Реферат: Электрометаллургия - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Электрометаллургия

Банк рефератов / Металлургия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 43 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Производство стали в электрических печах . В электоропечи можно получать легированную сталь с низким содержание м серы и фосфора, неметаллических включений, при этом потери легирующих элементов значительно меньше. В процессе электроплавки можно точно регулировать температуру металла и его состав, выплавлять сплавы почти любого состава. Электрические печи обладают существенными преимуществами по сравне нию с другими сталеплавильными агрегатами, поэтому высоколегированные инструментальные сплавы, нержавеющие шарикоподшипниковые, жаростойки е и жаропрочные, а также многие конструкционные стали выплавляют только в этих печах. Мощные электропечи успешно применяют для получения низколегированны х и высокоуглеродистых сталей мартеновского сортамента. Кроме того, в эл ектропечах получают различные ферросплавы, представляющие собой сплав ы железа с элементами, которые необходимо выводить в сталь для легирован ия и раскисления. Устройство дуговых элек тропечей . Первая дуговая электроп ечь в России была установлена в 1910 г. на Обуховском заводе. За годы пятилето к были построены сотни различных печей. Вместимость наиболее крупной пе чи в СССР 200 т. Печь состоит из железного кожуха цилиндрической формы со сф ерическим днищем. Внутри кожух имеет огнеупорную футеровку. Плавильное пространство печи закрывается съемным сводом. Печь имеет рабочее окно и выпускное отверстие со сливным желобом. Питани е печи осуществляется трехфазным переменным током. Нагрев и плавление м еталла осуществляются электрическими мощными дугами, горящими между к онцами трех электродов и металлом, находящимся в печи. Печь опирается на два опорных сектора, перекатывающихся по станине. Наклон печи в сторону выпуска и рабочего окна осуществляется при помощи реечного механизма. П еред загрузклй печи свод, подвешенный на цепях, поднимают к порталу, зате м портал со сводом и электродами отворачивается в сторону сливного жело ба и печь загружают бадьей. Механическое оборудование дуговой печи. Кожух печи должен выдерживать нагрузку от массы огнеуп оров и металла. Его делают сварным из листового железа толщиной 16– 50 мм в з ависимости от размеров печи. Форма кожуха определяет профиль рабочего п ространства дуговой электропечи. Наиболее распространенным в настояще е время является кожух конической формы . Нижняя часть кожуха име ет форму цилиндр а, верхняя часть — конусообразна я с расширением кверху. Такая форма кожуха облегчает за правку печи огне упорным материалом, наклонные стены увеличивают стойкость кладки, так к ак она дальше расположена от электриче ских дуг. Используют также ко жухи цилиндрической формы с водоо хлаждаемыми па нелями. Для сохранения правильной цилиндрическ ой формы кожух усиливается ребрами и кольцами жестко сти. Днище кожуха о бычно выполняется сферическим, что обеспечивает наибольшую прочность кожуха и мини мальную массу кладки. Дни ще выполняют из немагнит ной ста ли для установки под печью электромагнитного пе ремешивающего устройс тва. Сверху печь закры та сводом. Свод набирают из огнеупорного кирпича в мет аллическом водоохлаждаемом сводовом кольце, ко торое в ыдерживает распираю щие усилия арочного сферического свода В нижней част и ко льца имеется выступ – нож, который входит в песчаный затвор кожух а печи. В кирпичной кладке свода оставляют три отверстия для электродов. Диаметр от верстий больше диаметра электрода, поэтому в о время плавки в зазор устремляются горячие газы, которые раз рушают электрод и выносят тепло из печи. Для предотвращ ения этого на своде устанавливают холодильники или экономайзеры, служащие для уплотнения эле ктрод ных отверстий и для охлаждения кладки свода. Газо динамические экономайзеры обеспечивают уплотн ение с помощью воздушной завесы вокруг электрода. В своде имеетс я также отверстие для отсоса запыленных газов и отверстие для кислородн ой фурмы. Для загрузки шихты в печи небольшой емкости и п одгрузки легирующих и флюсов в крупные, печи скачивания шлака, осмотра, заправки и ремонта печи имеет ся загрузочное окно, обрамленное литой ра мой. К раме кре пятся направляющие, по которым сколь зит заслонка. Заслонку футеруют ог неупорным кирпи чом. Для подъема заслонки используют пневматически й, гидравлический или электромеханический привод. С противоположной стороны кожух имеет окно для выпуска стали из печи. К окну приварен сливной желоб. Отверстие д ля выпуска стали может быть круглым диа метром 120 — 150 мм или квадратным 150 на 250 мм. С лив ной желоб имеет корытообразное сечение и приварен к кожуху п од углом 10— 12° к горизонтали. Изну три же лоб футеруют шамотным кирпичом, длина его составля ет 1— 2 м. Электрододержатели служат для подвода тока к элек тродам и для з ажима электродов. Головки электрододер-жателей делают из бронзы или стали и охлаждают во дой, так как они сильно нагреваются как теплом из пе чи, так и контактными токами. Электрододержатель должен плотно зажимать электрод и иметь небольшое контактное с опротивление. Наиболее распространенным в настоящее время является пр ужинно-пневматический электрододержатель . Зажим электрода осуще ствляется при помощи неподвижного ко льца и зажимной плиты, которая прижимается к электроду пружиной. Ог-жатие плиты от электрода и сжатие пружины происхо дя т при помощи сжатого воздуха. Электрододержатель крепится на металличе ском рукаве – консоли, который скрепляется с Г-образной подвижной стойкой в одну же сткую конструкцию. Стойка может перемещать ся вверх или вниз внутри неподвижной коробчатой стойки. Три неподвижные стойки жестко связаны в одну общую кон струкцию, которая покоится на пла тформе опорной люль ки печи. Перемещение подвижных телескопических сто ек происходит или с помощью системы тросов и противо весов, приводимых в движение электродвигателями, или с помощью гидравлических устройств. М еханизмы пере мещения электродов должны обеспечить быстрый подъ ем эле ктродов в случае обвала шихты в процессе плав ления, а также плавное опус кание электродов во избе жание их погружения в металл или ударов о нерас пла вившиеся куски шихты. Скорость подъема электродов составляет 2,5— 6,0 м/мин, скорость оп ускания 1,0— 2,0 м/мин. Механизм наклона печи должен плавно нак лонять печь в сторону выпускного отверстия на угол 40— 45° для выпуска стали и на угол 10— 15 градусов в сторону рабочего окна для с пуска шлака. Станина печи, или люлька, на кото рой установлен корпус, опир ается на два – четыре опор ных сектора, которые перекатываются по гориз онталь ным направляющим. В секторах имеются отверстия, а в направляющих – зубцы, при помощи которых предот вращается проскальзывание секторов при наклоне печи. Наклон печи осуществляется при помощ и рейки и зубча того механизма или гидравлическим приводом. Два цилиндра укреплены на неподвижных опорах фунда мента, а штоки шарнирно связаны с опорными секторами люль ки печи. Система загрузки печи бывает двух видов: через за валочное окно мульдозавалочной машиной и чере з верх при помощи бадьи. Загрузку через окно применяют только на небольш их печах. При загрузке печи сверху в один-два приема в тече ние 5 мин меньше охлаждается футеровка, с окраща ется время плавки; уменьшается расход электроэнергии; эффективн ее используется объем печи. Для загрузки пе чи свод приподнимают на 150— 200 мм над кожухом печи и поворачиваю т в сторону вместе с электродами, полностью открывая рабочее пространство печи для введения бадьи с шихтой. Свод печи подвешен к раме. Она соеди нена с неподвижными стойками электрододержателей в одну жесткую конструкцию, покоя щуюся на поворотной консоли, которая укреплена на опорном подшипнике. Кр упные печи имеют поворотную башню, в которой со средоточены все механиз мы отворота свода. Башня вра щается вокруг шарнира на ка тках по дугообразному рельсу. Бадья представляет собой стальной цилинд р, диаметр которого меньше диаметра рабочего простран ства печи. Снизу ц илиндра имеются подвижные гибкие сектора, концы которых стягиваются че рез кольца тро сом. Взвешивание и загрузка шихты производятся на шихтов ом дворе электросталеплавильного цеха. Бадья на тележке подается в цех, поднимается краном и опус кается в печь. При помощи вспомогательного по дъема крана трос выдергивают из проушин секторов и при под ъеме бадьи сектора раскрываются и шихта вывали вается в печь в т ом порядке, в каком она была уложе на в бадье. При использовании в качестве шихты металлизован-ных ок атышей загрузка может производиться непрерыв но по трубопроводу, котор ый проходит в отверстие в сво де печи. Во время плавления электроды прорезают в шихте три колодца, на дне котор ых накапливается жидкий ме талл. Для ускорения расплавления печи оборудуются поворотным устройством, которое поворачивает корпус в одну и другую сторону на угол в 80 °. При этом элек троды прорезают в шихте уже девят ь колодцев. Для по ворота корпуса приподнимают свод, поднимают электро д ы выше уровня шихты и поворачивают корпус при по мощи зубчатого венца, пр икрепленного к корпусу, и шестерен. Корпус печи опирается на ролики. Очистка отходящих газов. Современные крупные сталеплавильные дуговые печи во время работы выделяют в атмосферу большое коли чество запыленных газов. Приме нение кислорода и по рошкообразных материалов еще более способствует э то му. Содержание пыли в газах электродуговых печей достигает 10 г/м ^3 и значительно превышает норму. Для улавливания пыли прои зводят отсос газов из рабочего пространства печей мощным вентилятором. Для этого в своде печи делают четвертое отверстие с патрубком для газоот соса. Патрубок через зазор, позволяющий накло нять или вращать печь, подх одит к стационарному тру бопроводу. По пути газы разбавляются воздухом, необ ходимым для дожигания СО. Затем газы охлаждаются водяными форсунка ми в теплообменнике и направляют ся в систему труб Вентури, в которых пыль задержива ется в результате увлажнения. Применяю т также тка невые фильтры, дезинтеграторы и электрофильтры. Ис пользуют системы газоочистки, включающие полностью весь электросталеплавильны й цех, с установкой зонтов дымоотсоса под крышей цеха на д электропечами. Футеровка печей. Большинство дуговых печей име ет основную футеров ку, состоящую из материалов на основе MgO . Футеров ка печи создает ванну для металла и играет роль теп-лоизолирующего слоя, уменьшающего поте ри тепла. Основные части футеровки – подина печи, стены, свод. Температура в зон е электрических дуг достигает несколь ких тысяч градусов. Хотя футеровк а электропечи отде лена от дуг, она все же должна выдерживать нагрев до те мпературы 1700°С. В связи с этим применяемые для футеровки материалы должны обладать высокой огн е упорностью, механической прочностью, термо- и химиче с кой устойчивостью. Подину сталеплавильной печи на бирают в следующем по рядке. На стальной кожух укла дывают листовой асбест, на асбест — слой шамотного порошка, два слоя шамотного к ирпича и основной слой из магнезитового кирпича. На магнезитовой кирпич ной подине набивают рабочий слой из магнезитового порош ка со смолой и пеком — продуктом не фтепереработки. Толщина набивного слоя составляет 200 мм. Общая толщина подины равна примерно глуби не ванны и мо жет достигать 1 м для крупных печей. Стены печи выкладыва ют после соответствующей прокладки асбеста и шамотного кирпича из крупноразмерного безобжигового магнезитохромитового кирпича длиной до 430 мм. Кладка стен может выполняться из кирпичей в ж е лезных кассетах, которые обеспечивают сваривание кир пичей в один мон олитный блок. Стойкость стен достига ет 100— 150 плавок. Стойкость подины составляет один-два го да. В трудных условиях работает футеровка сво да печи. Она выдерживает бо льшие тепловые нагрузки от горящих дуг и тепла, отражаемого шлаком. Свод ы крупных печей набирают из магнезитохромитового кир пича. При наборе с вода используют нормальный и фа сонный кирпич. В попере чном сечении свод имеет форму арки, что обеспечивает плотное сцепление к ирпичей ме жду собой. Стойкость свода составляет 50 – 100 плавок. Она зависит от электрического режима плавки, от дли тельности пребывания в печи жидкого металла, состава выплавляемых с тали, шлака. В настоящее время широ кое распространение получают водоохлаждаемые своды и стеновые панели. Эти элементы о блегчают службу фу теровки. Ток в плавильное пространство печи подается через электроды, собранн ые из секций, каждая из которых представляет собой круглую заготовку диа метром от 100 до 610 мм и длиной до 1500 мм. В малых электропе чах используют угольные электроды, в крупных – графитированные . Графитированные электроды изготавливают из м алозольных углеродистых материалов: нефтяного кокса, смолы, пек а. Электродную массу смешивают и прессуют, после чего сырая загот овка обжигается в га зовых печах при 1300 градусах и подвергается дополнительно му графитирующему обжигу при температуре 2600 – 2800 градусах в электрических печах сопротивления. В п роцес се эксплуатации в результате окисления печными газами и распылен ия при горении дуги электроды сгорают. По мере укорачива ния электрод опускают в печь. При этом электрододержатель приближается к своду. Наступает момент, когда электрод становит ся настолько коротким, что не может поддерживать дугу, и его необходимо н а ращивать. Для наращивания электродов в концах сек ций сделаны отверст ия с резьбой, куда ввинчивается переходник-ниппель, при помощи которого соединяются отдельные секции. Расход электродов составляет 5— 9 кг на тонну выплавляемой стали. Электрическая дуга— один из видов электрического разряд а, при котором ток проходит через ионизирован ные газы, пары металлов. При кратковременном сбли жении электродов с шихтой или друг с другом возни ка ет короткое замыкание. Идет ток большой силы. Концы электродов раскал яются добела. При раздвигании элек тродов между ними во зникает электрическая дуга. С рас каленного катода происходит термоэле ктронная эмиссия электронов, которые, направляясь к аноду, сталкивают с я с нейтральными молекулами газа и ионизируют их. Отрицательные ионы нап равляются к аноду, положи тельные к катоду. Пространство между анодом и к ато дом становится ионизированным, токопроводящим. Бом бардировка анода электронами и ионами вызывает сильный его разогрев. Т емпература анода может дости гать 4000 г радусов. Дуга может гореть на постоянном и на пе ременном токе. Электроду говые печи работают на пере менном токе. В последнее время в ФРГ построен а элек тродуговая печь на постоянном токе. В первую половину периода, когда катодом является электрод , дуга горит. При перемене полярности, когда катодом становится шихта — металл, дуга гаснет, так как в начальный период плавки металл еще не нагрет и его температура недостаточна для эм иссии электронов. Поэтому в начальный период плавки дуга горит неспо ко йно, прерывисто. После того как ванна покрывается слоем шлака, дуга стаби лизируется и горит более ровно. Электрооборудование. Рабочее напряжение электрод уговых печей составля ет 100 – 800 В, а сила тока измеряется десятками тысяч ампер. Мощность отдельной установки мо жет достигать 50 – 140 МВ*А. К подстанции электросталеплавильного цеха подают ток напряжен ием до 110 кВ. Высоким на пряжением питаются первичные обмотки печных транс форматоров. На показ ана упрощенная схема электрического питания печи. В электрическое обор удо вание дуговой печи входят производства ремонтных ра бот на печи. сле дующие приборы: 1. Воздушный разъединитель, предназна чен для от ключения всей электропечной установки от линии высо кого нап ряжения во время 2. Главный автоматический выключатель , служит для отключения под нагрузкой электрической цепи, по кото рой про текает ток высокого напряжения. При неплотной укладке шихты в печи в нач але плавки, когда шихта еще холодная, дуги горят неустойчиво, происходят обва лы шихты и возникают коро ткие замыкания между электродами. При этом си ла тока резко возрастает. Это приводит к большим перегру зкам трансформатора, который может выйти из строя. Когда сила тока превысит установленный предел, выключатель авто матически отключает уста новку, для чего имеется реле максимальн ой силы тока. 3. Печной трансформа тор необходим для преобразования высокого напр яжения в низкое (с 6— 10 кВ до 100— 800 В). Обмотки высокого и низкого напряжения и магнит опроводы, на которых они помещены, располагаются в баке с маслом, служащим для охлаждения обмоток. Ох лаждение создается принудительным перекачива нием масла из трансформаторного кожуха в б ак теплообменника, в котором масло охлаждается водой. Трансформатор уст анавливают рядом с электропечью в специальном помещении. Он имеет устро йство, позволяющее переключать обмотк и по ступеням и таким об разом ступенчато регулировать подаваемое в печ ь на пряжение. Так, например, трансформатор для 200-т оте че ственной печи мощностью 65 МВ*А имеет 23 ступени напряжения, ко торые переключаются под нагрузкой, без отклю чения печи . Участок электрической сети от трансформатора до электродов называ ется короткой сетью. Выходящие из стены трансформаторной подстанции фи деры при помо щи гибких, водоохлаждаемых кабелей подают напряже ние на электрододержатель. Дли на гибкого участка дол жна позволять производить нужный наклон печи и о творачивать свод для загрузки. Гибкие кабели соединя ются с медными водоохлаждаемыми шинами, установ ленными на рукавах электрододержателей. Трубошины непосредственно присо единены к головке электрододер-жателя, зажимающей элек трод. Помимо указанных основных узлов э лектрической сети в нее входит различ ная измерительная аппаратура, под соединяемая к ли ниям тока через трансформаторы тока или напряжения, а т акже приборы автоматического регулирования процес са плавки. Автоматическое регулирование. По ходу плавки в электродуговую печь требуется по давать различное количество энергии. Менять подачу мощности можно изменением напряжени я или силы то ка дуги. Регулирование напряжения производится пере ключе нием обмоток трансформатора. Регулирование силы тока осуществляется и зменением расстояния меж ду электродом и шихтой путем подъема или опуск ания электродов. При этом напряжение дуги не изменяется. Опускание или п одъем электродов производятся автома тически при помощи автоматическ их регуляторов, уста новленных на каждой фазе печи. В современных печах з аданная программа электрического режима может быть установлена на вес ь период плавки. Устройство для электромагнитного перемешивания металла. Для перемешивания металла в крупных дуговых пе чах, для уско рения и облегчения проведения технологи ческих операций скачи вания шлака под днищем печи в коробке устанавливается электрич еская обмотка, кото рая охлаждается водой или сжатым воздухом. Обмотки с татора питаются от двухфазного генератора током низ кой частоты, что со здает бегущее магнитное поле, кото рое захватывает ванну жидкого металл а и вызывает дви жение нижних слоев металла вдоль подины печи в на правле нии движения поля. Верхние слои металла вместе с прилегающим к нему шлак ом движутся в обратную сторону. Таким образом можно направить движение л и бо в сторону рабочего окна, что будет облегчать выход шлака из печи, либ о в сторону сливного отверстия, что будет благоприятствовать равномерн ому распределению легирующих и раскислителей и усредн ению состава ме талла и его температуры. Этот метод в последнее время име ет ограниченное применение, так как в сверхмощных печах металл активно п еремешивается дугами. Плавка стали в основ ной дуговой электропечи . Сырые материалы . Основным материало м для электроплавки является стальной лом. Лом не должен быть сильно оки сленным, так как наличие большого количества ржавчины вносит в сталь зна чительное количество водо рода. В зависимости от химического состава ло м необходимо рассор тировать на соответствующие группы. Основное колич ество лома, предназначенное для плавки в электропечах, должно быть компа кт ным и тяжеловесным. При малой насыпной массе лома вся порц ия для плавки не помещается в печь. Приходится прерывать процесс плавки и подгружать шихту. Это увеличивает продолжительность плавки, пр иводит к повышенному расходу электроэнергии, снижает производительнос ть электропечей. В последнее время в электропечах используют ме таллизованные окатыши, полученные методом прямого восстановле ния. Достоинством этого вида сырья, содержащего 85 — 93 % железа, является то, что оно не загрязнено медью и дру гими примесями. Окатыши целесообразно применять для выплавки в ысо-копрочных конструкционных легированных сталей, электротех ниче ских, шарикоподшипниковых сталей. Легированные отходы образуются в электросталеплавильном це хе в виде недолитых слитков, литников; в обдироч ном отделении в виде стружки, в прокатных цехах в виде обрези и брака и т, д.; кро ме того много легированного ло ма поступает от машиностроитель ных заводов. Использование легированн ых металлоотходов позволя ет экономить ценные легирую щие, повышает экономическую эффек тивность электроплавок. Мягкое железо специально выплавляют в мартеновских печах и конвертера х и применяют для регулирования содержания углерода в процессе электро плавки. В железе содержится 0,01— 0,15 % С и <0,020 % Р. Поскольку в электропечах выплавляют основное коли чество леги рованных сталей, то для их производства используют раз личные легирующи е добавки; электролитический никель или МЮ, феррохром, ф ерросилиций, ферромарганец, ферромолибден, ферро вольфрам и др. В качестве раскислителя помимо ферромарганца и ферросилиция применяют чистый алюминий. Для науглероживания используют передельный чугун, электродный бой; для наведения шл ака применяют свежеобожженную известь, плавиковый шпат, ша мотный бой, д оломит и MgO в виде магнезита. Подготовка материало в к плавке . Все присадки в дугов ые печи необходимо прокаливать для уда ления следов масла и влаги. Это пр едотвращает насыщение стали водородом. Ферросплавы подогревают для ус корения их проплавле-ния. Присадка легирующих, раскисли телей и шлакообразующих в современной печи во многом ме ханизирована. На бункерной эстака де при помощи конвейеров происходит в звешивание и раздача мате риалов по мульдам, которые загружаются в печь мульдовыми маши нами. Сыпучие для наводки шлака вводят в электропечи бросатель ными машинами . Технология плавки. Плавка в дуговой печ и начинается с заправки печи. Жидкоподвижные нагретые ш лаки сильно разъедают футеровку, котор ая может быть повреждена и при загруз ке. Если подина печи во время не буд ет закрыта слоем жидкого металла и шлака, то она может быть повреж дена ду гами. Поэтому перед началом плавки производят ремонт – заправку подины . Перед заправкой с поверх ности подины удаляют остатки шлака и металла. Н а по врежденные места подины и откосов – места перехода подины в стены печи – забрасывают сухой магне зито вый порошок, а в случае больших повреждений – порошок с добавкой пека или смолы. Заправку производят заправочной машиной, выбрасывающей через. насадку при помощи сжатого воздуха заправочные материалы, или, р азбрасывающей материалы по окружности с быстро вращающего ся диска, кот орый опускается в открытую печь сверху. Загрузка печи. Для на иболее полного использования рабочего пространства печи в центральную ее часть бли же к электродам загружают крупные куски (40 %), ближе к откоса м средний лом (45%), на подину и на вер х загрузки мелкий лом (15%). Мелкие ку ски долж ны заполнять промежутки между крупными кусками . Период плавления. Расплавлен ие шихты в печи зани мает основное время плавки. В настоящее врем я многие операции легирования и раскисления металла переносят в ковш. Поэтому длительность расплав ления шихты в основном определяет производительность печи. Пос ле окончания завалки опускают электроды и включают ток. Металл под электродами разогревается, плавится и сте кает вниз, собира ясь в центральной части подины. Элек троды прорезают в шихте колодцы, в ко торых скрыва ются электрические дуги. Под электроды забрасыва ют извес ть для наведения шлака, который закрывает обнаженный металл, предохраня я его от окисления. По степенно озеро металла под электродами становитс я все больше. Оно подплавляет куски шихты, которые пада ю т в жидкий металл и расплавляются в нем. Уровень металла в печи повышаетс я, а электроды под действием автоматического регулятора поднимаются вв ерх. Про должительность периода расплавления металла равна 1— 3 ч в зависимости от размера печи и мощно сти уста новленного трансформатора. В период расплавлени» трансформатор работает с полной нагрузкой и даже с 15 % перегрузкой, допускаемой паспортом, на с амой вы сокой ступени напряжения. В этот период мощные дуги не опасны для футеровки свода и стен, так как они за крыты шихтой. Остывшая во время заг рузки футеровка может принять большое количество тепла без опасности ее перегрева. Для ускорения расплавления шихты ис польз уют различные методы. Наиболее эффективным яв ляется применение мощных трансформаторов. Так, на печах вместимостью 100 т будут установлены трансфор маторы мощностью 75,0 МВ-А, на 150-т печах трансфор маторы 90— 125 МВ*А и выше. Продолжительность плавления при испо льзовании мощных трансформаторов уменьшается до 1– 1,5 ч. Кроме того, для ускорения рас плавле ния применяют топливные мазутные или газовые горелки, которые вводят в п ечь либо через рабочее ок но, либо через специальное устройство в стенах. Приме нение горелок ускоряет нагрев и расплавление шихты, особенно в хо лодных зонах печи. Продолжительность плавления сокращается на 15— 20 мин. Эффективным методом является применение газооб разного кислорода. Кис лород подают в печь как через стальные футерованные трубки в окно печи, т ак и при помощи фурмы, опускаемой в печь сверху через отвер стие в своде. Б лагодаря экзотермическим реакциям окис ления примесей и железа выделя ется дополнительно большое количество тепла, которое нагревает шихту, у скоряет ее полное расплавление. Использование кисло рода уменьшает дли тельность нагрева ванны. Период расплавления сокращается на 20— 30 мин, а расход элек троэнергии на 60— 70 кВт-ч на 1 т стали. Традиционная технология электроплавки стали пре дусматривает работу по двум вариантам: 1) на свежей шихт е, т.е. с окислением; 2) переплав отхо дов. При плавке по первому варианту шихта состоит из простых углеродисты х отходов, малоуглеродистого лома, метал-лизованных ока тышей с добавкой науглероживателя. Избыточное количес тво углерода окисляют в процессе плавки. Металл легируют присадками фер росплавов для получения стали нужного состава. Во втором варианте соста в стали почти полностью определяется составом от ходов и легирующие доб авляют только для некоторой корректировки состава. Окисления углерода не произ водят. Плавка с окислением. Рассмо трим ход плавки с окис лением. После окончания периода расплавления нач и нается окислительный период, задачи которого заклю чаются в следующе м: окисление избыточного углерода, окисление и удаление фосфора; дегазац ия металла; уда ление неметаллических включений, нагрев стали. Окислительный период плавки начинают при садкой железной руды, которую дают в печь порциями. В ре зультате присадк и руды происходит насыщение шлака F eO и окисление металла по реакции: ( FeO )= Fe+[O] . Раствор енный кислород взаимодействует с рас творенным в ванне углеродом по реа кции [ C ] +[ O ]= CO . П роисходит бурное выделение пузырей CO , ко торые вспенивают поверхность ванны, покрытой шлаком. Поскольк у в окислительный период на металле наводят известковый шлак с хорошей жидкоподвижностью, то шлак вспенивается выделяющимися пузырями газа. Уро вень шлака становится выше порога рабочего окна и шла к вытекает из печи. Выход шлака усиливают, накло няя печь в сторону рабоче го окна на небольшой угол. Шлак стекает в шлаковик), стоящ ую под рабочей пло щадкой цеха. За время окислительного периода окисля ю т 0,3— 0,6 % C со средней скоростью 0,3— 0,5 % С/ч. Для обновления состава шлака одновременно с рудой в печь добав ляют известь и небольшие количества плави кового шпата для обеспечения жидкоподвижности шлака. Непрерывное окисление ванны и скачивание окисли тельн ого известкового шлака являются непременными условиями удаления из ст али фосфора. Для протекания реакции окисления фосфора 2[ P ]+5[ O ] =( P2O5 ) ; (Р2 O5 )+ 4(СаО)==(СаО)4 *P2O5 необходимы высокое содержание к ислорода в металле и шлаке, повышенное содержание CaO в шлаке и пониженная температура. В электропечи первые два условия полностью выпол няются. Выполнение пос леднего условия обеспечивают наводкой свежего шлака и постоянным обно влением шлака, так как шлак, насыщенный (СаО)4 *P2O5 скачи вается из печи. По ходу окислительн ого периода проис ходит дегазация стали — удаление из нее водорода и азо та, которые выделяются в пузыри С О, проходящие через металл. Выделение пузырьков СО сопровождается также и удалением из металла нем еталлических включений, ко торые выносятся на поверхность потоками мет алла или поднимаются наверх вместе с пузырьками газа. Хоро шее кипение в анны обеспечивает перемешивание метал ла, выравнивание температуры и с остава. Общая продолжительность окислительного периода составляет от 1 до 1,5 ч. Для интенсификации окисли тельного периода плавки, а также для п олучения стали с низким содержанием углерода, например хромони келевой нержавеющей с содержанием углерода <=0,1 %, ме талл продувают кисло родом. При продувке кислородом окислительные процессы резко ускоряютс я, а темпера тура металла повышается со скоростью примерно 8— 10 С/мин. Чтобы металл не перегрелся, вводят охлаж дающие добавки в виде стальных отходов. Применение кисло рода является единственным способом получения низкоуглеродис той нержавеющей стали без значитель ных потерь ценного легирующего хро ма при переплаве. Окислительный период заканчивается, когда содер жание углерода станов ится ниже заданного предела, со держание фосфора 0,010%, температура металла не сколько выше температуры выпу ска стали из печи. В кон це окислительного периода шлак стараются полнос тью убирать из печи, скачивая его с поверхности металла. Восстановительный пе риод плавки. После скачивания окислительного шлака начинается восстанов ительный пе риод плавки. Задачами восстановительного периода плав ки я вляются: раскисление металла, удаление серы.кор рек-тирование химического состава стали, регулирование темпера туры ванны, подготовка жидкоподвижного хоро шо раскисленного шлака для обработки металла во вре мя выпуска из печи в ковш. Раскисление ванны, т. е. уда ление растворенн ого в ней кислорода, осуществляют при садкой раскислителей в металл и на шлак. В начале восстановительного периода металл п окрывается слоем шлака. Для этого в печь присаживают шлакообраз ующие смеси на основе извести с добавками плавикового шпата, шам отного боя, кварцита. В качестве раскисли телей обычно используют ферро марганец, ферросили ций, алюминий. При введении раскисл ителей происходят следующие реакции: [ Mn ]+[ O ]=( MnO ); [Si]+2 [О] = (SiO2); 2[ Al ]+ 3 [ O ]-( Al2O3 ). В результате процессов раскисления большая часть раст воренного кислорода связывается в оксиды и удаля ется из ванны в виде не растворимых в металле неметал лических включений. Процесс этот протека ет достаточно быстро и продолжительность восстановительного периода в основном определяется временем, необходимым для образования подвижно го шлака. В малых и средних пе чах при выплавке ответственных марок стале й продолжа ют применять метод диффузионного раскисления стали через шл ак, когда раскислители в виде молотого элек тродного боя, порошка ферросилиция присаживают на шлак. Содержание кислорода в шлаке понижается и в соответствии с зако ном распределения кислород из ме талла переходит в шлак. Метод этот, хотя и не оставля ет в металле оксидных неметаллических вклю чений, тре бует значительно большей затраты времени. В восстано вительн ый период плавки, а также при выпуске стали под слоем шлака, когда происхо дит хорошее перемешивание металла со шлаком, активно пр оисходит десульфурация металла. Этому способствует хо рошее раскисление ста ли и шлака, высокое содержание из вести в шлаке и вы сокая температура. В ходе восстановительного периода вводят легирующие – фе рротитан, феррохром и др., а некоторые, например никель, присажива ют вместе с ших той. Никель не окисляется и не теряется при плавке. Добавк и тугоплавких ферровольфрама, феррониобия производят в начале рафинирования, так как нужно зна чительное время для их расплавления. В настоящее вре мя большинство операций восстано вительного периода переносят из печи в ковш. Например, в кош вводят пор ци и легирующих или дают их на струю стали, вытекаю щей из печи при ее наклон е. Присаживают по ходу вы пуска раскислители. Целью восс тановительного периода является обеспечение нагрева стали до заданной темпе ратуры и создание шлака, десульфурирующая способ ность которого используется при совместном выпуске из печи вместе со с талью. Одношлаковый процесс . В связи с интенсификацией процесса электроплавки в посл едние годы получил боль шое распространение метод плавки в дуговой печи под одним шлаком. Сущность этого метода заключается в следующем: дефосфорация металла совмещается с пе риодом расплавл ения. Во время расплавления из печи скачивают шлак и производят добавки извести. В окис лительный период выжигают углерод. По достижении в метал ле << 0,035 % Р производят раскисление стали без скачивания ш лака ферросилицием и ферромарганцем. Затем присаживают феррохром и про водят сокращенный (50— 70 мин) восст ановительный период с раскислени-ем шлака порошками фе рросилиция и кокса и раскисле-нием металла кусковыми раскислителями. Окончатель ное раскисление производя т в ковше ферросилицием и алюминием. В некоторых случаях вообще не прово дят раскисления шлака в печи порошкообразными раскисл и телями . Переплав отходов . На заводах специаль ных сталей количество образую щихся отходов достигает 25— 40 % от выплавляемой стали. Часть отходов поступает с машиностроительных заводов, поэтому в электросталеплавиль ных цехах 50 % легированных сталей в ыплавляют из шихты, состоящей только из них. Рациональное использование отходов да ет большую экономию легирующих, электроэнергии, по вышает пр оизводительность электропечей. В СССР ле гированные отходы разделяют н а 82 группы. При расчете шихты стрем ятся использовать максимальное количе ство отходов данной марки стали или наиболее близких марок Шихту составляют с таким расчетом, чтобы содержа ние углерода в ванне по расплавлении было на 0,05— 0,10 % ниже заданного маркой стали. Необходимые ле гирующие, неокисл яющиеся добавки Ni Cu, Mo, W за гружают вместе с шихтой, а прочие – V, Т i , Cr , Mn, Al, Si, Nb – с тремятся вводить как можно позднее на раз ных стадиях плавки, в том числе и во время выпуска в ковш. Металл заданного состава получают в процессе рафинировки или в ковше. Во время плавки наводят вы-сокоосновной, жидкоподвижный шлак, к оторый частично скачивают из печи. Это позволяет удалить до 30 % фос фора. Если состав металла близок к ра счетному, то, не скачивая шлака, приступают к раскислению шлака мо лотым коксом, ферросилицием и алюминием. При этом легирующие эл ементы восстанавливаются из шлака и пе реходят в металл, например так во сстанавливается оксид хрома: 2 ( Cr2O3 ) +3 (Si)=3(SiO2)+4 [ Cr ]. Продолжи тельность восстановительно го периода в этом варианте технологии такая же, как и в плавках с окислени ем. Плавка на отходах значительно короче (примерно на 1 ч) по сравнению с плавкой на свежей шихте з а счет окислительного периода. Это увеличивает производи тельность эле ктропечей на 15— 20 % и сокращает рас ход электроэнергии на 15 %. Методы интенсификаци и электросталеплавильного процесса. Применение кислоро да. Использование газообразного кислорода в окислительный период плав ки и в периодрасплавления позволяет значительно интен сифицировать процессы расплавления и окисления углерода. Применение синтетического шлака . Этот метод пре дусматрив ает перенесение рафинирования металла из электропечи в разливочный ко вш. Для рафинирования металла выплавляют синтетический шлак на основе и з вести (52– 55%) и глинозема (40% ) в специальной электродуговой печи с угольной футеровкой. Порци ю, жидкого, горячего, активного шлака (4– 5 % от массы стали, выплавленной в электропечи) наливают в основ ной сталеразливочный ковш. Ковш подают к печи и в него выпус кают сталь. Струя стали, падая с большой вы соты, ударяется о поверхность жидкого шлака, разбива ется на мелкие капли и вспенивает шлак. Происходи т перемешивание стали со шлаком. Это способствует ак тивному протеканию обменных процессов между метал лом и синтетическим шлаком. В первую оче редь проте кают процессы удаления серы благодаря низкому содер жанию FeO в шлаке и кислорода в металле; повыше нной концентрации извести в шлаке, высокой температуре и перемешиванию стали со шлаком. Концентрация серы может быть снижена до 0,001 %. При этом происходит значит ельное удаление оксидных неметаллических вклю чений и з стали благодаря ассимиляции, поглощению этих включений синтетически м шлаком и перераспределению кислорода между металлом и шлаком . Обработка металла арго ном . После выпуска стали из печи через объем металла в ковше продува ют аргон, который подают либо через пористые пробки, зафутеро-ва нные в днище, либо через швы кладки подины ковша. Продувка стали в ковше аргоном позволяет выровнять температуру и химический состав ста ли, понизить содер жание водорода, удалить неметаллические включения, ч то в конечном итоге позволяет повысить механические и эксплуатационны е свойства стали. Применение порошкообра зных материалов . Продув ка стали в дуго вой электропечи порошкообразными ма териалами в токе газаносителя (арг она или кислорода) позволяет ускорить важнейшие процессы рафинировани я стали: обезуглероживание, дефосфорацию, десул ьфурацию, раскисление металла. В струе аргона или кислорода в ванну вдуваются по рошки на основе извести, плавикового шпата. Для рас-кисления мет алла используют порошкообразный ферро силиций. Для окисления ванны и дл я ускорения удаленияуглерода и фосфора добавляют оксиды железа. Мел-кораспыленные твердые материалы, попадая в ванну ме талла, имеют большую поверхность контакта с метал лом, во много раз прев ышающую площадь контакта ван ны со шлаковым слоем. При этом происходити нтенсивное перемешивание металла с твердыми частицами. Все это способс твует ускорению реакций рафинирования стали. Кроме того, порошкообразн ые флюсы могут ис пользоваться для более быстрого наведения шлака. Плавка в кислой электр опечи . Кислые электропечи фу теруют огнеупорными материалами на ос нове кремнезема. Эти печи имеют б олее глубокие ванны и в связи с этим меньший диаметр кожуха, меньшие тепл овые потери и расход электроэнергии. Стойкость футеровки свода и стен ки слой печи зна чительно выше, чем у основной. Это объясняется малой продол жи тельностью плавки. Печи с кислой футеровкой вместимостью 1— 3 т применяются в литейных цехах для произ водства стального литья и отливок из ковкого чугуна. Они допускают перио дичность в работе, т. е. работу с перерывами. Известно, что основная футеровка быстро изнашивается при часто м охлаждении. Расход огнеупоров на 1 т стали в кислой печи ниже. Кислые огнеупоры дешевле, чем основ ные. В кислых печах быстрее разогревают металл до высокой тем пера туры, что необходимо для литья. Недостатки кислых печей свя заны прежде всего с характером шлака. В этих печах шлак кис лый, со стоящий в основном из кремнезема. Поэтому такой шлак не позволяет удалят ь из стали фосфор и серу. Для того чтобы иметь содержание этих примесей в допустимых пределах, необходимо под бирать с пециальные шихтовые материалы, чистые по фосфору и по сере. Кроме того, ки слая сталь обладает пониженными пластически ми свойствами по сравнени ю с основной сталью вследствие присут ствия в металле высококр емнистых неметаллических включени й.Технология плавки в кислой электропечи имеет следующие осо бенности. Окислительный период плавки непродолжителен , кипение металла идет слабо, так как кре мнезем связывает РеО в шлак е и тем самым скорость перехода кислорода в металл для окисления угле ро да снижается. Кислый шлак более вязкий, он затрудняет кипение. Шлак навод ят присадками песка, использованной формовочной зем ли. Известь присажи вают до содержания в шлаке не более 6— 8 % СаО. Раскисление кислой стали проводят, как правил о, присадкой кускового ферросилиция. Частично сталь раскисляет ся кремнием, ко торый восстанавливается из шлака или из футеровк и по реакциям: (SiO2) +2 Fe =2( FeO ) +[Si]; (SiO2) +2[ C ]=2 CO +[ Si ]. В отличие от основного процесса при кислом ферромарганец присаживают в конце плавки в раздробленном виде в ковш. При таком способ е усваивает ся до 90 % марганца. Конеч ное раскисление проводят алюминием. Получение низкоуглеродистой коррозионностойкой стали (процессы AOD и VOD ) . Широкое распространение получают методы производства низко уг леродистой коррозионностойкой стали вне электропечи . Метод AOD . В электропечи выплавляют основу нержавеющей стали, сод ержащей заданное количество хрома и никеля, с использо ванием недорогих , высокоуглеродистых ферросплавов. Затем сталь вместе с печным шлаком заливают в конвертер, профиль которого представлен на рис. 81. Футеровка конвертера изготовлена и з магнезитохромитового кирпича. Стойкость футеровки д о 200 плавок. В нижней зоне футеровки, в тр етьем ряду кирпичной кладки от днища конвертера. Фурмы представляют собой конструкцию из медной внут ренней трубы и наружной т ру бы из нержавеющей стали, внутренний диаметр фурмы 12— 15 мм. Начальное содер жание углерода в стали может быть для ферритных хромистых ста лей 2,0— 2,5 %, а для аустенитных сталей 1,3— 1,7 %. В первые 35 мин ста ль проду вают смесью кислорода и арго на в соотношении 3 : 1. Во из бежание перегрева мет алла в о, конвертер присаживают лом — данной марки стали, ферро хром и т. п. Затем в течение 9 мин сталь про дувают смесью кислорода и аргона в соотно шении 1 :1. В это время кон центрация углерода снижа ется до 0,18%. В третьем периоде в продувоч ном газе еще более уменьшают отношение кисло рода к аргону до 1:2, продувку продолжают еще 15 мин. За это время содержание углерода сни жается до 0,035 % . Температура по вышается до 1720°С. В конце продувки присаживают извес ть и фер росилиций для восстановления хрома из шлака. После восстановле ния шлак, содержащий 1 % Cr2O3 , скачивается и пос ле наведения но вого шлака проводят окончательную продувку аргоном. При этом в шлак переходит сера, ее содержание в металле снижается до 0,010 %. В результате процесса AOD получают высококачественную не ржавеющую сталь с низким содержанием у глерода, серы, азота, кис лорода, сульфидных и оксидных не металлических включений, с вы сокими механическими свойствами. Для повы шения экономичности процесса аргон частично заменяют азотом. Средняя п родолжитель ность продувки составляет 60— 120 мин, расход аргона составляет 10— 23 м^ 3 /т, кислорода 23 м^ 3 /т. На рис. 82 представл ено изменение температуры и состава металла. Степень извлечения хрома с остав ляет 98 % . Метод VOD . Этот метод вакуумно-кислородного обезуглерожи вания с продувкой аргоном. В основе метода лежит осуществление реакции [ C ]+[ O ]= CO , равно весие которой в вакууме сдвигается в правую сторону. Чем ниже парциально е давление СО, тем ниже должна быть остаточная концентра ция углерода в стали. При этом создаются благоприятные условия для восст ановления оксида хрома углеродом, чт о позволяет проводить процесс обезуглероживания без заметных потерь х рома со шлаком. Коррозионностойкую сталь вы плавляют в электропечи с достаточно высоким содержанием угле рода (0,3— 0,5 % ); сталь выпускают в специ альный ковш с хромомагнезитовой футеровкой, имеющим в д нище фурму для подачи аргона. Ковш устанавливают в вакуумную камеру, отк ачивают воздух и на чинают продувку кислородом сверху через во доохлаждаемую фурму, котору ю вводят в камеру через крышку. Одновременно производится продувка арго ном через дно ковша. После окончания продувки про водят присадку раскислителей и легирующих для корректировки со става. Расход аргона в этом способе значительно ниже чем в AOD (всего 0,2 м^ 3 /т). П олучаемая сталь содержит очень низкие концен трации углерода (0,01 %) при низком содержании азота. Окисле ние хрома незначительное. Для удаления серы в к овш загружают известь, что позволяет после раскисления и кратковременного пе ремешивания аргоном снизить концентрацию серы в металле до не обходимых пределов. По сравнению с процессом AOD этот метод более сложен и применяется для пр оизводства сталей ответственно го назначения с низким содержанием угл ерода. К достоинствам того и другого процесса следует отнести экономию д орогого низкоуглеро дистого феррохрома, обычно использовавшегося при получении не ржавеющей стали в дуговых печах, а также достижение низких со держаний углерода без значительных потерь хрома. Индукци онные печи и плавка в них . В настоящее время индукц ионные печи находят ши рокое применение в металлургии и машиностроении . В лабораториях используют высокочастотные печи ем костью от нескольки х грамм до 100 кг, в литейных цехах низко- и среднечастотные печи до 2— 6 т; наиболее круп ные печи имеют емкость до 60 т. По сравнению с дуго выми электропечами в индукционных пе чах отсутствие электродов и электрических дуг дает возможность полу ча ть стали и сплавы с низким содержанием углерода и газов. Плавка характер изуется небольшим угаром ле гирующих элементов, высоким электрическим к. п. д„ точным регулированием температу ры металла. Недостатком печей является холодный, плохо пере мешиваемый шл ак, что не позволяет так же интенсивно, как в дуговых печах, проводить проц ессы рафинирования. Стойкость футеровки в печах невысокая. Основной тип современных высокочастотных или ин дукционных пе чей — это печи без сердечника. Такая п ечь состоит из индуктора-катушки, навитой из медной труб ки с водяным охл аждением. Внутрь индуктора вставля ется либо готовый огнеупорный тигел ь, либо тигель наби вается порошкообразным огнеупорным материалом. При наложении на индуктор переменного электрического то ка частотой от 50 до 400 кГц образуется переменное маг нитное силовое поле, прон изывающее пространство вну три индуктора. Это магнитное поле наводит в металличе ской садке вихревые токи. Устройство индукционных печей В центре печи помещен индуктор. Он имеет вид соленоида и изготовл ен из профилированной медной трубы. По трубе идет вода для ее охлаждения. Внутри индуктора набит огнеупорный тигель. Ток подается по гибким кабе лям. Печь заключена в металлический кожух. Сверху тигель закрывается сво дом. Поворот печи для слива ме талла осуществляется вокруг оси, располож енной у слив ного носка. Поворотные цапфы печи покоятся на опор ных подши пниках станин. Наклон печи проводится при помощи реечного механизма чер ез подвижные шарниры-цапфы или гидропр иводом. Небольшие печи накло няют при помощи тали . Футеровка печей может быть кислой или основной, набивной и ли кирпичной. Для набивки используют ог неупорные материалы различной к рупности от долей миллиметра до 2— 4 мм . Для основной футеровки применяют поро шок магнезита с добавками хромомагнезита и борной кислоты для связки. Ки слые смеси готовят на основе молотого кварцита. Набивку тигля ведут посл ой но вокруг металлического шаблона, форма которого со ответствует профилю тигля . После окончания набивки футеровку спекают и об жигают. В железный шаблон загружают чугун, вклю чают ток, металл постепенно разогревается и нагревает футеровку. Затем металл доводят до плавления. В пер вой плавке расплавля ют мягкое железо, что позволяет достичь высокой температуры для обжига ф утеровки. Крупные печи футеруют фасонным огнеупорным кирпи чом. Электрическое оборудование Индукционные печи питаются током высокой частоты от ламповых г енераторов или током средней частоты (2500 Гц) от машинных преобразователей. Крупные пе чи работают на токе про мышленной низкой частоты (50 Гц от сети). Эти печи часто служат в качестве миксеров жидкого металла в литейных цех ах. В схему входят машинный генератор, батарея конденсаторов и ав томатический ре гулятор, плавильный контур. Преобразовательный агре га т состоит из асинхронного электродвигателя, вращаю щего генератор и динамомашину, которая дает ток в обмотки возбуждения ге нератора. Для компенсации реактивной мощности и создания электрического резонанса устанавливают батарею кон денсаторов. Часть конденсаторов м ожет быть отключе на для изменения емкостной составляющей. Резонанс бывает при условии щ L = 1/щ C (L– коэффициент само индукции печи, C – емкость конденсатора, щ – угловая частота). Подбирая перемен ную емкость, можно рабо тать в условиях, близких к резонансу, т.е. п оддерживать cosц близкий к единице. Автоматический регуля тор электрического режим а поддерживает оптимальную электрическую мощность взаимосвязанным регулированием cosц, напряжения и силы тока . Технология плавки ста ли в индукционной пе чи . Плавку проводят на высококачественном ломе с пониженным сод ержа нием фосфора и серы. Крупные и мелкие куски так укладывают в тигель и ли бадью, с помощью которой загружают крупные печи, чтобы они плот но запо лняли объем тигля. Тугоплавкие ферроспла вы укладывают на дно тигля. Пос ле загрузки включают ток на полную мощность. По мере проплавлен ия и осе дания скрапа подгружают шихту, не вошедшую сразу в тигел ь. Когда последние куски шихты погрузятся в жид кий металл, на поверхност ь металла забрасывают шлакообразующие материалы: изве сть, магнезитовый поро шок, плавиковый шпат. Шлак защищает металл от кон такта с атмосферой, предотвращает тепловые потери. По ходу плавки шлак раскисляют добавками порошка кок са, молотого ферросил иция. Металл раскисляют куско выми ферросплавами и в конце алюминием. По ходу плавки дают добавки легирующих. Поскольку угара ле гирующих практи чески не происходит, то в индукцион ных печах можно выплавлять сплавы сл ожного состава. Список использованно й литературы. Металлургия черных мет аллов; Б.В. Линчевский, А.Л. Соболевский, А.А.Кальменев
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
– Кто как обзывается, тот сам так называется!
– Подсудимый, прекратите балаган!
– Сам подсудимый!
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, реферат по металлургии "Электрометаллургия", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru