Реферат: Порошковая металлургия - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Порошковая металлургия

Банк рефератов / Металлургия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 660 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

30 Министерство образования РБ Механико-технологический факультет Кафедра: машины и технология обработки материалов давлением Реферат По учебной дисциплине: «Ведение в инженерное образование» на тему: ПОРОШКОВАЯ МЕТАЛЛУРГИЯ Подготовил: Студент гр. 104424 Рудаковский А .В. Проверил: Добровольский И.Г. Минск г.2004 Содержание. Введение…………………………………………………………………………..…..3 Глава 1. История развития порошковой металлургии……………………………...4 1.1.История развития кафедры «Порошковая металлургия» в Беларуси… ..7 Глава 2. Производство металлических порошков и их свойс т ва…………….… ... 11 Глава 3. Изделия порошковой металлургии и их свойства 3.1. Металлокерамические подшипники ……………………...…..………...31 3.2. Пористые материалы и возможности их применения в промышленн о сти………… ……………………..……………………………………….…...42 Глава 4. Перспектива развития п орошковой металлургии………………………44 Заключение…… ………………………………..…………………………………...45 Список использованно й литературы………………………………………………47 Введение. Порошковой металлургией называют область техники, охватывающую с о вокупность методов изготовления порошков металлов и металлоподобных соед и нений, полуфабрикатов и изделий из них или их смесей с неметаллическими п о рошками без расплавления основного компонента. Из имеющихся разнообразных способов обработки металлов порошковая м е таллургия занимает особое место, так как позволяет получать не только изделия различных форм и назначений, но и создавать принципиально новые материалы, которые другим путем получить или очень трудно или невозможно. У таких мат е риалов можно получить уникальные свойства, а в ряде случаев существенно пов ы сить экономические показатели производства. При этом способе в большинстве случаев коэффициент использования материала составляет около 100%. Порошковая металлургия находит широчайшее применение для различных условий работы деталей изделий. Методами порошковой металлургии изготовл я ют изделия, имеющие специальные свойства: антифрикционные детали узлом тр е ния приборов и машин (втулки, вкладыши, опорные шайбы и т.д.), конструкцио н ные детали (шестерни, кулачки и др.), фрикционные детали (диски, колодки и др.), инструментальные материалы (резцы, пластины резцов, сверла и др.), электроте х нические детали (контакты, магниты, ферриты, электрощетки и др.) для электро н ной и радиотехнической промышленности, композиционные (жаропрочные и др.) материалы. Основные преимущества использования порошковой металлургии: - снижает затраты на дальнейшую механическую обработку, которая может быть исключена или существенно уменьшена. Получает готовое изделие точное по форме и размерам. Обеспечивает высокое качество поверхности изделия. - использует энерго и ресурсосберегающие технологии. Уменьшает количество операций в технологической цепи изготовления продукта. Использует более чем 97% стартового сырья. Реализует многие последующие сборочные этапы ещё на стадии спекания. - позволяет получать изделия с уникальными свойствами, используя многокомп о нентные смеси, объединяя металлические и не металлические компоненты. Изд е лия различной пористости (фильтры) с регулируемой проницаемостью; Подши п ники скольжения с эффектом самосмазывания. - получает более высокие экономические, технические и эксплуатационные х а рактеристики изделий по сравнению с традиционными технологиями. - упрощает зачастую изготовление изделий сложной формы. - обеспечивает прецизионное производство. Соответствие размеров в серии изд е лий. Глава 1. История развития порошковой металлургии. Порошки металлов применяли и в древнейшие времена. Порошки меди, с е ребра и золота применяли в красках для декоративных целей в керамике, живоп и си во все известные времена. При раскопках найдены орудия из железа древних египтян (за 3000 лет до нашей эры), знаменитый памятник из железа в Дели отн о сится и 300 году нашей эры. До 19 века не было известно способов получения в ы соких температур (около 1600-1800 С). Указанные предметы из железа были изг о товлены кричным методом: сначала в горнах при температуре 1000 С, восстано в лением железной руды углем получали крицу (губку), которую затем многократно проковывали в нагретом состоянии, а завершали процесс нагревом в горне для уменьшения пористости С появлением доменного производства от крицы отказались и о порошковой металлургии забыли. Заслуга возрождения порошковой металлургии и превращения в особый те х нологический метод обработки принадлежит русским ученым П.Г. Соболевскому и В.В. Любарскому, которые в 1826 г., за три года до работ англичанина Воллст а на, разработали технологию прессования и спекания платинового порошка. После первых работ П.Г. Соболевского по разработке процесса изготовления м о нет из порошка платины, выполненных в России в 1826 – 1827 гг. стало развиват ь ся новое направление в науке - порошковая металлургия . В 1924 г. Т.М. Алексеенко-Сербиным была организована первая лаборат о рия тугоплавких металлов на Московском электроламповом заводе, а затем созд а на мощная сеть научных учреждений, таких как Институт проблем материалов е дения АН Украины, НИИ твердых сплавов, НИИ порошковой металлургии Бел о русского политехнического института, ЦНИИЧМ им. Бардина, НИИТ Автопром, ВИЛС, ВНИИЭМ, КТБ МИ, Институт титана, Гипроникель, ИМЕТ им. Байкова и другие. Большое участие в решении проблем порошковой металлургии принимают кафедры многих высших учебных заведений - Московского института стали и сплавов, Киевского, Новочеркасского, Нижегородского, Пермского, Ереванского политехнических институтов, Харьковского университета и т.д. После организации Г.А. Меерсоном в 1923 г. на Московском кабельном з а воде производства порошка вольфрама и получения в 1932 г. на Ленинградском механическом заводе первых промышленных партий порошка электролитического железа, работы ученых привели к созданию ряда оригинальных процессов изг о товления металлических порошков, которые нашли применение. Процесс получения железного порошка комбинированным восстановлением окалины газом и сажей в 1948 - 1958 гг. был положен в основу строительства Бр о варского завода порошковой металлургии (Украина). В 1953 - 1957 гг. организ о вано производство порошков сложнолегированных сталей и сплавов методом м е таллотермического восстановления. Разработан метод получения легированных порошков железа диффузионным насыщением. Получены порошки карбонильным методом, механическим измельчением, исследуются процессы получения поро ш ков восстановлением окислов, электролизом водных растворов и расплавленных сред. Внедрены методы получения металлических порошков распылением распл а вов. В настоящее время изготавливаются в промышленном масштабе порошки таких металлов, как железо и его сплавы, никель, медь, кобальт, алюминий, титан, олово, цинк, свинец, магний, вольфрам, молибден, тантал, ниобий и другие. Существенные успехи достигнуты в разработке теоретических основ и те х нологии процессов прессования и формования изделий из порошков. Первые систематические исследования выполненные в 1936 - 1937 гг. пол о жили начало развитию работ в этой области. Исследованы закономерности пре с сования в пресс-формах, процесс вибрационного уплотнения, гидростатического и изостатического, горячего, динамического и взрывного прессования, горячей штамповки, формования порошков прокаткой и т.д. 1926 - 1946 гг. - начало работ в области теоретических основ процессов сп е кания. Исследования в этой области позволили оптимизировать ряд технологич е ских режимов и создать новые процессы - например, активированное спекание вольфрама, спекание металлоалмазных композиций инструментального назнач е ния, изготовление электроконтактных, антифрикционных и конструкционных и з делий с применением пропитки расплавленными металлами и пр. Первыми видами изделий из порошков, производство которых было орган и зовано в 1918 г., были медно-графитовые щетки. В дальнейшем создано большое количество электроконтактных материалов на основе серебра с добавками никеля, окиси кадмия, графита; на основе вольфрама с пропиткой медью и ряд других. Широкое развитие получило производство твердых сплавов и инструментов из них, которое было организовано в 1928 - 1929 гг. на Московском электрола м повом заводе. В 1932 г. на заводе "Электроугли" было организовано производство бронз о графитовых подшипников, а в 1934 г. - железографитовых материалов. В 60-х годах широко развились работы по созданию спеченных конструкц и онных материалов на железной основе, с пропиткой прессовок медью и ее сплав а ми, с введением в состав материала углерода в виде графита или порошка белого чугуна, с заполнением пор материала стеклом, что дало повышение прочности до 75 - 80 кг/мм кв. Применение легированных порошков в сочетании с горячей штамповкой или высокоскоростным холодным прессованием с последующим сп е канием позволило получить материалы с прочностью выше 200 кг/мм кв. Активно разрабатывались и другие материалы - фрикционные, уплотнител ь ные, износостойкие, магнитные, фильтровые, инструментальные, волокновые, дисперсно-упрочненные. Созданы ряд материалов, изготавливаемых методами прокатки - токосъемные пластины, электродные ленты, биметаллическая провол о ка и другие биметаллические и триметаллические материалы. Типовая технология производства заготовки изделий методом порошковой металлургии включает четыре основные операции: 1) получение порошка исходного материала; 2) формование заготовок; 3) спекание и 4) окончательную обработку. Каждая из указанных операций оказывает значительное влияние на форм и рование свойств готового изделия. 1.1 . История развития кафедры «Порошковая металлургия» в Беларуси . Открытие кафедры "Технология металлов" относится к ноябрю 1955 года. Задачами кафедры в то время являлись: подготовка инженеров широкого пр о филя по общетехническим дисциплинам "Технология конструкционных мат е риалов", "Материаловедение и технология металлов", "Материаловедение и о б работка материалов", развитие педагогических направлений в области сове р шенствования преподавания технических дисциплин в ВУЗах, развитие нау ч ных направлений в области порошковой металлургии и формировании структур литых заготовок, разработка композиционных материалов и покрытий. Заведующим кафедрой с 1955 по 1989 г. являлся Роман Олег Владисл а вович - ныне академик Национальной академии наук Республики Беларусь, до к тор технических наук, профессор, заслуженный деятель науки и техники БССР, лауреат премии Совета министров СССР и Государственной премии БССР. Роман О.В. окончил в 1948 году механический факультет Белорусского пол и технического института по специальности "Технология машиностроения, ста н ки и инструмент". С 1948 по 1951 годы занимался в целевой аспирантуре Л е нинградского политехнического института, где под руководством профессора Соколовского А.П. защитил диссертацию на соискание ученой степени канд и дата технических наук по теме "Борьба с вибрациями при обработке металлов резанием". С 1952 года Роман О.В. работал в БПИ, где прошел путь от ассисте н та до профессора, заведующего кафедрой. Активно занимался подготовкой и н женерных кадров, работая заместителем декана механического факультета. П о сле образования кафедры "Технология металлов" был избран заведующим этой кафедры. В 1967 -1969 годах Роман О.В. находился на научно-педагогической работе в Индии, где читал лекции в области порошковой металлургии, орган и зовал в Индийском металлургическом институте первую лабораторию поро ш ковой металлургии. За помощь в организации нового научного направления и большой вклад в развитие национальной науки в стране индийское правител ь ство наградило Романа О.В. премией имени Д. Неру. На протяжении 35 лет Роман О.В. руководил кафедрой "Технология м е таллов", затем выделившейся из нее кафедрой "Порошковая металлургия", а п о сле их объединения кафедрой "Порошковая металлургия и технология матери а лов. Все это время он возглавлял научное направление порошковой металлургии в Белоруссии, являясь научным руководителем отраслевой лаборатории поро ш ковой металлургии, директором научно-исследовательского института поро ш ковой металлургии, Генеральным директором научно- производственного объ е динения "Порошковая металлургия". Под его руководством не только развились научные школы порошков Беларуси, но было создано опытное и промышленное производство, в частности, создан завод порошковой металлургии в г. Мол о дечно. Школа профессора Романа О.В. имеет свыше 50 кандидатов наук и 5 докторов наук. Им опубликовано 7 монографий, 3 учебных пособия, более 300 печатных работ, получено свыше 100 авторских свидетельств и патентов. Среди учеников Романа О.В. известные в нашей стране и за рубежом доктора наук Д о рошкевич Е.А. Перельман В.Е. Горобцов В.Г. Ушеренко С.М.. За большой вклад в развитие советской и белорусской науки Роман О.В. награжден орденами Тр у дового Красного Знамени, Дружбы народов, медалью Ф. Скорины.. В 1961 году на кафедре появились первые аспиранты порошковики : Жданович Г.М., Афанасьев Л.Н., Богданов А.П., Витязь П.А., Дорошкевич Е.А., Перельман В.Е., Богинский Л.С., Назаров Н.С., которые после защиты диссе р таций работали на кафедре, активно занимаясь научной и педагогической раб о той и внесли значительный вклад в подготовку инженерных кадров нашей ре с публики, инженеров-металлургов Азербайджана и других республик СНГ. С 1962 года на кафедре началась подготовка аспирантов по научному направлению "Сварка и упрочнение металлов и сплавов взрывом, создание ко м позиционных волокнистых и слоистых материалов с высокими эксплуатацио н ными характеристиками", руководителем которого являлся д.т.н., профессор Беляев Василий Иванович. Профессор Беляев В.И. являлся родоначальником сварки взрывом в Беларуси. Научная школа профессора Беляева В.И. включает свыше 30 кандид а тов наук и двух докторов наук, которые трудятся в ВУЗах и научных учрежд е ниях страны. Среди них следует отметить заведующего кафедрой технологич е ского университета легкой промышленности, профессора, к.т.н. Скокова П.И. (г. Витебск), заведующего кафедрой ПМ и ТМ (БГПА) д.т.н., профессора Ковале в ского В.Н., к.т.н., доцента Зинкевича В.И. (БГПА), заведующего лабораторией сварки взрывом НИИ Импульсных технологий, д.ф.-м. н. Смирнова Г.В., к.т.н. Наумовича Н.В., к.т.н. Касперовича Б.В., директора НПО "Алмаз", к.т.н. Корж е невского А.П., заведующего отделом НИИ порошковой металлургии, к.т.н. Ч е кана В.А, доцентов к.т.н. Горанского Г. Г., к.т.н. Бушило И. Д. и других. Первыми аспирантами кафедры в срок защитившими диссертацию б ы ли Дорошкевич Евгений Адамович - в настоящее время генеральный директор БГНПК ПМ, доктор технических наук, профессор, Скоков Павел Иванович - проректор Витебского технологического института легкой промышленности. Первым доктором технических наук на кафедре стал Жданович Геннадий Михайлович - известный ученый в области теории прессования порошковых материалов, с 1972 по 1998 год заведующий кафедрой "Сопротивления мат е риалов" БГПА, профессор. На кафедре в 1970-1976 г.г. работал Витязь Петр Александрович - ак а демик и Вице-президент НАН РБ, доктор технических наук, профессор. Витязь П.А. развил важные научные направления в области создания пористых мат е риалов, тепловых труб, нанесения защитных покрытий. Им подготовлено 18 кандидатов наук, 7 докторов наук. Им опубликовано 11 монографий, более 400 научных статей, более 160 изобретений. Он награжден орденом Дружба народов (1986 г.), медалью Ф. Скорины, является Лауреатом премии БССР (1980 г.), Премии Совета Министров СССР (1987 г.). На кафедре трудился и известный ученый в области теории прессования порошковых материалов Перельман Владимир Евсеевич - доктор технических наук, профессор МИСИС (г. Москва). Сотрудником кафедры был Богинский Леонид Стефанович - доктор технических наук, профессор. Им разработано н а правление по радиальному изостатическому прессованию пористых материалов. С приходом в 1964 году на кафедру Худокормова Дмитрия Николаев и ча - д.т.н., профессора (заведующего кафедрой "Литейное производство черных и цветных металлов" в 1969-1994 г.) начало развиваться научно направление "Формирование структуры литых заготовок" (в нем участвовали известные сп е циалисты профессора - д.т.н. Комаров О.С., к.т.н. Королев В.М., доценты к.т.н. Галушко А.М., к.т.н. Андросик Е.И.), которое успешно продолжает на кафедре д.т.н., профессор Комаров О.С. В 1976 года в БПИ была организована выпускающая кафедра "Поро ш ковая металлургия", заведующим кафедрой был избран д.т.н., профессор О.В. Роман В этом же году кафедру "Технология металлов" возглавил д.т.н., профе с сор Беляев В.И., на ней же начался выпуск инженеров-металлургов по спец и альности "Защита металлов от коррозии" В 1988 году произошло объединение кафедр "Технология металлов" и "Порошковая металлургия" с образованием кафедры "Порошковая металлургия и технология материалов", которую возглавил д.т.н., профессор Роман О.В. С 1990 года по настоящее время заведующим кафедрой является д.т.н., профессор Ковалевский В.Н. Глава 2. Производство металлических порошков и их свойства. В настоящее время используют большое количество методов производства металлических порошков, что позволяет варьировать их свойства, определяет к а чество и экономические показатели. Условно различают два способа изготовления металлических порошков: 1) физико-механический ; 2) химико-металлургический . При физико-механическом способе изготовления порошков превращение исходного материала в порошок происходит путём механического измельчения в твердом или жидком состоянии без изменения химического состава исходного м а териала. К физико-механическим способам относят дробление и размол, распыл е ние, грануляцию и обработку резанием измельчаемого материала. При химико-металлургическом способе изменяется химический состав или агрегатное состояние исходного материала. Основными методами при химико-металлургическом производстве порошков являются: восстановление окислов, электролиз металлов, термическая диссоциация карбонильных соединений. Измельчение твердых материалов - уменьшение начальных размеров ча с тиц путем разрушения их под действием внешних усилий. Различают измельчение дроблением, размолом или истиранием. Наиболее целесообразно применять мех а ническое измельчение хрупких металлов и их сплавов таких, как кремний, сурьма, хром, марганец, ферросплавы, сплавы алюминия с магнием. Размол вязких пл а стичных металлов (медь, алюминий и др.) затруднен. В случае таких металлов наиболее целесообразно использование в качестве сырья отходов образующихся при обработке металлов (стружка, обрезка и др.). При измельчении комбинируются различные виды воздействия на материал статическое – сжатие и динамическое – удар, срез – истирание, первые два вида имеют место при получении крупных частиц, второй и третий – при тонком и з мельчении. При дроблении твердых тел затрачиваемая энергия выполняет работу упругого и пластического деформирования и разрушения, нагрева материалов, участвующих я процессе размельчения. Для грубого размельчения используют щековые, валковые и конусные др о билки и бегуны; при этом получают частицы размером 1-10 мм, которые являются исходным материалом для тонкого измельчения, обеспечивающего производство требуемых металлических порошков. Исходным материалом для тонкого измел ь чения может быть и стружка. Окончательный размол полученного материала проводится в шаровых вр а щающихся, вибрационных или планетарных центробежных, вихревых и молотк о вых мельницах. Шаровая мельница (рис. 1) - простейший аппарат, используется для пол у чения относительно мелких порошков с размером частиц от нескольких единиц до десятков микрометров. Рис 1 .Схемы движения шаров в мельнице: а – режим скольжения, б – режим пер е катывания, в – режим свободного скольжения, г – режим критической скорости. Рис 2 . Схема вибрационной мельницы:1-корпус-барабан,2-вибратор вращения,3-спиральные пружины,4-электродвигатель,5-упругая соединительная муфта. В мельницу загружают размольные тела (стальные или твердосплавные ш а ры) и измельчаемый материал. При вращении барабана шары поднимаются всле д ствие трения на некоторую высоту и поэтому возможно несколько режимов и з мельчения: 1) скольжения, 2) перекатывания, 3) свободного падения, 4) движения шаров при критической скорости вращения барабана. В случае скольжения шаров по внутренней поверхности вращающегося б а рабана материал истирается между стенкой барабана и внешней поверхностью массы шаров, ведущей себя как единое целое. При увеличении частоты вращения шары поднимаются и скатываются по наклонной поверхности и измельчение пр о исходит между поверхностями трущихся шаров. Рабочая поверхность истирания в этом случае во много раз больше и поэтому происходит более интенсивное ист и рание материала, чем в первом случае. При большей частоте вращения шары по д нимаются до наибольшей высоты и, падая вниз (рис. 1,а), производят дробящее действие, дополняемое истиранием материала между перекатывающимися шар а ми. Это наиболее интенсивный размол. При дальнейшем увеличении частоты вр а щения шары вращаются вместе с барабаном мельницы, а измельчение при этом практически прекращается. Интенсивность измельчения определяется свойствами материала, соотнош е нием рабочих размеров - диаметра и длины барабана, соотношением между массой и размерами размольных тел и измельчаемого материала Масса размольных тел считается оптимальной при 1,7-2 кг размольных тел на 1 л объема барабана. Соо т ношение между массой размольных тел и измельчаемого материала составляет 2,5-3. Для интенсивного измельчения это соотношение увеличивают. Диаметр ра з мольных шаров не должен превышать 1/20 диаметра мельницы. Для увеличения интенсивности измельчения процесс проводят в жидкой среде, препятствующей распылению материала и слипанию частичек. Количество жидкости составляет 0,4 л на 1кг размалываемого материала. Длительность измельчения: от нескольких часов до нескольких суток. В производстве используют несколько типов шаровых мельниц. При более высокой частоте воздействия внешних сил на частицы материала применяют вибрационные мельницы (рис. 2). В таких мельницах воздействие на материал заключается на создании сжимающих и срезывающих усилий переме н ной величины, что создает усталостное разрушение порошковых частиц. В пок а занной на рис. 2 мельнице вибратор 2, вращающийся с частотой 1000-3000об/мин при амплитуде 2-4 мм вызывает круговые движения корпуса 1 мельницы с ра з мольными телами и измельчаемым материалом. В этом случае измельчение прот е кает интенсивнее, чем в шаровых мельницах. Тонкое измельчение трудноразмалываемых материалов часто выполняют на планетарных центробежных мельницах с шарами, используемыми для размола. По сравнению с шаровыми мельницами в планетарных центробежных мельницах, размол в сотни раз интенсивнее и одновременно в несколько раз менее производ и телен, так эта мельница периодического, но не непрерывного (как шаровая) дейс т вия с ограниченной загрузкой измельчаемого материала. Для размола пластичных материалов используют процесс измельчения, в к о тором разрушающие удары наносят сами частицы измельчаемого материала. Для этого используют вихревые мельницы. Распыление и грануляция жидких металлов является наиболее простым и дешевым способом изготовления порошков металлов с температурой плавления до 1600 С: алюминия, железа, сталей, меди, цинка, свинца, никеля и других металлов и сплавов. Сущность измельчения расплава состоит в дроблении струи расплава либо высокоэнергонасыщенным газом или жидкостью, либо механическим распылен и ем, либо сливанием струи расплава жидкую среду ( например, воду). Основной ч а стью технологического узла является форсунка. Для распыления металл плавят в электропечах. В зависимости от свойств расплава и требований к качеству порошке распыление осуществляют воздухом, азотом, аргоном, гелием, а для защиты от окисления - инертным газом. Распыление воздухом - самый экономичный способ изготовления поро ш ков. Основные параметры процесса распыления: давление и температура газового потока, температура расплава. Охлаждающей средой для распыленной струи, м о жет быть, вода, газ, органическая жидкость. При различных условиях распыления получают частички порошка каплео б разной, шарообразной и других форм. Размеры частиц получают от 1 мм до сотых долей миллиметра. Далее рассмотрю химико-металлургический метод - восстановление мета л лов из окислов и солей. Простейшая реакция восстановления может быть пре д ставлена так: МеА+Х=Ме+ХА+-Q где Ме - любой металл, А – неметаллическая составляющая (кислород, хлор, фтор, солевой остаток и др.) восстанавливаемого химического соединения мета л ла, Х - восстановитель, Q - тепловой эффект реакции Стрелки показывают возможное одновременное существование соединений восстанавливаемого металла в восстановителя и возможное повторное образование исходного соединения МеА. Восстановителем может быть то вещество, которое при выбранной температуре процесса имеет большее ритмическое сродство к н е металлической составляющей восстанавливаемого соединения, чем получаемый. В качестве восстановителей используют - водород, окись углерода, диссоциирова н ный аммиак, конвертированный природный газ, эндотермический и природные газы, кокс, термоштыб и древесный уголь, металлы (кальций, магний , алюминий, натрий, кадмий и др.). Прочность химической связи соединения МеА и образу ю щегося соединения восстановителя ХА позволяет оценить возможность протек а ния реакции восстановления. Количественной мерой (“мерой химического сродс т ва”) является величина свободной энергии, высвобождающейся при образовании соответствующего химического соединения. Чем больше выделяется энергии, тем прочнее химическое соединение. В реакции восстановления всегда должна выделяться тепловая энергия. Технологическая практика производства порошков восстановлением. Желе з ные порошки получают восстановлением окисленной руды или прокатной окал и ны. Железо в указанных материалах находится, а виде окислов: Fe2 O3,Fe3 O4,FeO - окиси, закись - окиси и закиси железа. Существующие методы восстановления окислов железа разнообразны. Классификационная схема методов восстановления железа представлена на рис.4. Восстановление окислов железа Твердым углеродом Газом Комбинированным способом Сыпучая шихта Брикетированная шихта Взвешенное состояние Кипящий слой Стационарный слой Спец и альные агрегаты Туннел ь ная печь Муфел ь ная пр о ходная печь Шахтная печь Печь с шага ю щим п о дом Враща ю щая печь Кольцевая печь При умеренном давлении восстановительного газа, р=4 - 6 ат При повышенном давл е нии восстановительного газа, р=20-40 ат При нормальном давлении восстановительного газа При повышенных темп е ратурах, t=800-850 C При умеренных темпер а турах t=500-600 C При высоких темп е ратурах C t>1000 C Рис.4 Классификация существующих методов восстановления окислов железа. Медные, никелевые и кобальтовые порошки легко получают восстановлен и ем окислов этих металлов, так как они обладают низким сродством к кислороду. Сырьем для производства порошков этих металлов служат либо окись меди Cu2O,CuO,закись никеля NiO, окись - закись кобальта Co2O3,Co3O4, либо окалина от проката проволоки, листов и т.д. Восстановление проводят в муфельных или в трубчатых печах водородом, диссоциированным аммиаком или конвертированным природным газом. Температура восстановления сравнительно низка: меди – 400...500~С, никеля – 700”...750 С, кобальта - 520..570 С. Длительность процесса восстановления 1...3 ч при толщине слоя окисла20..25 мм. После восстановления получают губку, которая легко растирается в порошок Порошок вольфрама получают из вольфрамового ангидрида, являющегося продуктом разложения вольфрамовой кислоты Н2WO4 (прокаливание при 700...800 С) или паравольфрамата аммония 5(Na4)2O*12WO3*11H2O(разложение при 300 С и более). Восстановление проводят либо водородом при температуре 850..900 С, либо углеродом при температуре 1350..1550С в электропечах. Этим методом (восстановления) получают порошки молибдена титана, ци р кония, тантала, ниобия, легированных сталей и сплавов Электролиз Этот способ наиболее экономичен при производстве химически чистых п о рошков меди. Физическая сущность электролиза (рис.5) состоит в том, что при прохождении электрического тока водный раствор или расплав соли металла, в ы полняя роль электролита, разлагается, металл осаждается на катоде, где его ионы разряжаются Ме+ne=Me Сам процесс электрохимического превращения происх о дит на границе электрод (анод или катод) - раствор. Источником ионов выделя е мого металла служат, как правило, анод, состоящий из этого металла, и электр о лит, содержащий его растворимое соединение. Такие металлы как никель, кобальт, цинк выделяются из любых растворимых в виде однородных плотных зернистых осадков. Серебро и кадмий осаждаются из простых растворов в форме разветвле н ных кристаллитов, а из растворов цианистых солей - в виде плотных осадков. Ра з меры частиц осаждаемого порошка зависят от плотности тока, наличия коллоидов и поверхностно активных веществ. Очень большое влияние на характер осадков оказывает чистота электролита, материал электрода и характер его обработки. Карбонильный процесс Карбонилы - это соединения металлов с окисью углерода Me(CO)C, обл а дающие невысокой температурой образования и разложения. Процесс получения порошков по этому методу состоит из двух главных этапов: · получение карбонила из исходного соединения Me а Xb+cCO=bX+Mea(CO)c, · образование металлического порошка Меа(СО)с= аМе+сСО Основным требованием к таким соединениям является их легко-летучесть и небольшие температуры образования и термического разложения (кипения или возгонки). На первой операции - синтеза карбонила - отделение карбонила от н е нужного вещества Х достигается благодаря летучести карбонила. На втором этапе происходит диссоциация (разложение) карбонила путем его нагрева. При этом возникающий газ СО может быть использован для образования новых порций ка р бонилов. Для синтеза карбонилов используют металлсодержащее сырье: стружку, обрезки, металлическую губку и т.п. Карбонильные Порошки содержат примеси углерода, азота, кислорода (1...3%). Очистку порошка производят путем нагрева в сухом водороде или в вакууме до температуры 400...600 С, Этим методом получ а ют порошки железа, никеля, кобальта, хрома, молибдена, вольфрама. Свойство металлических порошков характеризуются химическими, физич е скими и технологическими свойствами. Химические свойства металлического п о рошка зависят от химического состава, который зависит от метода получения п о рошка и химического состава исходных материалов. Содержание основного м е талла в порошках составляет 98...99%. Допустимое количестве примесей в поро ш ке определяется допустимым их количеством в готовой продукции. Исключение сделано для окислов железа, меди, никеля, вольфрама и некоторых других, кот о рые при нагреве в присутствии восстановления легко образуют активные атомы металла, улучшающие спекаемость порошков. В металлических порошках соде р жится значительное количество газов (кислород, водород, азот и др.), как адсорб и рованных на поверхности, так и попавших внутрь частиц в процессе изготовления или при последующей обработке, Газовые пленки на поверхности частиц поро ш ка образуются самопроизвольно из-за ненасыщенности полей силовых в поверхн о стных слоях. С уменьшением частиц порошка увеличивается адсорбция газов эт и ми частицами. При восстановлении химических соединений часть газов - восстановителей и газообразных продуктов реакции не успевает выйти наружу и находится либо в растворенном состоянии, либо в виде пузырей. Электролитические порошки с о держат водород, выделяющийся на катоде одновременно с осаждением на нем м е талла. В карбонильных порошках присутствуют растворенные кислород, окись и двуокись углерода, а в распыленных порошках - газы, механически захваченные внутрь частиц. Большое количество газов увеличивает хрупкость порошков и затрудняет прессование. Интенсивное выделение газов из спрессованной заготовки при сп е кании может привести к растрескиванию изделий. Поэтому перед прессованием или в его процессе применяют вакуумирование порошка, обеспечивающее удал е ние значительного количества газов. При работе с порошками учитывают их токсичность и пирофорность . Практически все порошки оказывают вредное воздействие на организм человека, однако и компактном виде (в виде мелких частичек порошка) большинство мета л лов безвредно. Пирофорность , т.е. способность к самовозгоранию при соприко с новении с воздухом, может привести к воспламенению порошка и даже взрыву. Поэтому при работе с порошками строго соблюдают специальные меры безопа с ности. Физические свойства частиц характеризуют; форма, размеры и грануломе т рический состав, удельная поверхность, плотность и микротвердость. Форма частиц. В зависимости от метода изготовления порошка получают с о ответствующую форму частиц: сферическая - при карбонильном способе в расп ы лении, губчатая - при восстановлении, осколочная - при измельчении в шаровых мельницах, тарельчатая · при вихревом измельчении, дендритная - при электролизе, каплевидная - при распылении. Эта форма частиц может несколько изменяться при последующей обработке порошка (размол, отжиг, грануляция). Контроль формы частиц выпо л няют на микроскопе. Форма частиц значительно влияет на плотность, прочность и однородность свойств прессованного изделия. Размер частиц и гранулометрич е ский состав. Значительная часть порошков представляет собой смесь частиц п о рошка размером от долей микрометра до десятых долей миллиметра. Самый ш и рокий диапазон размеров частиц у порошков, полученных восстановлением и электролизом. Количественное соотношение объемов частиц различных размеров к общему объему порошка называют гранулометрическим составом. Удельная поверхность - это сумма наружных поверхностей всех частиц, имеющихся в единице объема или массы порошка. Для металлических порошков характерна величина удельной поверхности от 0.01 до 1 м кв/г (у отдельных п о рошков - 4 м кв/г у вольфрама, 20 м кв/г у карбонильного никеля). Удельная п о верхность порошка зависит от метода получения его и значительно влияет не прессование и спекание. Плотность. Действительная плотность порошковой частицы, носящая назв а ние пикнометрической, в значительной мере зависит от наличия примесей закр ы тых пор, дефектов кристаллической решетки и других причин и отличается от теоретической. Плотность определяют в приборе - пикнометре, представляющем собой колбочку определенного объема и заполняемую сначала на 2/3 объема п о рошком и после взвешивания дозаполняют жидкостью, смачивающей порошок и химически инертной к нему. Затем снова взвешивают порошок с жидкостью. И по результатам взвешиваний находят массу порошка в жидкости и занимаемый им объем. Деление массы на объем позволяет вычислить пикнометрическую пло т ность порошка. Наибольшее отклонение плотности порошковых частиц от теор е тической плотности наблюдают у восстановленных порошков из-за наличия ост а точных окислов, микропор, полостей. Микротвердость порошковой частицы характеризует ее способность к д е формированию. Способность к деформированию в значительной степени зависит от содержания примесей в порошковой частице и дефектов кристаллической р е шетки. Для измерения микротвердости в шлифованную поверхность частицы вдавливают алмазную пирамиду с углом при вершине 136 под действием нагрузки порядка 0,5... 200г. Измерение выполняют на приборах для измерения микротве р дости ПМТ-2 и ПМТ-З. Технологические свойства порошка определяют: насыпная плотность, т е кучесть, прессуемость и формуемость. Насыпная плотность - это масса единицы объема порошка при свободном з а полнении объема. Текучесть порошка характеризует скорость заполнения единицы объема и определяется массой порошка высыпавшегося через отверстие заданного диаметра в единицу времени. От текучести порошка зависит скорость заполнения инстр у мента и производительность при прессовании. Текучесть порошка обычно умен ь шается с увеличением удельной поверхности и шероховатости частичек порошка и усложнением их формы. Последнее обстоятельство затрудняет относительное п е ремещение частиц . Влажность также значительно уменьшает текучесть порошка. Прессуемость и формуемость. Под прессуемостью порошка понимают сво й ство порошка приобретать при прессовании определенную плотность в зав и симости от давления, а под формуемостью - свойство порошка сохранять зада н ную форму, полученную после уплотнения при минимальном давлении. Пре с суемость в основном зависит от пластичности частиц порошка, а формуемость - от формы и состояния поверхности частиц. Чем выше насыпная массе порошка, тем хуже, в большинстве случаев, формуемость и лучше прессуемость. Количестве н но прессуемость определяется плотностью спрессованного брикета, форму е мость оценивают качественно, по внешнему виду спрессованного брикета, или количественно - величиной давления, при котором получают неосыпающийся, прочный брикет. Формование металлических порошков. Целью формования порошка является придание заготовкам из порошка фо р мы, размеров, плотности и механической прочности, необходимых для последу ю щего изготовления изделий. Формование включает следующие операции: отжиг, классификацию, приготовление смеси, дозирование и формование. Отжиг порошков применяют с целью повышения их пластичности и пре с суемости за счет восстановления остаточных окислов и снятия наклепа. Нагрев осуществляют в защитной среде (восстановительной, инертной или вакууме) при температуре 0,4...0,6 абсолютной температуры плавления металла порошка. На и более часто отжигают порошки, полученные механическим измельчением, эле к тролизом и разложением карбонилов. Классификация порошков - это процесс разделения порошков по величине частиц. Порошки с различной величиной частиц используют для составления см е си, содержащей требуемый процент каждого размера. Классификация частиц ра з мером более 40 мкм производят в проволочных ситах. Если свободный просев з а труднен, то применяют протирочные сита. Более мелкие порошки классифицир у ют на воздушных сепараторах. Приготовление смесей. В производстве для изготовления изделий использ у ют смеси порошков разных металлов. Смешивание порошков есть одна из важных операций и задачей ее является обеспечение однородности смеси, так как от этого зависят конечные свойства изделий. Наиболее часто применяют механическое смешивание компонентов в шаровых мельницах и смесителях. Соотношение ши х ты и шаров по массе 1:1. Смешивание сопровождается измельчением компоне н тов. Смешивание без измельчения проводят в барабанных, шнековых, лопастных, центробежных, планетарных, конусных смесителях и установках непрерывного действия. Равномерное и быстрое распределение частиц порошков в объеме смеси достигается при близкой по абсолютной величине плотности смешиваемых ко м понентов. При большой разнице абсолютной величины плотностей наступает расслоение компонентов. В этом случае полезно применять раздельную загрузку компонентов по частям: сначала более легкие с каким-либо более тяжелым, затем остальные компоненты. Смешивание всегда лучше происходит в жидкой среде, что не всегда экономически целесообразно из-за усложнения технологического процесса. При приготовлении шихты некоторых металлических порошков высокой прочности (вольфрама, карбидов металлов) для повышения формуемости в смесь добавляют пластификаторы - вещества смачивающие поверхность частиц. Пластификаторы должны удовлетворять требованиям: обладать высокой см а чивающей возможностью, выгорать при нагреве без остатка, легко растворяться в органических растворителях. Раствор пластификатора обычно заливают в перем е шиваемый порошок, затем смесь сушат для удаления растворителя. Высушенную смесь просеивают через сито. Дозирование - это процесс отделения определенных объемов смеси поро ш ка. Различают объемное дозирование и дозирование по массе. Объемное дозир о вание используют при автоматизированном формовании изделий. Дозирование по массе наиболее точный способ, этот способ обеспечивает одинаковую пло т ность формования заготовок. Для формования изделий из порошков применяют следующие способы: прессование в стальной пресс-форме , изостатическое прессование, прокатку порошков, мундштучное прессование, шликерное формование, динамическое прессование. Прессование в стальной пресс-форме При прессовании, происходящем в закрытом объеме (рис.6) возникает сце п ление частиц, и получают заготовку требуемых формы и размеров. Такое измен е ние объема происходит в результате смещения и деформации отдельных частиц и связано с заполнением пустот между частицами порошка и заклинивания - м е ханического сцепления частиц. У пластичных материалов деформация возникает вначале у приграничных контактных участков малой площади под действием огромных напряжений, а затем распространяется вглубь частиц. Рис.6 Схема прессования в прес- Рис. 7 Кривая идеального процесса сформе (1 – матрица, 2 – пуансон, уплотнения. 3 – нижний пуансон, 4 – порошок ) и схема распределения давления по высоте. У хрупких материалов деформация проявляется в разрушении выступов ча с тиц. Кривая процесса уплотнения частиц порошка (рис.7) имеет три характерных участка. Наиболее интенсивно плотность нарастает на участке A при относительно свободном перемещении частиц, занимающих пустоты. После этого заполнения пустот возникает горизонтальный участок B кривой, связанный с возрастанием давления и практически неизменяющейся плотностью, т.е. неизменным объемом порошка. При достижении предела текучести при сжатии порошкового тела нач и нается деформация частиц и третья стадия процесса уплотнения (участок С! ‘ ). При перемещении частиц порошка в пресс-форме возникает давление порожка на стенки. Это давление меньше давления со стороны сжимающего порошок пуанс о на (рис.6) из-за трения между частицами и боковой стенкой пресс-формы и ме ж ду отдельными частицами. Величина давления на боковые стенки зависит от тр е ния между частицами, частицами и стенкой пресс-формы и равна 25...40% верт и кального давления пуансона. Из-за трения на боковых стенках по высоте изделия вертикальная величина давления получается неодинаковой: у пуансона наибол ь шей, а у нижней части – наименьшей (рис.6). По этой причине невозможно пол у чить по высоте отпрессованной заготовки равномерную плотность. Неравноме р ность плотности по высоте заметна в тех случаях, когда высота больше минимал ь ного поперечного сечения. При прессовании засыпанных в цилиндрическую пресс-форму одинаковых доз порошка, разделенных прокладками из тонкой фольги получают отдельные слои различной формы и размера (рис.8). Рис.8 Схема распределения плотности по вертикальному сечению спрессованного поро ш ка при одностороннем приложении давления (свер х у). В вертикальном направлении каждый верхний слой оказывается тоньше н и жележащего. Изгиб слоев объясняется меньшей скоростью перемещения порошка у стенки из-за трения, чем в центре. Наибольшая плотность получается на рассто я нии около 0.2...0.3 наименьшего поперечного размера прессуемого изделия, что связано с действием сил трения между торцом пуансона и порошком. Для получения более качественных изделий после прессования · получения более равномерной плотности по различным сечениям прим е няют смазки (стеариновую кислоту и ее сопи, олеиновую кислоту, поливиниловый спирт, парафин, глицерин и др.), уменьшающие внутреннее трение и трение на стенках инструмента. Смазку обычно)- в порошок, что обеспечивает наилучшие производственные показатели. При выталкивании изделия из пресс-формы из-за упругого увеличения ее п о перечных размеров, размеры изделия несколько превышают размеры поперечного сечения матрицы. Величина изменения размеров зависит от величины зерен и м а териала порошка, формы и состояния поверхности частиц, содержания окислов, механических свойств материала, давления прессования, смазки, материала ма т рицы и пуансона и других параметров. В направлении действия прессующего ус и лия изменения размеров больше, чем в поперечном направлении. Представленная схема (рис.6) показывает одностороннее прессование, кот о рое применяют для прессуемых изделий с соотношением высоты И к наименьш е му размеру поперечного сечения d:H/d = 2...3. Если это соотношение больше 3, но меньше 5, то применяют схему двухстороннего прессования; при большем соо т ношении размеров применяют другой метод. Прессование сложных изделий, т.е. изделий с неодинаковыми размерами в направлении прессования, связано с трудностями обеспечения равномерной пло т ности спрессованного изделия в различных сечениях. Эту задачу решают путем применения нескольких пуансонов, через которые прикладывают к порошку ра з личные усилия (рис.9). Иногда при изготовлении изделий сложной формы предв а рительно прессуют заготовку, а затем придают ей окончательную форму при п о вторном обжатии - прессовании и спек а нии. Рис.9 Схема прессования в пресс-форме сложного изделия: 1- пуансон,2-пуансон, 3-матрица, 4- нижний пуансон. При прессовании кроме стальных пресс-форм - основного инструмента производства используют гидравлические универсальные или механические пре с сы. Для прессования сложных изделий используют специальные многоплунже р ные прессовые установки. Давление прессования зависит в основном от требуемой плотности изделий, вида порошка и метода его производства. Давление прессования зависит в осно в ном от требуемой плотности изделий, виде порошка и метода его производства. Давление прессования в этом случае может составлять (3...5) Gт пределов текуч е сти материала порошка. Изостатическое прессование - это прессование в эластичной оболочке под действием всестороннего сжатия. Если сжимающее усилие создается жидкостью прессование называют гидростатическим. При гидростатическом прессовании п о рошок засыпают в резиновую оболочку и затем помещают ее после вакуумиров а ния и герметизации в сосуд, в котором поднимают давление до требуемой велич и ны. Из-за практического отсутствия трения между оболочкой и порошком спре с сованное изделие получают с равномерной плотностью по всем сечениям, а да в ление прессования в этом случае меньше, чем при прессовании в стальных пресс-формах . Перед прессованием порошок подвергают виброуплотнению. Гидрост а тическим прессованием получки? цилиндры, трубы, шары, тигли и другие изделия сложной формы. Этот способ выполняют в специальных установках для гидрост а тического прессования. Недостатком гидростатического прессования является невозможность пол у чения прессованных деталей с заданными размерами и необходимость механич е ской обработки при изготовлении изделий точной формы и размеров, а также м а лая производительность процесса. Мундштучное прессование - это формование заготовок из смеси порошка с пластификатором путем продавливания ее через отверстие в матрице. В качестве пластификатора применяют парафин, крахмал, поливиниловый спирт, бакелит. Этим методом получают трубы, прутки, уголки и другие изделия большой длины. Схема процесс представлена на рис. 10. Рис.10 Схема мундштучного прессования. При прессовании труб в обойме1 с мундштуком 2 переменного сечения у с танавливают иглу-стержень 3, закрепляемую в звездочке 4. Над обоймой находи т ся матрица и, соединенная с обоймой гайкой 5. Из матрицы выдавливание пласт и фицированной смеси производится пуансоном 7. Допустимое обжатие k =( F - f )/ f *100% должно быть более 90%; здесь F и f - площади поперечного сечения матрицы и изделия. Обычно мундштучное прессование выполняют при подогреве материала и з делия и в этом случае обычно не используют пластификатор; порошки алюминия и его сплавов прессуют при 400...GOC*C, меди - 800...900*С, никеля - 1000...1200 С, стали - 1050...1250 *С. Для предупреждения окисления при горячей обработке применяют защитные среды (инертные газы, вакуум) или прессование в защитных оболочках (стеклянных, графитовых, металлических - медных, латунных, медно-железной фольге). После прессования оболочки удаляют механическим путем или травлением в растворах, инертных спрессованному металлу. Шликерное формование - представляет собой процесс заливки шликера в пористую форму с последующей сушкой. Шликер в этом случае - это однородная концентрированная взвесь порошка металла в жидкости. Шликер приготовляют из порошков с размером частиц I... 2 мкм (реже до 5...10 мкм) и жидкости - воды, спирта, четырех- хлористого водорода. Взвесь порошка однородна и устойчива в течение длительного времени. Форму для ликерного литья изготовляют из гипса, нержавеющей стали, спеченного стеклянного порошка. Формирование изделия после заливки формы взвесью порошка заключается в направленном осаждении твердых частиц на стенках формы под действием направленных к ним потоков взвеси (порошка в жидкости). Эти потоки возникают в результате впитывая жи д кости в поры гипсовой формы под действием вакуума или центробежных сил, создающих давление в несколько мегапаскалей. Время наращивания оболочки о п ределяется ее толщиной и составляет 1...60 мин. После удаления изделия из формы его сушат при 110...150*С на воздухе, в сушильных шкафах. Плотность изделия достигает 60%, связь частиц обусловлена механическим зацеплением. Этим способом изготовляют трубы, сосуды и изделия сданной формы. Динамическое прессование - это процесс прессования с использованием импульсных нагрузок. Процесс имеет ряд преимуществ: уменьшаются расходы на инструмент, уменьшается упругая деформация, увеличивается плотность изделий. Отличительной чертой процесса является скорость приложения нагрузки. Исто ч ником энергии являются: взрыв заряда взрывчатого вещества, энергия электрич е ского разряда в жидкости, импульсное магнитное поле, сжатый газ, вибрация. В зависимости от источника энергии прессование называют взрывным, электр о гидравлическим, электромагнитным, пневмомеханическим и вибрационным. У с тановлено значительное выделение тепла в контактных участках частичек, обле г чающее процесс их деформирования и обеспечивающее большее уплотнение, чем при статическом (обычном) прессовании. Уплотнение порошка под воздействием вибрации происходит в первые 3-30 с. Наиболее эффективно использование ви б рации при прессовании порошков непластичных и хрупких материалов. С прим е нением виброуплотнения удается получить равноплотные изделия с отношением высоты к диаметру 4...5:1 и более. Спекание. Спеканием называют процесс развития межчастичного сцепления и форм и рования свойств изделия, полученных при нагреве сформованного порошка. Пло т ность, прочность и другие физико-механические свойства спеченных изделий з а висят от условий изготовления: давления, прессования, температуры, времени и атмо сферы спекания в других факторов. В зависимости от состава шихты различают твердофазное спекание (т.е. спекание без образования жидкой фазы) и жидкофазное, при котором легкопла в кие компоненты смеси порошков расплавляются. Твердофазное спекание . При твердофазном спекании протекают следующие основные процессы: поверхностная и объемная диффузия атомов, усадка, рекр и сталлизация, перенос атомов через газовую среду. Все металлы имеют кристаллическое строение и уже при комнатной темп е ратуре совершают значительные колебательные движения относительно полож е ния равновесия. С повышением температуры энергия и амплитуда атомов ув е личивается и при некотором их значение возможен переход атома в новое пол о жение, где его энергия и амплитуда снова увеличиваются и возможен новый пер е ход в другое положение. Такое перемещение атомов носит название диффузии и может совершаться как по поверхности (поверхностная диффузия), так и р объеме тела (объемная диффузия). Движение атомов определяется занимаемым ими м е стом. Наименее подвижны атомы расположенные внутри контактных участков частичек порошка, наиболее подвижны атомы расположенные свободно - на в ы ступах и вершинах частиц. Вследствие этого, т.е. большей подвижности атомов свободных участков и меньшей подвижности атомов контактных участков, об у словлен переход значительного количества атомов к контактным участкам. П о этому происходит расширение контактных участков и округление пустот между частицами без изменения объема при поверхностной диффузии. Сокращение су м марного объема пор возможно только при объемной диффузии. При этом прои с ходит изменение геометрических размеров изделия - усадка. Усадка при спекании может проявляться в изменении размеров и объема, и поэтому различают линейную и объемную усадку. Обычно усадка в направлении прессования больше, чем в поперечном направлении. Движущей силой процессе усадки при спекании является стремление системы к уменьшению запаса повер х ностной энергии, что возможно только при сокращении суммарной поверхности честны, порожке. Но этой причине порошки с развитой поверхностью уплотн я ются при спекании с наибольшей скоростью, как обладающие большие запасом поверхностной энергии. При спекании иногда наблюдается нарушение процесса усадки. Это нарушение выражается в недостаточной степени усадки или в увелич е нии объема. Причинами этого является: снятие упругих остаточных напряжений после прессования, наличие невосстанавливающихся окислов, фазовые превращ е ния и выделение адсорбированных и образующихся при химических реакциях восстановления окислов газов. Рост объема спекаемых тел наблюдается при о б разовании закрытой пористости и объеме пор более 7% (когда расширение газов в закрытых порах вызывает увеличение объема). Пленки невосстанавливающихся окислов тормозят процессы диффузии, препятствуя усадке. На рис. 11 привед е на кривая изменения усадки во времени при заданной температуре. Рис.11 Усадка спрессованного порошка железа при 890 С при различном давлении: 1-400 мн/м2, 2-600 мн/м2,3-800 мн/м2, 4000 мн/м2. Рекристаллизация при спекании приводит к росту зерен и уменьшению су м марной поверхности частиц, что энергетически выгодно. Однако рост зерен огр а ничен тормозящим влиянием посторонних включении на поверхностях зерен: п о рами, пленками, примесями. Различают рекристаллизацию внутризеренную и межчастичную. Перенос атомов через газовую среду. Это явление наблюдают при испарении вещества и конденсации его на поверхности других частиц, что происходит при определенной температуре. Такой перенос возникает из-за различной упругости паров вещества над этими поверхностями, обусловленный их различной криви з ной у нескольких соприкасающихся частиц. Перенос вещества увеличивает ме ж частичные связи и прочность сцепления частиц, способствует изменению формы пор, но не изменяет плотности при спекании. Влияние некоторых технологических параметров на свойства спеченных тел. Свойства исходных порошков - величина частиц, их форма, состояние п о верхности, тип окислов и степень совершенства кристаллического строения - о п ределяют скорость изменения плотности и свойства спрессованных изделий. При одинаковой плотности спеченных изделий механические и электрические свойства тем выше, чем меньше были частицы порошка, шероховатость поверхности ча с тиц и дефекты кристаллического строения способствуют усилению диффузии, увеличению плотности и прочности изделия. Структура изделии спеченных из токоизмельченных порошков отличается наличием большого числа крупных з е рен, образовавшихся в результате рекристаллизации при спекании. Увеличение давления прессования приводит к уменьшению усадки (объемной и линейной), повышению всех показателей прочности - сопротивлению разрыву и сжатию, твердости. С повышением температуры плотность и прочность спеченных изд е лий, в общем, возрастает тем быстрее, чем ниже было давление прессования. Обычно температура спекания составляет 0,7...0,9 температуры плавления наиб о лее легкоплавкого материала, входящего в состав шихты (смеси порошков). В ы держка при постоянной температуре вызывает сначала резкий, а затем более медленный рост плотности, прочности и других свойств спеченного изделия. Наибольшая прочность достигается за сравнительно короткое время и затем почти не увеличивается. Время выдержки для различных материалов длится от 30...45 минут до 2...3 часов. Атмосфера спекания влияет на показатели качества. Плотность изделий выше при спекании в восстановительной, чем при спекании в нейтральной среде. Очень полно и быстро проходит спекание в вакууме, которое по сравнения со спеканием в нейтральной среде обычно начинается при более низких температурах и дает повышенную плотность изделия. Температурный интервал спекания разделяют на три этапа. На первом этапе (температура до 0.2...0.3 Тпл) плотность почти не изменяется, здесь удаляются пластифицирующие присадки и адсорбированные поверхностью частички газа, частично снимаются остаточные напряжения (1-го и частично 2-го рода), ослабл я ется физическое взаимодействие между частицами порошка. На втором этапе (температура около 0,5 Тпл) развиваются процессы восстановления окислов и уд а ления газообразных продуктов. Плотность может несколько снижаться. Третий - высокотемпературный этап (температура около О,9 Тпл) этап интенсивного сп е кания, характеризуется значительным увеличением скоростей диффузионных процессов, рекристаллизации, развитием полностью металлических контактов, существенным увеличением плотности материала. Горячее прессование это процесс одновременно прессования и спекания п о рошков при температуре 0.5...0.8 температуры плавления (Тпл) основного комп о нента шихты. Это позволяет использовать увеличение текучести шихты при п о вышенных температурах с целью получения малопористых изделий. В этом сл у чае силы давления формования суммируются с внутренними физическими с и лами приводящими к уплотнению. Наиболее существенными результатами гор я чего прессования являются максимально быстрое уплотнение и получение изд е лия с минимальной пористостью при сравнительно малых давлениях. Механизм уплотнения идентичен наблюдаемому при обычном спекании: образование ме ж частичного контакта, рост плотности с одновременным увеличением размеров частиц и дальнейший рост частиц при незначительном дополнительном упло т нении. Изделия после горячего прессования обладают более высоким пределом текучести, большим удлинением, повышенной твердостью, лучшей электропр о водностью и более точными размерами, чем изделия полученные путем послед о вательного прессования порядка и спекания. Указанные свойства тем выше, чем больше давление прессования. Горячепрессованные изделия имеют мелкозерн и стую структуру. Горячее прессование нагретого порошка или заготовки выполняют в пресс-форме . Нагрев осуществляют обычно электрическим током (рис. 12). Рис. 12 Схема двухстороннего горячего прессования в пресс-формах : а – ко с венный нагрев, б – прямой нагрев при подводе тока к пуансону, в – прямой н а грев при подводе тока к матрице, г – индукционный нагрев ТВЧ графитовой пресс-формы ; 1 – нагреватель, 2 – порошок , 3 – изделие, 4 – матрица, 5 и 6 – пуансоны,7 – из о ляция, 8 – графитовый контакт, 9 – графитовый пуансон, 10 – графитовая ма т рица, 11 – керамическая прокладка, 12 – индуктор, 13 – керамическая матрица. До приложения давления к порошку пресс-форма с порошком или порошок могут быть нагреты и другим способом, материалом для изготовления пресс-форм служат жаропрочные стали (при температурах до IOOO*C) графит, сил и цированный графит, имеющий повышенную механическую прочность. В н а стоящее время расширяется применение пресс-форм из тугоплавких окислов, с и ликатов и других химических соединений. Для предупреждения взаимодействия прессуемого материала с материалом пресс-формы внутреннюю поверхность ее покрывают каким- либо инертным составом (жидкое стекло, эмаль, нитрид бора * др.) или металлической фольгой. Кроме того, для предупреждения окисления прессуемого изделия применяют защитные среды (восстановительные или инер т ные) или вакуумирование. Горячее прессование выполняют на специальных ги д равлических прессах, имеющих устройства для регулирования температуры при прессовании. Интенсификация процесса спекания достигается специальными приемами. Для этого используют химические и физические способы активирования спекания. Химическое активирование заключается в изменении состава атмосферы спекания. Так например добавка в атмосферу спекания хлористых или фтористых соедин е ний способствует активному соединению с ними выступов частичек, а образу ю щиеся соединения снова восстанавливаются до металла, атомы которого ко н денсируются в местах с минимальным запасом свободной энергии. Оптимальной является 5...10% концентрация хлористого водорода в водородной восстанов и тельной среде, интенсивное уплотнение спекаемой заготовки наблюдается при добавке в порошок изделия малого количества металла с меньшей температурой плавления. Например, к вольфраму добавляют никель, к железу - золото и т.п. В настоящее время широко применяют физические способы активирования спек а ния: циклическое изменение температуры, воздействие вибраций или ультразв у ка, облучение прессовок, наложение сильного магнитного поля. Жидкофазное спекание. При жидкофазном спекании в случае смачивания жидкой фазой твердой фазы увеличивается сцепление твердых частичек, а при плохой смачиваемости жидкая фаза тормозит процесс спекания, препятствуя у п лотнению. Смачивающая жидкая фаза приводит к увеличению скорости диффузии компонентов и облегчает перемещение частиц твердой фазы. При жидкофазном спекании можно получить практически беспористые изделия. Различают спекание с жидкой фазой, присутствующей до конца процесса спекания, и спекание с жи д кой фазой, исчезающей вскоре после ее появления, когда конечный период спек а ния происходит в твердой фазе. Дополнительные операции Пропитка жидкими металлами. При изготовлении электроконтактных и н е которых конструкционных материалов широко применяют пропитку спрессова н ного и затем спеченного пористого каркаса из более тугоплавкого материала жи д кой металлической составляющей композиции. При этом жидкий металл или сплав заполняет сообщающиеся поры заготовки из тугоплавкого компонента. Существ у ет два варианта пропитки. По первому варианту на пористый каркас помещают пропитывающий металл в виде кусочка с объемом равным объему пор каркаса и нагревают в печи до температуры плавления пропитывающего материала При этом расплав впитывается порами тугоплавкого каркаса. По второму способу п о ристый каркас помещают в расплав пропитывающего металла или в зацепку из порошка пропитывающего металла. Впитывание протекает под действием капи л лярных сил. Скорость пропитки составляет десятые доли миллиметра в секунду и увеличивается с повышением температуры. Температура пропитки обычно на 100...150*C превышает температуру плавления пропитывающего металла. Однако эта температура не должна превышать температуру плавления металла каркаса. Для улучшения смачиваемости к пропитывающему металлу добавляют различные присадки. Дополнительные технологические операции используют для достижения чистоты поверхности и точности (механическая обработка, калибровка), для пол у чения физических и механических свойств - химико-термическая обработка и ра з личные пропитки. Механическая обработка имеет особенности, вызванные пористостью мат е риала. Режущий инструмент испытывает микроудары, приводящие его к быстрому затуплению. Для обработки применяют твердые сплавы; для получения высокой чистоты поверхности применяют алмазный инструмент. Пропитка изделий маслом (машинным или веретенным) при температуре 110...120*С происходит в течение 1 часа, Масло заполняет поры изделий и в пр о цессе работы поступает по капиллярам л поверхности трения. Это в ряде случаев позволяет избавиться от смазки изделий в процессе работы и улучшает условия трущейся пары. Химико-термическая обработка позволяет улучшить механические свойства изделий, расширить область применения. Нитроцементация - увеличивает износостойкость деталей: коррозионная стойкость увеличивается по сравнению со спеченными в 6- 8 раз: износостойкость в 30 раз при содержании азота до 1% Диффузионное хромирование - увеличивает износо- и коррозионную сто й кость в несколько раз. Гальванические покрытия имеют особенность, вызванную наличием пор. Для предотвращения проникновения электролита в поры необходимо их заполн е ние. Этого достигают за счет тщательной шлифовки и полировки - образуется уплотненный наружный слой с малой пористостью. Калибрование применяют для получения размеров 6-11 квалитета точности и Ra=1.25-0.32 мкм. Калибруют как по одному (наружному или внутреннему диаметру), так и по нескольким параметрам. Нужно иметь ввиду, что минимал ь ный припуск необходимо брать в пределах 0,05-0,07 мм. Детали, имеющие в структуре цементит, необходимо перед калибровкой отжиг. Глава 3.Изделия порошковой металлургии и их свойства: 3.1. Металлокерамические подшипники: Металлокерамические материалы являются в ряде случаев эффективными заменителями антифрикционных подшипниковых сплавов - бронзы, латуни и др. В подшипниках скольжения находят применение следующие металлокер а мические материалы: бронзографит, пористое железо и пористый железографит. Одно из основных преимуществ металлокерамических вкладышей заключ а ется в наличии в них пор, способствующих образованию устойчивой масляной пленки в подшипнике. В результате предварительной пропитки вкладыша (втулки) в нагретом масле большое количество капилляров вкладыша заполняется маслом и благодаря этому трущаяся поверхность обеспечивается смазочной пленкой в теч е ние длительного времени. Различные режимы работы требуют применения металлокерамических по д шипников с различной степенью пористости. Для тяжелых условий работы (уда р ные нагрузки, высокие скорости), при которых нужна повышенная механическая прочность опоры, следует применять подшипники из мелких порошков (обл а дающие более высокими механическими и антифрикционными качествами, чем подшипники из крупных порошков) с низкой пористостью. Для средних нагрузок рекомендуется пористость 22 - 28%. Для работы без дополнительной смазки жел а тельно применение подшипников из крупных порошков пористостью 25 - 35%. Чем больше пластичность и чем меньше пористость спеченного порошкового м е талла, тем больше он приближается по свойствам к компактному металлу. При нормальной температуре (200С), спокойной нагрузке и достаточной смазке (примерно 3 капли в минуту на 1 см кв поверхности трения) железограф и товые подшипники пористостью 22 - 28% удовлетворительно работают при сл е дующих режимах: V (м/сек) 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 P (кг/см кв) 70 65 60 55 55 35 18 8 Для подшипников пористостью 15 - 20% допускаемые удельные нагрузки могут быть повышены против указанных на 20 - 30%. При работе металлокерам и ческих подшипников со скоростью v < 1 м/сек применяется консистентная смазка, при больших скоростях – жидкие минеральные масла. Подводить масло рекоме н дуется через такие же смазочные канавки, как у подшипников из литых металлов. Для тонкостенных втулок с повышенной пористостью применяется также подпитка подшипника через наружную стенку. При повышенных температурах ( до 300 С железографитовые подшипники могут работать при малых скоростях ( v < 0,1 м/сек ) с графитовой смазкой. Самосмаз ы ваемость пористых железографитовых подшипников относится только к малым нагрузкам и скоростям, когда pv < 1 кГм/см2 сек. Пористые железографитовые подшипники изготавливают преимущественно в виде цилиндрических втулок и поставляют в готовом к установке виде. При н а значении толщины стенки исходят из условий прочности и способности материала впитывать масло. В общем случае толщина стенки может быть ориентировочно принята ра в ной 0,2 d ( d – диаметр вала). Самосмазывающиеся подшипники лучше изготавл и вать относительно тонкостенными. При обычной смазке толщина стенки может быть принята примерно равной 0,1 d (если выполнены условия прочности), но не менее 2 мм. При изготовлении металлокерамических вкладышей допуски на вну т ренний и наружный диаметры выдерживаются в пределах 3-го, а иногда и 2-го классов точности. Железографитовые втулки запрессовываются в корпус по пре с совым посадкам. Для обеспечения зазора в подшипнике необходимо учитывать, что уменьшение внутреннего диаметра втулки равно примерно 0,7 - 1 величины натяга. Зазор в металлокерамическом подшипнике ориентировочно принимается равным 0,001 - 0,002 диаметра вала. Доводка внутреннего диаметра до требуемого размера может быть произведена калибровкой, а также протягиванием и разве р тыванием. При обработке резанием качество рабочей поверхности получается знач и тельно ниже, чем при калибровке. При p = 15 + 60 кГ/см2 и v = 2,5 м/с минимал ь ное количество масла на 1 см2 расчетной поверхности вкладыша составляет (ор и ентировочно) 1,5 - 5 капель. При больших удельных давлениях желательно прим е нение кольцевой смазки, масляной ванны или смазки под давлением. 3.2. Пористые материалы и возможности их применения в промышленности. К группе пористых относятся антифрикционные, фрикционные материалы, фильтры и так называемые "потеющие" материалы. Бронзовые фильтры обычно изготавливаются из порошков со сферической фо р мой частиц, полученных путем распыления жидкого металла. Температура спек а ния составляет 800 – 900 С. Продолжительность спекания от 30 минут до 1 часа. Бронзовые фильтры с размером частиц порошка 50 – 130 мкм используются для грубой очистки, 2 – 30 мкм – для тонкой. Бронзовые фильтры находят широкое применение в промышленности для очистки жидкого горючего в дизелях и реа к тивных двигателях, смазочных материалов и сжатых газов от твердых примесей размерами 5 – 200мкм, а также для очистки разбавленных кислот и щелочей, ра с плавленного парафина и т.д. Пористые материалы, изготавливаемые из порошков электролитического и карбонильного никеля методом прессования и последующего спекания при темп е ратуре 1000 – 1100 С, предназначены для работы в качестве фильтров и пористых электродов. Последние находят широкое применение в электрохимии и катализе. Так, щелочные аккумуляторы, электроды которых представляют собой высокоп о ристые никелевые пластины, по сравнению с обычными аккумуляторами имеют меньший вес и габариты. Большое применение находят фильтры из нержавеющей стали, которые обладают более высокой коррозионной стойкостью и значительно дешевле чистого никеля. Для изготовления фильтров применяются порошки из нержавеющих сталей Х17Н2, Х18Н9, Х30 и др. Технология их изготовления: прессование или прокатка с последующим спеканием при температуре 1200 – 1250 С в течение 2 – 3 часов. Фильтры из нержавеющих сталей показали хорошие р е зультаты при очистке жидкого литья, горячего доменного и мартеновского газов. Как преграда для распространения пламени они находят применение в автогенной технике, в производстве ацетилена, в газопламенной обработке металлов, в резе р вуарах низкокипящих и взрывоопасных жидкостей. Применение пористых мат е риалов для борьбы с обледенением самолетов позволяет снизить на 50% расход антифриза. Использование пористого титана в различных отраслях техники об у словлено рядом его ценных свойств, главным из которых является высокая корр о зионная стойкость во многих агрессивных средах и высокая удельная прочность. Пористые титановые материалы получают из порошков с размером частиц менее 60 мкм. С наполнителем, а также из электролитического порошка с размером ча с тиц до 1 мм без наполнителя. Такие изделия спекают в специальной атмосфере при температуре 950 – 1150 С в течение 1,5 – 2 часов. Пористый титан стоек в азотной кислоте и щелочных растворах, обеспечивает тонкость очистки 5 мкм. и менее. Пористое охлаждение - один из эффективных способов охлаждения высок о температурных узлов и механизмов. Испарительное охлаждение предусматривает принудительное пропускание жидкости через пористую среду. В этом случае те п ло, выделяющееся на поверхности пористого тела, поглощается и рассеивается испарительным охлаждающим устройством. Установлено, что охлаждение исп а рением более эффективно, чем конвективное или пленочное в равнозначных си с темах. Так, применение сопловых и рабочих турбинных лопаток позволило пов ы сить температуру рабочего газа с 840 С до 1200 С и увеличить снимаемую мо щ ность на 10%. Возможности использования пористого материала для контроля температуры на поверхности практически не ограничены. Детали из пористого металла могут использоваться для создания условия локального нагрева и одн о временно они могут быть использованы для охлаждения локального перегрева м е ханизмов. Весьма перспективно применение в промышленности тепловых труб, обе с печивающих выравнивание температурного поля в различных аппаратах и уст а новках и изотермические условия обработки тех или иных материалов. Так, и с пользование низкотемпературных тепловых труб в электрических машинах для охлаждения роторов и статоров двигателей, генераторов, а также обмоток тран с форматоров позволило увеличить их мощность на 30 – 50%. Успешно использ у ются тепловые трубы для охлаждения высоковольтных выключателей большой мощности. Тепловые трубы и паровые камеры имеют ряд преимуществ по сравн е нию с традиционными элементами передачи тепла, например, циркуляционными теплообменниками: они не имеют подвижных деталей, бесшумны, не требуют расхода энергии на перекачку теплоносителя из зоны конденсации в зону испар е ния, обладают малым термическим сопротивлением по сравнению с металлич е скими стержнями таких же геометрических параметров и имеют небольшой вес. Вышеперечисленных примеров достаточно, чтобы показать широкие во з можности для использования пористых материалов в различных отраслях техники. Трудно предвидеть все возможные области применения пористых материалов и изделий из них. Одно, несомненно: потребность в пористых материалах возраст а ет. Глава 4. Перспективы развития порошковой металлургии. Благодаря структурным особенностям продукты порошковой металлургии более термостойки, лучше переносят воздействие циклических колебаний темп е ратуры и напряжения, а также ядерного облучения, что очень важно для матери а лов новой техники. Порошковая металлургия имеет и недостатки, тормозящие ее развитие: сра в нительно высокая стоимость металлических порошков; необходимость спекания в защитной атмосфере, что также увеличивает себестоимость изделий порошковой металлургии; трудность изготовления в некоторых случаях изделий и заготовок больших размеров; сложность получения металлов и сплавов в компактном с о стоянии; необходимость применения чистых исходных порошков для получения чистых металлов. Недостатки порошковой металлургии и некоторые ее достоинства нельзя рассматривать как постоянно действующие факторы: в значительной степени они зависят от состояния и развития, как самой порошковой металлургии, так и других отраслей промышленности. По мере развития техники порошковая металлургия может вытесняться из одних областей и, наоборот, завоевывать другие. Развитие дугового, электроннолучевого, плазменного плавления и электроимпульсного н а грева позволили получать не достижимые прежде температуры, вследствие чего удельный вес порошковой металлургии в производстве несколько снизился. Вм е сте с тем прогресс техники высоких температур ликвидировал такие недостатки порошковой металлургии, как, например, трудность приготовления порошков чи с тых металлов и сплавов: метод распыления дает возможность с достаточной по л нотой и эффективностью удалить в шлак примеси и загрязнения, содержащиеся в металле до расплавления. Благодаря созданию методов всестороннего обжатия п о рошков при высоких температурах в основном преодолены и трудности изгото в ления беспористых заготовок крупных размеров. В то же время ряд основных достоинств порошковой металлургии – постоя н но действующий фактор, который, вероятно, сохранит свое значение и при дал ь нейшем развитии техники. Заключение. Применение порошковой металлургии, ее развитие имеет важное значение для всего мира. Передовые страны мира, такие как США и Япония ежегодно инв е стируют и расширяют эту отрасль промышленности. Это можно проследить на следующей схеме: 1964 1974 1984 1994 США 47тыс т 118тыс т 812тыс т 2045тыс т Япония 4тыс т 17тыс т 106тыс т 455тыс т То есть производство спеченных металлов за период с 1964 по 1994 гг. в США возросло в 43,5 раза, а в Японии – в почти в 114 раз. Не последнее место занимает порошковая металлургия и в нашей стране. Она представлена такими предприятиями как завод порошковой металлургии в г. М о лодечно и многими другими. Неоспоримым доказательством полезности испол ь зования порошковых является то, что в период кризиса эти предприятия не только выживают, но и расширяют производство. Мы сейчас стоим на пороге XXI века. И нам необходимо выбрать те технол о гии, которые мы возьмем с собой в будущее. Несомненно, что порошковая мета л лургия будет стоять одной из первых в этом списке. В условиях глобального роста населения, когда на свет появился шестимиллиардный житель планеты порошк о вая металлургия, которая дает наибольший экономический эффект при достаточно массовом производстве, по моему мнению, должна получить мощный толчок в развитии. С увеличением масштабов выпуска и совершенствованием методов изгото в ления порошков решатся такие проблемы порошковой металлургии как: дорог о визна исходных материалов. При массовом производстве расходы, связанные с необходимостью изготовления индивидуальных приспособлений (пресс-форм) для каждого вида деталей сократятся до минимума. С исследованием и использован и ем на производстве получения чистых порошков распылением расплавленного ж е леза решены такие проблемы как необходимость получения достаточно чистых исходных материалов. Список использованной литературы. 1. Бальшин М.Ю., Кипарисов С.С. Металлургия; М. 1978 2. .Раковский B.C., Саклинский В.В. Порошковая металлургия в машин о строении. Машиностроение; М. 1973 3. Либенсон Г.А. Основы порошковой металлургии. Металлургия; М. 1975 4. Федорченко И.М., Андриевский Р.А. Основы порошковой металлургии; К. 1961 5. Бальшин М.Ю. Научные основы порошковой металлургии и металлургии волокна; М. 1972 6. Еськов Б.Б., Лагунов Д.В., Лагунов В.С. Пористые материалы; Воронеж, 1995 7. Вязников Н.Ф. Ермаков С.С. Металлокерамические материалы и изделия, Л.1967
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Когда-то украинские ополченцы были простыми мужиками с охотничьими ружьями. Против них послали БТРы - у них появились БТРы. Послали танки, появились танки. Потом самолеты. Теперь США ввели в Черное море корабли. Зря они это.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, реферат по металлургии "Порошковая металлургия", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru