Курсовая: Изготовление конического зубчатого колеса - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Изготовление конического зубчатого колеса

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 948 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Министерство общего и профессионального образования РФ Южно-С ахалинский государственный педагогический институт. Курсовой проект по дисциплине “Резанье металлов , станки и механизмы” Научный руководитель : доцент , к.т.н . Моисеев В.В. Выполнил : Маканов С.С. Дизайн : н.с . Комаров И.В. Отпечатоно : СахНИРО г . Южно-Сахалинс к 1998 г. Кафедра ТО и ОП 20. Маршрут обработки конического зубчатого колеса прямозубого Размеры , мм Опе-рация Содержание или наименование операции Станок , оборудование Оснастка 005 Отрезать заготовку Абразивно-отрезной 8Б 262 Тиски 010 Кузнечная 015 Термическая обработка 020 Подрезать торцы 60 32 Н 7 и 87.66/ 66 предварительно . Точить поверхность 60 предварительно . Сверлить , зенкеровать , развернуть отверст ие 32 Н 7 предварительно . Расточить и точить фаски. Токарный полуавтомат с ЧПУ КТ 141 Трех кулачковый патрон 025 Подрезать торец 87,66/ 32 Н 7. Точить поверхность 87,66 предварительно. Токарный полуавтомат с ЧПУ КТ 141 Трех кулачковый патрон 030 Протянуть шпоночный паз В = 10 j s 9 окончательно. Горизонтально-протяжной 7512 Жесткая опора 035 Опилить заусенцы на шпоночном пазе Вибробункер 040 Подрезать торец 60/ 32 Н 7 предварительно , торец 87,66/ 60 и точить поверхность 60, 87,66 окончательно. Токарный полуавтомат с ЧПУ КТ 141 Трёхкулачковый патрон 045 Подрезать торец 87,66/ 32 Н 7 предварительно Токарный с ПУ КТ 141 Трёхкулачковый патрон. 050 Контр оль 055 Строгать 35 зубьев ( m= 2,5) под шлифование Зубострогальный 5Т 23В Оправка 060 Зачистить заусеницы на зубьях Вибробункер 065 Шлифовать торец 60/ 32 Н 7 окончательно и отверстие 32 Н 7 окончательно Внутришлифовальный Трёхкулачковый патрон 070 Шлифовать торец 87,66/ 32 Н 7 окончательно Плоскошлифовальный 3Б 740 Магнитный стол 075 Шлифовать 35 з убьев ( m =2,5) окончательно Зубошлифовальный 58П 70В Оправка 080 Промыть деталь Моечная машина 085 Технический контроль 090 Нанесение антикоррозионного покрытия Содержание работы Деталь : коническое зубчатое колесо 1. Обосновать и выбрать способ получения заготовки . Определить припуски и допуски на механическую обработку , выбрать чертеж заготовки с указанием размеров и предельных отклонений. 2. Определить последовательность и содержание технологических операции (составить план механической обработки с указанием эскизов установов , наименований операций и переходов ) 3. Выбрать станки и станочные приспособления для всех операции. 4. Выбрать технологич еские базы и способы установки заготовки на станке. 5. Для трех операций выбрать режущий инструмент с маркой инструментального материала , геометрию параметров (угол заточки ), привести расчёт режимов резания для трёх операций (токарная , сверильная , про тягивание ). 6. Спроектировать приспособление для металлорежущего станка и выполнить его чертёж. 7. оформить спроектированный технологический процесс в виде маршрутных карт и трех операционных карт для операций указанных в п . 5. 8. Составить поя снительную записку , отразив вопросы : а ). содержание задания ; б ). выбор способа получения заготовки и определение её припусков и допусков ; в ). расчёт режима резания согласно п . 5. г ). выбор режущего инструмента и проектирование одного из них ; д .). выбор приспос облений и проектирование одного из них ; е ). список литературы . Введение Машиностроение , поставляющее новую технику отраслями народного хозяйства , определяет технический прогресс страны .Технологическая подготовка представляет собой часть производственного процесса . Её задачей является обеспечения технологичности конструкции изделия , разработке технологических процессов . Разработка технологического процесса включает в себя : анализ исходных данных , выбор заготовки , выбор технических баз , составления маршрут а обработки , разработку переходов , выбор оборудования и инструментов , определение режима резания и т.д. Выбор наиболее эффективных методов и средств изготовления детали , цель разработки технологического процесса. Деталь : Коническое зубчатое колесо Из готовлено из стали Ст 45 (ГОСТ 1050-74) в 610 Мпа 200 НВ Поскольку данное производство характеризуется малым объёмом выпуска одинаковых изделий , повторное изготовление которых не предусматривается , значит технологическое оборудование данного производства будет универсальным и на рабочем месте выполнятся будут разнообразные операции без их периодического повторения с использованием универсальной оснастки . Исходя из этого всего сказанного делается вывод о т и пе производства - единичное производство . 1. Выбор способа получения заготовки и опредиление её припусков и допусков. Способ получения заготовки : Прокат Припуски определяем по ГОСТ 7829-70 Припуски должны быть разделены на общие и межоперационные . Под общим припуском понимают припуск , снижаемый в течении всего процесса обработки данной поверхности - от размера заготовки до окончательного размера готовой детали . Межоперационным называют припуск , который удаляют при выполнении отдельной операции . Припуск должен иметь размеры , обеспечивающие выполнение необходимой для данной детали механической обработки при удовлетворении установленных требований к шероховатости и качеству поверхности металла и точности размеров деталей при наименьшем расходе материала н а именьшей себестоимости детали. При установлении размеров припусков на обработку указывают допустимое отклонение от них , т.е . допуски на размеры заготовки , т.к . получить заготовку точно установленных размеров невозможно. При установлении размеров припусков на обработку указывают допустимые отклонения от них , т.е . допуски на размеры заготовки , т.к . получить заготовку точно установленных размеров невозможно. Размер припуска зависит от толщены поверхностного поврежденного слоя , т.е . от толщены корки для литых заготовок , обезуглероженного слоя для проката , глубины поверхностных неровностей , раковин , трещин , пор , и пр ., а также от неизбежных производственных и технологических погрешностей , зависящих от способа изготовления заготовки , её формы и размеров , способ а обработки , геометрических погрешностей станка и других факторов . В производственных условиях размеры припусков устанавливают на основании опыта ; при этом используются различные нормативные таблицы , входами в которые являются геометрические размеры детал и конструктивные формы , точность обработки и чистоты поверхности. На рис . 1 показаны схемы расположения межоперационных припусков и допусков при обработке заготовок типа вала (рис . 1, а ) и отверстия ( рис . 1 б ). Необходимо иметь в виду , что показанные н а рис .1 . припуски являются наименьшими . Из схемы рисунка следует , что общий припуск на обработку - 0 равен сумме наименьших межоперационных припусков и межоперационных допусков без допуска на определенную операцию 0 = 1 + 1 + 2 + 2 + 3 На практике размер заготовки (например вала ) определяют : 1 = 6 + 3 + 2 + 2 + 1 + 1 = 6 + 0 Рис 1 а . Рис 1 б . Условия обозначения : 1 - размер заготовки ( вала ) ; 2 и 3 - наибольший и наименьший предельные размеры операции ; 4 и 5 - то же , после второй операции ; 6 и 7 - то же , после третьей операции ; 1 и 1 - межоперационный припуск и допуск н а первую операцию ; 2 и 2 - то же , на вторую операцию ; 3 и 3 - то же на третью операцию ; 1 - раз мер отверстия в заготовке ; 2 и 3 , 4 и 5 , 6 и 7 - наименьшие и наибольшие предельные размеры отверстий после первой , второй и третьей операции соответственно . Имея в виду то , что 6 - это один из размеров детали , указанный в чертеже . Графическое построение поле припусков и допусков проводят в последо вательности обратной последовательности обработки. При проектировании технологического процесса межоперационные размеры определяют следующим образом. Для вала : 4 = 6 + 3 + 2 2 = 6 + 3 + 2 + 2 + 1 = 6 + 1 Эти размеры и указывают в технологической документации , как предельные , которые должны быть получены в результате выполнения соответствующей операции (перехода ). Полученный размер заготовки (прутка ) 1 уточняют по сортометру , выбирая ближайший больший . Оринтеровочные значения общего припуска для проката характеризуются следующими средними данными. Вид заготовки Материал Припуск на толщину дефектного слоя на сторону в м м. Общий припуск на сторону в мм. Прутковый металл Сталь 0,5 1 - 2 То для максимально нагруженного размера получаем : 86,66 + 1,4 + 1,0 = 89,06 мм ; По ГОСТ 7417 - 75 находим ближайшу ю большую 90 мм ; следовательно для изготовления детали используем припуск : круг Для изготовления детали используем сталь 45 со следующими технологическими свойствами : температура ковки , С 0 :начала 1250 , конца 700 свариваемость - трудно свариваемая . способы сварки - руч ная дуговая . Необходим подогрев с последующей термообработкой . К отпускной хрупкости не склонна . Химический состав C Si Mn Cr S P Cu Ni As Не более 0,42 0,50 0,17 0,37 0,50 0,80 0,25 0,04 0,035 0,25 0,25 0,08 Назначение - изготовление вал - шестерён , коленчатых и распределительных валов , шестерён , шпинделей , бандажей , цилиндров , кулаков , и других нормализуемых , улучшаемых и подвергаемых пов ерхностной термообработке деталей , от которых требуется поверхностная прочность. Оборудование и инструмент для механической обработки заготовки . Заданием предусмотрены для расчёта следующие операции : токарная - 90 до 60 мм сверлильная - 32 мм протягивание шпоночного глаза = 10j 9 ; Согласно рекомендаций разработки “Методика расчётов реж имов резания при механической обработке металлов“ ( к . т . н . Моисеев В.В .) выбираем следующее оборудование : А ) Для токарной обработки токарно винторезный станок 1М 61 со следующими параметрами : Наибольший диаметр обрабатываемой детали - 320 мм Рас стояние между центрами 1000 мм Число ступеней частот вращения шпинделя 24 Частота вращения шпинделя 12,5 - 1600 об /мин Число ступеней подач суппорта 24 подача суппорта : продольная - 0,08 - 1,9 мм /об поперечная - 0,04 -0,95 мм /об Мощность главного электро двигателя - 4 квт КПД станка - 0,75 Наибольшая сила подачи механизма подачи - 150 кг-с. В качестве режущего инструмента для токарной обработки используем токарный проходной резец , прямой , правый . Материал рабочей части - твердый сплав Т 5К 10, материал корпуса резца - сталь 45, сечение корпуса резца (державки ) : B H = 16 25мм длинна резца - 150 мм Геометрические параметры : = 60 0 1 = - 5 0 = 12 0 = 0,6мм R = 6 мм 1 = 15 0 = 15 0 = 0 0 = 2,5мм r = 1мм Форма передней поверхности - радиусная с фаской В качестве дополнительной оснастки для токарной обработки выбираем : а ) патрон самоцентрирующийся трех кулачк овый по ГОСТ 2675 - 80; 7100 - 0005; б ) оправку с разрезными цангами по ГОСТ 31. 1066.02 - 85; 7112 - 1458; Б ) . Для сверления - вертикальносверильный станок 2Н 135 со следующими параметрами : наибольший условный диаметр сверле ния - 35 мм вертикальное перемещение сверлильной головки - 250 мм число ступеней частоты вращения шпинделя - 12 частота вращения шпинделя - 31,5 - 1400 об /мин число ступеней подач - 9 подача шпинделя - 0,1 1,6 мм /об крутящий момент на шпинделе - 40 кг-с /м наибольшая допустимая сила подачи - 1500 кг-с мощность электродвигателя - 4 квт КПД станка - 0,8; В качестве режущего инструмента используем сверло спиральное из быстро режущей стали Р 18: по ГОСТ 2092 - 77 2301 - 4157; В качестве дополнительной оснастки используем тисы станочные с ручным приводом : по ГОСТ 14904 - 80 7200 - 0213; В ) Для протягивания : выбираем горизонтально - протяжной станок модели 7Б 510 со следующими характеристиками : номинальное тяговое усилие - 10000 кг-с длинна рабочего хода ползуна - 1250 мм диаметр отверстия под планшайбу в опорной плите - 150 мм размер передней опорной плиты - 420 мм пределы рабочей скорости протягивания - 1 9 м /мин мощность главного электродвигателя - 17 кВт КПД станка - 0,9; В качестве режущего инструмента используем протяжку : по ГОСТ 24820 - 81; В качестве дополнительного оборудования (оснас тки ) используем тисы станочные с ручным приводом : по ГОСТ 14.904 - 80 7200 - 0213; Г ) Выбор измерительного инструмента : Измерительный инструмент - это техническое устройство , используемое при измерениях и имеющие нормированные метрологические свойства . При выборе измерительного инструмента учитываются формы контроля (сплошной или выборочный масштаб производства , конструктивные характеристики детали , точность её изготовления ). В соответствии с линейными размерами нашей детали : максимальный измеряемый диаметр - D 1 max = 90 мм минимальный измеряемый диаметр - D min = 32 мм максимальный линейный размер - L max = 38,0 мм минимальный линейный размер - L min = 10 мм и классом точности размеров (смотри выше ) - 5 В качестве основного измерительн ого инструмента выбираем : Штангенциркуль. Штангенциркуль Ш Ц - 1 по ГОСТ 166 - 80 с ценой делений 0,1 мм. Для измерения диаметра отверстий шпоночного паза выбираем нутромеры индикаторные : тип параметры НИ - 50 М НИ - 18 диапазон измерени й цена деления допускаемая погрешность глубина измерения 18 50 мм 0,01мм 0,012 мм 150мм 10 18 мм 0,01мм 0,012мм 130мм Д ля измерения параметров зубчатого колеса выбираем универсальный прибор для измерения зубчатых колёс по ТУ - 2 - 034 - 544 - 81 типа ЗИП - 1 со следующими характеристиками : Модуль 1 - 8; Диаметр делительной окружности 20 - 320 мм ; Степень точно сти 6 Цена деления 0,001 мм ; Допускаемая погрешность 0,0035 мм 1. Расчет режимов резания. Расчет режима резания при токарной обработке. Деталь - коническое зубчатое колесо . Материал сталь 45; в = 61 кг- с / мм 2 ; Режущий инструмент - токарный проходной резец из быстрорежущей стали Т 5К 10, правый , стойкость резца - 90 мин . Оборудование - токарно - винторезный станок 1М 61 Необходимо рассчитать режим резания при токарной обработке цилиндрической п оверхности с диаметра 87,66 мм ; до диаметра 60 мм ; по 5 классу , на длине 12 мм . 1) .Определяем припуск на механическую обработку и глубину резания : мм Учитывается что припуск до 2мм срезается за один проход , принимаем i = 7, где i - число проходов , то ; мм 2. Назначаем подачу для первого точения : - 0,4 мм /об проверяем выбранную подачу с паспортной подачей станка 1М 61: S ст = 0,08 1,9 мм об Z = 24 ( число ступеней под ач ) S max = S min z - 1 ; ; Рассчитаем значение подач по ступеням : S 10 = S 1 9 = 0,08 1,15 9 = 0,28 мм об S 11 = S 10 = 0,28 1,15 = 0,32 мм об S 12 = S 11 = 0,32 1,15 = 0,368 мм об S 13 = S 12 = 0,368 1,15 = 0,423 мм об В качестве расчетной принимаем ближайшую меньшую : S p = S 12 = 0,368 мм об 3) . Определяем расчётную скорость резания : , где K v - п оправочный кооэфициент , учитывающий реальные условия резания ; где - поправочный коэффициент , учитывающий влияние обрабатываемого материала. - поправочный коэффициент на материал режущей части инструмента . Для Т 5К 10 = 0.65; (таб . 2) = поправочный коэффициент , учитывающий влияние период а стойкости резца : Для Т = 90 мин . = 0.92 (таб . 3) = попр авочный коэффициент , учитывающий состояние поверхности заготовок (таб . 4) = 1.0 Находим : = - к оэффициент зависящий от качества обрабатываемого материала и материала режущей части инструмента ; Т - принятый период стойкости резца ( Т = 90 мин ) Значения - находим по таблице 5, для стали при S > 0.3; то ; 4. Определяем расчётную частоту вращения ; , где D - диаметр детали. ; По паспорту станка 1М 61 = 12.5 об /мин ; = 1600 об /мин Z = 24 (число ступеней вращения ) = ; Определяем частоту вращения по ступеням. В качестве расчётной принимаем ближайшее меньшее значение 5. Определяем фактическую скорость резанья : ; Основные режимы резания при точении : t = 1.98 мин. S p = S 12 = 0.368 мм /об = 116 м /мин = = 422 об /мин 6. Проверяем выбранный режим по мощности , потребляемой на резание : , где Кр - поправочный коэффициент , где - поправочный коэффицент на обрабатываемый материал , по таб . 6 находим = 0.89 ( в = 61 кг-с /мм 2 ) - поправочный коэффициент на главный угол в плане резца (таб . 7) = 1.0; ( = 45 0 ); То Кр = = 0.89 1.0 = 0.89; Значения находим по таблице 8 То кг-с ; Определяем осевую составляющую силы резания ; кг-с , =17.14 кг-с По паспорту станка кг-с следовательно расчёт произведён верно. 7. Определяем эффективную мощность на резании N э ; квт 8. Определяем мощность потребляемую на резание. КПД станка = 0.75 квт. определяем коэффициент использования станка , где - мощность главного электродвигателя станка ; N =4 квт (по паспорту ) 9. Определяем технологическое (машинное ) время гд е L - расчётная длина обрабатываемой поверхности. L = l + l 1 + l 2 , где l - действительная длина обрабатываемой поверхности ; l = 12 мм ; l 1 - величина врезания l 1 = t ctg = 1.98 ctg45 0 = 1.98 мм ; l 2 - выход инструмента ; l 2 = (2 3) S ст = 2 0.37 = 0.74 мм ; i = 7 (количество проходов ) L = l + l 1 + l 2 = 12 + 1.98 + 0.74 = 14.72 мм ; минут. (Приложение ) Операционная карта механической обработки : 010 ТОКАРНАЯ Расчёт режима резания при сверлении Деталь - заготовка конического зубчатого колеса . Мате риал - сталь 45: в = 61 кг-с /мм 2 ; Станок вертикально сверлильный модели 2Н 135; Сверло - спиральное из быстрорежущей стали Р 18; 30 1. Определяем глубину резания при сверлении : 15 мм 2. Подача при сверлении : S = 0.02 = 0.02 30 = 0.6 мм /об ; Корректируем подачу по паспорту станка 2Н 135; S пас = 0.1 1.6 мм /об ; Z =9; S = 0.6, т.е . 0.1 < S < 1.6 Выбираем подачу по ступеням : S max = z-1 S min ; S 2 = 0.1 1.42 = 0.142 мм /об S 3 = 0.142 1.42 = 0.202 мм /об S 4 = 0.202 1.42 = 0.286 мм /об S 5 = 0.286 1.42 = 0.406 мм /об S 6 = 0.406 1.42 = 0.577 мм /об S 7 = 0.577 1.42 = 0.820 мм /об В качестве рассчётной принимаем ближайшую меньшую S p = S 6 = 0.577 мм /об 3 . Определяем расчётную скорость резанья при сверлении где К v = K Lv K Mv K Hv - поправочный коэ ффициент. K Lv - коэффициент , учитывающий глубину отверстия в зависимости от диаметра сверла . По таблице 9 находим K Lv = 1.0; K Mv - коэффициент учитывающий влияние материала. Для стали ; где = 0.9 (таб . 10) в = 61; ; K Mv - коэффициент учитывающий ма териал сверла . Для сверла из быстрорежущей стали K Mv = 1.0; то К v = K Lv K Mv K Mv = 1.0 1.14 1.0 = 1.14; По табл . 11 находим дл я S > 0.2; C v = 9.8; b v = 0.4; X v = 0; Y v = 0.7; m = 0.2; м /мин ; 4. Определяем расчётную частоту вращения шпинделя По паспорту станка n min = 31.5 об /мин ; n max = 1400 об /мин ; Z = 12; число ступеней вращения n max = n min z-1 Частота вращения по ступеням : n 2 = n 1 = 31.5 1.41 = 44.42 об /мин ; n 3 = n 2 = 44.4 1.41 = 62.62 об /мин ; n 4 = n 3 = 62.6 1.41 = 88.3 об /мин ; n 5 = n 4 = 88.3 1.41 = 124.5 об /мин ; n 6 = n 5 = 124.5 1.41 = 175.6 об /мин ; n 7 = n 6 = 175.6 1.41 = 247.5 об /мин ; n 8 = n 7 = 247.5 1.41 = 349.0 об /мин ; В качестве рассчётной принимаем ближайшую меньшую частоту вращения n p = n 7 = 247.5 об /мин 5. Определяем фактическую скорость резания. Основные режимы резанья при сверлении : S = 0.6 мм /об ; V = 23.31 м /мин ; n = 247.5 об /мин ; 6. Определяем осевую силу резания : Р 0 = С р D Zp S yp K Mp по таблице 6 К Mp = 0.89: по табл . 12 находим : С р = 51; Z p = 1.4; Y p = 0.8, то Р 0 = 51 30 1.4 0.6 0.8 0.89 = 51 116.9 0.665 0.89 = 352.8 кг-с ; Р доп = 1500 кг-с ; то Р 0 < Р 0 доп ; 7. Определяем крутящий момент где ; то табл . 12 находим для стали С М = 40; В М = 2.0; Y м = 0.8; М кр = 40 30 2.0 0.6 0.8 0.89 = 8.54 кг-с м ; по паспорту станка М кр п = 40 кг-с м ; 8. Определяем мощность на шпинделе станка. = 0.8 (КПД станка по паспорту ) 9. Коэффициент использова ния станка по мощности где - мощность главного электродвигателя станка по паспорту. 10. Определяем основное техническое время где L - расчётная длинна обрабатываемой поверхности. ; l - действительная длина (чертёжный размер ) l = 33 мм ; l 1 - величина врезания ; l 2 - выход инструмента ; l 1 + l 2 = 0.4 D = 0.4 30 = 12 мм (Приложение ) Операционаая карта механической обработки (сверлильная ) Расчёт режима резания при протягивании 1. По таблице 15 выбираем подачу на зуб ; = 0.1 мм 2. Определяем расчётную скорость резания : ; где Т = стойкость протяжки ; назначаем Т = 300 мин, по таблице 16 находим ; По паспорту станка 1 < < 9, то расчёт верен. 3. Определяем с илу резания : по таблице 17 находим =177; = 0.85; = 0.1 мм ; b = 10; n = 1 - коэффициенты , характеризующие влияние соответственно износа , смазочно охлаждающей жидкости заднего и переднего углов. =1.0; =1; =1.0 = 1.13 (охлаждение эмульсолам ) ; По паспорту станка =10000 кг-с , то расчёт верен. 4. Определяем эффективную мощность. ; 5. Потребляемая мощность ; где = 0.9 - КПД станка по паспорту. 6. Коэффициент использования по мощности главного электродвигателя. В связи с низким коэффициентом использования электродвигателя в качестве протяжного станка можно выбрать менее мощный , например 7Б 505 с мощностью 7 квт. 7. Определяем основное технологическое вре мя Т ; ; где = l + - длина рабочего хода инструмента ; l - действительное определение (чертёжная ) длина протягиваемой детали . l = 33; - длина режущей части протяжки мм ; - длина калибрующей части мм ; l = 10 мм - длина перебегов протяжки. мин ; (Приложение ) Операционная карта механической обработки при протягивании. Расчёт и конструирование сверла. Расчёт и конструирование сверла из б ыстрорежущей стали с коническим хвостовиком для обработки сквозного отверстия 30, глубиной L = 33 мм . В заготовке из стали 45 с пределом прочности = 610 Мпа ; 5.1 Определяем диаметр сверл а по ГОСТ 2092-77 находим необходимый диаметр сверла 30 мм : сверло 2301-4157. 5.2 Определяем осевую составляющую силы резания D Х p ; ; где по таблице ; - по расчётам режима резания ; ; 5.3 Момент силы сопротивления резания D Zм , где 5.4 Определяем № конуса Морзе хвостовика ; осевую составляющую силу резания можно разложить на две силы : Q - действующую нормально к образующей конуса , где угол конусности хвостовика , и силу R действующую в радиальном направлении и уравновешивающую реакцию на противоположной точке поверхности конуса. Сила Q создаёт касательную составляющую T силы резания ; с учётом коэффициента трения поверхности кон уса о стенки втулки имеем : ; Момент трения между хвостовиком и втулкой : Приравниваем момент трения к максимальному моменту сил сопротивления резанию , т.е . к моменту , создающимуся при работе затупившимся сверлом , который увеличивается до трёх раз по сравнению с момен том , принятым для нормативной работы сверла средний диаметр конуса хвостовика : или ; =9.225 кг-с м ; = 654 кг-с = 0.096 - коэффициент трения стали по стали ; = - отклонение угла конуса мм По ГОСТ 25557-82 выбираем ближайший больший конус т.е . конус Морзе № 3: 5.5 Определяем длину сверла по ГОСТу находим L = 395 мм l = 275 мм 5.6 Определяем геометрические и конструктивные параметры рабочей части сверла ; Форма заточки - ДП (двойная с подточкой перемычки ), Угол наклона винтовой канавки - угол между режущими кромками - задний угол - угол наклона поперечной кромки. Шаг винтовой канавки мм ; Толщина - сердцевина сверла выбирается в зависимости от диаметра сверла ; мм ; Утолщение сердцевин ы по направлению хвоставику 0.5 - 0.8 мм на 100 мм длины рабочей части : мм ; ширина ленточки (вспомогательная задняя поверхность лезвия , выбираем по таблице в зависимости от диаметра сверла мм ; 5.7 Предварит ельное отклонения размеров конуса хвостовика устанавливаем по ГОСТ 2848-75. Радиальное биение рабочей части сверла относительно оси хвостовика не должно превышать 0.15 мм ; Углы ; Угол наклона винтовой канавки ; Предельные отклонения размеров подточки перемычки режущей части сверла + 0.5 мм ; Твёрдость рабочей части сверла ; (Приложение ) Операционная карта сверлильная , Маршрутная карта . Выбор станочного приспособление для зубофрезерования. Станочные приспособлен ия - это положительные устройства к станкам , позволяющие достаточно точно устанавливать и закреплять заготовки деталей при их обработке . При необходимости станочные приспособления обеспечивают направления режущего инструмента и периодический поворот загот овки в процессе обработки . Станочные приспособления обеспечивают правильное взаимное расположение заготовки , стола и инструмента , расширяют технологические возможности станков . Они повышают точность обработки , производительность и экономическую эффективн ость , облегчают условия труда рабочих . По группам оснащаемых станков , приспособления подразделяются на токарные , фрезерные , сверлильные (кондукторы ), шлифовальные и т.д.. По количеству устанавливаемых деталей : одноместные и многоместные. По степени униве рсальности (специализации ) приспособления подразделяются на : - универсальные безналадочные (УБП ) и универсально наладочные приспособления (УНП ); - специализированные безналадочные (СБН ) и наладочные приспособления (СНП ); - специализированные приспособления : универсальные сборные (УСП ); сборноразборные (СРП ) и необратимые специальные (НСП ). Для установки и закрепления установок , обрабатываемых на зубофрезерных , зубодолбёжных , зубошевенговых и зубошлифовальных станках , применяются разнообразные оправки , обе спечивающие высокую степень базирования . Для точного центрирования применяют оправку с упругой оболочкой - с гидропластом , жесткие для посадки заготовок с небольшим зазором . Заготовку закрепляют ручным зажимом или используют приспособление с пневматически м , гидравлическим приводом. На точность зубообработки непосредственно влияет точность центрований приспособлений , ось которых должны совпадать с осью вращения стола. В качестве приспособления для зубофрезирования выбираем оправку зубчатую центровую по ГОС Т 18438-73; обозначение 7150-0421 Расчёт усиления зажима Для винтового зажима ; где F = 200 Н на усилие на ключе ; l - длина плеча ключа ; l = 150 мм ; - средний диаметр резьбы ; = 10.98 мм ; - угол подвига резьбы ; ; - угол трения резьбовой пары ; ; - половина угла профиля резьбы кг-с ; (Приложение ) Чертёж оправка зубчатоя центровая. Список исследуемой литературы. 1. Добрыднев И.С . курсовое проектирование по предмету Технология машиностроения М . Машиностроение 1985 г. 2. Ансеров М.А . Приспособление для машинорежущих станков М . Машиностроение 1975 г. 3. Моисеев В.В . Методика расчётов режимов резания при механической обработке металлов Ю-Сах . ЮСГПИ 1990 г. 4. Моисеев В.В . Проектирования приспособлений для металлорежущих станков Методическое пособие . Ю-Сах ЮСГПИ 1994 г. 5. Панова А.А . Обработка деталей резанием Справочник технолога . М . Машиностроение 1998 г. 6. Анурьев В.И . Справочник конструктора - м ашиностроителя в 3-х томах , М . Машиностроение 1980 г. 7. Красикова А.Г . Справочник технолога машиностроителя в 2-х томах М . Машиностроение 1986 г .
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Кризис — это когда в экономике все начинает идти не так, как обычно. Так что кризис в России был последние несколько лет. А сейчас его нет. Сейчас в стране все как обычно.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru