2 6 0,93 9. пруток ЭП -817 928 49000 371,2 6 0,93 10. лента ЭП -817 928 54000 371,2 6 0,93 11. пластина ВМС -2 987 88000 371,2 394,8 6 0,93 12. фланец ВМС -2 987 87000 371,2 394,8 6 0,93 13. пруток ВМС -2 987 82000 371,2 394,8 6 0,93 14. пруток ВМС -2 987 67000 371,2 394,8 6 0,93 15. пруток ВМС -2 987 150000 371,2 394,8 6 0,93 16. лист ВМС -2 987 183000 371,2 394,8 6 0,93 17. лист ВМС -2 987 40000 371,2 394,8 6 0,93 18. лента ВМС -2 987 32000 371,2 394,8 6 0,93 19. полоса ВМС -2 987 68000 371,2 394,8 6 0,93 20. лента ВМС -2 987 40000 371,2 394,8 6 0,93 21. отливки ВМЛ -3 1009 249000 403,6 394,8 6 0,93 22. отливки ВМЛ -3 1009 29000 403,6 394,8 6 0,93 23. отливки ВМЛ -3 1009 34000 403,6 394,8 6 0,93 24. отливки ВМЛ -3 1009 170000 403,6 394,8 6 0,93 25. отливки ВМЛ -3 1009 46000 403,6 394,8 6 0,93 26. отливки ВМЛ -3 1009 59000 403,6 394,8 6 0,93 27. отливки ВМЛ -3 1009 53000 403,6 394,8 6 0,93 28. отливки ВМЛ -3 1009 57000 403,6 394,8 6 0,93 29. отливки ВМЛ -3 1009 91000 403,6 394,8 6 0,93 30. отливки ВМЛ -3 1009 85000 403,6 394,8 6 0,93 31. пруток ЭП -288 1004 207000 403,6 401,8 6 0,93 32. пруток ЭП -288 1004 107000 403,6 401,8 6 0,93 33. пруток ЭП -288 1004 155000 403,6 401,8 6 0,93 34. пруток ЭП -288 1004 73000 403,6 401,8 6 0,93 35. полоса ЭП -288 1004 39000 403,6 401,8 6 0,93 36. лист ЭП -288 1004 174000 403,6 401,8 6 0,93 37. лист ЭП -288 1004 152000 403,6 401,8 6 0,93 38. лист ЭП -288 1004 160000 403,6 401,8 6 0,93 39. лист ЭП -288 1004 246000 403,6 401,8 6 0,93 40. лист ЭП -288 1004 123000 403,6 401,8 6 0,93 Таблица 23. Для деталей обрабатываемых в камерной электропечи СНЗ 11.22.7/4 № наименование детали марка стали масса садки p o , кг / год p oi отпуск p oi отпуск p oi обезвод П ф k з 1. фланец ЭП -817 928 259000 232 232 46,4 14 0,97 2. траверса ЭП -817 928 333000 232 46,4 14 0,97 3. профиль ЭП -817 928 40000 232 46,4 14 0,97 4. профиль ЭП -817 928 105000 232 46,4 14 0,97 5. лист ЭП -817 928 132000 232 46,4 14 0,97 6. лист ЭП -817 928 127000 232 46,4 14 0,97 7. шток ЭП -817 928 412000 232 46,4 14 0,97 8. пруток ЭП -817 928 198000 232 46,4 14 0,97 9. пруток ЭП -817 928 49000 232 46,4 14 0,97 10. лента ЭП -817 928 54000 232 46,4 14 0,97 11. пр уток ВМС -5 1030 47000 343,5 343,5 128,8 14 0,97 12. пруток ВМС -5 1030 68000 343,5 128,8 14 0,97 13. пруток ВМС -5 1030 343,5 128,8 14 0,97 14. пруток ВМС -5 1030 40000 343,5 128,8 14 0,97 15. лист ВМС -5 1030 150000 343,5 128,8 14 0,97 16. лист ВМС -5 1030 141000 343,5 128,8 14 0,97 17. лист ВМС -5 1030 175000 343,5 128,8 14 0,97 18. лист ВМС -5 1030 118000 343,5 128,8 14 0,97 19. лист ВМС -5 1030 38000 343,5 128,8 14 0,97 20. лист ВМС -5 1030 139000 343,5 128,8 14 0,97 21. пруток ЭП -288 1004 207000 401,8 401,8 67 14 0,97 22. пруток ЭП -288 1004 107000 401,8 67 14 0,97 23. пруток ЭП -288 1004 155000 401,8 67 14 0,97 24. пруток ЭП -288 1004 73000 401,8 67 14 0,97 25. полоса ЭП -288 1004 39000 401,8 67 14 0,97 26. лист ЭП -288 1004 174000 401,8 67 14 0,97 27. лист ЭП -288 1004 152000 401,8 67 14 0,97 28. лист ЭП -288 1004 160000 401,8 67 14 0,97 29. лист ЭП -288 1004 246000 401,8 67 14 0,97 30. лист ЭП -288 1004 123000 401,8 67 0,97 Таблица 24. Дл я деталей подвергающихся обработке холодом в ВХУ -7 № наименование детали марка стали масса садки p o , кг ./ год. p oi кг / час П ф k з 1 фланец ЭП -817 464 259000 92,8 9 2 траверса ЭП -817 464 333000 92,8 9 3 профиль ЭП -817 464 40000 92,8 9 4 профиль ЭП -817 464 105000 92,8 9 5 лист ЭП -817 464 132000 92,8 9 6 лист ЭП -817 464 127000 92,8 9 7 шток ЭП -817 464 412000 92,8 9 8 пруток ЭП -817 464 198000 92,8 9 9 пруток ЭП -817 464 49000 92,8 9 10 лента ЭП -817 464 54000 92,8 9 11 пруток ВМС -5 478,4 47000 119,6 9 12 пруток ВМС -5 478,4 52000 119,6 9 13 пруток ВМС -5 478,4 68000 119,6 9 14 пруток ВМС -5 478,4 40000 119,6 9 15 лист ВМС -5 478,4 150000 119,6 9 16 лист ВМС -5 478,4 141000 119,6 9 17 лист ВМС -5 478,4 175000 119,6 9 18 лист ВМС -5 478,4 118000 119,6 9 19 лист ВМС -5 478,4 38000 119,6 9 20 лист ВМС -5 478,4 139000 119,6 9 21 пруток ЭП -288 446,4 207000 223,2 9 22 пруток ЭП -288 446,4 107000 223,2 9 23 пруток ЭП -288 446,4 155000 223,2 9 24 пруток ЭП -288 446,4 73000 223,2 9 25 полоса ЭП -288 446,4 39000 223,2 9 26 лист ЭП -288 446,4 174000 223,2 9 27 лист ЭП -288 446,4 152000 223,2 9 28 лист ЭП -288 446,4 160000 223,2 9 29 лист ЭП -288 446,4 246000 223,2 9 30 лист ЭП -288 446,4 123000 223,2 9 Определяем средний коэффиц иент загрузки оборудования k ср k ср = k ср = = 0,95; Выбор дополнительного оборудования. В качестве дополнительного оборудования выбираем : 1. Шлифовальный станок. Определяем количество станков : П р = р ni производительность станка р ni =250 кг / час П р = = 3,77 П ф = 4 станка k з = 2. Моечную машину типа ММ -400К. р ni =250 кг /час П р = = 0,63 П ф = 1 машина k з = 0,63 Выбор вспомогательного оборудования Внутрицеховая и межцехов ая транспортировка деталей осуществляется с помощью электрокар , которые в свою очередь разгружаются мостовым краном , который необходим и для монтажных работ. Выбор контрольного оборудования. Для замера твёрдости деталей выбираем прибор типа ТШ , принцип работы которого основан на вдавливании в испытываемый образец закалённого шарика под определённой нагрузкой и последующим замере d отп . p i = 449040 изд / год p ni =40 изд / год П р = = 1,82 П ф =2 прибора ТШ k з =0,91 Таблица 25. Сводная ведомость оборудования № наименование оборудования N у кВт k з кол-во стоимость , руб. единицы обща я Основное оборудование 1 камерная электропечь СНЗ 11.22.7 / 12 137 0,86 4 8100000 32400000 2 камерная электропечь СНЗ 11.22.7 / 7 175 0,93 6 8100000 48600000 3 камерная электропечь СНЗ 11.22.7 / 4 170 0,97 14 8100000 113400000 4 камера для обработ ки холодом ВХУ – 7 270 0,96 9 2350000 21150000 итого 217710000 Дополнительное оборудование 1 шлифовальный станок 4,5 0,94 4 119000 476000 2 моечная машина 15 0,63 1 1246000 1246000 3 пескоструйная камера 2,2 0,78 2 305200 610400 итого 2332400 Вс помогательное оборудование 1 мостовой кран 20 0,91 2 770000 1540000 2 электрокар 12 0,86 4 805000 3220000 итого 4760000 Контрольное оборудование 1 пресс ТШ 0,5 0,91 2 280000 560000 итого 224802400 Расчёт рас хода вспомогательного материала . 1. Расход воды : 1.1 для закалки изделий норма расхода 8 м 3 на 1 тонну закаливаемых изделий Q в = 8· 616,3 = 4930,4 м 3 . 1.2 для промывания в моечной машине , норма 0,2 м 3 на 1 тонну изде лий Q в =0,2· 968 = 193,6 м 3 . 1.3 для бытовых нужд , норма 75 литров на 1 человека в смену Q в =0,075· 262· 112 = 2200,8 м 3 . Общий расход воды : м 3 2. Ра сход пара : 2.1 для моечной машины , норма 0,15тонн на 1 тонну изделий Q п = 0,15· 968 = 145,2 т 2.2 годовая потребность пара на отопление Q п = , где g п – распад тепла на 1 м 3 здания , ккал / час При наличии принудительной вентиляции g п = 25 35 ккал / час на 1 м 3 Н – количество часов в отопительном периоде Н = 4320 час / год ; 540 ккал / кг – среднее теплосодержание 1 кг пара. V – внутренний объём здания цеха , см 3 ; V = 48· 96· 11,45 =49464 м 3 Q п = = 11871,36 т Общий расход пар а : =12016,56 т Расчёт расхода сжатого воздуха. Для пескоструйной камеры. Q св = Q q · Ф q · К з К з – коэффициент загрузки , К з =0,78 Ф q – годовой фонд времени рабо ты оборудования , Ф q =3830 часов Q q – расход воздуха одной установки , Q q =166 м 3 / час Q св = 166 · 3830 · 0,78 = 49590,4 м 3 . Расчёт энергии для освещения. Q э.о. = F · q· T· h o / 1000, кВт·ч F – освещаемая площадь , м 2 ; F пр = 4608 м 2 , F быт =1008 м 2 . q – удельная величина , равная количеству Вт на 1 м 2 освещаемой площади , q пр = 11 Вт ; q быт = 10 Вт. Т – число часов горения света в году ; Т = 4700 час h o – коэффици ент одновременного горения света ; h o пр. = 0,8; h o быт = 0,7. Q пр э.о. = = 178675,2 кВт·ч Q быт э.о. = =33163,2 кВт·ч Q э.о = 211838,4 кВт·ч Расход электроэнергии для технологических цепей. Q т.ц. = , где N уст – устанавливаемая мощность оборудования ; К з - коэффициент загрузки оборудования ; К у - коэффициент использования мощности во времени , К у = 0,9; Ф q - годовой фонд времени работы оборудования , Ф q = 6180 часов ; Q т.ц. = (137· 4 + 175 · 6 + 170· 14 + 210· 9)· 6180· 0,95· 0,9 = 32041570 кВт·ч Расход электроэнергии на производственные нужды. Q э.с. = Ф q · К з · N у Ф q = 6180 часов ; К з ср = 0.84; Q э.с. = 6180· (0,5· 2· 0,91 + 4,5· 4· 0,94 + 15· 1· 0,63 + 2,2· 1· 0,78 + 12· 4· 0,86 +20· 2· 0,91) Q э.с. = 659257,68 кВт·ч Автоматизация и механизация производства. Автоматизация производственных процессов – основное и решающее направление современного технического развития . Развивающаяся про мышленность характеризуется непрерывным расширением сферы автоматизации. В области термической обработки металлов в машиностроительной промышленности широко развиваются и внедряются автоматические линии и машины на базе комплексной механизации и автоматиза ции. Автоматизацию в термических цехах осуществляют двумя путями : – модернизация действующего оборудования и оснащение его современными техническими средствами автоматизации ; – проектирование нового автоматизированного оборудования. Внедрение автоматизац ии приводит к значительному повышению производительности и качества продукции и снижению себестоимости , уменьшению производственной площади , повышению общей культуры производства. Выбор САУ для спроектированного цеха. Все системы автоматического управления делятся по структуре и функциональному признаку . По функциональному признаку все САУ делятся на 3 группы. 1 группа : – системы автоматизации транспортных операций , разгрузочных, погрузочных работ и так далее – системы , предназначенные для координации работ механизмов , обеспечивающих выполнение жёсткой программы во времени “ САЖУ ”. – системы регулирования параметров работы – системы автоматического регулирования “САР”. 2 гр уппа : – системы автоматической блокировки “ САБ ” и автоматической защиты “САЗ” . Эти системы предназначены для защиты обслуживающего персонала от травм , а так же для предотвращения нежелательных процессов при работе оборудования. 3 группа : – системы авто матического контроля “ САК ” . Эти системы служат для автоматического наблюдения за работой оборудования , а также для контроля качества готовой продукции. Блок-схемы выбранных САУ. 1. Блок-схема САЖУ разомкнутая система . Применяется для координации работ механизмов . х 0 (ф ) - жесткая программа изменения регулируемого параметра во времени. y ( ф ) – регулирующее воздействие х ( ф ) – регулируемый параметр z 1 , z 2 , z 3 – внешнее воздействие на объект управления 2. Блок-схема САР – система автоматического регулирования . Эта система представляет собой совокупность отдельных элементов направленно воз мущающих друг друга. 3. Блок схема системы автоматической блокировки САБ. Под блокировк ой подразумевается взаимосвязь элементов схемы , которая обеспечивает либо требования последовательной работы элементов и как следствие этого последовательной работы механизмов , либо безопасность работы обслуживающего персонала . Исключающая блокировка. Это такой вид блокировки , при которой включение одного элемента схемы исключает возможность включения другого элемента схемы , сблокированного с первым. Блокировка памяти. Это такой вид блокировки , при которой кратковременное включение одного элемента схемы вызывает длительное включение другого элемента. Блокировка памяти. Это такой вид блокировки , при которой кратковременное включение одного элемента схемы вызывает длительное включение другого элемента. КМ 1.1. – блокировка памяти. 4. Система автоматической защиты САЗ . САЗ имеет 4 вида систем : 1) предупредительная сигнализация, 2) аварийное отключение оборудования, 3) защита обслуживающего персона ла, 4) противопожарная защита Защита электродвигателя от перегрева и кратковременного замыкания : – с помощью плавких предохранителей , тепловых реле . Такие схемы просты и надёжны в работе. – схема защиты с реле максимального тока обладает многократностью действия . Эта схема обеспечивает защиту всех трёх фаз главной цепи и позволяет осуществить чёткую отстройку защиты от пусковых и тормозных токов без снижения быстрого действия . Время отключения при коротком замыкании 0,1 0, 2 сек – система отключения (аварийного ) троллейных проводов . При обрыве любого из проводов возникает разность потенциалов , возбуждается промежуточное реле . Если сработает промежуточное реле , то разомкнётся его контакт в управляющей цепи и как следствие эт ого происходит обесточивание троллейных проводов. – нулевая защита исключает возможность самопроизвольного включения механизмов , после временного прекращения подачи электроэнергии , либо после снижения напряжения ниже допустимого значения. Таблица 26. Сво дная ведомость САУ. № наименование оборудования вид САУ назначение САУ регистри-руемая величина Кол-во исполнительный элемент 1 камерная печь САЖУ координация работы механизма подъёма дверцы 1 магнитный пускатель САР ста билизация t С в рабочем пространстве печи t 1 контактор САЗ защита эл . двигателя от короткого замыкания и перегрева У 1 тепловое реле , плавкие предохрани-тели САБ исключ. координация вращения реверсивного двигателя 1 к онтактор блоки-ровка памяти для продления работы контактов кратковрем . действия 1 контактор 2 камера для обработки холодом САЖУ координация работы механизмов камеры 1 магнитный пускатель САР стабилизация t С в рабочем пространстве печи t 1 контактор САЗ защита эл . двигателя от короткого замыкания и перегрева У 1 тепловое реле , плавкие предохрани-тели № наименование оборудования вид САУ назначение САУ регистри-руемая величина кол-во исполнительный элемент 3 шлифовальный станок САЖУ координация вращения наждачного круга 1 магнитный пускатель САЗ защита эл . двигателя от короткого замыкания и перегрева У 1 тепловое реле , плавкие предохрани-тели САБ блоки-ровка памяти для продления работы контактов кратковрем . действия 1 контактор 4 пресс ТШ САЖУ координация работы механизмов 1 магнитный пускатель САЗ защита эл . двигателя от короткого замыкания и перегрева У 1 тепловое реле , плавкие предохрани-тели САБ исключ. координация вращения реверсивного двигателя 1 контактор блоки-ровка памяти для продления работы контактов кратковрем . действия 1 контактор 5 мостовой кран САЖУ координация работы механизмов 3 магнитный пускатель САЗ защита эл . двигателя от короткого замыкания и перегрева У 3 тепловое реле , плавкие предохрани-тели САБ исключ. координация вращения реверсивного двигателя 3 контактор защита при обрыве тр оллейных проводов 1 контактор Разработка САЖУ приводами механизмов камерной печи. Обозначения кинемати ческой схемы механизмов загрузки и выгрузки из камерной печи , подъёма и опускания дверок. х 1 , х 2 – катушки магнитных пускателей электродвигателя , с помощью которых производится подъём и опускание дверки. х 3, х 4 – катушки магнитных пускателя электродвигател я , с помощью которого производится загрузка и выгрузка изделий. А , В – конечные выключатели , фиксирующие крайние нижнее и верхнее положения дверцы печи. C , D – конечные выключатели , фиксирующие крайнее положение в печи извне её механизма разгрузки и загруз ки. Циклограмма работы механизмов камерной печи. O + E + X 1 - A - E + B - X 1 + X 3 - C + D - X 3 + X 2 - B + A - X 2 + E + X 1 - A - E + B - X 1 + X 4 - D + C - X 4 + X 2 - - B + A - X 2 Составляем математические модели для всех элементов (исполнительных ) (х 1 ) =
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
- У вас есть хобби?
- С тех пор как я бросил пить - нет.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, реферат по технологиям "Проект термического цеха по производству сталей ЭП-817м, ВМС-2, ВМП-3, ВМС-5м, ЭП-288, ЭИ-878, 12X18H9T, 12X18H10T", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru