Реферат: Проект термического отделения для обезуглероживающего и рекристаллизационного отжига изотропной электротехнической стали третьей группы легирования в толщине 0.5 мм в условиях ЛПЦ-5 АО НЛМК - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Проект термического отделения для обезуглероживающего и рекристаллизационного отжига изотропной электротехнической стали третьей группы легирования в толщине 0.5 мм в условиях ЛПЦ-5 АО НЛМК

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 139 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Оглавление. 1. Общая часть 1.1 Введение 1.2 Задание по курсовому проекту 1.3 Обоснование строительства отделения 2.Техническая часть 2.1 Требования предъявляемые к изотропной стали 2.2 В ыбор марок стали 2.3 Влияние элементов на свойства стали 2.4 Влияние различных факторов обработки на улучшения технологических свойств ИЭС 3-й группы легирования. 2.5 Технологический процесс 2.6 Технико-экономическое обоснование выбранной технологии. 3. Ра счет оборудования и проектирования отделения. 3.1 Технико-экономическое обоснование выбора основного , дополнительного и вспомогательного оборудования. 3.2 Расчет электрических нагревательных элементов. 3.3 Тепловой расчет термоагрегата. 3.4 Расчет количест ва оборудования. 3.5 Расчет производственных площадей , планировка , грузопотоки. 3.6 Определение количества и типов приборов контроля. 4. Механизация и автоматизация. 5. Организация труда и управление отделением. 6. Экономическая часть. 6.1 Расчет капитальн ых вложений по группам основных фондов. 6.2 Расчет капитальных вложений в нормируемые оборотные средства. 6.3 Баланс использования рабочего времени. 6.4 Расчет фонда заработной платы. 6.5 Калькуляция себестоимости термической обработки 7. Охрана труда . Охр ана природы. 8. Список используемой литературы. Общая часть 1.1 Введение Изотропная электротехническая сталь применяется для производства электромашин , магнитопроводов , реле , дросселей , генераторов , преобразователей энергии. В настоящее время в связи со значительным улучшением качества этой стали , объем производства и использования значительно вырос . Изотропная электротехническая сталь по способу производства бывает горячекатаная и холоднокатаная . Горячекатаную сталь производят главным образом методо м горячей прокатки листов на двухвалковых станах с нижним приводным валиком . Она имеет низкий уровень магнитных свойств и качество поверхности , не обеспечивающее коэффициент заполнения пакетов магнитопровода выше 0,93. С развитием непрерывной разливки ст а ли , пуском в эксплуатацию непрерывных высокоскоростных широкополосных станов горячей и холодной прокатки , использование проходных печей для обезуглероживания и рекристаллизации металла , доля горячекатаной электротехнической стали в общем объеме производст в а быстро уменьшается . Себестоимость холоднокатаной стали значительно ниже , чем горячекатаной. [1] В процессе обработки на агрегате непрерывного действия рулоны ленты разматывают и протягивают через печь по опорным роликам при этом обеспечивается однородност ь свойств металла , все процессы протекают с большей скоростью . Внедрение непрерывных линий позволяет механизировать и автоматизировать процессы , в результате чего достигается высокая производительность труда. 1.2. Задание по курсовому проекту Проект терми ческого отделения для обезуглероживающего и рекристаллизационного отжига изатропнотехнической стали третий группы легирования в толщине 0,5 мм в условиях ЛПЦ -5 АО НЛМК годовая программа 120'000 тон. 1.3. Обоснование строительства отделения Изотропные эле ктротехнические стали , с толщиной 0,5 мм , являются основным материалом для изготовления магнитоактивных частей машин , вырабатывающих или преобразующих электроэнергию. Улучшение магнитных свойств изотропных электротехнических сталей приводит к экономии элек троэнергии . Поэтому во многих странах ведутся интенсивные исследования и делаются значительные капитальные вложения в оборудование и совершенствование технологии изготовления этих сталей. Строительство отделения обеспечивает правильное расположение цехов , участков источников снабжения водой , газом , а также удовлетворяет основному техническому решению , проектированию цеха , и основным технико-экономическим показателям. 2. Техническая часть. 2.1 Требования предъявляемые к изотропной стали. По условиям раб оты электротехнических сталей требуется высокая магнитная проницаемость и малые потери энергии при перемагничивании. Потери энергии при перемагничивании зависят от площади петли гистерезиса , то есть от остаточной индукции и коэрцитивной силы . Для уменьшени я площади петли гистерезиса при высокой магнитной индукции должна быть получена очень маленькая коэрцитивная сила. Наиболее простым магнито-мягким материалом является очень чистое железо . Но удельное электрическое сопротивление его мало , поэтому оно может применяться там , где удельное сопротивление роли не играет . Кроме того железо подвержено магнитному старению . Поэтому для изотропной стали необходимо легирования железа элементами повышающими удельное электросопротивление . Уровень магнитных свойств электр о технических сталей в значительной степени зависит от способа получения , хранения , толщины листов , характера структуры и текстуры металла. 2.5. Технологический процесс. Выплавку стали , с содержанием 0,8-3,2% кремния , проводят в электродуговой печи или кис лородном конвекторе . После горячей прокатки на толщину 2,0-3,0 мм , с нормализацией или без нее , проводят однократную холодную прокатку на конечную толщину . В дальнейшем холоднокатаный металл подвергается электронно-лучевой обработке , в результате чего по л оса нагревается до определенной температуры . Мощность электронного пучка и доза облучения выбирается с учетом температуры нагрева полосы . Продолжительность облучения зависит от размера зерна в стали перед обезуглероживающим отжигом . После радиационно-терм и ческой проработке проводится обезуглероживающий отжиг полосы в интервале температур 800-850 0 С с точкой росы +20-30 0 С в азото-водородной атмосфере и конечный рекристаллизационный отжиг при температуре 1000-1100 0 С Терморадиационная обработка ускоряет диффузи онные процессы , интенсифицирует структурно-фазовые превращения , приводит к модификации облучаемого материала . Нагрев металла пучком электронов уменьшает разнозернистость , способствует развитию текстурных компонент , благоприятных с точки зрения магнитных с в ойств , ориентировок. [4] Сталь третьей группы легирования подвергалась горячей прокатке на толщину 2,25 мм , нормализации при температуре 850 0 С с последующим травлением поверхности полосы в соляно-кислотном растворе . Затем осуществлялась холодная прокатка н а толщину 0,5 мм и радиационно-термическая обработка пучком электронов с заданной мощностью и до определенной температуры . После этого образцы обезуглероживали при 820 0 С с точкой росы +25 0 С в атмосфере содержащей 95% N 2 +5% H 2 до содержания углерода 0,05%. Ко нечный рекристаллизационный отжиг проводился при температуре 1050 0 С в сухом защитном газе 7 мин . В результате такой обработки получен размер зерна в пределах 180-220 мкм. [4] Принципиальная технологическая схема производства холоднокатаной электротехническо й стали 3 группы легирования в условиях ЛПЦ -5 представлена в таблице 1. Таблица 1. Предел Вид обработки . Наименование Подготовка горячекатаных рулонов. С укреплением рулонов и обрезкой кромки. Нормализация. Отжиг горячекатаного подката. Травление. С дробеструйной обработкой без обрезки кромки. Холодная прокатка. На конечную длину или промежуточную толщину. Подготовка холоднокатаных рулонов. Подготовка с обрезкой кромки и обрезкой концов. Термообработка. Обезуглероживающий и рекристаллизационны й отжиг + электроизоляционное покрытие. Принцип функционирования агрегата термической обработки . Агрегат термической обработки можно условно разделять на три участка : входной , центральный и выходной. Входной участок. Обвязанные рулоны с весом до 30т . уст анавливается мостовым краном на стеллажи , находящиеся с обеих сторон загрузочной тележки. Рулон автоматически центрируется по высоте перед разматывателем и устанавливается загрузочной тележкой на барабан разматывателя (d=600 мм .). Затем тележка отводится в исходное положение . Барабан разматывателя расширяется , прижимной ролик опускается на рулон для поддерживания первого ветка . Оператор обрезает обвязочную полосу пневматическими ножницами. Благодаря вращению рулона полоса подается на тянущие ролики . Ролики прижимаются и полоса перемещается на позицию гильотинных ножниц . Эти ножницы используются для обработки переднего и заднего конца полосы , и если надо для удаления дефектных участков [5]. Передний конец полосы после обработки (конец 37 стр .) подается со ск оростью ввода (30м /мин ) на сварочную машину для роликовой сварки сопротивления. Центровка полосы осуществляется с помощью передних боковых направляющих сварочной полосы и сварочной машины. Во время сварки двух полос входной участок агрегата остановлен , во время когда полоса продолжает разматываться в печи тепловой обработки. После сварки двух полос входной участок включается в нормальный режим работы , для подачи полосы на центральный участок . Подача полосы выполняется с такой скоростью , чтобы входной накопи тель мог заново наполниться до максимума. Максимальная скорость входного участка для накопления входного накопителя должна быть 60 м /мин. Данная скорость автоматически уменьшается до скорости обработки после накопления накопителя. Перемещение в накопителе обеспечивается рольгангом и разделительными плечами. Центровка полосы по отношению к продольной оси агрегата обеспечиваются центрирующими роликами , а также направляющими роликами , установленными в тележке накопителя. 2.2 Выбор марок стали К третьей групп е легирования , принадлежат , стали с содержанием кремния 1,8-2,8% (масс ) Таблица 2 ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ СТАЛЕЙ 3-Й ГРУППЫ ЛЕГИРОВАНИЯ изотропной электротехнической стали по ГОСТ 21427.2-83 ( % массовый. ) Мар-ка стали C S i Mn Al P S Cr Ni Cu N 2 Ti O 2 2311. 2312. 0.04 1.6-1.9 0.1-0.3 0.3-0.6 0.03 0.01 0.2 0.3 0.3 0.015 0.025 0.005 Механические свойства должны соответствовать следующим требованиям [2]. Таблица 3 Магнитные свойства холоднокатаных электротехнических изотропных сталей ГОСТ 2142.2-83. Марка ста ли Р 1,5 /50 , Вт /кг В 2500 , Тл В, Тл. R , % в , МПа К ст , % 2311 2312 4,4 4,0 1,54 1,56 0,16 0,16 1 1 37 37 30-60 30-60 4 2.3. Влияние элементов на свойства стали Влияние углерода (С ) Углерод является наиболее вредной примесью в электротехнической стали. Рис .1 Влияние примеси углерода на кривые намагничивания железа. Снижения углерода в стали на 0,015% в исс ледуемом интервале 0,03-0,05% способствует уменьшению удельных потерь на 0,5Вт /кг . И повышению магнитной индукции на 0,15Тл .[1] Степень влияния углерода на магнитные свойства зависит от формы его выделения в твердом растворе в виде цементита. Наиболее небл агоприятное влияние на магнитные свойства оказывает выделение углерода в форме структурно свободных карбидов , расположенных внутри зерен феррита. Форма выделений углерода зависит от скорости охлаждения металла при горячей обработке . Медленное охлаждение сп особствует выделению углерода , а также дисперсных частиц и фиксации углерода в твердом растворе . Последующее выделение углерода из твердого раствора вызывает магнитное старение. Выплавлять электротехническую сталь нужно как можно с меньшим содержанием С , н о снижение его в стали до 0,03-0,02% сопровождается интенсивным насыщением ее кислородом и азотом .[1] Влияние кремния (Si) Легирование кремнием повышает магнитную проницаемость в слабых и средних магнитных полях , уменьшает коэрцетивную силу , потери на гист ерезис и вихревые токи. Кремний уменьшает растворимость С и азота в стали и снижает склонность к ее магнитному старению . [1] Вредное влияние кремния проявляется в снижении величины магнитной индукции насыщения. Зависимость магнитной индукции от содержания кремния указана на рис .2 Рис .2. Зависимость магнитной индукции от содержания кремния Введение в сталь только 1% кремния снижает магнитное старение до 6-8%. Сталь содержащая 2% кремния и 0,002% углерода становится чисто ферритной , что обеспечи вает получение в металле крупного зерна феррита проведением отжига при 1100 0 С без фазовой перекристаллизации .[1] Влияние алюминия. Действие алюминия во многом аналогично действию кремния , так как он увеличивает электросопротивление и снижает индукцию насыщ ения почти до той же степени , что и кремний . Сталь становится ферритной при 1% алюминия. В то же время алюминий ухудшает технологичность стали при горячей и холодной прокатках . Уже при 0,08% алюминия наблюдается большое количество дефектов на кромках горяч екатаных полос . Повышение концентрации алюминия ухудшает качество поверхности холоднокатаных полос. Рис .3 Изменение удельных потерь в зависимости от концентрации кислоростворимого алюминия в стали. С повышением содержания растворимого алюмин ия в стали до 0,03-0,05% удельные потери возрастают до максимального значения , при дальнейшем увеличении содержания алюминия они снижаются. [1] Влияние азота. Азот оказывает более вредные действия на магнитные свойства стали , чем углерод ухудшения U c и Р . п роисходит благодаря образованию мелко дисперсных нитридов и карбидов . Не менее вредно сохранения азота в твердом растворе , в феррите являющегося причиной магнитного старения стали. В стали этой группы легирования , легированной (кремний , алюминий , титан с а зотом ) связаны в стойкие нитриды . Это препятствует магнитному старению металла. Влияние меди и никеля В процессе выплавки медь и никель в раствор , так как они окисляются слабее железа . Увеличение содержания меди до 0,5% приводит к снижению технологичности обработки стали при прокатки и к возникновению поверхностных трещин. При небольших присадках никеля улучшаются пластические свойства стали при горячей и холодной прокатке . Влияние никеля и меди на магнитные свойства стали при концентрации никеля -0,15% и ме ди -0,2% незначительные .[1] Влияние хрома Хром существенно ухудшает магнитные свойства металла , что объясняется образованием в стали устойчивых карбидов из-за большого сродства его к углероду , чем к железу . Концентрация хрома в стали не должна превышать 0, 1%.[1] Влияние титана Титан используют как модификатор . Он является сильным нитрообразующим . Титан подавляет склонность металла к старению и сохранение высокого уровня магнитных свойств при содержании титана не более 0,02%.[1] Влияние фосфора Положительно е влияние фосфора на уровень магнитных свойств связано с его расширяющим действием . Он обладает большим сродством с кислородом , что способствует очистки стали от этой же вредной примеси , действие которой проявляется в образовании устойчивых мелкодисперсны х оксидов ухудшающих магнитные свойства стали . В условиях производства изотропной стали фосфор при нормализации способствует уменьшению удельных потерь и выхода марочности 2311 и 2312 содержащих 1,8-2,8% кремния. При обезуглероживающе-рекристаллизационном о тжиге в стали с содержанием фосфора 0,015% и кремния 1,8-2,8% происходит улучшение магнитных свойств но незначительно. 2.4 Влияние различных факторов обработки , на улучшение технологических свойств изотропной электротехнической стали. Улучшение магнитных свойств изотропных электротехнических сталей является основным способом приводящим к экономии электроэнергии. Поэтому во всех развитых странах для повышения качества этих сталей ведутся интенсивные исследования и делаются значительные капитальные вложения в оборудование и совершенствование технологии. Исследования по совершенствованию технологии производства изотропных электротехнических сталей проводят совместно АО НЛМК и ЛГТУ. В данном разделе рассмотрены патенты на способы получения изотропной электроте хнической стали третьей группы легирования толщиной 0,5 мм с повышенной магнитной индукцией в сильных полях при минимальной ее анизотропии и низкими удельными потерями . Целью этих изобретений является интенсификация процесса термической обработки и улучше н ия магнитных свойств изотропной электротехнической стали. N п /п Страна Классификация и индекс Наименование источника. Наименование статьи авторы и дата опубликования. Краткое содержание и основные положения статьи. 1 2 3 4 5 6 1 2 Россия Россия МКИ 6 С 21D8/12 МКИ 6 C21D8/12 Патент N 2079559/02 Заявка на патент N94003489/02 Способ получения изотропной электротехнической стали. Франценюк Л.И. Шаршаков И.М., Логунов В.В., Гвоздев А Г., Карманов В.П. АО НЛМК Опубликовано 20.05.97. Бюл .N14 Способ получения стали с высокими электромагнитными свойствами и повышенной изотропией Франценюк И.В., Казаджан Л.Б., Настич В.П., Лосев К.П., Миндлин Б.И., Парахин В.И. АО НЛМК Опубликовано 10.10.95 Бюл .N28 Изобретение относится к металлургии , в частности к производству специальных сталей и сплавов , а именно к получению холоднокатаной изотропной электротехнической стали . Для улучшения магнитных свойств электротехнической стали , содержащей 0.6-3.2%SI, 0.3-0.6%Al, 0.01-0.05%C, после окончательного рекристализационного отжига на поверхность полосы стального листа наносят кремний содержащий порошок с обработкой ее электронно-лучевым способом и последующей термической обработкой , обеспечивающим получение в стали 8,5-8,0% кремния. Использование : получение холоднокатаной полосы толщиной 0,5 мм из изотропной электротехнической стали с содержанием в масс . %: 0.8-3.3 Si, 0.1-0.5 Al, 0.03-0.06 C, 0.1-0.5Mn, 0.005-0.15 P, серы не более 0,006,хрома и никеля не более 0,006 каждого , меди не более 0,15, железо остальное по технологии с использованием агрегата непрерывного отжига . После холодной прокатки полосы в линии АНО обезжиривают , промывают и подвергают в проходной печи обезуглероживающему отжигу при темпера т уре 800-1050 0 С в азотоводородной атмосфере с регламентированным уменьшением по мере снижения концентрации углерода в металле отношения содержания паров воды к содержанию водорода Р н 2о : P н от 0,26 до 0,006, а нагрев до температуры начала обезуглероживания осуществляют в атмосфере с соотношением Р НО .: Р Н . равным 0,4-0,6 1 2 3 4 5 6 3 4 Россия Россия МКИ 6 C21D2/12 МКИ 6 С 21D8/12 Заявка на патент N94003490/02 Патент N4901799/02 Способ получения изотроп ной электротехнической стали. Франценюк И.В., Франценюк Л.И., Гофман Ю.И., Рябов В.В., Настич В.П., Миндлин Б.И., Шаршаков И.М., Гвоздев А.Г., Логунов В.В., Заверюха А.А., Карманов В.П.. АО НЛМК Опубликовано 20.05.95 Бюл .N26 Способ получения электротехнич еской стали. Гольдштейн В.А., Ницкая С . Г.,Мизин В . И. Эйнгорн Э . Я., Ивашин В.И., . Настич В.И. Калинин В.И. Миндлин Б.И., АО НЛМК Опубликовано 27.09.95.Бюл N27 Изобретение относится к области изыскания новых способов получения стали , в частности к получе нию изотропной электротехнической стали . В листах или рулонах толщиной 0,5 мм с повышенной магнитной индукцией . В сильных полях при минимальной ее анизотропии и низкими удельными потерями . Целями изобретения является интенсификация процесса термической об р аботки и улучшение магнитных свойств изотропной стали . Поставленная цель достигается проведением обезуглероживающего отжига радиоционно-термической обработки , потоком релятивистских электронов , позволяющих нагревать полосу с высокой скоростью в интервале 600-1200 0 С . Эту обработку проводят после холодной проводят после холодной прокатки с последующим обезуглероживающим-рекристализационным отжигом , магнитная индукция увеличивается 0,05 Тл. Способ включает горячую и холодную прокатку в промежуточной толщине 2,8-0,6мм проводят термическую обработку со скоростью 100-1000 0 С /с на регламентируемых участках протяженностью , определяемой по зависимости : L=L ИЗ (1- /100) A, где L ИЗ -наминальная длина изотропн ого участка номинальная длина изотропного участка Номинальная длина изотропного участка ; - величина обжатия при окончательной прокатке , %, А и 100 постоянные коэффициенты , А абсолютная ошибка измерения , относительная величина которой равна 10%. Затем проводят окончательную прокатку с обжатием 40-87% и обезуглероживающий и высокотемпературные отжиги 5 Россия МКИ 6 C21D8/12 Патент N92010506/02 Способ изготовления изотропной и релейной электротехнической стали Цырлин М . Б Соколовс кий Н . Я Николаев И.Н. НПО Эста .Опубликовано 09.07 95 Бюл .N19 .Изобретение относится к производству электротехнической стали и нелегированной тонколистовой стали . Предложенный способ включает в себя : горячую прокатку , двухкратную прокатку , с промежуточным и и заключительными рекристаллизационными отжигами , содержание углерода в стали поддерживают в диапазоне 0,002-0,015%, а степень деформации второй холодной прокатки выполняют равной 0,6-1,2% 3.Расчет оборудования и проектирование о тделения. 3.1 Технико-экономическое обоснование выбора основного , дополнительного и вспомогательного оборудования. Основное оборудование - это оборудование на котором выполняются основные операции термической обработки : печи , агрегаты с различными источни ками тепла , установки для прямого нагрева током , оборудование для закалки. Дополнительное оборудование служит для выполнения операций обработки : травильные баки , моечные машины , дробеструйные аппараты , оборудование для контроля продукции , сварочное оборудо вание. Вспомогательное оборудование служит для получения контролируемых атмосфер. Теплоэнергетическое силовое оборудование : двигатели , вентиляторы , компрессоры , насосы холодильные установки , трубопроводы , электросеть .[6] Подъемно-транспортное оборудование включает в себя следующие виды краны и подъемники всех типов , конвейеры , транспортеры , электро-и мотокары , механизмы загрузки и разгрузи. Применение в качестве основного оборудования агрегата непрерывного отжига , работающему по непрерывному режиму , более рационально , так как это увеличивает выпуск готовой продукции , повышает производительность агрегата , ускоряет процесс обезуглероживания , уменьшает расход тепла и потери металла . Поэтому в термических отделениях целесообразно строить и применять оборудован и е непрерывного действия. В отделении непрерывного отжига в качестве источника тепла применяют электроэнергию . Это позволяет осуществлять тепловой режим термической обработки с точностью 5%. Кроме того электрические термически е печи имеют регулируемый тепловой режим . Срок службы электрических печей более длительный . Значительно облегчено обслуживание печи , так как отсутствует система боровов , труб , а также высокая культура производства и гигиены труда .[6] 3.2 Расчет электричес ких и нагревательных элементов. Источником тепла в печи являются электронагреватели . Общая установочная мощность электронагревателей составляет 6600 кВт. Мощность одного электронагревателя 240 кВт : Р НОМ =240 кВт Так как мощность печи превышает 15 кВт , то п ечь конструируют трехфазной . Мощность одной фазы определяется по формуле : Р Ф =Р Н /3=240/3=80 кВт (1) Фазовое напряжение на концах нагревателя : U=U/3=380/3=220В (2) Сила тока проходящего через нагреватель I=10 3 Р Ф /U Ф =10 *80/220=363.6 А (3) Сопротивление электронагревателей Р ф =U ф /10 3 P ф =220 2 /10 3 *80=0.6 Ом (4) Выбираем ленточный элек тронагреватель . Нагревательные элементы должны обеспечивать бесперебойную длительную службу при заданном тепловом режиме .[7] Поэтому необходимо выбирать материал в зависимости от максимальной температуры нагрева и характера среды. По таблице 4[7] выбираем материал Х 20Н 80Т 3. Толщина ленты определяется по следующей формуле а =10 3 Р 2 ф /2m(m+1)U 2 ф , (5) Где =1,31 Ом мм 2 /м удельное сопротивление материала (таблица 4 [2]) =0,7 Вт /см 2 -удельная поверхностная мощность нагревателя. M=8 -12-отношение ширины ленты к ее толщине , выбираем m=12 А =10 5 80 2 1,31/2*12(12+1) *220 2 0,7=3,4 мм (6) По таблице 6 [9] принимаем максимальное значение а =3,2мм. Длина нагревателя L 1 =Rab/ =0.6*3.2*38.4/1.31=56.26 (7) Длина трех нагревателей L общ =l 1 * 3=56.26*3=168.84 м (8) Масса трех нагревателей G=a*b*l общ 10 3 , где (9) =8,4г /см 3 -плотн ость (табл .4[2]) G=3.2*38.4*168.84*8.4*10 -3 =174.28 кг Проверяем поверхностную нагрузку =50*Р ф /(а +b)*l 1 =50*80/(3.2+38.4)56.28=0.7 (10) Сравнивая поверхностную нагрузку , рассчитанную с допустимой (таб .2[9]) видно что она находится в пределах допустимой. Ленточные элементы сопротивления располагаются обычно зигзагом на стенках , своде и поде печи .[9] Расстояние внутри зигзагов Р принимаем 17 мм . Высоту зигзагов принимаем равной 200 мм ., тогда А =183 мм. Р - расстояние внутри зигзагов. В - высота зигзага. А - высота зигзага между центрами закругленной ленты. И - шаг зигзага Длина одного зигзага : L зигзага =2 *Р +2А , мм . (11) L зигзага =2 *17+2*183=419 мм. Число зигзагов N=(1*10 3 -2 вывода ) /L зиг. , (12) Где L вывод =с +100, мм. С - толщина стенки печи (с =375 мм .) N=(127.4*10 3 -2(375+100))/419=302 Шаг зигзага И =34 мм. Длина нагревательного элемента свернутого зигзагом L: L= И * n*10 -3 , м. L=34*302*10 -3 =10.268 м. 3.3 Тепловой расчет термоагрегата Тепловой расчет термическ ой печи сводится к определению расхода тепла , мощности печи коэффициента полезного действия [10] Расход тепла определяется по формуле Q расх =Q ме +Q кл +Q н . п , (13) где Q ме - тепло идущее на нагрев металла Q кл -тепло теряемое в окружающее пространство через кладку печи (свод , стена , под ) Q нп - прочие не учтенные потери. Тепло идущее на нагрев металла Q ме =G(c 2 t к -c 1 t н ), (14) где G-производительность печи, А t к t н -н ачальная и конечная температура металла С 1 ,с 2 -удельные теплоемкости соответственно t н , t к G=m/ нагр , (15) Где m-масса металла находящегося в камере нагрева нагр -время нагрева m=V* , (16) где V-объем металла находящегося в камере нагрева ; =7,8 кг /м 3 -плотность металла ; V=а *b*l, (17) Где а-толщина полосы ; b-ширина полосы ; l-длина камеры нагрева. V=0,5*1065*3350=878387,50 мм 3 =0,0178 м 3 M=0,0178*7,8=0,1388=138,8 кг Время нагрева определяется как одна минута на миллиметр сечения. нагр. =1*0,5=0,5 мин =30 сек. Производительность печи : G=138.6/30=4.63 кг /сек. Тепло идущее н а нагрев металла : Q Me =4,63*[0.653(800+273)*0.47(20+273)]=2607 кВт С 1 =0,47 кДж /кг *К , при t=20 0 C; C 2 =0.653 кДж /кг *К , при t=800 0 C Тепло теряемое в окружающее пространство через кладку печи [ 8 ]: Q кл =Q ст +Q под +Q свод, (17) Где Q ст -потери тепла через стены, Q под -потери тепла через под, Q свод -потери тепла через свод. 2. Свод печи t к =t г Рис .4 Схема трехслойного свода печи 1)Диатомит не обо жженный в кусках =0,11+0,232*10 -3 t,Вт /(м *к ) 2)Шамот легковесный ШЛ -0,4; =0.1+0.00021t, Вт /(м *К ) (18) 3) Асбестовый картон =0,12+0,00024t,Вт /(м *К ) 2 Стены Рис .5 Схема трехслойной плоской стенки печи. Шамот легковесный ШЛ -0,9 =0,29+0,00023t, Вт /(м *К ); Шамот легковесный ШЛ -0,4 =0,1+0,00021t Вт /(м *К ); Асбестовый картон =0,12+0,00024t, Вт /(м *К ) 3 Под Рис .6 Схема трехслойного пода печи. 1)Диатомит необожженный в кусках =0,11+0,000232t,Вт /(м *К ) 2)Шамот ле гковесный ШЛ -0,4 =0,1+0,00021t, Вт /(м *К ) 3)Асбестовый картон =0,12+0,00024t, Вт /(м *К ); Исходные данные для расчета потерь через кладку [10]: 1.Температура внутренней поверхности стенки t к , равной температуре печи , 0 С. 2. Температура окружающего воздуха в термическом отделении t в, 0 С. 3. Температура на границе первого и второго слоя кладки t 1, 0 С. 4. Температура на границе второго и третьего слоя кладки t 2 , 0 С. 5. Температура наружней поверхности стен ки t 3 , 0 С. 6.Толщина слоев : внутренний -S 1 ; средний -S 2 ; наружний -S 3 ; 7.Коэффициент теплопроводности слоев при 0 0 С- 1, 2, 3 ,Вт /(м *к ) 8.Коэффициент температурного изм ерения теплопроводности слоев -В 1 В 2, В 3 , Вт /(м *с ) Расчет плотности теплового потока методом последовательного приближения и температур t 1 , t 2 , t 3 на границах слоев кладки выполняем на микро-ЭВМ ” электроника-МК 61” по программе. 1. Свод : t 1 =506 0 C; t 2 =300 0 C; t 3 =55 0 C; q 1 =331 Вт /м 2 . 2. Стены : t 1 =599 0 C; t 2 =322 0 C; t 3 =59 0 C; q 2 =362 Вт /м 2 . 3. Под : t 1 =505 0 C; t 2 =279 0 C; t 3 =53 0 C; q 3 =304 Вт /м 2. Потери тепла через свод : Q св =q св * F св *10 -3 ; (18) F cв =L*B=192*9=1728 м 2 ; (19) Q св =331*1728*10 -3 =571.9 кВт. Потери тепла через стены : Q ст =q ст *F ст *10 -3 ; (20) F ст =2LH=2*192*8.5=3264м 2 ; (21) Q ст =362*3264*10 -3 =1181,6 кВт . (22) Потери тепла через под принимаем 0,75Q cт . Q под =0,75Q cт =1181.6*0.75=886.2кВт ; (23) Q кл =Q ме +Q cв +Q под =1181.6+ 571.9+886.2=2639.7 кВт. Неучтенные потери принимаем 10% от Q кл. Q н.п. =2639,7*0,1=263,97 кВт Q расх =Q ме +Q кл +Q н . п ; (24) Q расх =2607+2639,7+263,97=5510,67кВт. Мощность печи P расх = Q расх ; P расх =5510,67кВт . (26) Коэффициент полезного действия. =Q ме / Q расх 100%; (27) =2607/5510.67*100%=48.8% 3.4 Расчет количества оборудования. Расчет оборудования производится на основании производственной программы , спроектиро ванного технологического процесса термической обработке , режима работы отделения и фонда времени оборудования. Полный календарный фонд времени равен 365*24=8760 часов . Так как характер работы непрерывный , то календарный фонд равен номинальному , Ф н =8760 час ов. Действительный фонд времени равен тому времени , которое может быть полностью использовано для производства . По характеристике агрегата Ф д =7000часов. Таким образом потери времени на простом оборудовании , связанные с его ремонтом и наладкой , t потерь =Ф н -Ф д =1760часов , что составляет приблизительно 20% от Ф н . Задолженность оборудования. Z=W/Q , ч (25) Где : W- годовая программа , кг ; Q- часовая производительность оборудования ; Z=120000000/7589=15812 ч (а =53125т / г =7589кг / ч ) Количество единиц оборудования N р =z/ Ф д , шт (26) N р =15812/7000=2.4 принимаем п =3 Коэффициент загрузки к 3 =n р /n*100% (27) К 3 = 2,4 / 3*100%=80%, что удовлетворяет условию 75% к 3 85% 3.5 Расчет производственных площадей , планировка , грузопотоки. Площадь занимаемая агрегатом непрерывного отжига вычисляется по формуле ; F=L*a, м 2 (28) Где l -длина агрегата , м ; А-ширина агрегата , м. F=326*10=3260 м 2 Площадь занимаемая тремя агрегатами равна 9780 м 2 . Расстояние между агрегатами принимаем 4 м , проходы и проезды 4 м Перед агрегатом и после него предусматривают площадки для складирования рулонов , размерами : ширина 10 м , длина 5 м и оставляем проезды 4 м , таким образом ширина термического отделения составляет 4+10+4+10+4=28 м , а длина 4+5+326+5+4=344 м . Об щая площадь соответственно S пр =344*28=11008 м 2 . Термическое отделение находится на территории отделения холодной прокатки . Каркас здания смешанный : железобетонные колонны и металлические конструкции . Высота здания принимается 12 метров . Общий грузопоток ос уществляется в одном направлении [6]. Определение количества и типов приборов контроля Для регулирования технических процессов термообработки применяют програмные регулирующие устройства РУБ -01М , которые регулируют по заданной программе различные технолог ические параметры (температуру , давление , расход газа и т.п .). Измерение температуры при термообработке осуществляется двумя способами : контакным (при помощи термопар )и бесконтакным (оптическими пирометрами ). Для измерения температуры в первой камере нагрев а применяют три ленточных нагревателя . Для второй камеры нагрева применяют (с пределом измерения 300-1600 0 С ). Температура в камере выдержки измеряется шестью оптическими пирометрами ВИМП -0,15 м с диапазоном измерения (400-1100 0 С [6] ). Точка росы азото-водо родной смеси газа измеряется датчиком типа УРСТ Для регулирования продолжительности выдержек нескольких операций применяют электронные рыле времени типа РВЧ -3. Автоматические электронные приборы с феродинамическими преобразователями которые контролируют , з аписывают , регулируют давление , расход , уровень и другие параметры в печи Применяются приборы типа КСФ -2. Для регулирования температуры нагрева воды прменяют 5 термостатов . Мощность электронагревателей регулируют с помощью четырех терристорных выключателей [6] . 5 .Организация труда и управления отделением Организованный труд людей на любом предприятии является непременным условием функционирования производства , а следовательно , организация труда является составной частью организации процесса производства. Основной задачей организации и планирования термического отделения является : 1) обеспечение высокопроизводительной и эффективной работы агрегатов , за счет интенсивного их использования ; 2) организация ритмичной работы всего отделения для своевременного об еспечения рулонами следующих технологических стадий обработки металла ; 3) обеспечение экономичного расхода сырья , материалов , электроэнергии ; 4) укрепление дисциплины труда , улучшение организации рабочих мест , применение эффективных форм морального и матер иального стимулирования передовых форм и методов труда. В отделении применяется схема управления производством приведенная на схеме 1. Отделение возглавляет начальник термического отделения . В его подчинении находится старший мастер . Руководителями сменные мастера , имеющие среднетехническое образование . Сменные мастера руководят бригадами . Главными задачами мастеров являются : Строжайшее соблюдение технологической дисциплины , точное выполнение режимов термообработки , в случае необходимости фиксирует в журна ле допущенные нарушения режима термообработки и принятия мер. Схема 1 Начальник термического отделения Старший мастер Сменный мастер Сменный мастер Сменный мастер Сменный мастер Бригада . Бригад а . Бригада . Бригада ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА. Сварочная машина для роликовой сварки. Горизонтальный накопитель полосы с одной петлей , расположенной под печью ; длина полосы в накопителе источников тепла является электронагрев 6600 к Вт . Температура нагрева полосы 1050 °С Атмосфера обезуглероживающего отжига ; азотоводородная увлажненная смесью с содержанием H 2 50-75%. Используются два типа покрытия фосфат алюминия или фосфат магния . При использовании фосфата магния , полоса предваритель но нагревается до температуры 80°С газовыми горелками , затем поступают в ванну предварительной обработки с последующей сушкой. Габаритные размеры печи для сушки покрытия : длина =60,5м . в том числе камера нагрева 45,5 м . Камеры воздушного охлаждения 15 м. Ши рина в свету : 1,65м . Максимальная температура нагрева 650°С Установленная мощность камеры нагрева 247 кВт . Источник нагрева электричество . Полоса в камере н Холодная прокатка. Холодная прокатка производится на 4-х клетевом стане 1400 на конечную толщин у. Перед прокаткой производится проверка состояния оборудования стана , чистка арматуры клетей , роликов и промывка стана водой. При подготовке стана к прокатке экспортного металла производится инспекция и чистка форсунок подачи СОЖ во всех клетях стана. При прокатке экспортного металла в работе должны находиться одновременно грубый и тонкий контуры системы автоматического регулирования толщины . Система регулирования натяжения на стане должна быть настроена переключателем , находящемся на центральном посту уп р авления станом , в соответствии с группой прокатываемой стали . Процесс холодной прокатки осуществляется в соответствии с базовыми программами При прокатке стали марки 0401, 0402 производится подогрев рулонов в туннельной печи при температуре (300 50) С . Время нагрева - не более 30 минут . Длина утолщенных концов - не более 30 м. Для уменьшения утолщенных , переднего и заднего концов полосы , после каждой перевалки опорных валков технологическим п ерсоналом цеха , производится снятие характеристик всплытия опорных валков в подшипниках жидкостного трения (ПЖТ ), по специальному испытательному режиму в соответствии с Временной технологической инструкцией по эксплуатации системы автоматизированной начал ь ной настройки с математической моделью четырехклетевого стана 1400. Запуск режима осуществляется технологическим персоналом . Ответственность за проведение испытаний возлагается на технологический персонал ЛПЦ -5. Техническое обеспечение испытаний осуществл яют службы АСУ ТП и ОАСУ . Запись о проведении испытаний делается в технологическом журнале старшим мастером прокатного отделения. Настройка стана осуществляется , как в ручном , так и в автоматическом режиме с использованием УВМ . УВМ рассчитывает уставки пре дварительной настройки стана на каждый подготовленный к прокатке рулон , который индицируются на дисплее , отражающем параметры процесса прокатки на главном посту управления станом и передаются в ССУ . Контроль пригодности рассчитанных УВМ параметров осущест в ляет оператор главного поста управления станом . Если перевалка приходится на выходные дни или ночные смены , то испытательный режим запускается в ближайший рабочий день пятой бригады . Поперечная разнотолщинность полос - не более 1/2 суммы предельных откл онений по толщине . Серповидность холоднокатаных полос не более 3 мм на 1 м длины . Неплоскостность холоднокатаных полос не должна превышать 6 мм при шаге не менее 600 мм . На поверхности полосы не допускаются пятна загрязнений , поджоги , царапины и отпечатк и валков , выходящих за 1/2 допуска по толщине . Контроль неплоскостности холоднокатаных полос производится в номинальной толщине выборочно на образце длиной 1,5-2,0 м , отобранного от одного рулона плавки . Плановая перевалка опорных валков производится посл е прокатки : на клети 1 - не более 25000 т на клети 2 - не более 20000 т на клети 3 - не более 18000 т на клети 4 - не более 15000 т Плановая перевалка рабочих валков производится после прокатки : Толщина , в мм Прокатано тонн , не более Примечание Но мер клети 1 2 3 4 0,50 0,65 1,00 0101 0200 0202 0203 600 700 1100 500 550 700 400 450 600 Без нормализации г /к подката 0,35 0,50 0,65 0200 0202 0300 0301 0401 0402 0403 400 500 600 300 400 500 200 300 350 С нормализацией г /к подката Без нормализации подката Рабочие валки 1-4 клетей должны иметь чистоту обработки поверхности бочки 8-9 класса шероховатости (ГОСТ 2789) R A -(0.16-0.63)мкм . Допускается использовать насеченных рабочих валков 1 и 3 клети при этом для валков 3 клети R a -(1.0-4.0)мкм. Для по лучения на готовой толщины электроизоляционного покрытия не менее 1 мкм , рабочие валки 4-ой клети должны иметь чистоту обработки поверхности бочки не ниже 9 класса R a (0.16-0.32) мкм (ГОСТ 2789) Подача охлаждающей жидкости и технологических смазок осущест вляется одновременно с началом прокатки и прекращается с ее окончанием При прокатке стали марок 0101, 0200, 0202, 0203, 0300, 0301 на все клети подается эмульсия “Ринол -1” или ее аналоги с объемной долей масла (2,0-7,0)%. Температура эмульсии (40-50) 0 C . И зменение температуры производится один раз в смену с записью в журнале Время измерения температуры : 0-0 30 , 8 00 -8 30 , 16 00 -16 30 ч. При прокатки стали марки 0401, 0402 в качестве охлаждающей жидкости во всех клетях используется химочищенная вода или 0,3-7,0 %- ная эмульсия "Укринол -211М ", "Ринол -1"; в качестве технологической смазки - водомасляная смесь пальмового масла , "Тиннол -12" или "Укринол -216" с объемной долей масла 15-30 %. Температура тех смазки 50-80 С . Измерение темпера туры производится один раз в смену с записью в журнале . Время измерения температуры : 0-0 30 , 8 – 8 30 , 16 – 16 30 ч. Массовая концентрация хлоридов в воде , используемой для охлаждения валков , приготовления эмульсии и водомасляных смесей должна быть не более 0,1 г /дм 3 . Эксплуатация технологических смазочных средств осуществляется по ТИ 106-ПХЛ 5-06-89. Пробы эмульсии и тех смазки на анализ отбираются не реже 5 раз в неделю технологическим персоналом цеха из пробоотборных устройств трубопроводов подачи на клет и соответственно с каждого рабочего отстойника эмульсии и бака приготовления техсмазки . При смотке полосы остатки эмульсии не должны попадать в рулон . Загрязненность поверхности полос после холодной прокатки с применением эмульсии не должна превышать 1 г /м 2 и с применением технологической смазки - не более 2-х г /м 2 (с двух сторон ). Пробы для определения загрязненности холоднокатаной полосы отбираются один раз в неделю персоналом прокатного отделения согласно п .14.13.25 и доставляются в лабораторию . Высту пание отдельных витков в рулоне должно быть не более 5 мм . Прокатанный рулон обвязывается , маркируется и передается на агрегат подготовки холоднокатаных рулонов . Один раз в сутки технологическим персоналом производится проверка толщин номеров стана по э талонным образцам и делается запись в журнале . Подготовка холоднокатаных полос. Рулон , прошедший обработку на агрегате подготовки , должен удовлетворять следующим требованиям : Передний конец и задний конец полосы обрезают до толщины не более 0,3 мм . ( Для толщине 0,50-0,65мм ). Толщина полосы должна отвечать требованиям п .8. 3., кроме переднего и заднего концов длиной до 10 метров . Утолщенные дефектные участки вырезают и полосу сваривают встык. Выступание витков из рулона не более 5 мм . При обработке на агрегате не допускается образование царапин , надавав , выходящих за 1/2 допуска по толщине и полосы Рулон может состоять из полос , сваренных встык . При укрупнении рулонов место шва должно быть отмечено металлическими вставками или краской на торце рулонов. На всей длине сварного шва не допускаются прожоги и не проваренные места . Подготовленный рулон обвязывается и маркируется . При маркировке укрупненного рулона указываются номера полос в порядке их смотки в рулон . Для контроля геометрических параметров х олоднокатаного подката и массовой доли углерода в стали на входе агрегата технологическим персоналом производится отбор проб . Отбор проб для контроля массовой доли углерода осуществляется от холоднокатаных полос . Образцы маркируют номером плавки и номеро м рулона и передают в лабораторию . Один раз в сутки технологическим персоналом производится проверка толщи номеров агрегатов по мерам толщины и делается запись в журнале . Диаграммы толщины холоднокатаных полос вклеиваются в паспорт плавки . На диаграммах делается отметка номинала по толщине полосы Обработка холоднокатаных полос в агрегате непрерывного отжига и нанесение электроизоляционного покрытия. Обработкой в линии агрегатов непрерывного отжига подвергаются холоднокатаные полосы после подготовки на а грегатах подготовки. Транспортный шов отдельных полос выполняют сваркой "внахлест ". Очистка полосы от технологических смазок в линии агрегата производится в следующей последовательности : а ) обезжиривание полосы ; б ) промывка полосы в клеточно-моечной машин е ; в ) окончательная промывка полосы в промывочной ванне ; г ) сушка полосы горячим воздухом ; Для обезжиривания полосы используется обезжиривающий раствор , имеющий следующие технологические параметры : - массовая концентрация общей щелочи - 3,0-7,0 г /дм 3 , что соответствует массовой концентрации МС -15 - 10 - 15 г /дм 3 - температура обезжиривающих растворов не менее 80 С. Срок службы обезжиривающих растворов - не более двух недель . Дата замены обезжиривающих растворов фиксируетс я в технологической журнал. Промывка полосы в щелочно-моющей машине осуществляется с помощью капроновых щеток . Количество щеток не менее четырех . Температура промывной воды должна быть не менее 70 С. Окончательная промывка ос уществляется в промывочной ванне путем подачи на полосу сверху и снизу хим . Очищенной воды После сушки на поверхности полосы не должно быть мокрых пятен. Отбор проб обезжиривающего раствора осуществляется технологическим персоналом один раз в смену. Пробы для анализа доставляются технологическим персоналом в лабораторию . Загрязненность полосы после очистки должна быть не более 0,1 г /м 2 на обе стороны полосы . Пробы для определения загрязненности отбираются технологическим персоналом один раз в неделю в соот ветствии с инструкцией и доставляются в лабораторию . Термообработка проводится по базовым программам Температура полосы регистрируется оптическими пирометрами , установленными в зонах 4, 14, 19. Степень черноты , установленная для пирометров : в зоне 4 - 0,4 5; в зоне 14 - 0,51; в зоне 19 - 0,40. Профилактика системы охлаждения пирометров - не реже 1 раза в 3 месяца . В камере регулируемого охлаждения полоса охлаждается в атмосфере азотного газа до температуры не более 750 С . В камере струйного охлаждения полоса охлаждается в атмосфере азотного газа до температуры не более 100 С . Массовая доля углерода в стали после отжига не более 0,005 %. Отбор проб по инструкции . При получении в отдельных парт иях массовой доли углерода 0,006% и более , технологический персонал отбирает контрольную пробу на углерод до отжига . По результату контроля массовой доли углерода до отжига производится корректировка скорости транспортировки полосы в допусках , предусмотре нных п .10.8. для данного уровня углерода . Корректировка скоростного режима отжига и контроль остаточного углерода осуществляется до получения удовлетворительного результата по остаточному углероду . Образцы от партий с массовой долей углерода 0,006% и бол ее подвергают проверке на старение (технологический контроль старения ) по режиму 225 С - 24 часа (DIN 46400 ч .1). Аттестация партий в этом случае осуществляется по магнитным свойствам после старения . Термообработка без запис и скорости транспортировки полосы не допускается . Скорость транспортировки полосы выбирают в зависимости от массовой доли углерода в стали перед отжигом . Удельное натяжение полосы в печи выбирают из соотношения = (К 1 +К 2 *Si) 0,03 ,где К 1 = 0,21 К 2 = 0,070. Si - массовая доля кремния в стали (%); - натяжение полосы (кг /мм 2 ). Вытяжка полосы на 1 погонный метр не более 4 мм для стали марок 0301, 0300,. Величин а вытяжки контролируется технологическим персоналом цеха измерительной скобой и рулеткой не реже 1 раза в месяц . На поверхности полосы после отжига не допускаются надавы , риски , выходящие за 1/2 допуска по толщине и участки окисления. Для перехода работы печи с одного режима на другой применять заправочный рулон. Нанесение электроизоляционного покрытия из растворов , приготовленных по ТИ 106.ПХЛ .5-04-96. Приготовление растворов производится в химблоке ЛПЦ -5. При поступлении в цех свежеприготовленной парти и раствора перед его использованием из транспортной емкости технологический персонал термического отделения отбирает пробу и доставляет в лабораторию НТЦ ЭТС для контроля качества . Технологические параметры растворов должны соответствовать таблице 5. Раст вор покрытия из рабочего бака установки нанесения покрытия с помощью насоса подается через форсунку на верхнюю сторону полосы перед верхним отжимным роликом и стекает в поддон под нижним отжимным роликом . Нижний ролик должен быть постоянно погружен в раст в ор . Из поддона раствор самотеком поступает в рабочий бак . При длительных остановках агрегата (более 10 минут ) раствор из поддона сливается в рабочий бак , ролики промываются водой . Из рабочего бака ежесменно отбирается проба для определения технологически х параметров раствора . При их несоответствии требованиям настоящей инструкции раствор должен быть скорректирован или обновлен . Нанесение раствора на полосу осуществляется с помощью пары гуммированных роликов . Радиальное биение наружной поверхности ролика относительно посадочных мест не должно превышать 0,1 мм . После нанесения раствора на полосу его подвергают сушке в проходной печи . Температурный режим по зонам печи сушки : - для раствора типа 1- Т 1-9 = (350 50) С . - для раствора типа 2 и 3 – Т 2-6 =(425 25) С , Т 7-8 = (400 25) С . Технология нанесения лака "Рембрандтин " ЕВ 503. Лак поставляется на НЛМК в бочках в готовом состоянии и должен соответствовать следующим требованиям : - вязкость (t = 20 С . вискозиметр ВЗ -4) - (45 10) с ; - сухой остаток (Т = 130 С ,1г ,2 часа ) - не менее 40 % - плотность -( 1,08 0,05) кг /м 3 - рН = 8,5 0,7 При хранении лака ежемесячно от каждой партии отбирается проба для контроля рН , вели чина которого должна быть не менее 7,0. При рН в пределах 7,0 - 7,5 производится его корректировка с помощью специального коррегента марки "Stabi-D" , поставляемого фирмой . Добавку коррегента производить порциями по 1 дм 3 до достижения величины рН более 7 ,5. Перед загрузкой лака в рабочую емкость агрегата необходимо тщательно промыть водой все оборудование узла нанесения . Нанесение лака на полосу производится с помощью гладких гуниированных роликов . Вязкость лака устанавливается . Прибавлением химически о чищенной водой в зависимости от необходимой толщины покрытия : - для толщины до 2 мкм - 15-30 с . - для толщины более 2 мкм – 30-45 с . Температурный режим сушки покрытия по зонам печи : - номинальная толщина полосы 0,5 мм : Т 1-2 =(425 25) С , Т 3-4 =(350 25) С , Т 5-6 =(300 25) С , Т 7-8 =(250 2 5) С ; - номинальная толщина полосы 0,65 мм Т 1-2 =(475 25) С , Т 3-4 =(350 25) С , Т 5-6 =(300 25) С , Т 7-8 =(250 25) С ; Технология нанесения лака "Рембрантин " ЕВ -5300. Лак поставляется на НЛМК в бочках в готовом состоянии и должен соотве тствовать следующим требованиям : - вязкость (t=20 С , вискозиметр ВЗ -4) - (30-65) с ; - сухой остаток (t=130 С ,1г ,2 часа ) - (35,5 2) %; - рН =2,0 0,5 - потери при прокаливании при 900 С - (20 2)% 1) плотность - (1, 21+0,0б ) кг /м 3 Перед загрузкой лака в рабочую емкость он должен быть тщательно перемешан с помощью мешалки. Время перемешивания 15-20 мин . Перед загрузкой лака необходимо тщательно промыть водой все оборудование узла нанесения покрытия . В процессе нанесения лак должен постоянно перемешиваться с помощью мешалки . Нанесение лака на полосу осуществляется с помощ ью гладких гуммированных роликов . Вязкость лака устанавливается разбавлением химически очищенной водой и должна быть в пределах 20-35 с . Температурный режим сушки покрытия по зонам печи : Т 1-2 =(425 25) С , Т 3-4 =(375 25) С , Т 5-6 =(350 25) С , Т 7-8 =(325 25) С ; Задний у толщенный конец рулона , транспортный шов и передний утолщенный конец последующего рулона наматывают внешними витками на предыдущий рулон . Участок утолщенных концов с транспортным швом отмечают закладкой . Отбор проб для испытания магнитных и механических свойств , а также характеристик электроизоляционного покрытия производится технологическим персоналом агрегата от переднего конца рулона перед смоткой в соответствии с п .12 настоящей инструкции . Полосы стали после отжига и покрытия сматываются в рулон масс ой до 30 т . При обработке экспортного металла осуществляется контроль магнитных свойств в потоке в линии ЛНО (при наличии действующих установок по контролю магнитных свойств в потоке ). Для включения и запуска установки технологи АН 0 вызывают специалистов ЦЭСНРК . При обработке электротехнической стали установку настраивают на измерение ваттных удельных потерь Р 1.5/.50 При обработке углеродистых (бескремнистых ) марок стали установку настраивают на измерение магнитной индукции В 800 . При изменении сортамент а , марки стали производится перезапуск установки с задачей типоразмера , удельного веса стали , измеряемой величины и диапазона измерений . Перезапуск установки производят работники участка ЦЭСНРК по заявке технологов АНО . При задаче в линии АНО заправочног о рулона при измерении ваттных потерь Р 1.5/50 технологи АНО отключают установку с пульта управления и сообщают на участок ЦЭСНРК . При включении установки или при перезапуске , работники участка ЦЭСНРК отмечают на диаграмме записи показаний установки дату , время и номер текущей партии-рулона . Диаграмму записи магнитных свойств стали вклеивают в паспорт плавки . Правила приемки и контроля качества электроизоляционных лаков . При выгрузке в цехе бочки с лаком складируются строго по партиям и типам лака . Кажда я поступившая партия лака должна иметь сертификат качества , который передается в лабораторию покрытий НТЦ ЭТС . Из трех бочек каждой партии ласа после предварительного перемешивания в течении не менее 15 мин с помощью мешалки , отбирают пробы объемом не мен ее 0,2 дм каждая . Отбор проб производится технологическим персоналом ЛПЦ -5. Отобранные пробы доставляют в лабораторию покрытий НТЦ ЭТС вместе с сопроводительным ярлыком , на котором должны быть указаны : тип лака , дата его изготовления , номер партии , дата о тбора пробы. При неудовлетворительных результатах анализа хотя бы в одной из трех бочек , отбирают повторные пробы еще из трех бочек этой партии лака . В случае повторного неудовлетворительного результата анализа , хотя бы в одной из трех бочек , партию лака о тбраковывают и не задают в производство без специального заключения НТЦ ЭТС . Лак задают в производство строго по партиям . Номер партии фиксируют в технологическом журнале. ПРОДОЛЬНАЯ РЕЗКА , ОБРЕЗКА КРОМОК , УПАКОВКА РУЛОННОЙ СТАЛИ , МАРКИРОВКА. Рулоны гото вой изотропной электротехнической стали подвергаются роспуску и обрезке кромок на агрегатах продольной резки на размеры в соответствии с заказами потребителей по специальной технологической инструкции ТИ 106-ПХЛ 5-13-90 Обработка готовой стали для поставки на экспорт на агрегатах резки , упаковка и маркировка осуществляются в соответствии с требованиями контракта . Внешние витки рулона с участком утолщенных концов и транспортным швом с АНО , отмеченные закладкой , вырезают до номинальной толщины с учетом допуск а по толщине (контроль . после обрезки осуществляет ручным микрометром персонал агрегата ). После резки на кромках полос не допускается видимых заусенцев , на поверхности полосы - надавы , царапины , изломы и другие дефекты , выходящие за пределы требований ГОСТ 21427.2-83. Отдельные полосы свариваются встык на стыкосварочной машине . При порезке полос с электроизоляционным покрытием типа 3 или другого типа , в составе которого имеется ортофосфорная кислота , транспортирующие ролики агрегата протирают ежесменно 2-5 %, раствором МС -15. Протирку осуществляют на остановленном агрегате . После порезки на внутренний и внешний виток рулона наклеивают этикетки с указанием товарного знака предприятия-изготовителя , марки стали , номера плавки , номера партии , размера полосы , у дельных потерь стали , номера контролера ОТК . Упаковка рулонов производится по специальным схемам , утвержденным директором по производству , по специальной технологической инструкции . Рулоны , подготовленные к отгрузке , должны иметь упаковку в соответствии со схемами , утвержденными в установленном порядке , обеспечивающую сохранность продукции в соответствии с требованиями ГОСТ 21427.2-83 и ГОСТ 7566-81. Крепление и оборудование рулонов в вагоне МПС должны обеспечивать устойчивость рулона при транспортировке . В сертификате указываются данные , предусмотренные ГОСТ на отгрузку . Дубликат сертификата передается вместе с железнодорожной накладной . Агрегат непрерывного отжига и нанесения электроизоляционного покрытия. Назначение : термическая обработка холоднока таных полос в режиме обезуглероживания , рекристаллизации , комбинированного отжига , обезуглероживания - рекристаллизация с последующим нанесением и сушкой электроизоляционного покрытия . Нагрев полосы электрический . Размеры исходных полос : - толщина – 0,3 5-0,65 мм ; - ширина - 700-1250 мм . Размеры исходных рулонов : - диаметр наружный - 1050-2300 мм , - диаметр внутренний 600 мм . Масса рулона - до 30т . Скорость транспортировки полосы на входном участке : - максимальная - 60 м /мин , - заправочная - 3 0 м /мин . Максимальная скорость полосы в печи - 45 м /мин . Максимальная скорость на выходном участке - 60 м /мин . Печь для отжига имеет две камеры нагрева , две камеры выдержки , камеру регулируемого охлаждения , камеру струйного охлаждения и воздушный холоди льник . Первая камера нагрева разделена на 4 зоны регулирования (длина камеры 32,85 м ). Первая камера выдержки разделена на 9 зон регулирования (длина камеры 160,0 м ). Вторая камера нагрева - одна зона регулирования (длина камеры 10,8 м ). Между первой ка мерой выдержки и второй камерой нагрева имеется разделительный тамбур длиной 1,8 м . Вторая камера выдержки разделена на 3 зоны регулирования (длина камеры 25,2 м ). Камера регулируемого охлаждения имеет длину 13,7 м . Охлаждение осуществляется косвенным ме тодом с помощью труб воздушного охлаждения . Между камерой регулируемого охлаждения и второй камерой выдержки имеется разделительный тамбур длиной 1,8 м . Камера струйного охлаждения обеспечивает охлаждение за счет подачи азота вентиляторами (длина камеры 1 3,3 м ). Выходной тамбур имеет длину 2,6 м . Печь имеет 5 газовых свечей . Две основные свечи установлены на входе первой и второй камеры нагрева . Три продувочные свечи установлены на входе и в первую и во вторую камеры нагрева , на входе в камеру охлажден ия . Азото-водородный газ , подаваемый в первые камеры нагрева и выдержки может увлажняться в пяти увлажнителях . Азото-водородный газ , подаваемый во вторые камеры нагрева и выдержки увлажняется в трех дополнительных увлажнителях . Сухой азото-водородный га з , подается в камеры с помощью перфорированных труб . Максимальная температура нагрева полосы - 1050 С Контроль температуры полосы осуществляется оптическими пирометрами , установленными в зонах 4,12,13,14,17,19. Атмосфера об езуглероживания - азотоводородная смесь с объемной долей водорода 18-25% Атмосфера рекристаллизации - азотоводородная смесь с объемной долей водорода 5-15%. Максимальный расход защитной атмосферы .: Влажный газ (50-75% Н 2 ) - 390 м 3 /ч ; Сухой газ (7-15% Н ~ ) – З 00 м 3 /ч . Сухой азот – З 65 м 3 /ч . Ванна предварительной обработки (длина 10,0 м ) с последующей сушкой полосы газовыми горелками . Имеется возможность нагрева полосы с помощью газовых горелок перед ванной предварительной обработки . Ванна нанесения покрытия - длина 6,0 м . Печь сушки электроизоляционного покрытия имеет камеру нагрева , выдержки и охлаждения . Камеры нагрева и выдержки разделена на 9 зон регулирования (длина камеры 45,5). Нагрев электрический . Максимальная температура полосы - 650 С . Камера охлаждения - длина 15,0 м . Натяжение полосы : При разматывании - 370-1500 дн При смотке - 590-3000 дн . В печи термообработки 59-375 дн . В печи сушки покрытия 148-870 дн . Расчетная производительность агрегата - 53125 т /год . 4. ВОПРОСЫ АВТОМАТИЗАЦИИ И МЕХАНИЗАЦИИ 4.1Расчет механизмов вращения ролика. Рис .6 Кинематическая схема привода. Кинематическая схема с электрическим приводом включает : электродвигатель , редуктор , открытую цепную передачу. Общий коэффициент полезного действия привода : = 3 * п 2 * оп * ц, (28) где 3 -КПД пары зубчатых колес ; п - коэффициент , учитывающий потери пары подшипников качения. ц - КПД открытой цепной передачи. оп - коэффициент , учитывающий потери в опорах вала. =0,98*0,99 2 *0,92*0,99=0,875 Требуемая мощность двигателя : Р тр = FV/ ; кВт (29) F- полезная сила ; v- скорость полосы Р тр =11,9*1,0 /0.875=13.6 кВт. Частота вращения ролика N тр =(60*100* V)/ d , об / мин . (30) Где d -диаметр ролика , мм. N тр =(60*100*1,0) /230*3.14=81 об / мин. Выбираем электродвигатель трехфазный короткозамкнутый с асинхронной частотой вращения 1000 об. / мин 4А 200Н 4С параметрами Р =15 кВт и скольжением 2,8% ( ГОСТ 19523-81) Номинальная частота вращения двигателя N дв =1000-0,028*1000=972 об / мин Таким образом принимаем для редуктора передаточное отношение i р =4 Для цепной передачи- i ц =3 Вращающие моменты На валу шестерни Т 1 =Р дв /w дв =30* Р дв / n дв Н *м (31) На валу колеса-Т 2 =Т 1 * i р Н *м (32) Т 2 =147,3*4=589,6 Н *м. 4.2 Механизация. Механизация означает замену труда человека на операции термообработки машинами , которые работают циклично . Различают две стадии механизации : частичную и комплексную . При частичной-механизируются основные операции . При комплексной-основные , дополнительные , вспомогательные операции выполняются при помощи взаимосвязанной системы машин и оборудования . Комплексная механизация обеспечивает [9]: -снижение трудоемкости производства в 2-3 раза ; -сокращение производственного цикла в 3-5 раз ; -снижение потребностей в рабочей силе в 5-10 раз ; -снижение производственных площадей на 30-50%. 4.3 Ав томатизация. Технический процесс характеризуется непрерывным ростом автоматизации производства . Значение автоматизации технологических процессов особенно высоко потому , что основной гарантией высокого качества термообработки является точное соблюдение реж има воздействия на металл , так как при термообработке сложно контролировать результаты структурного и химического изменения металла. Автоматизация обеспечивает : -уменьшение численности рабочего персонала ; -повышения производительности труда за счет расшире ния зон обслуживания ; -более высокую экономичность агрегатов ; -облегчение условий труда обслуживающего персонала ; -повышение качества продукции. В цехе средством управления технологическим процессом производства является автоматизированная система слежен ия и управления . Эта система состоит из двух частей : 1) система слежения и управления ; 2) система управления производством. На агрегате полностью автоматизированы процессы регулирования поддержания температуры , состава рабочей атмосферы , давления , расход а газа. [9] 1.Контрольно-измерительные приборы. Для обеспечения управления и автоматического регулирования рабочих режимов печи предусмотрено электронная аппаратура и пневматические исполнительные приборы. В зоне камеры нагрева печи температура измеряется т ермопарой , сигнал от которой в мВ преобразуется в мА и подается на вход ПИД-регулятора , который управляет теристором модулятором . В четвертой зоне печи регулирование температуры осуществляется пирометром в зависимости от температуры полосы с точностью до ± 10 °С. Регистрация температуры электроприбором с точностью ± 0,3%. Сигнализация перегрева камеры осуществляется четырьмя термопарами , сигнал от которых поступает к указывающему милливольтметру с контактом сигнализирующим превышение температуры (расположен ие термопар : на своде , на поду , на правой и левой стенках ). В каждой зоне камеры выдержки печей температура измеряется термопарой . Сигнал от термопары в мВ преобразуется мА и подается на вход ПИД-регулятора , который управляет теристором модулятором. В элек трических зонах , оборудованных пирометром , регулирование температуры осуществляется пирометром в зависимости от температуры полосы. В каждой зоне камеры регулируемого охлаждения температура также измеряется термопарой , сигнал от которой после преобразовани я сразу же поступает на ПИД-регулятор , который управляет клапаном подачи охлажденного воздуха. Регулирование температуры нагрева в камере регулируемого охлаждения осуществляется с помощью термопары , сигнал от которого подается на указывающий милливольтметр с двух позиционным регулированием , в котором управляет включением и отключением электронагревателя. Температура полосы измеряется пирометром в конце каждого периода нагрева , выдержки и перед камерой струйного охлаждения . Температура полосы регистрируется на однопанельном приборе . Регулирование измерения температуры в печи осуществляется датчиком , электрический сигнал от которого и подается на вход ПИД-регулятора. Регуляторы посредством исполнительного механизма управляют клапаном , установленным на выпускно й трубе. Предусмотрено также измерение давления во входных и выходных параметрах , при помощи индикатора давления с электрическим контактом . В выходной камере индикатор давления с электроконтактами , для световой и звуковой сигнализацией , и для управления эл ектроклапановой подачи азота в случае уменьшения давления ниже допустимого уровня. Во входной камере предусмотрен только световой и звуковой аварийный сигнал . Давление в печи измеряется в шести точках. 2. Система безопасности электрических зон. Происходит отключение электропитания в следующих случаях : 1) при перегреве зон камер нагрева и выдержки ; 2) при понижении давления воды в трубопроводах подачи на печь ; 3) при понижении давления осушенного воздуха для пневматических сервомоторов. В случае перегрева зон камер нагрева и выдержки электропитание отключается . Все вышеуказанные превышения сопровождаются световой и звуковой сигнализацией. Печи автоматически продуваются газгольдерным азотом в случае : 1) понижения давления осушенного воздуха ; 2) понижения давления в газопроводе N 2 H 2 ; 3) понижения температуры в печи ниже 760 °С ; 4) понижения давления в печи ; 5) исчезновения напряжения ; 6) достижения в атмосфере цеха концентрации H 2 20% от нижнего предела врываемости ; Предусмотрена световая и звуковая сиг нализация предварительного понижения давления в печи , а также блокировка запрещающая подачу газовой смеси в печь при давлении азота в газгольдере ниже допустимой величины и при достижении в атмосфере цеха концентрации H 2 10% от нижнего предела взрываемости. Измерение расхода N 2 H 2 в каждом увлажнителе печи осуществляется расходомером. Состав атмосферы в печи контролируется газовым анализатором на CO, CO 2 , H 2 , O 2 и влагомером H 2 O в шести точках : 1) одна в камере нагрева 1; 2) три в камере выдержки 1; 3) од на в электронагревателе 2; 4) одна в камере выдержки 2. Предусмотрено переключение вручную точек отбора проб на одну из шести точек. В камере нагрева 2 и в камере выдержки 2, и в камере регулируемого охлаждения состав атмосферы регулируется влагомером для H 2 O анализатором для H 2 . Величина контролируемых параметров состава атмосферы регистрируется на самопишущих приборах , предусмотрен выход на всех газоанализаторах и влагомеров на УВМ. 2.6 Технико-экономическое обоснование выбранной технологии. ПРОЦЕСС ОБ ЕЗУГЛЕРОЖИВАЮЩЕГО ОТЖИГА И РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИИ. 1. ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАНИЕ. Полоса заправляется в печь для обезуглероживающего отжига при помощи заправочной штанги . Через роликовый затвор полоса проходит в входной водоохлаждаемый тамбур,и далее в первую камеру нагр ева . С помощью литых электронагревателей , расположенных на поду , своде и боковых стенах камеры , полоса нагревается до температуры 800 °С. Степень обезуглероживания находится следующим образом : отношение содержания углерода на входе к содержанию его из печи . Обезуглероживание будет равно 10 для содержания углерода 0,03%, но во всех случаях будет обеспечено содержание углерода в полосе на выходе из печи не более 0,003%. Обезуглероживание полосы осуществляется в азотоводородном газе , содержащем 50 - 75% водоро да . Азотоводородный газ , подаваемый в первые камеры нагрева и выдержки , предварительно увлажняется в пяти увлажнителях . Увлажнитель состоит из терлоизоляционного резервуара с водой , оборудованного электронагревателем. Увлажненный газ вводят в камеры нагрев а и выдержки по всей ширине печи , с помощью перфорированных труб , которые установлены под полосой по всей длине этих камер с шагом примерно 16 м. [5] Трубопроводы , расположенные между увлажнителями и печью , подогреваются с помощью электроспиралей и с наружи теплоизолированы. 2. РЕКРИСТАЛЛИЗАЦИЯ. После обезуглероживания полоса из первой камеры выдержки , через разделительный тамбур , переходит во вторую камеру нагрева . Здесь с помощью литых электронагревателей , установленных на поде и своде камеры , полоса нагре вается до температуры 1050 °С , вторая камера представляет одну зону регулирования . В этой зоне температура нагрева полосы регулируется по сигналу от оптического пирометра . Нагретая полоса поступает в камеру выдержки и выдерживается при этой температуре в т ечение заданного времени. Рекристаллизация полосы происходит в среде сухого азотоводородного газа HNX, содержащего 7 - 15% H 2 . Точка росы на входе в печь ниже или равна -40 °С . Сухой газ вводится в камеры нагрева и выдержки по всей ширине печи с помощью пе рфорированных труб , которые установлены под полосой с шагом 16 м . После рекристаллизации полоса из второй камеры выдержки , через второй разделительный тамбур , переходит в камеры регулируемого и встроенного охлаждения . В камере регулируемого охлаждения , пр о исходит охлаждение с помощью труб воздушного охлаждения полосы. В камере струйного охлаждения , с помощью блоков струйного охлаждения , полоса в атмосфере азота охлаждается до температуры равной 120°С . Азот , походя через водоохлаждаемые теплообменники , отдае т свое тепло охлаждающей воде . Из камеры струйного охлаждения полоса через выходной тамбур с роликовым затвором выходит из печи . Траспортировка полосы через печь осуществляется по роликам изготовленным из жаропочной стали . Ролики камер нагрева , выдержки и регулируемого охлаждения имеют керамическую оболочку. Печные ролики приводят во вращение с помощью индивидуальных приводов . При работе печи на уровне полосы поддерживается давление 3 мм водяного столба. Конструкция печи и организация газовым потоком исключ ают образование взрывоопасных смесей в камерах печи , свледствии появления в них кислорода и окисления полос . На печи установлено пять свечей . Основные свечи предназначены для удаления из печи отработанной атмосферы и регулирования давления в рабочем прост р анстве печи . Эти свечи установлены на входе в первую и вторую камеры нагрева . Для обеспечения свободного теплового расширения печного каркаса , печь установлена на катковые опоры. [5] Рис . 4 График термической обработки изотропной электротехничес кой стали 3-й группы легирования. Таблица 5 Режим термической обработки полос в агрегате непрерывного отжига и нанесения ЭИП. Номер зоны Температура в зоне печи , 0 С Температура полосы в зоне 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 830 830 830 830 830 830 830 830 830 900 900 900 900 910 910 910 910 - - - 790 - - - - - - - - - 910 - - - 7. Вопросы охраны труда и техники безопасности К самостоятельной работе в термическом отделении допускаются лица не моложе 18 лет годные по состоянию здоровья , прошед шие специальное обучение , имеющие удостоверение по профессии , изучившие данную инструкцию , овладевшие безопасными приемами в работе и назначенные распоряжением по цеху Работник термического отделения обязан знать инструкции и правила. Рабочий термического отделения обязан : На работу приходить отдохнувшим и подготовленным , в положенной спецодежде , каске в средствах индивидуальной защиты. Выполнять правила внутреннего трудового Распорядка , распоряжений администрации , соблюдать требования правил ТБ. Раб отать (за исключением случаев предусмотренных трудовым законодательством ) в установленное время и выполнять только порученную администрацией работу. Содержать в чистоте и порядке рабочее место , а также соблюдать чистоту в цехе и на территории комбината. Рабочий термического отделения подчиняется непосредственно сменному мастеру и термисту проката старшему ). Выполнение работ , не оговоренных настоящей инструкцией , допускается только после получения соответствующего инструктажа от сменного мастера с показом безопасных приемов в роботе непосредственно на рабочем месте. Производство работ по перемещению грузов с помощью кранов или телефонов разрешается только лицам имеющим непросроченное удостоверение "стропальщика " или "зацепщика ". При получен ии травмы или микротравмы рабочий обязан сообщить сам или через кого-то сменному мастеру , обратиться в здравпункт для оказания первой помощи . При несчастном случае немедленно оправить пострадавшего в здравпункт с обязательным сопровождением пострадавшег о , прекратить все работы в данной зоне сохранить обстановку , которая была в момент травмы , если это не может повлечь дополнительных травм или аварий и не повлечет крупного материального ущерба , доложить сменному мастеру или начальнику смены и не допускать посторонних лиц до расследования комиссией причин. Рабочий должен знать свойства азото-водородного и природного газов применяемых на печах , газоопасные места , признаки отравления и меры оказания первой помощи пострадавшим . При обнаружении утечки газов н еобходимо поставить в известность сменного мастера и принять меры по ее устранению. Знать и выполнять требования инструкции по противопожарной безопасности , уметь пользоваться первичными средствами тушения пожаров , использовать противопожарный инв ентарь и оборудование только по назначению. Соблюдать меры электробезопасности . Каждый работник должен знать , что прикосновение к токоведущим частям , находящимся под напряжением , ведет к поражению электрическим током . Переменный ток , проходя через тело чел овека в зависимости от силы тока , вызывает судорожное сокращение мышц , затрудняет деятельность органов дыхания и сердца , что может привести к полному прекращению дыхания и кровообращения. При поражении человека электрическим током , отключить источник тока с помощью рубильника или отбросить провод сухим диэлектрическим предметом , оказать меры первой помощи при поражении электрическим током (сделать искусственное дыхание ). Знать и выполнять правила личной гигиены , спецодежду содержать в чистом состоянии , пить воду только из питьевых фонтанчиков и сатураторов , принимать пищу только в специальное время и в специально отведенных местах . Перед приемом пищи обязательно мыть руки , по окончании работы принять душ. Общие требования для всех работников термического отд еления. Перед началом работы. Проверить чистоту и освещенность рабочих мест агрегата , исправность вентиляции , приборов контроля , сигнализации и связи . Наличие сигнальных ламп и кнопок и ручек управления. Проверить исправность оборудования , наличие и над ежность крепления ограждений вращающихся частей механизмов. Проверить исправность и надежность установки перекрытий траншей , приямков и лотков . Проверить наличие и исправность грузозахватных приспособлений и инструментов , средств пожаротушения Узн ать у сменщика об имевших место неисправностях в работе оборудования , о неполадках в работе контрольно-измерительных приборов и других отступлениях от правил ТБ и принятых мерах по их устранению. Потребовать у сменщика устранения всех замечаний , выявленны х при приеме смены . На сменно-встречном собрании доложить старшему рабочему и сменному мастеру о всех замечаниях , выявленных при приеме смены. Если выявленные замечания невозможно устранить самостоятельно , требовать их устранения от старшего рабочего и сменного мастера в начале смены . После устранения всех отступлений от правил ТБ доложить о готовности агрегата к работе . Во время работы . Быть внимательным , не отвлекаться самому и не отвлекать других от выполняемой работы . Не допускать на рабочие м еста агрегата посторонних лиц. Работать исправным инструментом на исправном оборудовании . Пользоваться необходимыми индивидуальными средствами защиты . Использовать инструмент и приспособления по назначению. Подавать и выполнять только четкие команды , выпол нение которых не может привести к несчастному случаю или аварии . Команда "Стоп !" подается любым лицом и выполняется немедленно. Рабочий должен всегда помнить , что управляет комплексом механизмов агрегата на котором работают другие бригады и от его действий зависит их безопасность . Прежде чем выполнить или подать какую-либо команду необходимо убедиться в отсутствии людей в опасной зоне. Строго соблюдать технологическую инструкцию и инструкции по ТБ для работников термического отделения . Постоянно следить за показаниями и исправной работой контрольно-измерительных приборов . Следить за безаварийной работой механического и вспомогательного оборудования. 0 каждом случае отступлений от правил ТБ , нарушений работы оборудования рабочий обязан доложить мастеру , вызв ать по принадлежности персонал служб для устранения нарушения. При возникновении обрыва полосы доложить об этом старшему рабочему и приступить к ликвидации аварии под его руководством , соблюдая правила инструкции по устранению обрывов и заправке полосы. П ри ремонте , настройке любых механизмов на агрегате , а также при перевалке сменного оборудования руководствоваться инструкцией по бирочной системе . Выполнять работы при разобранной электро -, пневмо -, гидросхеме , закрытых задвижках на трубопроводы воды , пар а , газа и вывешенных на них плакатах . Не открывать - работают люди . Все запрещающие плакаты снимает лицо вывесившее их. При обходе и осмотре оборудования быть внимательным , не заходить за ограждения вращающихся и движущихся механизмов . Обращать внимание на наличие , исправность и надежность крепления ограждения , перекрытий , тоннелей , приямков , закрытие электрических шкафов и пусковой аппаратуры , отсутствие масла и обрези в приямках и на рабочих площадках , на освещенность рабочих мест. При обнаружении отступ лений от правил ТБ принять меры к их устранению . При невозможности устранить отступления самостоятельно сообщить об этом старшему рабочему или сменному мастеру и потребовать принятия мер. Поправлять полосу или удалять застрявший конец полосы необходимо крю чком длиной не менее 1м при неработающем оборудовании. Работнику термического отделения запрещается : Находиться в нетрезвом состоянии. Находиться во время работы агрегата в опасных зонах работы механизмов за ограждениями. Касаться и направлять руками движ ущуюся полосу. Касаться вращающихся механизмов при работе агрегата. Производить настройку механизмов при собранных схемах. Производить перевалку сменного оборудования при собранных схемах. Пользоваться открытым огнем на агрегате. Допускать лиц , не имеющи х отношения к ведению технологического процесса , на рабочие места агрегата. Оставлять рабочее место без разрешения сменного мастера. Курить в газоопасных местах , а также вблизи цистерн , баллонов , металлических бочек или других резервуаров. Смотреть нез ащищенными глазами на источники интенсивного излучения (электросварку , расплавленный металл и т.д .) Ходить в другие отделения без служебной необходимости. Заходить в электропомещения , а также в помещения КИП , кабины контактных панелей , открывать двери эл ектрораспределительных щитов. Прикасаться к электропроводам , троллеям , рубильникам , арматуре общего освещения и другим частям электрооборудования. Производить ремонт вышедшего из строя электрооборудования. По окончании работы : Убрать рабочее мест о , сдать в исправном состоянии все оборудование , сменщику доложить о всех имеющихся в течении смены неисправностях в работе оборудования и нарушению правил ТБ и принятых мерах по их устранению . Доложить старшему рабочему агрегата о сдаче смены , о полу ч енных замечаниях и принятых мерах. После сдачи смены не покидать рабочее место без разрешения старшего рабочего или сменного мастера. [12] 7. Охрана природы В целях усиления охраны окружающей среды , необходимо совершенствовать технологические процессы , оборудование и транспортные средства , внедрять высокоэффективные установки для очистки промышленных и других выбросов. Предусмотреть снабжение агрегата высокоэффективными газоочистными установками , герметизировать места , газопылевыделений . Соблюдать норм ы предельных выбросов из труб в атмосферу и ослабление их действия , необходимо , Чтобы высота дымовых труб была не менее 20 метров и выше конька самого высокого здания в городе. 6. Экономическая часть. Наименование участка /служб ы профессии Код (шифр ) Уровень Выпуск Разряд Условия труда (баллы ) Количество человек Периодичность повышения разрядов Группа по оплате Дополнительный отпуск По бригадам Резерв Всего Профессии Участка службы Категории Минимальный Максимальный 1 2 3 4 Стр. Номер пункта Календарных дней 1.Начальник термического отделения 2.Старший производствен ный мастер 3.Термист проката на горячем участке 4.Приемщик сырья и полуфабрикатов 5.Мастер участка производства защитных газов 6.Аппаратчик установки нейтрального газа 7.Аппаратчик электролиза 8.Аппаратчик электролиза 9.Аппаратчик очистки газа 10.Мастер по р е монту сменного технологического оборудования 11.Машинист крана металлургического производства 12.Слесарь ремонтник 13.электрогазосварщик по резке и ручной сварке 14.Огнеупорщик на горячих работах 15.Токарь 16.Шлифовщ ик 17.Сменный производственный мастер 18.Термист проката на горячем участке 19.-.//-//-//-//-//-20.Машинист крана металлургического производства Итого 24752 26487 19110 17294 23960 11045 11108 1110 8 10486 23922 13792 18559 19756 15416 19149 19630 26484 19110 -//-//- 13792 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 2 4 2 2 2 2 2 2 5 2 4 2 2 2 2 В 7-59 В 4-211 В 7-7 В 24-173 В 24-89 В 7-19 В 2-562 В 2-127 В 3-149 В 2-333 В 2-367 В 7-59 В 7-59 В 7-19 17 17 13 13 12 9 9 7 9 12 7 3 3 7 7 7 12 13 9 7 20 20 14 4 18 10 10 8 10 18 8 12 12 12 10 10 18 14 10 8 0,60 0,4 1,4 0,2 0,9 0,4 1,8 2,2 3,8 4,8 1,6 1,4 0,7 1,4 1,4 1,8 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 11 23 2 40 1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 2 6 1 1 2 4 1 11 23 2 66 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 1 11 23 2 40 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 11 23 2 40 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2 2 2 1 1 4 4 4 1 2 6 1 1 2 4 4 44 92 8 186 5 5 3 5 5 4 4 4 4 5 5 2 2 3 3 3 5 3 3 5 1 1 1 1 1 37 37 36 37 32 31 31 31 37 62 63 262 61 58 37 36 36 62 301В 301А 282 301Б 201 196 196 199 301Б 721Б 735Б 13Г 711 666 301А 282 282 721Б 7 14 14 7 14 14 14 14 7 7 7 14 14 7 14 14 14 7 РАСЧЕТ УСЛОВНО ПОСТОЯННЫХ РАСХОДОВ ЗА И ЮНЬ МЕСЯЦ 1998 ГОД Калькуляция себестоимости термообработки. Статьи затрат Количество т м Цена Термическое отделение Сумма руб %условно-постояных расходов Условно-постояные Сумма , руб. Руб. Газ природный 15000 237 3557 0 Электроинергия 6535000 262 1709958 40 683983 42226 Пар г ./кол. 3930000 62 242744 20 48549 2997 Вода техническая Вода химочищенная 87000 20291 139 2860 12081 58037 60 60 7249 34822 447 2150 Сжатый воздух 1391 27 37346 50 18673 1153 Осушенный воздух 50 0 0 Азот 3304000 163 537526 50 268763 16592 Итого энергозатрат 2597692 41 1062039 65566 Вспомогательные материалы 1162558 0 0 ФОТ 507572 79 400982 24755 Отчисления на соцстрах 195652 79 154562 9542 Износ инструментов и приспособлений целевого назначен ия -103 13 -13 -1 Содержание основных средств 292823 53 155196 9581 Амортизация 110374 90 99337 6133 Ремонтный фонд 350671 53 185856 11474 Внутризаводское перемещение -9 0 0 0 Прочие 71086 50 35543 2194 Итого расходов по переделу 5291873 40 2093504 129245 ОКР 264197 40 104518 6453 Всего РПП 5556070 40 2198022 135698 16198 6.1 Расчет капитальных вложений по группам основных фондов. Общая сумма капиталовложений в балансовую стоимость основных фондов [10] . К ос =К зп +К с +К со +К р +К пр +К зб +К п +К н. , (32) Где К зб и К зп - капитальные затраты на возведение производственных и административно бытовых зданий , проводки в нем и сантехнику , руб. К с -капитальные затраты на строительство сооружений , ру б. ; К со -капитальные затраты на силовое оборудование и силовые машины , руб. ; К р - капитальные затраты на рабочие машины и рабочее оборудование , руб. ; К пр -капитальные вложения в прочие основные фонды , руб. ; К п -капитальные затраты на передаточное оборудование , руб. ; К н -капитальные затраты на измерительное и регулировочное оборудование , вычислительную технику , руб. Капитальные затраты на возведение зданий Общий объем производственного здания V пр =S пр *h, м 3 , (33) Где S пр -производственная площадь , м 2 h -высота , м V пр =11008*12=132096 м 3 Стоимость 1м 3 производственных зданий составляет 140 руб ., тогда стоимость зданий C пр =132096*140=18493440 руб. Стоимость санитарно-технических проводов принимается 40% от стоимости строительных работ по зданиям [10] . С с-т =0.4*C пр . (34) С с-т =0,4*18493440=7397376 руб. Площадь и объем конторских помещений устанавливается по нормам и численности трудящихся . Численность трудящихся 256 человек. Норма площади 2,4 м 2 на 1 человека , тогда S а-б = 256*2,4=614,4 м 2 . Высота принимается 3 м. V а-б =614,4*3=1843,2 м 2 Стоимость 1м 3 административно-бытовых помещений 293 руб . Общая стоимость администра тивно-бытовых помещений. C а-б =1843,2*293=540057,6 руб. Стоимость санитарно-технических приводов. С с-т =0,4*540057,6=216023 руб . 04 коп. Таблица 3 Наименование зданий Площадь , м 3 Объем , м 3 Стоимость 1м 3 , руб. Стоимость сан-техн пров ., руб. Балансовая стои мость , руб. Производственные здания 11008 132096 140 7397376 18493440 Бытовые помещения 614,4 1843,2 293 216023,04 540057,6 Всего 433 7613399,04 19033497 Затраты на возведение сооружений. Капитальные затраты на возведение сооружений принимается 20% от стоимости зданий . К с =19033497*0,2=3806699,4 руб. Капитальные затраты на силовые машины и силовое оборудование. К со =n* N* Ц э , руб . (34) Где : N- установочная мощность силового оборудования , кВт ; n -количество агрегатов ; Ц э -стоимость 1 кВт установленной мощности , включая монтаж , 173,39 руб. К со =6600*173,39*3=3433122 руб. Капитальные затраты на рабочее оборудование. К р =Ц (1+ т + Ф + М )* n , (35) Где : Ц-оптовая цена единицы оборудования т , ф , м -Коэффициенты уч итывающие затраты на транспортно-заготовительные нужды , сооружение фундаментов и монтаж. n -число единиц оборудование [12] Основное технологическое оборудование (АНО и ЭИП ) К техн =14727568*(1+0,1+0,05+0,2)*3=59646650,4 руб. Вспомогательное оборудование Венти ляционная система К в. =237000*(1+0,1+0,05+0,2)*3=959850 руб. Трубопроводы и арматура К тр =581000(1+0,1+0,05+0,2)*3=2353050 руб. Крановое оборудование К кр =420000*(1+0,1+0,05+0,2)*3=1701000 руб. Таблица 4 Капитальные вложения в рабочее оборудование. Наименова ние оборудования Кол-во Стоимость ед . оборудования , руб. Балансовая стоимость , руб. 1.Технологическое (печь отжига ) 3. Вспомогательное 4. Вентиляционная система 5. Трубопроводы , арматура 6. Крановое 3 3 3 3 14727568 237000 581000 420000 59646650,4 959850 2353050 1701000 Итого 5013900 Всего 64660550,4 Капитальные вложения в остальные группы фондов (передаточные устройства , оснастка , система автоматики , измерительные и регистрационные приборы и т . д .) принимаем 30% от балансовой стоимости техн ологического оборудования. [10] К кр =0.3*59646650,4=17893995,12 руб. Таблица 5 Основные фонды , их структура и амортизационные отчисления. №п / п Группы основных фондов Основные фонды Норма амортизации % Амортизационные отчисления , % 1 2 3 4 5 6 1 2 Здания производственные Здания бытовые Итого Сооружение Силовое оборудование Рабочее оборудование Технологическое Вспомогательное Итого Прочие основные фонды Всего 18493440 540057600 19033497 3806699,4 3433122 59646650,4 5013900 11929239 23,7 0.69 24,4 4,9 2,5 2,0 2,5 462336 10801,152 473137,152 95167,485 Удельные капитальные вложения определяются отношением полной балансовой стоимости основных фондов отделения к годовому объему производства К уд =408823411 /120000=3406.86 руб. Общая сумма ка питальных вложений в балансовую стоимость основных фондов : К ос =19033497+3806699,4+265633,48+11929239+47179365=82214,433000*10 3 руб . Расчет капитальных вложений в нормируемые оборотные средства Капитальные затраты на образование запасов сменного оборудова ния , запасных частей для текущего ремонта определяется по формуле [10] К со = ( С со /360)*d со (35) Где С со - стоимость сменного оборудования , запасных частей для текущего ремонта , необходимых для функциониров ания отделения в течение года , руб. ; d c о - средняя норма запаса (принимается по нормам и средним физ-м данным ) К со =(452*10 3 /360 )*30=37666,666 руб. Капитальные затраты на создание запасов быстроизнашивающего инвентаря и инструмента : К ин = N*P сп , (36) Где P сп - средне списочное число работающих в отделении , человек ; N -средняя норма вложений в инвентарь и инструменты в расчете на одного работающего , руб. (принимается в сумме 40 руб .) К ин =40*256=10 ,24*10 3 руб. Капитальные вложения на незавершенное производство могут быть определены как 20% от всех нормируемых оборотных средств [10]; К из =0,2(37,7*10 3 +10,24*10 3 )=47,9*10 3 руб. Таблица 6 Нормируемые оборотные средства отделения. Элементы оборотных средс тв Сумма , руб. Запасы вспомогательного материала И топлива - Запасы сменного оборудования , запасных частей 87666,666 Запасы быстроизнашивающего инструмента 1024 Незавершенное производство 38690,666 Итого 47906,666 Всего 86597,332 Энергетика отделе ния Расход технологической электроэнергии (Расход электроэнергии в печи ) Э т = N* Ф * *к * n , (37) Где Э т -годовой расход технологической энергии (кВт ) ; N- установленная мощн ость печи ,(кВт ) ; Ф-фонд времени работы печи в течении года -коэффциент загрузки к-КПД печи n -количество агрегатов. Э т =6600*7000*0,84*0,73*3=84989520 кВт Расход производственной электроэнергии в течение года [12] . Э п = К с i * N i *Ф i *К п * n i , (38) Где Э п - расход производственной энергии в течении года кВт К-количество группы потребителей электроинергии , имеющих разный коэффициент спроса ; К с i -Коэффици ент спроса по данной группе потребителей ; N i -Установленная мощность в данной группе потребителей электроинергии , кВт ; Ф i -фактическое время работы данной группы потребителей электроинергии , 4; К п -коэффициент текущих простоев (принимается 0.8-0.9) ; n- количес тво единиц оборудования в данной группе потребителей. Э в =0,75*75*7000*0,9*3=1063125 кВт *ч ; Транспортное оборудование Э р =0,75*125*7000*0,9*3=1771875 кВт *ч ; Крановое оборудование Э кр =0,25*50*7000*0,9*3=236250 кВт. Э п =236250+1771875+1063125=3071250 кВт *ч Табл ица 7 № Наименование оборудования Кол-во Мощность кВт Потребность в электроэнергии в год Технологическое оборудование Вспомогательное оборудование Вентиляционная система Транспортное оборудование Крановое оборудование Итого 3 3 3 3 6600 75 125 50 84989520 1063125 1771875 236250 3071250 Всего 88060770 Расход других видов электроносителей исчисляется по удельным нормам расхода и годовому объему производства . Результаты занесены в таблицу [10] Таблица 8 Годовой расход и затраты на различные виды технологической энергии Наименование видов энергии и энергоносителей Единица измерения Норма расхода на 1т металла Годовой расход Цена , руб. Затраты руб. Электроинергия Газ Азот Сжатый воздух Вода технологическая Вода химически очищенная Пар техноло гический КВт М 3 М 3 М 3 М 3 М 3 652,1 1,13 160 30 2,28 0,83 0,15 88060770 135600 19200000 3600000 273600 99600 18000 0,149 0,187 0,068 0,035 0,058 1,937 18,562 13121054,73 25357,2 1305600 126000 15868,8 192925,2 33416 15120921,93 Штаты термиче ского отделения , фонд заработной платы и фонд материального поощрения. 6,3 Баланс использования рабочего времени. Отделение для термической обработке относится к непрерывным производствам . В нем установлено оборудование большой мощности , и так как расход т епловой энергии велик , то работа в одну или две смены привела бы к большим потерям времени на разогрев агрегата и ощутимым непроизводственным потерям электроэнергии для поддержания рабочей температуры при работе на холостом ходу в нерабочие смены . Поэтом у в отделении устанавливается круглосуточная работа , т . е . В три смены без междусменных перерывов . При такой организации труда каждая бригада работает в течении 8 часов . После 4-х дней в одну смену бригада имеет 48-часовой отдых . Чередование смен прямое т. е.из первой смены бригада переходит во вторую , из второй - в третью , из - третьей в первую. [11] Отдых бригадам устанавливается не в общеустановленные выходные дни , а в дни приходящиеся по графику . Работа в праздничные и предпраздничные дни проводится так же как и в обычные. Такой график работы не предусматривает регламентированного перерыва для отдыха и приема пищи . Среднемесячная длительность работы по этому графику на 9,4 часа превышает норму [13] . Для 41-часовой рабочей недели . Эта переработка оплачивается как сверхурочная работа. График выхода на работу. Таблица 9 Число / смена 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 А А А А Б Б Б Б В В В В Г Г Г Г 2 В Г Г Г Г А А А А Б Б Б Б В В В 3 Б Б В В В В Г Г Г Г А А А А Б Б Отдых Г В Б Б А Г В В Б А Г Г В Б А А А -1-я бригада ; Б -2-я бригада ; В -3-я бригада ; Г -4-я бригада. Таблица 10 Баланс использования рабочего времени. № Элемент баланса 4-х бригадный график Обычный график работы 1 2 Средняя длительность рабочего дня Календарное время , ч Выход ные дни , ч Праздничные дни Номинальное время , ч Потери рабочего времени А ) ежегодный отпуск Б ) болезни , ч В )выполнение государственных обязанностей Г )прочие невыходы по сравнению с законодательством Итого потерь Фактическое время работы , и в том числе А ) в ночное время Б )в праздничные дни В ) в сверхурочное время Списочный коэффициент 8 2920 730 - 2190 192 48 4 4 248 485.5 48 113 1.3 6,8 2482 353,6 54,4 2074 163,2 40,8 3,2 3,2 210,4 - - - 1,11 Штатное расписание рабочих Таблица 11 Профессия рабочих Разряд Часовая тарифная ставка рублей Бригада Расстоновка штата Резервный штат Списочный штат 1 2 3 4 1. Основные производственные рабочие : 2. Старший термист 3. Термист 4. Оператор ПУ 2 5. Аппаратчик электролитического обезжиривания (с обсл уживанием ПУ 1) 6. Оператор стыково - сварочной машины 7. Вспомогательные рабочие 8. Машинист крана 9. Бригадир по приемке и сдачи металла 10. Механослужба : 11. Слесарь ремонтник 12. Дежурный ремонтник 13. Электрогазосварщик 14. Энергослужба 15. Сл есарь-ремонтник 16. Дежурный слесарь ремонтник 17. Электрослужба 18. Электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования 19. Дежурный электромантер по ремонту 20. Электромонтер по ремонту и обслуживанию ТС электрооборудования и электроприборов 21. Дежурный ------ Всего 11 9 7 7 7 7 9 11 11 11 11 11 11 11 11 11 2003 1836 1676 1676 1676 1676 1536 2003 2003 2003 2003 2003 2003 2003 2003 2003 2 4 2 2 2 2 1 1 1 1 2 4 2 2 2 2 1 3 1 2 3 1 3 1 3 1 2 4 2 2 2 2 1 1 1 1 2 4 2 2 2 2 1 1 1 1 8 16 8 8 8 8 1 3 4 2 3 4 3 4 3 4 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 9 18 9 9 9 9 1 3 5 2 3 5 3 5 3 5 Таблица 12 Штатное расписание ИТР и МОП Профессии и должности Кол-во человек Месячный оклад руб. Годовой оклалад ИТР 1. Начальник термического отделения 2. Старший производственный мастер 3. Сменный производственный мастер 4. Инженер - техн олог 5. Старший мастер по ремонту оборудования 6. Мастер по ремонту оборудования термического отделения 7. Мастер по ремонту энергооборудования 8. Мастер по ремонту электрооборудования МОП 1 Уборщик производственных помещений Уборщик душевых Уборщик служеб ных помещений 1 1 4 1 1 1 1 1 2 1 1 735 720 630 570 630 570 570 570 223 223 223 8820 8640 7560 6840 7560 6840 6840 6840 2673 2673 2673 6.4 Расчет фонда заработной платы. Термическое отделение является производством , со ст рого регламентированным во времени технологическим процессом . Поэтому целесообразно применять повременно премиальную систему оплаты труда . При выполнении норм выработки и получения продукции необходимого качества устанавливается премия в размере 25% от та р ифной ставки [11] . Фонд заработной платы рабочих , работающих по сменам. Зарплата по тарифным ставкам : Т 3 =t ф *е *ш , руб ., (39) Где : е - часовая тарифная ставка рабо чего 1-го разряда , руб ; Ш - списочное количество работников приведенному к 1-му разряду ; T ф -Фактическое время работы по балансу рабочего времени , ч. Ш =29*2003 / 799+18*1836 /799+36*1676/799=189.5 Т =799*189,5*1942=294039,191 руб. Доплата за работу в ночное врем я : Т н =0,35*е *ш * t н , (40) Где : t н -число часов работы в ночное время Т н =0,35*799*189,5*485,5=25728,429 руб Доплата за работу в праздничные дни Т п =е *ш * t п *к , руб ., (41) Г де : t п -число часов , работы в праздничные дни ; К - коэффициент выполнений нормы выработки. Т п =799*189,5*48*1=7267,704 руб. Доплата за работу в сверхурочное время. Т с =0,5*е *ш * t c , руб ., (42) Где t с - чис ло часов работы в сверхурочное время. Т с =0,5*799*189,5*113=8554,693 руб. Размер премии составляет 25% от зарплаты по тарифным ставкам при условии выполнения производственного задания. Т пр =0,25*Т з , руб . (43) Т пр =0,25*294039,191=73509,798 руб ., Фонд основной заработной платы Ф осн =Т з +Т н +Т п +Т с +Т пр , руб . (44) Ф осн. =294039,191+25728,129+7267,704+8554,693+73509,798=40 9099,815 руб. Фонд дополните льной заработной платы Ф доп =Т ср.н ( t отп + t об ), руб ., (45) Где : t отп -время ежегодного отпуска , ч ; T об -время выполнения государственных и общественных обязанностей. Ф доп =210,659(192+4)=41289,164 руб. Начи сления на зарплату для целей социального страхования. Тстр =0,37(Ф осн +Ф доп ), руб ., (46) Т стр =0,37(409099,815+41289,164)=166643,922 руб. Всего получаем 617032,901 руб. Фонд заработной платы рабочих работа ющих по обычному графику. По такому графику в отделении работает 14 человек по 11 разряду с месячным окладом 339 руб ., годовые оклады соответственно 4068 руб . и 3720 руб . Сумма месячных окладов составляет 5056 руб . Номинальное время работы 305 дней , а факт ическое время работы 275 дней . Тогда дневной оклад рабочих будет составлять : 5056*12 /305 =198,925 руб. За фактически отработанное время будет начислено Т осн =198,925*275=54704,375 руб. Дополнительную заработную плату можно установить по среднему дневному зар аботку , который составляет 198,925 руб. Т доп =198,925*28=5569,9 руб. Начисления для целей социального страхования Т стр =0,37*(Т осн +Т доп ), руб Т стр =0,37*(54704,375+5569,9)=22301,482 руб. Всего получаем 82575,757 руб. Таким образом фонд заработной платы рабочи х составляет [11] 617032,901+82575,757=699608,658 руб. Фонд заработной платы ИТР. Сумма месячных должностных окладов ИТР работающих по сменам составляет 2520 руб ., остальных 4365 руб . Номинальное время работы первых составляет 273,75 дня и вторых 305 дней , а фактическое время соответственно 243,75 дня и 275 дней , тогда дневные оклады сменного персонала ИТР и остальных соответственно составляют 2520*12 /273.75=110.465 руб . и 4365*12 / 305=171,737 руб. В этом случае за фактически проработанное время данным группа м ИТР будет начислено соответственно. 110,465*243,75=26926,026 руб. 171,737*275=47227,867 руб. Кроме того сменным ИТР следует доплатить за работу в ночное время и праздничные дни соответственно [11] . 110,465 /8*0.2*481.5=1329.731 руб . и 110,465*8*3 / 4=662,794 руб. т.о . основная зарплата ИТР составляет Т осн =26926,026+47227,867+1329,731+665,794=76146,420 руб. Дополнительную заработную плату можно установить по усредненному заработку . Средний дневной заработок сменного персонала ИТР составляет ; 26926,026+1329,731 +662,794 /243.75=118.64 руб. и остальных ИТР 171,737 руб. Т доп =(118,640+171,737)*28=8130,582 руб. Начисления на заработную плату для целей социального страхования Т стр =(Т осн +Т доп )*0,37, руб. Т стр =(76146,42+8130,582)*0,37=31182,491 руб. Т . о . Фонд заработной платы платы ИТР составляет 115459,493 руб. Фонд заработной платы МОП. Сумма месячных должностных окладов составляет 892 руб . Номинальное время работы 305 дней , а фактическое 275 дней. Дневные оклады МОП 892*12 /305= 35,095 руб. За фактическое проработ анное время будет начислено 35,095*275=9651,125 руб . и это будет основная заработная плата МОП . Т доп =35,095*28=982,6 руб. Начисления для целей социального страхования Т стр =(Т осн +Т доп )*0,37, руб . (46) Т стр =(9651,125+982,66)*0,37=3934,5 руб. Т.о . фонд заработной платы МОП составляет 14568,285 руб. Все расчеты по фонду заработной платы сводим в таблицу [11] . Фонд заработной платы , руб . Таблица 13 Категория трудящихся Т осн В том числе Т доп Т стр Всего Т з Т пр Итого Доплаты Т н Тп Тс Рабочие 463804,19 354711,191 73509,798 428220,989 25728,429 7267,704 8554,693 46859,064 188945,404 699608,658 ИТР 76146,420 1329,731 662,794 8130,582 31182,492 115459,493 МОП 9651,125 982,600 3934,5 14568,285 Итого 549601,735 55972,246 224062,396 829636,436 Расчет фонда материального поощрения. Так как цеха завода непосредственно не выступают в сфере обращения , т . е . Не торгуют своей продукцией , то фонд материальног о поощрения , образующийся из прибыли от реализации продукции , прямого расчета не представляется возможным . Фонд материального поощрения можно начислять лишь по косвенным данным. Премия за выполнения плана текущего производства составляет примерно 50% всего фонда материального поощрения . Определить размер выплат можно по следующим данным : размер премии от заработка по тарифу (окладу ) составляет примерно для рабочих 10%, ИТР 30%, МОП 10%, служащих 20%. Единовременное вознаграждение по результатам работы за го д составляет 35% от всего фонда [11] Фонд материального поощрения , руб . Таблица 14 № Виды выплат Сумма , руб. Премия по результатам текущего производства : Рабочим ИТР МОП Итого Единовременное вознаграждение за год Премии за выполнение особых заданий и р абот , другие выплаты. Всего 35471,119 24786 1070,4 61327,519 42929,263 18398,256 122655,038 Определение среднемесячной заработной платы. Для определения среднемесячной заработной платы по всем категориям трудящихся необходимо сложить выплаты из фонда заработной платы и премии за выполнение плана производства из фонда материального поощрения , разделить полученную сумму на списочное число трудящихся соответствующей категории и на 12. Результаты работы представлены в таблице Таблица 15 № Категории трудящ ихся Сумма , руб. Рабочие Инженерно-технические работники Младший обслуживающий персонал 625,068 1062,466 325,806 6.5 Калькуляция себестоимости термической обработки. Рассчитаем затраты , которые не были определены ранее. Расходы на сменное оборудование , инструмент , приспособления оснастку принимаем равными 1% от общей суммы капитальных вложений в основные фонды цеха. 24088234,111*0,01=240882,341 руб. Расходы на текущий ремонт оборудования устанавливается 5% от капитальных затрат на здания , силовые машин ы и оборудование , рабочие машины и оборудование. 15420863,900*0,05=771043,195 руб. Расходы на охрану труда и техник безопасности определяем в размере 2% от общего фонда заработной платы 829636,436*0,02=16592,729 руб. Прочие денежные расходы (затраты на со держание лабораторий и проведения исследовательских работ , канцелярские и почтово - телеграфные расходы и т . п .) устанавливаются 5% от всех общецеховых расходов [11] . Список используемой литературы. 1.Ванчиков В . А ., Бочков В . Г ., Молотилов Б . В., ” Основы пр оизводства изотропной электротехнической стали ” . М . Металлургия 1985. 2. ГОСТ 21427.2-83 “ Сталь электротехническая холоднокатанная изотропная тонколистовая “ . 3. И . Б . Кекало ‘ Физическое металловедение прецизионных сплавов ” М . Металлургия 1989. 4. Заявка к патенту № 94003490 /02 С 21 D8/12 Франценюк И.В ., Франценюк Л.И ., Гофман Ю.И ., Рябов В.В ., Настич В.П ., Миндлин Б . И ., Шаршаков И . М ., Гвоздев А . Г ., Логунов В.В ., Заверюха А.А ., Хвостова Н . Ф ., Карманов В.П ., “ Способ получения изотропной электротехнической стали ” Опубликовано 20. 09. 95 Бюл.№ 26. 5. Временная технологическая инструкция ТИ 106-ПХЛ 5-01-90 “ Травление , холодная прокатка , термическая обработка и покрытие изотропной электротехнической стали ” . Липецк , 1986. 6. Горбунов И.П. Методические указания к практической работе . “ Разработка технологического процесса термической обработки изделий из конструкционной легированной стали. ” Липецк Лип.ПИ 1984. 7.Горбунов И.П . Методические уазания к практической работе “ Расчет термических электропечей и электрически х нагревательных элементов. ” Липецк , Лип.П.И . 1981 8. Соломенцев С.А . Методические указания по курсовому проектированию методических печей . “ Тепловой баланс методических печей. ” Липецк Лип . П.И . 1979 9. Дорофеев К.П . “ Основы автоматизации производства в те рмических цехах и контрольно-измерительные приборы. ” Л . Машиностроение 1970 10.Лапин Н.А . Методические указания к расчету организационно экономической части при курсовом и дипломном проектировании для специальности 0407. Липецк Лип . П.И . 1979. 11.Лапин Н.А. Методические указания к расчету штатов , фонда зарплаты и себестоимости. ” Липецк Лип.П.И . 1984 12. Злобинский В.М . “ Охрана труда в металлургии. ” М . Металлургия 1975. 13. Григоркин В.И . Горбунов И . П . Методическое указания к курсовому проектированию по сп ециальности 0407 ” . Липецк Лип . П.И . 1979 Министерство общего и профессионального образования Российской Федерации Липецкий государственный технический университет Физико -технологический факультет Кафедра физического металловедения Курсовой проект Тема : “ Проект термического отделения для обезуглероживающего и рекристаллизационного отжига изотропной электротехнической стали третьей группы легирования в толщине 0,5 мм в условиях ЛПЦ -5 АО НЛМК . Годовая программа 120000 тонн Выполнила ст . гр . МТ -94-1 Кузнецова Е . В. Принял Торопцева Е . Л. Н / контролер Горбунов И.П. Липецк -1998 Министерство общего и професси онального образования Российской Федерации Липецкий государственный технический университет Физико -технологический факультет Кафедра физического металловедения Курсовой проект Тема : “ Проект термического отделения для обезуглероживающего и рекристаллизаци онного отжига изотропной электротехнической стали третьей группы легирования в толщине 0,5 мм в условиях ЛПЦ -5 АО НЛМК . Годовая программа 120000 тонн Выполнила ст . гр . МТ -94-1 Кузнецова Е . В. Принял Торопцева Е . Л. Н / контролер Горбунов И.П. Липецк -1998 6. Экономическая часть. Наименование участка /службы профессии Код (шифр ) Уровень Выпуск Разряд Условия труда ( баллы ) Количество человек Периодичность повышения разрядов Группа по оплате Дополнительный отпуск По бригадам Резерв Всего Профессии Участка службы Категории Минимальный Максимальный 1 2 3 4 Стр. Номер пункта Календарных дней 1.Начальник термического отделения 2.Старший производствен ный мастер 3.Термист проката на горячем участке 4.Приемщик сырья и полуфабрикатов 5.Мастер участка производства за щитных газов 6.Аппаратчик установки нейтрального газа 7.Аппаратчик электролиза 8.Аппаратчик электролиза 9.Аппаратчик очистки газа 10.Мастер по ремонту сменного технологического оборудования 11.Маши н ист крана металлургического производства 12.Слесарь ремонтник 13.электрогазосварщик по резке и ручной сварке 14.Огнеупорщик на горячих работах 15.Токарь 16.Шлифовщик 17.Сменный производственный м астер 18.Термист проката на горячем участке 19.-.//-//-//-//-//-20.Машинист крана металлургического производства Итого 24752 26487 19110 17294 23960 11045 11108 11108 10486 23922 13792 18559 19756 15416 19149 19630 26484 19110 -//-//- 13792 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 2 4 2 2 2 2 2 2 5 2 4 2 2 2 2 В 7-59 В 4-211 В 7-7 В 24-173 В 24-89 В 7-19 В 2-562 В 2-127 В 3-149 В 2-333 В 2-367 В 7-59 В 7-59 В 7-19 17 17 13 13 12 9 9 7 9 12 7 3 3 7 7 7 12 13 9 7 20 20 14 4 18 10 10 8 10 18 8 12 12 12 10 10 18 14 10 8 0,60 0,4 1,4 0,2 0,9 0,4 1,8 2,2 3,8 4,8 1,6 1,4 0,7 1,4 1,4 1,8 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 11 23 2 40 1 2 2 2 1 1 1 1 1 1 2 6 1 1 2 4 1 11 23 2 66 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 1 11 23 2 40 0 0 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 11 23 2 40 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2 2 2 1 1 4 4 4 1 2 6 1 1 2 4 4 44 92 8 186 5 5 3 5 5 4 4 4 4 5 5 2 2 3 3 3 5 3 3 5 1 1 1 1 1 37 37 36 37 32 31 31 31 37 62 63 262 61 58 37 36 36 62 301В 301А 282 301Б 201 196 196 199 301Б 721Б 735Б 13Г 711 666 301А 282 282 721Б 7 14 14 7 14 14 14 14 7 7 7 14 14 7 14 14 14 7 РАСЧЕТ УСЛОВНО ПОСТОЯННЫХ РАСХОДОВ ЗА ИЮНЬ МЕСЯЦ 1998 ГОД Калькуляция себестоимости термообр аботки. Статьи затрат Количество т м Цена Термическое отделение Сумма руб %условно-постояных расходов Условно-постояные Сумма , руб. Руб. Газ природный 15000 237 3557 0 Электроинергия 6535000 262 1709958 40 683983 42226 Пар г ./кол. 3930000 62 242744 20 48549 2997 Вода техническая Вода химочищенная 87000 20291 139 2860 12081 58037 60 60 7249 34822 447 2150 Сжатый воздух 1391 27 37346 50 18673 1153 Осушенный воздух 50 0 0 Азот 3304000 163 537526 50 268763 16592 Итого энергозатрат 2597692 41 1062039 65566 Вспомогательные материалы 1162558 0 0 ФОТ 507572 79 400982 24755 Отчисления на соцстрах 195652 79 154562 9542 Износ инструментов и приспособлений целевого назначения -103 13 -13 -1 Содержание основных средств 292823 53 155196 9581 Амортизация 110374 90 99337 6133 Ремонтный фонд 350671 53 185856 11474 Внутризаводское перемещение -9 0 0 0 Прочие 71086 50 35543 2194 Итого расходов по переделу 5291873 40 2093504 129245 ОКР 264197 40 104518 6453 Всего Р ПП 5556070 40 2198022 135698 16198 6.1 Расчет капитальных вложений по группам основных фондов. Общая сумма капиталовложений в балансовую стоимость основных фондов [10] . К ос =К зп +К с +К со +К р +К пр +К зб +К п +К н. , (32) Где К зб и К зп - капитальные затраты на возведение производственных и административно бытовых зданий , проводки в нем и сантехнику , руб. К с -капитальные затраты на строительство сооружений , руб. ; К со -капитальные зат раты на силовое оборудование и силовые машины , руб. ; К р - капитальные затраты на рабочие машины и рабочее оборудование , руб. ; К пр -капитальные вложения в прочие основные фонды , руб. ; К п -капитальные затраты на передаточное оборудование , руб. ; К н -капитальные затраты на измерительное и регулировочное оборудование , вычислительную технику , руб. Капитальные затраты на возведение зданий Общий объем производственного здания V пр =S пр *h, м 3 , (33) Где S пр -производственная площадь , м 2 h -высота , м V пр =11008*12=132096 м 3 Стоимость 1м 3 производственных зданий составляет 140 руб ., тогда стоимость зданий C пр =132096*140=18493440 руб. Стоимость санитарно-технических проводов принимается 40% от стоимости строител ьных работ по зданиям [10] . С с-т =0.4*C пр . (34) С с-т =0,4*18493440=7397376 руб. Площадь и объем конторских помещений устанавливается по нормам и численности трудящихся . Численность трудящихся 256 человек. Норма площади 2,4 м 2 на 1 человека , тогда S а-б = 256*2,4=614,4 м 2 . Высота принимается 3 м. V а-б =614,4*3=1843,2 м 2 Стоимость 1м 3 административно-бытовых помещений 293 руб . Общая стоимость административно-бытовых помещений. C а-б =1843,2*293=540057,6 руб. Стоимость санитарно-технических приводов. С с-т =0,4*540057,6=216023 руб . 04 коп. Таблица 4 Наименование зданий. Площадь , м 3 Объем , м 3 Стоимость 1м 3 , руб. Стоимость сан-техн пров ., руб. Балансовая стоимость , руб. Производствен ные здания 11008 132096 140 7397376 18493440 Бытовые помещения 614,4 1843,2 293 216023,04 540057,6 Всего 433 7613399,04 19033497 Капитальные затраты на рабочее оборудование. К р =Ц (1+ т + Ф + М )* n , (35) Где : Ц-оптовая цена единицы оборудования т , ф , м -Коэффициенты учитывающие затраты на транспортно-заготовительные нужды , сооружение фундаментов и монтаж. n -число единиц оборудование [12] Основное технологическое оборудование (АНО и ЭИП ) К техн =14727568*(1+0,1+0,05+0,2)*3=59646650,4 руб. Вспомогательное оборудование Ве нтиляционная система К в. =237000*(1+0,1+0,05+0,2)*3=959850 руб. Трубопроводы и арматура К тр =581000(1+0,1+0,05+0,2)*3=2353050 руб. Крановое оборудование К кр =420000*(1+0,1+0,05+0,2)*3=1701000 руб. Таблица 5 Капитальные вложения в рабочее оборудование. Наиме нование оборудования Кол-во Стоимость ед . оборудования , руб. Балансовая стоимость , руб. 1.Технологическое (печь отжига ) 7. Вспомогательное 8. Вентиляционная система 9. Трубопроводы , арматура 10. Крановое 3 3 3 3 14727568 237000 581000 420000 59646650,4 959850 2353050 1701000 Итого 5013900 Всего 64660550,4 Капитальные вложения в остальные группы фондов (передаточные устройства , оснастка , система автоматики , измерительные и регистрационные приборы и т . д .) принимаем 30% от балансовой сто имости технологического оборудования. [10] К кр =0.3*59646650,4=17893995,12 руб. Таблица 6 Основные фонды , их структура и амортизационные отчисления. №п / п Группы основных фондов Основные фонды Норма амортизации % Амортизационные отчисления , % 1 2 3 4 5 6 1 2 Здания производственные Здания бытовые Итого Сооружение Силовое оборудование Рабочее оборудование Технологическое Вспомогательное Итого Прочие основные фонды Всего 18493440 540057600 19033497 3806699,4 3433122 59646650,4 5013900 11929239 78142101,0 23,7 0.69 24,4 4,9 0,4 50,9 4,3 60 15 100 2,5 2,0 2,5 18 18 18 14 462336 10801,152 473137,152 95167,485 473137,152 7157597,940 601668 8375384,603 1670093,460 10518615 Удельные капитальные вложения определяются отношени ем полной балансовой стоимости основных фондов отделения к годовому объему производства К уд =408823411 /120000=3406.86 руб. Общая сумма капитальных вложений в балансовую стоимость основных фондов : К ос =19033497+3806699,4+265633,48+11929239+47179365=82214,4330 00*10 3 руб . Расчет капитальных вложений в нормируемые оборотные средства Капитальные затраты на образование запасов сменного оборудования , запасных частей для текущего ремонта определяется по формуле [10] К со = ( С со /360)*d со (35) Где С со - стоимость сменного оборудования , запасных частей для текущего ремонта , необходимых для функционирования отделения в течение года , руб. ; d c о - средняя норма запаса (принимается по нормам и средним физ-м данным ) К со =(452* 10 3 /360 )*30=37666,666 руб. Капитальные затраты на создание запасов быстроизнашивающего инвентаря и инструмента : К ин = N*P сп , (36) Где P сп - средне списочное число работающих в отделении , челов ек ; N -средняя норма вложений в инвентарь и инструменты в расчете на одного работающего , руб. (принимается в сумме 40 руб .) К ин =40*256=10,24*10 3 руб. Капитальные вложения на незавершенное производство могут быть определены как 20% от всех нормируемых оборо тных средств [10]; К из =0,2(37,7*10 3 +10,24*10 3 )=47,9*10 3 руб. Таблица 7 Нормируемые оборотные средства отделения. Элементы оборотных средств Сумма , руб. Запасы вспомогательного материала И топлива - Запасы сменного оборудования , запасных частей 87666,666 Запасы быстроизнашивающего инструмента 1024 Незавершенное производство 38690,666 Итого 47906,666 Всего 86597,332 Энергетика отделения Расход технологической электроэнергии (Расход электроэнергии в печи ) Э т = N* Ф * *к * n , (37) Где Э т -годовой расход технологической энергии (кВт ) ; N- установленная мощность печи ,(кВт ) ; Ф-фонд времени работы печи в течении года -коэффциент загруз ки к-КПД печи n -количество агрегатов. Э т =6600*7000*0,84*0,73*3=84989520 кВт Расход производственной электроэнергии в течение года [12] . Э п = К с i * N i *Ф i *К п * n i , (38) Где Э п - расход производственной энергии в течении года кВт К-количество группы потребителей электроинергии , имеющих разный коэффициент спроса ; К с i -Коэффициент спроса по данной группе потребителей ; N i -Установленная мощность в данной группе потребителей электроинерг ии , кВт ; Ф i -фактическое время работы данной группы потребителей электроинергии , 4; К п -коэффициент текущих простоев (принимается 0.8-0.9) ; n- количество единиц оборудования в данной группе потребителей. Э в =0,75*75*7000*0,9*3=1063125 кВт *ч ; Транспортное обору дование Э р =0,75*125*7000*0,9*3=1771875 кВт *ч ; Крановое оборудование Э кр =0,25*50*7000*0,9*3=236250 кВт. Э п =236250+1771875+1063125=3071250 кВт *ч Таблица 8 Наименование оборудования Кол-во Мощность кВт Потребность в электроэнергии в год Технологическое обор удование Вспомогательное оборудование Вентиляционная система Транспортное оборудование Крановое оборудование Итого 3 3 3 3 6600 75 125 50 84989520 1063125 1771875 236250 3071250 Всего 88060770 Расход других видов электроносителей исчисляется по уд ельным нормам расхода и годовому объему производства . Результаты занесены в таблицу [10] Таблица 9 Годовой расход и затраты на различные виды технологической энергии Наименование видов энергии и энергоносителей Единица измерения Норма расхода на 1т метал ла Годовой расход Цена , руб. Затраты руб. Электроинергия Газ Азот Сжатый воздух Вода технологическая Вода химически очищенная Пар технологический КВт М 3 М 3 М 3 М 3 М 3 652,1 1,13 160 30 2,28 0,83 0,15 88060770 135600 19200000 3600000 273600 99600 18000 0,149 0,187 0,068 0,035 0,058 1,937 18,562 13121054,73 25357,2 1305600 126000 15868,8 192925,2 33416 Всего 15120921,93 Штаты термического отделения , фонд заработной платы и фонд материального поощрения. 6,3 Баланс использования рабочего времени. Отделение для термической обработке относится к непрерывным производствам . В нем установлено оборудование большой мощности , и так как расход тепловой энергии велик , то работа в одну или две смены привела бы к большим потерям времени на разогрев агрегата и ощутимым непроизводственным потерям электроэнергии для поддержания рабочей температуры при работе на холостом ходу в нерабочие смены . Поэтому в отделении устанавливается круглосуточная работа , т . е . В три смены без междусменных перерывов . При такой орга н изации труда каждая бригада работает в течении 8 часов . После 4-х дней в одну смену бригада имеет 48-часовой отдых . Чередование смен прямое т . е.из первой смены бригада переходит во вторую , из второй - в третью , из - третьей в первую. [11] Отдых бригадам уст анавливается не в общеустановленные выходные дни , а в дни приходящиеся по графику . Работа в праздничные и предпраздничные дни проводится так же как и в обычные. Такой график работы не предусматривает регламентированного перерыва для отдыха и приема пищи . С реднемесячная длительность работы по этому графику на 9,4 часа превышает норму [13] . Для 41-часовой рабочей недели . Эта переработка оплачивается как сверхурочная работа. График выхода на работу. Таблица 10 Число / смена 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 А А А А Б Б Б Б В В В В Г Г Г Г 2 В Г Г Г Г А А А А Б Б Б Б В В В 3 Б Б В В В В Г Г Г Г А А А А Б Б Отдых Г В Б Б А Г В В Б А Г Г В Б А А А -1-я бригада ; Б -2-я бригада ; В -3-я бригада ; Г -4-я бригада. Таблица 11 Баланс использования р абочего времени. № Элемент баланса 4-х бригадный график Обычный график работы 1 2 Средняя длительность рабочего дня Календарное время , ч Выходные дни , ч Праздничные дни Номинальное время , ч Потери рабочего времени А ) ежегодный отпуск Б ) болезни , ч В )вып олнение государственных обязанностей Г )прочие невыходы по сравнению с законодательством Итого потерь Фактическое время работы , и в том числе А ) в ночное время Б )в праздничные дни В ) в сверхурочное время Списочный коэффициент 8 2920 730 - 2190 192 48 4 4 248 485.5 48 113 1.3 6,8 2482 353,6 54,4 2074 163,2 40,8 3,2 3,2 210,4 - - - 1,11 Штатное расписание рабочих Таблица 12 Профессия рабочих Разряд Часовая тарифная ставка рублей Бригада Расстоновка штата Резервный штат Списочный штат 1 2 3 4 22. Основные производственные рабочие : 23. Старший термист 24. Термист 25. Оператор ПУ 2 26. Аппаратчик электролитического обезжиривания (с обслуживанием ПУ 1) 27. Оператор стыково - сварочной машины 28. Вспомогательные рабочие 29. Машинист крана 30. Бригадир по приемке и сдачи металла 31. Механослужба : 32. Слесарь ремонтник 33. Дежурный ремонтник 34. Электрогазосварщик 35. Энергослужба 36. Слесарь-ремонтник 37. Дежурный слесарь ремонтник 38. Электрослужба 39. Электромонтер по ремонту и о бслуживанию электрооборудования 40. Дежурный электромантер по ремонту 41. Электромонтер по ремонту и обслуживанию ТС электрооборудования и электроприборов 42. Дежурный ------ Всего 11 9 7 7 7 7 9 11 11 11 11 11 11 11 11 11 2003 1836 1676 1676 1676 1676 1536 2003 2003 2003 2003 2003 2003 2003 2003 2003 2 4 2 2 2 2 1 1 1 1 2 4 2 2 2 2 1 3 1 2 3 1 3 1 3 1 2 4 2 2 2 2 1 1 1 1 2 4 2 2 2 2 1 1 1 1 8 16 8 8 8 8 1 3 4 2 3 4 3 4 3 4 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 9 18 9 9 9 9 1 3 5 2 3 5 3 5 3 5 Таблица 13 Штатное расписание ИТР и МОП Профессии и должности Кол-во человек Меся чный оклад руб. Годовой оклалад ИТР 9. Начальник термического отделения 10. Старший производственный мастер 11. Сменный производственный мастер 12. Инженер - технолог 13. Старший мастер по ремонту оборудования 14. Мастер по ремонту оборудования термическог о отделения 15. Мастер по ремонту энергооборудования 16. Мастер по ремонту электрооборудования МОП 1 Уборщик производственных помещений Уборщик душевых Уборщик служебных помещений 1 1 4 1 1 1 1 1 2 1 1 735 720 630 570 630 570 570 570 223 223 223 8820 8640 7560 6840 7560 6840 6840 6840 2673 2673 2673 6.4 Расчет фонда заработной платы Термическое отделение является производством , со строго регламентированным во времени технологическим процессом . Поэтому целесообразно примен ять повременно премиальную систему оплаты труда . При выполнении норм выработки и получения продукции необходимого качества устанавливается премия в размере 25% от тарифной ставки [11] . Фонд заработной платы рабочих , работающих по сменам. Зарплата по тарифны м ставкам : Т 3 =t ф *е *ш , руб ., (39) Где : е - часовая тарифная ставка рабочего 1-го разряда , руб ; Ш - списочное количество работников приведенному к 1-му разряду ; T ф -Фактическое время работы по балансу рабочего времени , ч. Ш =29*2003 / 799+18*1836 /799+36*1676/799=189.5 Т =799*189,5*1942=294039,191 руб. Доплата за работу в ночное время : Т н =0,35*е *ш * t н , (40) Где : t н -число часо в работы в ночное время Т н =0,35*799*189,5*485,5=25728,429 руб Доплата за работу в праздничные дни Т п =е *ш * t п *к , руб ., (41) Где : t п -число часов , работы в праздничные дни ; К - коэффициент выполнений нормы выработки. Т п =799*189,5*48*1=7267,704 руб. Доплата за работу в сверхурочное время. Т с =0,5*е *ш * t c , руб ., (42) Где t с - число часов работы в сверхурочное время. Т с =0,5*799*189,5*113=8554,693 руб. Размер премии сос тавляет 25% от зарплаты по тарифным ставкам при условии выполнения производственного задания. Т пр =0,25*Т з , руб . (43) Т пр =0,25*294039,191=73509,798 руб ., Фонд основной заработной платы Ф осн =Т з +Т н +Т п +Т с +Т пр , руб . (44) Ф осн. =294039,191+25728,129+7267,704+8554,693+73509,798=40 9099,815 руб. Фонд дополнительной заработной платы Ф доп =Т ср.н ( t отп + t об ), руб ., (45) Где : t отп -время ежегодного отпуска , ч ; T об -время выполнения государственных и общественных обязанностей. Ф доп =210,659(192+4)=41289,164 руб. Начисления на зарплату для целей социального страхования. Тстр =0,37(Ф осн +Ф доп ), руб ., (46) Т стр =0,37(409099,815+41289,164)=166643,922 руб. Всего получаем 617032,901 руб. Фонд заработной платы рабочих работающих по обычному графику. По такому графику в отделении работает 14 человек по 11 разряду с месячным окладом 339 руб ., годовые оклады соответственно 4068 руб . и 3720 руб . Сумма месячных окладов составляет 5056 руб . Номинальное время работы 305 дней , а фактическое время работы 275 дней . Тогда дневной оклад рабочих будет составлять : 50 56*12 /305 =198,925 руб. За фактически отработанное время будет начислено Т осн =198,925*275=54704,375 руб. Дополнительную заработную плату можно установить по среднему дневному заработку , который составляет 198,925 руб. Т доп =198,925*28=5569,9 руб. Начисления для целей социального страхования Т стр =0,37*(Т осн +Т доп ), руб Т стр =0,37*(54704,375+5569,9)=22301,482 руб. Всего получаем 82575,757 руб. Таким образом фонд заработной платы рабочих составляет [11] 617032,901+82575,757=699608,658 руб. Фонд заработной платы ИТР. Сумма месячных должностных окладов ИТР работающих по сменам составляет 2520 руб ., остальных 4365 руб . Номинальное время работы первых составляет 273,75 дня и вторых 305 дней , а фактическое время соответственно 243,75 дня и 275 дней , тогда дневные оклады сменного персонала ИТР и остальных соответственно составляют 2520*12 /273.75=110.465 руб . и 4365*12 / 305=171,737 руб. В этом случае за фактически проработанное время данным группам ИТР будет начислено соответственно. 110,465*243,75=26926,026 руб. 171,737*275 =47227,867 руб. Кроме того сменным ИТР следует доплатить за работу в ночное время и праздничные дни соответственно [11] . 110,465 /8*0.2*481.5=1329.731 руб . и 110,465*8*3 / 4=662,794 руб. т.о . основная зарплата ИТР составляет Т осн =26926,026+47227,867+1329,731+6 65,794=76146,420 руб. Дополнительную заработную плату можно установить по усредненному заработку . Средний дневной заработок сменного персонала ИТР составляет ; 26926,026+1329,731+662,794 /243.75=118.64 руб. и остальных ИТР 171,737 руб. Т доп =(118,640+171,737)*28=8130,582 руб. Начисления на заработную плату для целей социального страхования Т стр =(Т осн +Т доп )*0,37, руб. Т стр =(76146,42+8130,582)*0,37=31182,491 руб. Т . о . Фонд заработной платы платы ИТР составляет 115459,493 руб. Фонд зарабо тной платы МОП. Сумма месячных должностных окладов составляет 892 руб . Номинальное время работы 305 дней , а фактическое 275 дней. Дневные оклады МОП 892*12 /305= 35,095 руб. За фактическое проработанное время будет начислено 35,095*275=9651,125 руб . и это бу дет основная заработная плата МОП . Т доп =35,095*28=982,6 руб. Начисления для целей социального страхования Т стр =(Т осн +Т доп )*0,37, руб . (46) Т стр =(9651,125+982,66)*0,37=3934,5 руб. Т.о . фонд заработной платы МОП составляет 14568,285 руб. Все расчеты по фонду заработной платы сводим в таблицу [11] . Фонд заработной платы , руб. Таблица 14 Категория трудящихся Т осн В том числе Т доп Т стр Всего Т з Т пр Итого Доплаты Т н Тп Тс Рабочие 463804,19 354711,191 73509,798 428220,989 25728,429 7267,704 8554,693 46859,064 188945,404 699608,658 ИТР 76146,420 1329,731 662,794 8130,582 31182,492 115459,493 МОП 9651,125 982,600 3934,5 14568,285 Итого 549601,735 55972,246 224062,396 829636,436 Расчет фонда материального поощрения . Так как цеха завода непосредственно не выступают в сфере обращения , т . е . Не торгуют своей продукцией , то фонд материального поощрения , образующийся из прибыли от реализации продукции , прямого р асчета не представляется возможным . Фонд материального поощрения можно начислять лишь по косвенным данным. Премия за выполнения плана текущего производства составляет примерно 50% всего фонда материального поощрения . Определить размер выплат можно по следу ющим данным : размер премии от заработка по тарифу (окладу ) составляет примерно для рабочих 10%, ИТР 30%, МОП 10%, служащих 20%. Единовременное вознаграждение по результатам работы за год составляет 35% от всего фонда [11] Фонд материального поощрения , руб. Таблица 15 № Виды выплат Сумма , руб. 1 2 3 4 5 6 Премия по результатам текущего производства : Рабочим ИТР МОП Итого Единовременное вознаграждение за год Премии за выполнение особых заданий и работ , другие выплаты. Всего 35471,119 24786 1070,4 61327,519 42929,263 18398,256 122655,038 Определение среднемесячной заработной платы . Для определения среднемесячной заработной платы по всем категориям трудящихся необходимо сложить выплаты из фонда заработной платы и премии за выполнение плана прои зводства из фонда материального поощрения , разделить полученную сумму на списочное число трудящихся соответствующей категории и на 12. Результаты работы представлены в таблице Таблица 16 № Категории трудящихся Сумма , руб. Рабочие Инженерно-технические ра ботники Младший обслуживающий персонал 625,068 1062,466 325,806 6.5 Калькуляция себестоимости термической обработки. Рассчитаем затраты , которые не были определены ранее. Расходы на сменное оборудование , инструмент , приспособления оснастку принимаем равн ыми 1% от общей суммы капитальных вложений в основные фонды цеха. 24088234,111*0,01=240882,341 руб. Расходы на текущий ремонт оборудования устанавливается 5% от капитальных затрат на здания , силовые машины и оборудование , рабочие машины и оборудование. 154 20863,900*0,05=771043,195 руб. Расходы на охрану труда и техник безопасности определяем в размере 2% от общего фонда заработной платы 829636,436*0,02=16592,729 руб. Прочие денежные расходы (затраты на содержание лабораторий и проведения исследовательских работ , канцелярские и почтово - телеграфные расходы и т . п .) устанавливаются 5% от всех общецеховых расходов [11] . Список используемой литературы. 1.Ванчиков В . А ., Бочков В . Г ., Молотилов Б . В., ” Основы производства изотропной электротехнической стали ” . М . Металлургия 1985. 6. ГОСТ 21427.2-83 “ Сталь электротехническая холоднокатанная изотропная тонколистовая “ . 7. И . Б . Кекало ‘ Физическое металловедение прецизионных сплавов ” М . Металлургия 1989. 8. Заявка к патенту № 94003490 /02 С 21 D8/12 Франценюк И.В ., Фран ценюк Л.И ., Гофман Ю.И ., Рябов В.В ., Настич В.П ., Миндлин Б . И ., Шаршаков И . М ., Гвоздев А . Г ., Логунов В.В ., Заверюха А.А ., Хвостова Н . Ф ., Карманов В.П ., “ Способ получения изотропной электротехнической стали ” Опубликовано 20. 09. 95 Бюл.№ 26. 9. Временна я технологическая инструкция ТИ 106-ПХЛ 5-01-90 “ Травление , холодная прокатка , термическая обработка и покрытие изотропной электротехнической стали ” . Липецк , 1986. 6. Горбунов И.П. Методические указания к практической работе . “ Разработка технологического п роцесса термической обработки изделий из конструкционной легированной стали. ” Липецк Лип.ПИ 1984. 7.Горбунов И.П . Методические уазания к практической работе “ Расчет термических электропечей и электрических нагревательных элементов. ” Липецк , Лип.П.И . 1981 8 . Соломенцев С.А . Методические указания по курсовому проектированию методических печей . “ Тепловой баланс методических печей. ” Липецк Лип . П.И . 1979 10. Дорофеев К.П . “ Основы автоматизации производства в термических цехах и контрольно-измерительные приборы. ” Л . Машиностроение 1970 10.Лапин Н.А . Методические указания к расчету организационно экономической части при курсовом и дипломном проектировании для специальности 0407. Липецк Лип . П.И . 1979. 11.Лапин Н.А . Методические указания к расчету штатов , фонда зарп латы и себестоимости. ” Липецк Лип.П.И . 1984 12. Злобинский В.М . “ Охрана труда в металлургии. ” М . Металлургия 1975. 13. Григоркин В.И . Горбунов И . П . Методическое указания к курсовому проектированию по специальности 0407 ” . Липецк Лип . П.И . 1979
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Молодая пара собирается в ночной клуб:
- Вадик, а куда делось моё любимое вечернее платье?
- Люся, ты в нём не пойдёшь!
- А, ну-ка, разожми кулак...
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, реферат по технологиям "Проект термического отделения для обезуглероживающего и рекристаллизационного отжига изотропной электротехнической стали третьей группы легирования в толщине 0.5 мм в условиях ЛПЦ-5 АО НЛМК", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru