Диплом: Извлекатель оправок - текст диплома. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Диплом

Извлекатель оправок

Банк рефератов / Металлургия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Дипломная работа
Язык диплома: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 1363 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной дипломной работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ СРЕДНЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ «КАМЕНСК – УРАЛЬСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ КОЛЛЕДЖ» СПЕЦИАЛЬНОСТЬ: 150411 «МОНТАЖ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ ПРОМЫШЛЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ» ГРУППА М-4 3 дипломный ПРОЕКТ СТАН СПЕЦИАЛЬНЫЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ОПРАВОК Допустить к защите Руководитель проекта ______ _ А.П. Вощикова Зав. отделением Консультант ______ Т.В. Янцер _______ О.Н. Башарова Разработал ______ _ А.А. Мусихин 2007 Содержание Введение………………………………………………………………………… 4 1. Описательная часть ……………………………………………………………… 5 1.1 Краткое описание технологического процесса……………………………... 6 1.2 Конструктивное описание агрегата………………………………………….. 8 1.3 Ремонт агрегата – виды, объем, содержание. График ТОиР……………….10 1.4 Смазка узлов трения. Смазочные материалы и их характеристика………..17 1.5 Мероприятия по охране окружающей среды и гражданской обороне объекта…………………………………………………………………………..19 2. Расчетная часть……………………………………………………………………21 2.1 Определение мощности и выбор электродвигателя ………………………..22 2.2 Кинематический расчет ………………………………………………………23 2.3 Расчет редуктора привода ……………………………………………………24 2.4 Проверка долговечности подшипников ……………………………………..30 2.5 Уточненный расчет вала ……………………………………………………...32 3. Экономическая часть……………………………………………………………..33 3.1 Организация труда и заработной платы ремонтных рабочих……………...34 3.2 Планирование ремонтных работ……………………………………………..36 3.3 Планирование потребного количества ремонтного персонала…………….39 3.4 Планирование заработной платы……………………………………………. 43 3.5 Смета затрат на капитальный ремонт агрегата……………………………...47 3.6 Сетевое планирование………………………………………………………...51 4. Техника безопасности………………………………………………………….…56 4.1 Охрана труда при монтаже, эксплуатации и ремонтах оборудования…….57 4.2 Порядок допуска к работе…………………………………………………….60 4.3 Бирочная система……………………………………………………………...62 4.4 Трехступенчатый контроль…………………………………………………...63 4.5 Карта технического обслуживания…………………………………………..66 Библиографический список………………………………………………………...69 Приложения……………………………………………………………………….....70 П ояснительная записка В состав графической части входят ЛИСТ 1 Извлекатель оправок ФОРМАТ А1 ЛИСТ 2 Редуктор ФОРМАТ А1 ЛИСТ 3 Узел приводных звездочек ФОРМАТ А1 Ч2 ЛИСТ 4 Вал ФОРМАТ А2 ЛИСТ 5 Звездочка ФОРМАТ А2 В ведение Современная индустрия немыслима без трубной промышленности. Развитие производства труб в России за последнее время опережает развитие остальных отраслей черной металлургии. Сформировалось развитие технологии производства бесшовных труб повышенной точности из углеродистых сталей. Интенсивный рост потребности в трубах связан с развитием трубопроводов для газа, различных жидкостей и сыпучих веществ. В РФ введен ряд комплексов, соответствующих мировым достижениям в области технологий. Устаревшее оборудование реконструируется и заменяется на более современное. Более 50% всего производства труб потребляет газовая и нефтяная промышленность. Они требуют очень большого количества труб большого диаметра и специальных механических свойств для строительства трубопроводов. Также крупным потребителем является машиностроение, авиационная и химическая промышленность. Тема моего проекта: ” СТАН С ПЕЦИАЛЬНЫЙ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ОПРАВОК”. 1. ОПИСАТЕЛЬНАЯ ЧАСТЬ 1.1 К раткое описание технологического процесса Технологический процесс прокатки труб на ТПА-80. ТПА-80 предназначен для производства труб диаметром 30-80мм с толщиной стенки S 2,5-8 мм из углеродистых, легированных и нержавеющих марок сталей. В составе агрегата предусмотрен прошивной стан,8 клетьевой непрерывный и редукционный стан. В процессе производства используют круглую катаную заготовку D =120 мм, l =1,8-3 м из штанги длинной от 3 до 10 метров. Годовой объем производства труб различных типов и размеров планируется в размере 315 тысяч тонн, для этого необходимо около 342 тысяч тонн заготовок. Поступающая в цех заготовка в виде штанги складывается на внутреннем складе. Перед запуском она на специальном стеллаже подвергается выборочному осмотру и если необходимо ремонту. На участке подготовки заготовок установлены весы для контроля за весом выпускаемого металла. Со склада электромостовым краном заготовки подаются на загрузочную решетку перед печью и загружаются в нагревательную печь с шагающим подом. Температура нагрева заготовки колеблется в пределах 1120-1270 єC. После нагрева заготовки выдаются в линию горячей резки. Для получения заготовок различной длины имеются ножницы горячей резки усилием 50 тн., которые оборудованы винтовым перемещающим упором. Горячие заготовки с целью уменьшения разности труб, улучшения процесса захвата и прошивки в прошивном стане подвергают зацентровке на пневматическом зацентровщике, установленном в конце рольганга перед прошивным станом. По наклонной решетке заготовки попадают в приемный желоб прошивного стана, откуда с помощью пневматического толкателя задаются в валки прошивного стана. Рабочая клеть прошивного стана имеет бочковидные валки диаметром в пережиме D =800-900 мм, частота их вращения n =90-200 об/мин. Привод рабочих валков осуществляется через шестеренную клеть и универсальные шпиндели от электродвигателя постоянного тока мощностью 2800 к В т. За центрователями на выходной стороне прошивного стана установлен упорно-регулировочный механизм (УРМ) с упорной головкой, воспринимающей осевое усилие на стержень при прошивке. Через клапан, смонтированный на оси поворота упорной головки, внутрь стержня при прошивке подается вода. Прошитая гильза по рольгангу, цепному транспортеру, наклонной решетке поступает в приемный желоб непрерывного стана. Одновременно, в этот же желоб поступает смазанная длинная оправка, которая вводится в удерживаемую прижимом гильзу фрикционными роликами. После чего прижим опускается и гильза с оправкой задается в первую клеть непрерывного стана. При этом задается такая скорость вращения тянущих роликов оправки и гильзы, чтобы в момент захвата гильзы валками передний конец оправки был выдвинут из гильзы на длину примерно 2,5 м. Смазка оправок производится в специальной установке. Смазка представляет собой эмульсию. Использование этой смазки исключает образование дыма и копо ти и обеспечивает нормальную работу непрерывного стана и извлечения оправок. Для удаления окалины из гильзы она проходит через спрейер установки гидросбива окалины. В непрерывном стане труба прокатывается одновременно в трех клетях. Труба перемещается вместе со свободно плавающей оправкой. При прокатке оправка принимает скорость валков клетей. Прокатка происходит с уменьшением внутреннего диаметра и толщины стенок гильзы, при этом внутренний диаметр трубы становится близким к диаметру оправки. Клети непрерывного стана снабжены нажимными устройствами, позволяющими изменять раствор валков при настройке стана. Привод клетей индивидуальный. После прокатки в прошивном стане труба с оправкой подается транспортером на входную сторону сдвоенного извлекателя оправок. Головка оправки проходит через люнет извлекателя и захватывается вставкой захвата, а труба упирается в кольцо люнета. При движении цепи оправка выходит из трубы и подается на цепной транспортер, который передает ее на сдвоенный рольганг, подающий ее в ванну для охлаждения. Охлажденные оправки проходят смазывающее устройство и транспортируются рольгангом на входную сторону непрерывного стана. Далее труба поступает в стан для калибровки задних концов труб. После этого она транспортируется к индукционным нагревателям, к которым она попадает с помощью шести пар тянущих роликов. Индукционный подогрев перед редукционным станом обеспечивает необходимый температурный режим. После подогрева трубы подаются в редукционный стан, для получения необходимого диаметра. В стане установлены трехвалковые клети с внешним распределением крутящего момента. Далее трубы поступают на реечный охладительный стол (холодильник). После этого трубы собираются в пакеты для обрезки концов и резки на мерные длины на пилах холодной резки. После резки пакеты труб транспортируются на участок трубоотделки и распределяются по трем поточным линиям. Далее трубы поступают на стол осмотра, где после осмотра пакеты труб обвязывают на трубовязальных машинах и отправляют на склад готовой продукции. Управление всеми станами и волочильным оборудованием осуществляется с постов управления (ПУ), расположенных вблизи оборудования. 1.2 К онструктивное описание извлекателя оправок Сдвоенный извлекатель оправок предназначен для поочередного извлечения оправок из труб, поступающих из непрерывного стана. Извлекатель состоит из: 1. Узла ведущей звездочки; 2. Двух узлов натяжной звездочки; 3. Двух цепей; 4. Специальной конструкции; 5. Металлоконструкции; 6. Привода извлекателя. Узел ведущей звездочки предназначен для создания тягового усилия на цепях. Он состоит из стального литого корпуса с крышками, двух независимых двухрядных звездочек, напрессованных на валы, установленных на сферических роликоподшипниках. Одна из опор каждого вала звездочки зафиксирована с помощью врезных крышек и втулки. Корпус узла ведущей звездочки имеет обработанные площадки для установки и крепления металлоконструкции и отбойщиков, которые препятствуют разбрызгиванию смазки на фундамент. Узел натяжной звездочки предназначен для регулирования натяжения цепи и установки упорного люнета. Извлекатель оправок имеет два одинаковых по конструкции узла натяжной звездочки, установленной на общей плите. Узел натяжной звездочки состоит из стальной литой станины, холостой звездочки, установленной на шарикоподшипниках, которые напрессованы на втулку. Сквозь втулку проходит ось. На цапфы оси насажены два камня, перемещающиеся в продольных направляющих пазах станины. На оси установлена сварная тяга, соединенная с натяжным винтом. Ось от проворота зафиксирована с помощью крышек с продольным пазом, закрепленных на станине. На станине натяжной звездочки установлен люнет, который предназначен для направления оправки по оси цепи и упора трубы при извлечении из нее оправки. Натяжение цепи осуществляется перемещением холостой звездочки натяжным винтом с гайками. Цепь извлекателя оправок предназначена для захвата оправки, извлечения ее из трубы и дальнейшей транспортировки. Цепь извлекателя оправок пластинчато - втулочная. Шаг цепи равен 180 мм. Цепь состоит из двух ветвей, соединенных между собой десятью опорами и двумя захватами. Захваты по длине цепи расположены на равном расстоянии. Наружные пластины каждой ветви цепи зафиксированы относительно осей, а внутренние пластины - относительно втулок. Металлоконструкция предназначена для соединения узлов ведущей и натяжной звездочек и для поддержания цепей при движении. Металлоконструкция состоит из двух ферм, соединенных между собой болтами. В месте соединения фермы опираются на подставку. Вторые торцы ферм соединены соответственно с корпусами ведущей и натяжной звездочек. На верхнем и нижнем поясах ферм установлены направляющие для цепей, к которым подводится смазка. Привод извлекателя оправок предназначен для создания необходимого крутящего момента и скорости вращения ведущих звездочек при извлечении оправки из трубы. Основными узлами привода извлекателя оправок являются два редуктора, зубчатые муфты, соединительный вал, два электродвигателя, установленные на плитах, и командоаппарат. Редукторы обеспечивают работу командоаппарата. Приводная и неприводная звездочки обеспечивают поддержание цепи. После прокатки на непрерывном стане труба с оправкой передается поочередно на два рольганга, установленные перед сдвоенным извлекателем оправок. Рольгангом труба с оправкой транспортируется к первой секции извлекателя. Хвостовик оправки проходит в отверстие упорного люнета и выдвигается на величину, необходимую для захвата его цепью. Цепь извлекателя останавливается таким образом, что закрепленный на ней захват не препятствует прохождению хвостовика оправки и находится на минимальном расстоянии от хвостовика после его остановки. Предзахватная скорость цепи извлекателя 1 м/сек. Захват, установленный на цепи, с этой скоростью подходит к хвостовику оправки снизу, захватывает его и извлекает оп равку из трубы, которая торцом упирается в упор люнета. Дальнейшее извлечение происходит со скоростью 1,86 м/сек. Оправка по мере извлечения поддерживается опорами, расположенными на цепи и при извлечении следующей трубы транспортируется на выходной рольганг. Вторая секция сдвоенного извлекателя оправок работает аналогично. 1.3 Ремонт агрегата – виды, объем, содержание. График ТОиР В процессе эксплуатации оборудования происходит интенсивный износ его отдельных узлов, деталей и механизмов. Длительная и безаварийная работа оборудования возможна только при его правильной эксплуатации, а так же при применении системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР), суть которой состоит в проведении технических мероприятий и плановых ремонтов. Система ТОиР предусматривает: профилактический уход и надзор, регулировку, смазку, очистку, осмотр, устранение неполадок, подготовку резервных узлов и изготовление запасных частей, расчет и планирование затрат труда ремонтного персонала, материалов и оборудования; плановые текущие и капитальные ремонты. Основные положительные стороны системы ТОиР: 1. Профилактика; 2. Плановость; 3. Снижение времени простоя и затрат на ремонт; 4. Предотвращение аварийных ситуаций; 5. Повышение качества ремонта Положением ТоиР регламентируются затраты труда на техническое обслуживание оборудования и подготовку ремонтов; периодичность и продолжительность текущих и капитальных ремонтов металлургического оборудования; структура ремонтного цикла; затараты труда на выполнение ремонтов; нормы материальных затрат. Система ТОиР предусматривает следующие виды ремонтных работ: 1. Надзор за эксплуатацией оборудования Надзор за эксплуатацией оборудования предусматривает: тщательное наблюдение за работой и состоянием оборудования; проверку показаний контрольно-измерительных приборов; степень нагрева узлов трения и достаточность поступления смазки по установленному режиму; проверка надежности креплений всех видов соединений; наблюдение за исправностью предохранительных ограждений; проверка шумовых характеристик и вибраций редукторов; очистку оборудования от пыли, грязи, технологической смазки, окалины. Состояние и работоспособность цехового оборудования фиксируется в журналах приемки и сдачи смен. В журнале отмечается: состояние оборудования в процессе его работы в течении смены; обнаруженные дефекты; нарушение правил технической эксплуатации; продолжительность простоев на устранение неисправности. Правильность заполнения журнала приемки и сдачи смен контролируется механиком цеха. 2. Профилактические работы Профилактические работы осуществляются дежурными слесарями и эксплутационным персоналом. Профилактические работы включают в себя: очистку оборудования от пыли и грязи, замена смазки, регулировка механизмов, устранение мелких неполадок и неисправностей, замена деталей, которые можно заменить без разборки агрегата. 3.Осмотр Профилактический осмотр оборудования осуществляют слесари-ремонтники. Этот вид ремонтных работ, наряду с текущим и капитальным ремонтами, включен в график ТоиР оборудования цеха. Осмотр выполняется для проверки состояния деталей и узлов, недоступных для непосредственного наблюдения при ежемесячном обслуживании. При этом проводят частичную разборку узлов и механизмов для их осмотра, смену смазки, проверку точности регулировки, замену быстроизнашивающихся деталей. Кроме того, при проведении осмотра, заполняют дефектную ведомость, в которой указывают замеченные недостатки, указывают работы, которые нужно сделать помимо плановых работ в текущем ремонте. 4. Текущий ремонт Основным видом ремонта, направленным на восстановление работоспособности оборудования, является текущий ремонт. Текущий ремонт обеспечивает нормальную эксплуатацию оборудования в межремонтный период. Передача оборудования в ремонт и его приемка должны осуществляться в соответствии с бирочной системой и системой допусков. Разрешение на выполнение плановых ремонтов оборудования оформляется нарядом-допуском. До начала ремонтных работ должно быть обеспечено надежное отключение оборудования, подлежащего ремонту, от сетей и коммуникаций; должна быть провидена его очистка от производственных отходов. Территория ремонта должна быть освобождена от посторонних предметов и ограждена барьерами, при этом должны быть вывешены предупредительные таблички. Текущие ремонты проводятся в соответствии с графиком ТОиР в дни плановых остановок оборудования. На СинТЗ в цехе Т -3 текущие ремонты линии станов горячей прокатки осуществляются либо ремонтным персоналом цеха (ремонтные бригады под руководством механика цеха), либо цехом централизованного ремонта оборудования (ЦЦРО). В зависимости от объемов работ текущие ремонты станов горячей прокатки подразделяют на первый текущий ремонт Т-1 и второй текущий ремонт Т-2. Во время первого текущего ремонта выполняют следующие виды работ: 1. очистка оборудования и рабочих мест от пыли, грязи, отработанной смазки и технологических отходов; 2. осмотр и простукивание оборудования с целью выявления дефектов; 3. вскрытие окон, люков для проверки состояния механизмов, узлов и деталей. Проверка степени износа защитных элементов; 4. вскрытие и подетальная разборка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение; замена поврежденных и предельно изношенных деталей или комплектных узлов; дефектация деталей, требующих замены или реставрации при очередном текущем ремонте. 5. проверка состояния трущихся поверхностей деталей, зачистка забоин, рисок и царапин. 6. регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений машин. 7. регулировка фрикционных муфт и тормозных устройств; регулировка натяжения пружин, ременных и цепных передач, транспортерных лент; проверка и регулировка упоров и механических переключателей. 8. проверка, подтяжка или замена сальников, манжет и уплотнений разъемов соединений 9. мелкий ремонт трубопроводов системы охлаждения, смазки, гидравлики, пневматики; проверка исправности действия и регулировка предохранительных, блокировочных и сигнализирующих устройств 10. мелкий ремонт металлоконструкций с заменой отдельных элементов; промывка и заправка смазочных материалов зубчатых муфт и картерных систем смазки; проверка подтяжка крепежных деталей 11. сборка, регулировка, проверка на шум, нагрев, биение и вибрацию. Периодичность второго текущего ремонта составляет 180 суток, а продолжительность 64 часа. Второй текущий ремонт включает в себя следующие виды ремонтных работ: 1. работы первого текущего ремонта; 2. частичная разборка агрегата, замены поврежденных и предельно изношенных узлов; центровка и балансировка вращающихся частей 3. дефектация узлов и деталей, требующих замены или реставрации при капитальном ремонте; ревизия подшипников качения, с заменой поврежденных или предельно изношенных; проверка зазоров и состояния вкладышей подшипников качения, с заменой и подгонкой изношенных вкладышей и втулок; 4. реставрация или замена направляющих, ползунов; ремонт муфт; ремонт кожухов, ограждений, экранов; 5. ремонт аппаратуры систем централизованной смазки; 6. испытание агрегата под нагрузкой. К каждому текущему ремонту оборудования заполняется ремонтная ведомость. 1. Ремонтная ведомость к текущему ремонту составляется с целью установления: объема работ, подлежащего выполнению; количества деталей и узлов, необходимых для провидения ремонта; трудоемкости ремонта; рационального распределения ремонтных работ между исполнителями 2. Данные ремонтной ведомости являются основанием для составления оперативных графиков на ремонт оборудования 3. Ремонтную ведомость составляет механик цеха в двух экземплярах, один из которых после согласования и утверждения передаются исполнителю ремонта 4. Потребная трудоемкость ремонтных работ оборудования определяется по запланированному объему работ, фактическая – после приемки работ. Приемка оборудования из текущего ремонта осуществляется персоналом механослужбы производственного цеха и после проведения необходимых испытаний оформляется актом, который утверждается главным механиком. При проведении текущего ремонта силами и средствами самого цеха (без привлечения ремонтных цехов и сторонних организации), акт приемки оборудования из ремонта не составляется, а соответствующая запись о разрешении оборудования к эксплуатации проставляется в агрегатном журнале бригадирами механослужбы и заверяется механиком цеха. Если в течение суток работы отремонтированного оборудования под нагрузкой обнаружатся неисправности и дефекты ремонта, то исполнитель ремон та должен их незамедлительно устранить. 5. Капитальный ремонт Капитальный ремонт проводят для полного восстановления технико-экономических показателей оборудования. Капитальный ремонт является большим по объему плановым ремонтом, при котором производят полную разборку агрегата и восстановлении его работоспособности в соответствии с паспортными данными. При капитальном ремонте выполняются следующие виды ремонтных работ: 1. разборка агрегата его механизмов и узлов; 2. реставрация и замена изношенных механизмов, узлов и деталей, включая базовые (станины, рамы, плитовины); 3. ремонт или замена фундамента под оборудованием; 4. работы по модернизации оборудования и отдельных его узлов; 5. сборка механизмов агрегата в последовательности, обратной разборке, а также пригонка, регулировка и припасовка подвижных узлов и элементов; 6. ремонт кожухов, ограждений, экранов, защитных устройств, лестниц, переходов; 7. окраска поверхностей оборудования, замена табличек, восстановление надписей, указателей; 8. регулировка и наладка оборудования и проведение испытаний на холостом ходу и под нагрузкой После капитального ремонта агрегат принимает в эксплуатацию специальная комиссия, созданная на предприятии. Комиссия должна быть объективной и независимой. В нее не должны входить заинтересованные лица. Комиссия осматривает агрегат, проверяет его на холостом ходу и в нагрузке, сверяет параметры с паспортными данными. По окончании проверки заполняется акт о приемке агрегата после капитального ремонта. В акте указывают замеченные недостатки, положительные стороны, ставят оценку выполнения капитального ремонта. По необходимости агрегат может быть направлен на доработку. Капитальный ремонт наиболее трудоемок; к его выполнению привлекают большое число квалифицированных рабочих, тщательно и продуманно готовят запасные части, детали. Обеспечение запасными частями при ремонте является одним из самых сложных вопросов. Корпусные детали, станины, шестерни редукторов главного привода изготавливаются на машиностроительных заводах – поставщиках оборудования. Основная часть деталей изготавливается ремонтной базой предприятия. На СинТЗ детали и запчасти для ремонта изготавливаются механо-литейным цехом. Он поставляет реставрированные станины рабочих клетей, валки, шестерни, рейки, основные бронзовые и стальные наделки, детали из отливок и паковок, полумуфты, валы и другие детали и комплектующие изделия для сборки узлов по широкой номенклатуре. Для хранения корпусных деталей, получаемых от машиностроительных заводов, используют склад ОГМ, детали поставки механо-литейного цеха и подготовленные запасные узлы хранят в непосредственной близости от участков станов. В каждом цехе создается перечень узлов не снимаемого запаса. Его несвоевременное пополнение приводит к длительному простою оборудования. Во время капитальных ремонтов могут выполняться работы по модернизации и совершенствованию оборудования . Разборка и сборка оборудования стана горячей прокатки проводится с использованием механизированного инструмента и ручных машин, а также с использованием грузоподъемных механизмов. Применение механизированного инструмента позволяет повысить производительность ремонтных работ в четыре раза. В качестве механизированного инструмента для ремонта применяется: 1. Пневматическая машина типа П21, применяемая для зачистки корки сварного шва и резки труб и профильного металла абрази в ными армированными кругами. Машина состоит из корпуса, пневмодвигателя, регулятора оборотов и защитного кожуха. 2. Пневматический пучковый молоток типа П5, применяемого для зачистки металла от ржавчины, шлака и краски. Молоток состоит из корпуса, ствола, рукоятки с пусковым устройством, виброизолирующей пружины и пучка рабочих иголок. 3. Электрокромкорез Э21, рабочим органом которого является пуансон прямоугольного сечения. Электрокромкорез служит для подготовки кромок под сварку К, Х, У – образной формы. 4. Пневмоклепальный молоток (клепка стальных заклепок 36-38мм); пневмоперфоратор П47-01 (пробивка отверстий в бетоне); пила дисковая переносная (резка труб и профильного металлопроката). 5. Домкрат гидравлический ДГО50 (монтаж, демонтаж, подъем), домкрат ДПУ10 (домкрат с ротационным пневматическим двигателем); ключ мультипликаторный КМ70 (затяжка резьбовых соединений без ударов). 6. Съемник гидравлический универсальный, предназначен для снятия с валов напрессованных деталей. У съемника зажим деталей захватами и распрессовка происходит засчет давления масла, создаваемого пл у нжером при перемещении рукоятки. 7. Ножницы с пневмоприводом – при работе качающегося пневмоцилиндра подвижная траверса через усиливающий рычаг и две серьги совершают качательные движения, в процессе которых диск металла разрезается по разметке. 8. Передвижная промыв о чная ванна состоит из тележки, бака, фильтра, ванны, четырех щитков. В нижней части ванны установлена сетка. К боковой стенке ванны прикреплена полка для промывки мелких деталей. В бак вмонтирован электронасос, подающий моющий раствор. 9. Ремонтный пресс, служащий для распрессовки муфт, шкивов, шестерен. Состоит из сварной рамы, на которой установлен плунжерный насос с приводом от электродвигателя. Насос соединен с гидроцилиндром, подвешенном на кронштейне. Гидроцилиндр располагается у демонтированной детали. Плунжер через упорный вкладыш упирается в вал снимаемой детали. 10. Приспособление для обработки корпусных деталей без демонтажа, предназначен для фрезерования пазов и плоских поверхностей. Оно имеет фрезерную головку, которая при помощи двух ходовых винтов, с помощью рукояток переме ща ется в двух взаимо перпендикулярных направлениях. Вертикальное перемещение шпинделя осуществляется через вал и рейку. При обработке, рама механического приспособления крепится к обрабатываемой детали на четырех болтах. При вы полнении ремонтных работ станов применяют следующие виды грузоподъемных механизмов: 1. Гидравлические и пневматические домкраты; 2. Передвижной поворотный кран грузоподъемностью 500 кг; 3. Тележка с подъемной платформой грузоподъемностью 500 кг; 4. Электромостовые краны и кран-балки; После промывки все детали стана подвергаются тщательному осмотру. При дефектации деталей производят оценку качества поверхности (износ, задиры, забоины, трещины), замеряют размеры посадочных мест, проверяют правильность геометрической формы деталей. Наиболее ответственные детали исследуют ультразвуком и рентгеном. При дефектации деталей станов холодной прокатки труб применяют: штангенциркули, штангенглубиномеры, штангенрейсмусы, микрометры, микрометрические глубиномеры, угольники и т. д. Для выявления трещин применяют керосин и силикагель. 1.4 Смазка узлов трения. Смазочные материалы и их характеристика Основным назначением смазки является снижение потерь на трение или уменьшение износа трущихся поверхностей. Смазка также используется для отвода тепла, предохранения деталей от коррозии и удаления продуктов износа. Для смазки узлов трения металлургического оборудования применяют три вида смазочных материалов: жидкие, густые, твердые. Жидкие в основном используются в узлах жидкостного или полужиткостного трения и требует надежного уплотнения, позволяющего избежать утечек масла. Жидкая смазка используется для смазывания двух редукторов привода, а также для смазки нижних направляющих и цепи, в основном применяется смазка И-50. Пластичные смазки представляют собой смазочные материалы в виде мазей, паст, полученных путем введения в минеральные масла специальных загустителей. Применяют их для смазывания подшипников узлов агрегата, а также зубчатых муфт. Твердые смазки применяют там, где использование минеральных масел и пластичных смазок нежелательно или невозможно. Сухая смазка в виде покрытия дает хорошие результаты при высоких скоростях, в условиях вакуума и агрессивных сред. Дисульфид молибдена часто добавляют к минеральным маслам в качестве присадки для смазки зубчатых зацеплений, цепных передач и т.д. Т аблица 2 К арта смазки НАИМЕНОВАНИЕ УЗЛА ЧИСЛО ТОЧЕК СМАЗКИ СИСТЕМА СМАЗКИ ТИП СМАЗКИ ГОСТ ОБЪЕМ ЗАЛИВАЕМОЙ СМАЗКИ 1 2 3 4 5 1. Направляющие для верхней ветви цепи 32 Централизованная Солидол-С ГОСТ4364-70 2. Смазка нижних направляющих и цепи 36 Централизованная Солидол-С ГОСТ4364-70 3. Смазка подшипниковых узлов приводной и натяжной звездочек, трансмиссионного вала 12 Централизованная Солидол-С ГОСТ4346-70 4. Редуктор привода 2 Централизованная И-50А ГОСТ6411-75 0,5 л/кВт 5. Зубчатые муфты 18 З акладная Ц-38 ГОСТ6411-76 0,25 см і Масла индустриальные общего назначения представляют собой очищен ные дистиллятные и остаточные масла или их смеси, не содержащие присадок. Их используют для смазки машинного оборудования, когда не требуются специальные масла с присадками, а также в качестве базовых для изготовления масел с присадками. Зольность не более 0,005%. Кислотное число не более 0,05 кг КОН на 1 кг масла. Наличие воды, водорастворимых кислот и щелочей и механических примесей не допускается. Солидол синтетический – однородная мазь без комков коричневого цвета, продукт загущения индустриального или веретенного масла или их смеси гидратированными кальциевыми мылами жирных кислот. Водостойкая, общего назначения смазка для узлов трения или качения, работающих при температуре от -20 до +65° C ; в мощных механизмах – до -50° C . В зависимости от условий применения устанавливают две марки смазки: Солидол С – для заправки в разбиваемые узлы (до -50°) с помощью ручных солидолонагнетателей (до -20°). Пресс – солидол С – для заправки в узлы трения ручными солидолонагнетателями при температуре ниже -20°. 1.5 М ероприятия по охране окружающей среды и гражданской обороне объекта Для выпуска продукции на заводе используются такие материалы как: передельный чугун, лом черных металлов, кокс, ферросплавы, огнеупоры. В производственных цехах используются ядовитые сильнодействующие вещества: хлор, аммиак, природный газ, легко воспламеняющиеся горючие жидкости. При разливе всего запаса СДЯВ (хлора 1,5 тонны, аммиака 30 тонн) часть территории окажется зараженной. Кроме того могут оказаться зараженными соседние объекты: элеватор, хлебозавод, сады. Оповещение при утечке хлора и аммиака возложено на диспетчера завода, и на каждом таком объекте имеется план ликвидации аварии. На заводе может возникнуть сложная пожарная обстановка на складе мазута и ГСМ, где хранится до 20 тыс. тонн мазута. Из стихийных бедствий для завода могут быть неблагоприятными снежные заносы, при которых нужно действовать по обстановке. Действия при возникновении аварии. Немедленное оповещение рабочих объекта, населения, проживающего вблизи объекта. Доклад об обстановке в штаб ГО и ЧС города. Организуется и осуществляется разведка места аварии и прогнозирование по полученным данным. Для введения разведки и проведения первоочередных мер привлекаются специалисты газоспасательной службы и разведчики. При разливе большого количества СДЯВ запрашивается помощь у штаба ГО и ЧС города. В цехах попадающих в опасную зону действия СДЯВ осуществляется безаварийная остановка оборудования, рабочие и служащие цехов укрываются в убежищах. Находящиеся далеко от убежища вывозятся за зону возможного заражения. Пораженным медпомощь оказывается силами здравпункта и сандружины города. Управление ликвидации последствий аварии осуществляется с пункта управ ления объекта с использованием существующих средств связи. Информацию об обстановке на соседние предприятия передавать по телефону и радио. Непосредственное руководство ликвидации аварии осуществляет главный инженер завода. На заводе существует штаб ГО и ЧС с филиалами при крупных цехах, оборудованных бомбоубежищами. Ежегодно ИТР завода проходят обучение при штабе ГО и ЧС города, а также все трудящиеся обучаются в бригадах мастерами, по программе, предусматривающей действие персонала в случае возникновения аварии в хранилищах аммиака, хлора, в системе подачи природного газа. Водоиспользование и водоочистка. Вода техническая потребляется из реки Исеть. Для очистки используемой воды существует участок по водоочистке. Вся вода проходит фильтрацию и отстаивается в отстойниках, где производят сбор нефтепродуктов с поверхности воды. В цехе В-3 работает установка по нейтрализации паров кислот, применяемых в технологии, с помощью известкового молока. Котельные установки ТЭЦ и на гревательные печи в цехах Т-1, Т-2, Т-3, В-1, В-2, В-3 работают на природном газе с минеральными выбросами вредных соединений. 2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ 2.1 О пределение мощности и выбор электродвигателя Рисунок 2 К инематическая схема привода 1 – электродвигатель 2 – редуктор 3 – звездочка приводная 4 – муфта 5 - звездочка натяжная 6 - цепь Определяем требуемую мощность P тр = W · V / з ,([2], с. 7, форм. 1.1), Где W – усилие извлечения оправки из труб, W =150 кН V – скорость извлечения оправки, V = 1,86 м/с з – коэффициент полезного действия редуктора з = з 1 І· з 2 і где з 1 – КПД зубчатого зацепления, з 1 =0,98 з 2 – КПД, учитывающий трение в подшипниках качения, з 2 =0,99 з =0,98І·0,99і=0,93 P тр=150·1,86/0,93=300 кВт Выбираем электродвигатель П2-450-121-56У3 со следующими характеристиками: P дв =315 кВт; n дв =1000 об/мин 2.2 К инематический расчет Определяем общее передаточное число U об = n дв / n цепи n цепи =60 ·1000 · V /р · D , Где V – скорость движения цепи, V =1,86 м/сек D – диаметр звездочки, D =752 мм n цепи =60·1000·1,86/3,14·752=47 об/мин U об =1000/47=21,3 Определяем моменты на валах Момент на валу электродвигателя T 1 = P дв / W дв Где P дв – мощность электродвигателя, P дв=315 кВт W дв – угловая скорость электродвигателя W дв = р · n дв /30 W дв =3,14 ·1000/30=104,6 рад/сек T 1 =315 ·10і/104,6=3011 ·10і Н·мм Момент на среднем валу редуктора T 2 = T 1 · U 1 T 2 =3011 ·5=15055 · 10і Н ·мм Момент на выходном валу редуктора T 3 = T 2 · U 2 T 3 =15055 ·5=75275 · 10і Н ·мм 2.3 Р асчет редуктора привода Быстроходная передача. Выбираем материал зубчатого колеса Сталь 45, термообработка – улучшение HB 200, материал шестерни Сталь 45, термообработка – улучшение HB 230. Рассчитываем допускаемые контактные напряжения [у н ]= у н lim в · K HL /[ S H ] , МПа, ([2], стр.33,ф.3.9), где у н lim в – предел контактной выносливости при базовом числе циклов, д н lim в =2 HB +70 для шестерни у н lim в =2·230+70=530 МПа для колеса у н lim в =2·200+70=470 МПа [ S H ] – коэффициент безопасности, [ S H ]=1,09 K HL – коэффициент долговечности, K HL =1 Определяем расчетное допускаемое напряжение [ у н ]=0,45·([ у н1] + [ у н2 ]), ( [2], стр.35,ф.3.10), [ у н1 ]=530·1/1,1=482 МПа [ у н2 ]=470·1/1,1=428 МПа Тогда : [ у н ]=0,45·(482+428)=410 МПа Принимаем для косозубых колес коэффициент ширины венца по межосевому расстоянию, ш в б =0,45 Определяем межосевое расстояние из условия контактной выносливости б щ = K б ·( U +1)·і
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
По пьяни проспорил друзьям. Пришлось поймать кошку на улице, посадить её в маршрутку и с важным выражением лица сказать:
- Муся, как доедешь, отзвонись!
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, диплом по металлургии "Извлекатель оправок", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru