Реферат: ЭВМ в управлении производством - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

ЭВМ в управлении производством

Банк рефератов / Компьютерные сети

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Архив Zip, 37 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

ЭВМ в управлении производством ПЛАН 1) ЭВМ в управлении производством. 2) Гибкие производственные системы. а) основы организации; б) принципы построения; 3) Конкретные задачи, выполняемые роботами. 4) Применение ЭВМ в гибких производственных системах. 5) Заключение. ЭВМ в управлении производством. ЭВМ прочно входят в нашу производственную деятельность и в настоящее вр емя нет необходимости доказывать целесообразность использования вычи слительной техники в системах управления технологическими процессами , проектирования, научных исследований, административного управления, в учебном процессе, банковских расчетах, здравоохранении, сфере обслужив ания и т.д. При этом последние годы как за рубежом, так и в нашей стране характеризую тся резким увеличением производства мини- и микро-ЭВМ (персональные ЭВМ) . На основе мини и персональных ЭВМ можно строить локальные сети ЭВМ, что п озволяет решать сложные задачи по управлению производством. Исследования показали, что из всей информации, образующейся в организац ии, 60-80% используется непосредственно в этой же организации, циркулируя ме жду подразделениями и сотрудниками, и только оставшаяся часть в обобщен ном виде поступает в министерства и ведомства. Это значит, что средства в ычислительной техники, рассредоточенные по подразделениям и рабочим м естам, должны функционировать в едином процессе, а сотрудникам организа ции должна быть поставлена возможность общения с помощью абонентских с редств между собой, с единым или распределенным банком данных. Одновреме нно должна быть обеспечена высокая эффективность использования вычисл ительной техники. Решению этой задачи в значительной степени способствовало появление м икроэлектронных средств средней и большой степени интеграции, персона льных ЭВМ, оборудования со встроенными микропроцессорами. В результате наряду с региональными сетями ЭВМ, построенными на базе крупных ЭВМ и ра спределенных на большой территории, появились и находят все большее рас пространение так называемые локальные вычислительные сети (ЛВС) , предст авляющие собой открытую для подключения дополнительных абонентских и вычислительных средств сеть, функционирующую в соответствии с приняты ми протоколами (правилами) . Устройства обработки, передачи и хранения в Л ВС располагаются друг от друга на расстоянии до нескольких километров, т .е. в пределах одного или группы зданий. Взаимодействие устройств ЛВС осу ществляется по единому каналу связи (моноканалу) , обеспечивающему высок ую скорость передачи информации (до 10-15 Мбит/с) . В сеть могут объединяться Э ВМ как одних типов (однородные сети) или разных типов (неоднородные сети) , так и разной производительности. Однородные сети проще и дешевле, так ка к для их создания требуются относительно простое оборудование и програ ммное обеспечение, не требующие большого числа типов средств сопряжени я. Это значит, что такие сети создать проще и дешевле. ЛВС являются в настоящее время универсальной базой современной индуст рии обработки информации и характеризуются большим разнообразием мето дов построения любых видов информации. Концепция локальных сетей ЭВМ яв ляется одной из самых полезных системных концепций, возникших в результ ате длительных научных исследований и прогресса в области микроэлектр оники. ЛВС позволяет небольшим предприятиям воспользоваться возможностью об ъединения персональных, микро- и мини-ЭВМ в единую вычислительную сеть, а крупным предприятиям освободить вычислительный центр от некоторых фун кций по обработке информации "цехового значения" и обеспечить их решение в цехе, отделе. Кроме того, эксплуатация сети одним заказчиком позволит у простить решение вопроса о закрытии информации. использование ЛВС дает высокий экономический эффект. Например, создани е сквозного маршрута проектирования микропроцессоров на базе ЛВС позв олило уменьшить сроки разработки на 35 % и одновременно снизить стоимость на 48 %. При этом специалисты - разработчики могут находиться на своих рабоч их местах и вести совместное проектирование с использованием абонентс ких средств. "Узкие" места изделия определяются при проектировании, что п озволило сократить объем работ при доводке изделия до промышленного об разца в 2 раза. Одновременно обеспечивается автоматизация разработки до кументации. По своей архитектуре (структуре) ЛВС являются упрощенным вариантом архи тектуры региональных и глобальных сетей ЭВМ и могут создаваться на базе любые ЭВМ. Внедрение ЛВС доступно массовому пользователю и позволяет создать в ор ганизациях и учреждениях распределенные вычислительные мощности и баз ы данных, информационно-поисковые и справочные службы, объединить в един ую систему автоматизированные рабочие места, печатающие и копирующие у стройства, графопостроители, кассовые аппараты и т.д. ЛВС позволяют повы сить надежность обработки информации благодаря дублированию ресурсов сети, обеспечить редактирование писем, справок, отчетов, осуществить обм ен документами без распечатки их на бумажном носителе, вести бухгалтерс кий и складской учет, осуществить управление роботами, машинами, станкам и, передачи информации в заданное время, использовать систему приоритет ов, направлять циркулярные распоряжения всем, некоторым, или одному подр азделению организации, проводить теле совещания. По мере развития ЛВС можно изменить ее конфигурацию, объединить с другим и ЛВС (например на крупном предприятии или объединении) , подключить ЛВС к региональной вычислительной сети, что позволит реализовать интегриров анные автоматизированные системы управления (АСУ) . На определенном этап е развития ЛВС может стать безбумажным бюро, в котором информация записы вается на магнитные диски, ленты с возможностью при необходимости получ ения твердой копии и ее размножения, а также, наоборот, получения машинны х носителей с твердой копии. Из всего многообразия ЛВС условно можно разделить на четыре группы: 1) ори ентированные на массового потребителя и строящиеся, в основном, на базе персональных ЭВМ; 2) включающие, кроме персональных ЭВМ, микро-ЭВМ и микроп роцессоры, встроенные в средства автоматизированного проектирования и разработки документальной информации, электронной почты; 3) построенные на базе микропроцессорных средств, микро и мини-ЭВМ и ЭВМ средней произв одительности; 4) создаваемые на базе всех типов ЭВМ, включая высокопроизв одительные. Первые из них применяются в учебных процессах, торговле, мелких и средни х учреждениях, вторые - в системах автоматизированного проектирования и конструирования (САПР) , третьи - в автоматизированных системах научных и сследований (АСНИ) , управления сложными производственными процессами и гибких автоматизированных производствах, четвертые - в системах управл ения крупным производством, отраслью. Внедрение локальных вычислительных сетей окажет серьезное влияние на организацию производства, где информационно-управляющие системы будут связаны с автоматизированными технологическими системами. Одновремен но ЛВС, ориентированные на автоматизацию основных направлений деятель ности предприятий, могут быть связаны с с системами обработки информаци и объединений, главков, министерств. При этом будет значительно повышена скорость обмена информацией на все х уровнях управления, т.е. будет создана иерархическая сеть обмена инфор мацией. При решении вопроса о создании ЛВС должно быть проведено обследование о бъекта автоматизации и определены количество и тип устройств, включаем ых в сеть, условия эксплуатации сети, расстояния между объектами сети, ин тенсивность потока данных, максимальная скорость передачи данных, необ ходимость обеспечения приоритетности обслуживания абонентов сети, мак симальное время ожидания для оператора рабочей станции, необходимость реализации режима диалога, должна ли данная ЛВС соединяться с другой ЛВС или региональной сетью ЭВМ, какие задачи будут решаться с помощью ЛВС, ка кими должны быть уровень надежности и время восстановления работоспос обности после выхода какого-либо компонента сети из строя, необходимост ь расширения или изменения конфигурации сети в будущем, затраты на созда ние и эксплуатацию сети и другие параметры. Структура ЛВС должна четко соответствовать организационной структуре объекта автоматизации и его информационным связям, а также учитывать по лный спектр проблем, связанных с ее использованием в течение периодов ма ксимальной нагрузки. Это значит, что на каждую ЛВС для конкретного объек та необходимо иметь проектную документацию, ориентированную на промыш ленные технические и программные средства. Для решения проблемы массового внедрения локальных сетей ЭВМ промышле нными министерствами в соответствии с единой нормативной документацие й и ГОСТ должен быть создан ряд комплексов технических и программных сре дств для ЛВС, ориентированных на разное максимальное число подключаемы х к сети узлов и скорость передачи информации с технико-экономическими х арактеристиками на уровне лучших образцов и обеспечена поставка их пот ребителям как комплектных изделий производственно-технического назна чения. При этом должны быть разработаны средства сопряжения с ЛВС широкой номе нклатуры средств вычислительной техники, имеющейся у потребителей и пл анируемой к освоению в производстве. Наиболее реальным направлением ре шения этой проблемы является организация выпуска специализированных С БИС. Решение указанных проблем безусловно окажет серьезное влияние на эффе ктивность всего народного хозяйства. Как известно, главными системными применениями вычислительной техники являются автоматизированные системы управления экономико-организаци онного типа (ОАСУ, АСУП и т.п.) системы автоматизации проектирования и конс труирования (САПР) , информационно-поисковые системы и системы управлени я сложными технологическими процессами (АСУ ТП) . Остановимся кратко на последних (по перечислениям, а не по важности) сист емах, так как они дают наибольший социальный и экономический эффект. Сегодня технологические процессы постоянно усложняются, а агрегаты, ре ализующие их, делаются все более мощными. Например, в энергетике действу ют энергоблоки мощностью 1000-1500 МВт, установки первичной переработки нефти пропускают до 6 млн. т. сырья в год, работают доменные печи объемом 3.5-5 тыс. ку бометров, создаются гибко перестраиваемые производственные системы в машиностроении. Человек не может уследить за работой таких агрегатов и технологических комплексов и тогда на помощь ему приходит АСУ ТП. В АСУ ТП за работой техно логического комплекса следят многочисленные датчики-приборы, изменяющ ие параметры технологического процесса (например, температуру и толщин у прокатываемого металлического листа) , контролирующие состояние обор удования (температуру подшипников турбины) или определяющие состав исх одных материалов и готового продукта. Таких приборов в одной системе мож ет быть от нескольких десятков до нескольких тысяч. Датчики постоянно выдают сигналы, меняющиеся в соответствии с измеряем ым параметрам (аналоговые сигналы) , в устройство связи с объектом (УСО) ЭВ М. В УСО сигналы преобразуются в цифровую форму и затем по определенной п рограмме обрабатываются вычислительной машиной. ЭВМ сравнивает полученную от датчиков информацию с заданными результа тами работы агрегата и вырабатывает управляющие сигналы, которую через другую часть УСО поступают на регулирующие органы агрегата. Например, ес ли датчики подали сигнал, что лист прокатного стана выходит толще, чем пр едписано, то ЭВМ вычислит, на какое расстояние нужно сдвинуть валки прок атного стана и подаст соответствующий сигнал на исполнительный механи зм, который переместит валки на требуемое расстояние. Системы, в которых управление ходом процесса осуществляется подобно ск азанному выше без вмешательства человека, называются автоматическими. Однако, когда не известны точные законы управления человек вынужден бра ть управление (определение управляющих сигналов) на себя (такие системы называются автоматизированными) . В этом случае ЭВМ представляет операт ору всю необходимую информацию для управления технологическим процесс ом при помощи дисплеев, на которых данные могут высвечиваться в цифровом виде или в виде диаграмм, характеризующих ход процесса, могут быть предс тавлены и технологические схемы объекта с указанием состояния его част ей. ЭВМ может также "подсказать" оператору некоторые возможные решения. Чем сложнее объект управления, тем производительнее, надежнее, требуетс я для АСУ ТП вычислительная машина. Чтобы избежать все увеличивающегося наращивания мощности ЭВМ сложные системы стали строить по иерархическ ому принципу. Как правило, в сложный технологический комплекс входит нес колько относительно автономных агрегатов, например, в энергоблок тепло вой электростанции входит парогенератор (котел) , турбина и электрогенер атор. В иерархической системе для каждой составной части создается своя локальная система управления, как правило, автоматическая на базе микро процессорной техники. Теперь, чтобы все части работали как единый энерго блок, необходимо скоординировать работу локальных систем. Это осуществ ляется ЭВМ, устанавливаемой на пульте управления блоком. Для этого уже п отребуется небольшая вычислительная машина. Перспективные АСУ ТП имеют ряд характерных признаков. Прежде всего это а втоматические системы, осуществляющие автоматическое управление рабо чим режимом, а также пуском и остановом оборудования (режимами, на которы е при ручном управлении приходится наибольшее число аварийных ситуаци й из-за ошибок операторов) . В системах предусматривается оптимизация управления ходом процесса по выбранным критериям. Например, можно задать такие параметры процесса, п ри которых стоимость себестоимость продукции будет минимальной, или, пр и необходимости, настроить агрегат на максимум производительности, не с читаясь с некоторым увеличением расхода сырья и энергоресурсов на един ицу продукции. Системы должны быть адаптийными, т.е. иметь возможность изменять ход про цесса при изменении характеристик исходных материалов или состояния о борудования. Одним из важнейших свойств АСУ ТП является обеспечение безаварийной ра боты сложного технологического комплекса. Для этого в АСУ ТП предусматр ивается возможность диагностирования технологического оборудования. На основе показаний датчиков система определяет текущее состояние агр егатов и тенденции к аварийным ситуациям и может дать команду на ведение облегченного режима работы или остановку вообще. При этом оператору пре дставляют данные о характере и местоположении аварийных участков. Таким образом, АСУ ТП обеспечивают лучшее использование ресурсов произ водства, повышение производительности труда, экономию сырья, материало в и энергоресурсов, исключение тяжелых аварийных ситуаций, увеличение м ежремонтных периодов работы оборудования. Вот несколько примеров. АСУ ТП электролиза алюминия позволяет экономить примерно 250 кВт-ч. электр оэнергии на каждую тонну выплавленного металла. Этой энергии достаточн о, для питания всех электроприборов в двухкомнатной квартире в течение м есяца. Автоматизация с применением ЭВМ установок первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ6 обеспечивает увеличение выхода светлых нефтепродуктов (бензи на, керосина, дизельного топлива) на 30 тыс. т. в год за счет оптимизации веде ния технологического процесса. Большой эффект в машиностроении дают гибкие производственные системы ( ГПС) , состоящие из стыков с числовым программным управлением, автоматиз ированных складских и транспортных систем, управляемых при помощи ЭВМ. С оздание ГПЦ цеха на Днепропетровском электровозостроительном заводе п озволило в 3.3 раза повысить производительность труда, высвободить 83 челов ека и сократить парк станков на 53 единицы. Кратко остановимся на основах о рганизации и принципах построения гибких производственных систем. ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ГПС Гибкая производственная система - совокупность в разных сочетаниях технологического оборудования с числовым программ ным управлением (ЧПУ) , роботизированных технологических комплексов, гиб ких производственных модулей и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени. Она обла дает свойством автоматизированной переналадки при производстве издел ий произвольной номенклатуры. По организационной структуре ГПС имеют следующие уровни: - гибкая автома тизированная линия (ГАЛ) - гибкий автоматизированный участок или гибкий производственный комплекс (ГАУ или ГПК) - гибкий автоматизированный цех ( ГАЦ) . Гибкая автоматизированная линия - гибкая производственная система, в ко торой технологическое оборудование расположено в принятой последоват ельности технологических операций. Гибкий автоматизированный участок - гибкая производственная система, ф ункционирующая по технологическому маршруту, в котором предусмотрена возможность изменения последовательности использования технологиче ского оборудования. Обе эти системы (ГАЛ и ГАУ) могут содержать отдельно ф ункционирующие единицы технологического оборудования. Гибкий автоматизированный цех - гибкая автоматизированная система, пре дставляющая собой в различных сочетаниях совокупность гибких автомати зированных линий, роботизированных технологических линий, гибких авто матизированных участков, роботизированных технологических участков д ля изготовления изделий заданной номенклатуры. Предусмотрены также гибкие производственные комплексы (ГПК) , представл яющие собой гибкую производственную систему, состоящую из нескольких г ибких производственных модулей, объединенных автоматизированной сист емой управления и автоматизированной транспортно-складской системой, автономно функционирующую в течение заданного интервала времени и име ющую возможность встраивания в систему более высокой ступени автомати зации. В соответствии с ГОСТ 26228-85 в ГПС имеются следующие составные части. Гибкий производственный модуль (ГПМ) - единица технологического оборудо вания для производства изделий произвольной номенклатуры в установлен ных пределах значений их характеристик с программным управлением, авто номно функционирующая, автоматически осуществляющая все функции, связ анные с их изготовлением, и имеющая возможность встраивания в гибкую про изводственную систему. В общем случае средства автоматизации ГПМ представляют собой накопите ли, спутники, устройства загрузки и выгрузки, устройства удаления отходо в, устройства автоматизированного контроля, включая диагностирование, устройства переналадки и т.д. Частным случаем ГПМ является роботизирова нный технологический комплекс при условии возможности его встраивания в систему более высокого уровня. Средства обеспечения функционирования ГПС - совокупность взаимосвязан ных автоматизированных систем, обеспечивающих проектирование изделий , технологическую подготовку их производства, управление гибкой произв одственной системой и автоматическое перемещение предметов производс тва и технологической оснастки. В ГПС входят также автоматизированная система управления производство м (АСУП) , автоматизированная транспортно складская система (АТСС) , автома тизированная система инструментального обеспечения (АСИО) , система авт оматизированного контроля (САК) , автоматизированная система удаления о тходов (АСУО) и т.д. ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ ГПС В своем законченном идеальном виде ГПС являютс я высшей, наиболее развитой формой автоматизации производственного пр оцесса. Можно сформулировать основные принципы организации ГПС. Принцип совмещения высокой производительности и универсальности пред полагает на данном уровне развития электронного машиностроения создан ие универсальности и автоматизации в программно-управляемом и програм мно-перенастраиваемом оборудовании. Гибкие производственные системы, сравнимые по производительности с автоматическими линиями, а по гибкос ти - с универсальным оборудованием, открывают огромные возможности для и нтенсификации производства. Например, автоматизация трансформаторног о производства в электронной промышленности осложнена большим констру ктивно-технологическим разнообразием его продукции. Именно это потреб овало создания систем с гибко перестраиваемой технологией. Принцип модульности ГПС строится на базе гибких производственных моду лей. Типовые модули ГПС разработаны для основных видов производств изде лий электронной техники. Принцип иерархичности ГПС предусматривает построение многоуровневой структуры. На самом нижнем уровне находятся гибкие автоматизированные модули, на высших уровнях - гибкие автоматизированные линии, участки, цех и, предприятия в целом. Модульность и иерархичность позволяют разрабаты вать ГПС для самого высокого организационного структурного уровня. Принцип преимущественной программной настройки. Оборудование ГПС, как основное, так и вспомогательное, при смене изделий перенастраивается пу тем ввода новых управляющих программ модулей. Перенастройка модулей вр учную допустима в минимальных объемах и только в случаях очевидной экон омической неэффективности реализации программной перенастройки. Принцип обеспечения максимальной предметной замкнутости производств а на возможно более низком уровне структуры ГПС позволяет свести к миним уму затраты на транспорт и манипулирование. Одновременно достигается с нижение количества операций при общем повышении гибкости ГПС. Принцип совместимости технологических, программных, информационных, к онструктивных, энергетических и эксплуатационных элементов. Технологи ческая совместимость обеспечивает технологическое единство и взаимоз аменяемость компонентов автоматизированного производства. Она предоп ределяет необходимость выполнения определенных требований к изделию, технологии и технологическому оборудованию. Изделие должно быть максимально технологично с точки зрения возможнос ти автоматизации его производства. Например, для распознавания, ориента ции и позиционирования деталей при автоматической сборке необходимо п редусматривать в них специальные отличительные признаки: реперные зна ки, характерные отличительные внешние формы и др. Кроме того, изделия дол жны обладать высокой степенью конструктивного и технологического подо бия, необходимого для организации группового производства. Достигается это требование унификацией технологии производства издел ий и их полуфабрикатов, конструкции деталей, комплектующих и изделий в ц елом. В свою очередь, все компоненты ГПС: приспособления, оснастка, автоматиче ские устройства загрузки-выгрузки, оборудование - должны в наивысшей сте пени удовлетворять требованиям гибкой автоматизации. Информационная совместимость подсистем ГПС обеспечивает их оптимальн ое взаимодействие при выполнении заданных функций. Для ее достижения вв одятся в действие стандартные блоки связи с ЭВМ, выдерживается строгая р егламентация входных и выходных параметров модулей на всех иерархичес ких уровнях системы, входных и выходных сигналов для управляющих воздей ствий. В условиях постоянного повышения стоимости программного обеспечения б ольших систем, во все больших пропорциях превышающей стоимость техниче ских средств, особенно важное значение приобретает внутри- и межуровнев ая программная совместимость оборудования. Конструктивная совместимость обеспечивает единство и согласованност ь геометрических параметров, эстетических и эргономических характерис тик. Она достигается созданием единой конструктивной базы для функцион ально подобных модулей всех уровней при условии обязательной согласов анности конструкций низших иерархических уровней с конструкциями высш их уровней. Эксплуатационная совместимость обеспечивает согласованность характ еристик, определяющих условия работы оборудования, его долговечность, р емонтопригодность, надежность, и метрологических характеристик, а такж е соответствие требованиям электронно-вакуумной гигиены, технологичес кого микроклимата и т.д. Энергетическая совместимость обеспечивает согласованность потребля емых энергетических средств: воды, электроэнергии, сжатого воздуха, жидк их газов, вакуума и т.д. При комплектовании ГПС необходимо стремиться к ми нимальному количеству разновидностей применяемых видов энергии. Выбору объекта для создания ГПС предшествует анализ производственного процесса на данном предприятии с целью определения соответствия его ор ганизационно-технологической структуры принципам группового произво дства, т.е. определения степени готовности предприятия к созданию ГПС. Как уже отмечалось, основными компонентами ГПС являются: гибкий произво дственный модуль (ГПМ) , автоматические складская и транспортная системы (АСС и АТС) и система автоматизированного управления. Гибкий производственный модуль должен выполнять в автоматическом режи ме следующие функции: - переналадку на изготовление другого изделия; - уст ановку изделий, подлежащих обработке в технологическом оборудовании, и выгрузку готовых изделий; - очистку установок от отходов производства; - к онтроль правильности базирования и установки обрабатываемого изделия ; - контроль рабочих сред и средств, осуществляющих обработку, а также форм ирование корректирующих воздействий по результатам контроля; - замену с редств обработки и рабочих сред; - контроль параметров, обрабатываемого изделия и формирование корректирующих воздействий по результатам конт роля; - автоматическое управление технологическим процессом на основе п ринятых критериев эффективности; - связь с верхним уровнем управления с целью обмена информацией и приема управляющих воздействий; - диагностик у технического состояния и поиск неисправностей. Применение автоматической складской системой в ГПС необходимо для хра нения запаса объектов обработки, инструмента, приспособлений, материал ов в связи с тем, что при многономенклатурном производстве невозможно ор ганизовать обработку различных партий деталей в едином ритме, подобно а втоматическим линиям с жестким циклом. Автоматическая складская систе ма используется в качестве организующего звена, информационная модель которого может применяться для планирования работы ГПС, так как сменно - суточное задание рассчитывается на основании информации о наличии пре дметов и средств обработки на складе. Она должна иметь достаточную емкос ть для обеспечения непрерывности многосменного технологического цикл а при рациональном использовании площадей и объемов производственных помещений, обеспечить сохранность обрабатывающих устройств и готовых изделий в заданном ориентировочном положении при операциях приема, хра нения и выдачи, а также учет комплектности склада и выдачу информации об этом на верхний уровень управления. Автоматическая транспортная система, входящая в ГПС, обеспечивает полу чение из АСС и возврат изделий (полуфабрикатов, материалов, комплектующи х изделий, инструмента, технологической оснастки и др.) , перемещение их в заданном направлении с заданной скоростью, перекладку с одних транспор тных средств на другие, установку на приемные устройства с заданной точн остью, транспортировку изготовленных изделий на склад готовой продукц ии и т.д. Эта система должна удовлетворять требованиям ГПМ, сохранять ори ентацию перевезенного груза, осуществлять связь с верхним уровнем упра вления. В состав АТС входят основное транспортное оборудование, основу которог о составляют накопительно-ориентирующие устройства. В зависимости от условий производства в ГПС применяются транспортные с редства трех видов: напольные роботы - электроробокары, подвесные трансп ортные роботы и конвейерные системы. В системах управления ГПС применяется большое число вычислительных ма шин, выполняющих функции сбора, хранения, передачи, обработки и выдачи ин формации. Для координации работы элементов ГПС используется многоуров невая система. К первому уровню относятся устройства управления промышленным роботом с программным управлением. Ко второму уровню относится система управле ния гибким производственным модулем (ГПМ) . Рассмотрим конкретные задачи, которые роботы решают в настоящее время н а промышленных предприятиях. Их можно разделить на три основных категор ии: - манипуляции заготовками и изделиями - обработка с помощью различных инструментов - сборка. Манипуляции изделиями и заготовками. При разгрузочно-загрузочных и транспортных операциях робот заменяет п ару человеческих рук. В его обязанности не входят особенно сложные проце дуры. Он всего лишь многократно повторяет одну и туже операцию в соответ ствии с заложенной в нем программой. Рассмотрим типичные применения так их роботов. 1) Загрузочно-разгрузочные работы. Во многих отраслях машиностроительной промышленности используются ус тановки для литья, резки и ковки. В большинстве случаев последовательнос ть выполняемых ими операций весьма проста. Вначале заготовки загружают в производственную установку, которая затем обрабатывает их строго опр еделенным образом, и, наконец, готовые детали извлекают из нее. Загрузку и разгрузку, как правило, выполняют рабочие или в тех случаях, когда примен имы средства жесткой автоматизации, специализированные механизмы, рас считанные на операции только одного вида. Роботы могут здесь оказаться п олезными, если характер таких загрузочно-разгрузочных операций время о т времени меняется. Например, в литейном производстве роботы используются как для дозирова нной разливки расплавленного алюминия, так и для извлечения из пресс-фор мы затвердевших отливок и охлаждения их. Такой подход обладает двумя пре имуществами. прежде всего р гарантируют более строгое соблюдение требо ваний технологического процесса: действую и соответствии с заданной пр ограммой, они всегда вводят в установку точно дозированное количество м еталла. Затем в строго определенные моменеты времени они извлек ют из не е отформованные детали. Благодаря точному соблюдению технологического процесса строго соблюдаются и характеристики изделий. Второе преимущество данного подхода заключается в том, что значительно облегчается работа оператора. Извлечение раскаленного куска металла и з пресс-формы одна из мало привлекательных работ, и желательно, чтобы ее в ыполнял робот. Таким образ ль человека сводится к контролю за протекание м процесса и управлению действиями робота с помощью компьютера. 2) Перенос изделий с одной производственной установки на другую. Во многих отраслях машиностроительной промышленности погрузочно-разг рузочные механизмы предназначены для перемещения изделий с одного про изводственного участка на другой. И при выполнение таких перемещений ро боты играют немаловажную роль. На заводе фирмы IBM в Пикипси (шт. Нью-Йорк) , вы пускающем компьютеры, роботы загружает магнитные диски в систему, где на них записывается необходимая информация. Программа, управляющая робот ом, содержит инструкции относительно того, в какую из четырех установок для записи следует загружать тот или иной "пустой" диск. Кроме того, програ мма задает конкретный набор команд, который соответствующая установка должна занести на диск. Тот же робот осуществляет и два других этапа этог о технологического процесса. Он извлекает диск из записывающей установ ки и помещает его в устройство, которое струей сжатого воздуха прижимает к поверхности диска самоклеющуюся метку. Затем робот вынимает диск с по мощью захватного приспособления и упаковывает его конверт. Подобный ро бот разработан и внедрен на английском автомобилестроительном заводе. Он передвигается на гусеницах между пятью производственными участками завода. Робот извлекает пластмассовую деталь автомобиля из установки д ля инжекторного прессов и последовательно переносит деталь на доводоч ные участки, где с нее снимаются облои и заусенцы. Далее робот помещает де таль на специализированный станок, который полирует ее. И наконец деталь перемещается с полировального станка на конвейер. 3) Упаковка. Практически все бытовые и промышленные товары необходимо упаковывать, и для роботов не представляет сложности поднимать готовые изделия и пом ещать в какую-либо тару. На заводах одной из кондитерских фирм Англии спе циализированные роботы занимаются укладкой конфет в коробки. Эти машин ы весьма сложны и совершенны. Во-первых, они обращаются с продукцией очен ь аккуратно: сжав шоколадное изделие, они могут нарушить его форму или ра здавить его. Во-вторых, робот соблюдает высокую точность при укладке кон фет в коробки, помещая их в определенные ячейки коробки. 4) Погрузка тяжелых предметов на конвейер или палеты. Помимо упаковки миниатюрных изделий, а также промышленных и бытовых тов аров роботы иногда выполняют и погрузку тяжелых предметов. По существу о ни здесь заменяют подъемно-транспортные машины, управляемые операторо м-человеком. Обработка деталей и заготовок. Хотя роботы, выполняющие обработку изделий с помощью различных инструм ентов и нашли пока менее широкое применение, чем аналогичное оборудован ие для транспортировки деталей и заготовок, они продемонстрировали сво ю эффективность при решении многих задач. 1) Сварка. Эта операция чаще всего выполняется с помощью роботов, предназначенных для манипулирования инструментом. Роботы могут осуществлять два вида с варки: точечную контактную и дуговую. В обоих случаях робот удерживает с варочный пистолет, который пускает ток через две соединяемые металличе ские детали. В соответствии с управляющей программой сварочный пистолет может пере мещаться практически не отклоняясь от заданной траектории. И если прогр амма отлажена хорошо, сварочный пистолет прокладывает шов с очень высок ой точностью. Большинство роботов для точечной сварки применяется в авт омобильной промышленности. При сборке автомобиля необходимо выполнить огромное количество операций точечной сварки, чтобы надлежащим образо м соединить между собой различные детали кузова, например боковины, крыш у и капот. На современных конвейерах эти детали вначале соединяются врем енно несколькими прихваточными сварными соединениями. Далее кузов пер емещается по конвейеру мимо группы роботов, каждый из которых осуществл яет сварку в строго определенных местах. Поскольку все кузова, монтируем ые на одной производственной линии, для получения высококачественных с оединений просто требуется, чтобы робот каждый раз повторял заданную по следовательность перемещений. При очевидных преимуществах такого использования роботов существует р яд и серьезных технических проблем. Запрограммировать робот весьма неп росто. Необходимо не только задать точный маршрут движения манипулятор а, но и подготовить инструкции, в соответствии, с которыми регулируется н апряжение и сила тока в каждой точке маршрута. А эти параметры могут меня ться, например, в зависимости от толщины сваримоего материала или от тог о, какую форму имеет прокладываемый шов прямую или криволинейную. Также необходимо сконструировать фиксаторы, удерживающие детали в про цессе сварки таким образом, чтобы сварка осуществлялась при высокой точ ности позиционирования. Когда сварочный пистолет держит человек, он спо собен учитывать незначительные изменения заготовки. Сварщик- человек, л ишь слегка сместит инструмент, с тем, чтобы выполнить шов в заданном мест е. Робот же не способен принимать подобные решения, если фиксаторы допус кают перекос или смещение, то существует вероятность того, что сварные ш вы будут расположены с отклонением. Кроме того, фиксатор должен быть так им, чтобы манипулятор имел доступ к детали с разных сторон. Следующая проблема касается допусков на изготавливаемые детали. Сварщ ик-человек принимает во внимание неизбежные отклонения в размерах, но ро боту подобная коррекция не под силу. Таким образом, когда сварка осущест вляется с помощью автоматики, ски на детали, изготавливаемые на других у частках предприятия, должны быть минимальными. Характер воздействия, которое роботы оказывают на другие этапы произво дственного процесса (весьма вероятно, что оно приведет к тесной привязке всех технологических операций) , называется "принципом домино" в роботот ехнике. 2) Обработка резаньем. 2.1) Сверление. Как правило, операцию сверления осуществляют на станке. При использован ии робота в его захватном приспособлении закрепляется рабочий инструм ент, который перемещается над поверхностью обрабатываемой детали, высв ерливая отверстия в нужных местах имущество подобной процедуры проявл яется в тех случаях, когда приходится работать с крупногабаритными и мас сивными деталями или проделывать большое число отверстий. Операции сверления играют значительную роль в производстве самолетов: они предшествуют клепке, при которой в отверстия вставляются миниатюрн ые зажимные детали, скрепляющие между собой два листа металла. В деталях самолетов необходимо проделывать сотни, а то и тысячи отверстий под закл епки, и вполне естественно, что такую операцию поручили роботу. Английская компания изготавливает детали механизма бомбосбрасывания, предназначенного для истребителя "Торнадо". Механизм представляет собо й цилиндрическую конструкцию длиной примерно 6м, к которой требуется при клепать кожух из восьми металлических панелей. В кожухе необходимо прос верлить около 3000 отверстий под заклепки. Проблема заключалась в том, как д обиться, чтобы робот, оснащенный высокоскоростной сверлильной головко й, проделывал отверстия точно в заданных местах. Инженеры пришли к выводу, что данную проблему можно решить следующим обр азом: рабочий просверливает ряд эталонных отверстий (примерно через мет р друг от друга) вдоль панелей, которые размещаются надлежащим образом п оверх цилиндрической конструкции. Манипулятор с закрепленным в его заж име сенсорным зондом (а не сверлом) перемещается над поверхностью загото вки, посылая в память робота данные о местонахождении эталонных отверст ий. Затем робот рассчитывает точные координаты остальных отверстий исх одя из этих базовых точек. Затем робот, завершив операцию сверления, удал яет оставшиеся в отверстиях крошечные частицы металла специальным инс трументом. 2.2) Бесконтактная обработка заготовок. Из-за малой жесткости и недостаточной твердости, роботы не могут проводи ть обработку твердых материалов резаньем. Поэтому инженеры изучают бес контактные методы обработки материалов, подобных металлу или пластику. Для этой цели, в частности, пользуется лазер. В рабочем органе робота закр еплен прибор, который направляет высокоэнергетическое когерентное изл учение лазера (для чего нередко используется волокно-оптическая систем а передачи) на обрабатываемую заготовку. Лазер может с высокой точностью резать пластины из металла, в частности стали. Робот перемещает рабочий орган над обрабатываемым листовым материалом по траектории, определяе мой программой. Программой же регулируется интенсивность светового лу ча в соответствии с толщиной нарезаемого материала. Другой бесконтактный метод резанья основан на использовании струи жид кости. Такой подход впервые применила компания "Дженерал моторс". На ее за воде в Адриане установлена система с 10 роботами, изготавливающая пластм ассовые детали нефтеналивны терн. Восемь из десяти роботов направляют в одяные струи под высоким давлением на перемещаемые конвейером пластма ссовые листы. Эти струи прорезают в исходном материале ряд отверстий и щ елей, а также удаляют лишние элементы пластмассовых прессованных детал ей. По утверждению представителей компании "Дженерал моторс", подобная р оботизированная система весьма экономична, поскольку исключает износ инструмента и позволяет повысить качество операций резанья. Поскольку система управляется программой, которая находится в памяти центрально го компьютера, для контроля и обслуживания всех 10 роботов требуется толь ко два оператора. 3) Нанесение различных составов на поверхность. На большинстве предприятий после таких операций, как резанье, производи тся обработка поверхности только что изготовленных деталей (чаще всего окраска) . Это еще один тип производственных операций, которые способен в ыполнять робот если его оснастить пульверизатором. В память робота закл адывается программа, обеспечивающая выполнение определенной, многокра тно повторяемой последовательности перемещений. Одновременно програм ма регулирует скорость разбрызгивания краски. В результате на поверхно сти окрашиваемой детали образуется равномерное покрытие, причем неред ко робот обеспечивает более высокое качество окраски, чем человек, котор ому свойственна неточность движений. Среди других процедур обработки п оверхности можно отметить напыление антикоррозийных жидкостей на лист ы металла для защиты их от химического или физического воздействия окру жающей среды, а также нанесение клеевых составов на поверхность деталей подлежащих соединению. Автомобилестроительные компании исследовали в озможность применения последней операции на этапе окончательной "подг онки" готовых узлов, в частности при монтаже таких элементов, как хромовы е вкладыши на кузове автомобиля. При выполнении подобных операций робот помещают в оболочку, которая защищает его от попадания клея и других свя зующих веществ. Его также можно "обучить" тому, чтобы он время от времени с амостоятельно очищался, погружая захватное приспособление в очищающую жидкость. 4) Чистовая обработка. Самой "непопулярной" операцией в механообработке, которая к тому же труд нее поддается автоматизации, является, пожалуй, удаление заусенцев, пост оронних частиц и зачистка. Такая чистовая обработка- весьма непростая процедура. Рабочий подносит обрабатываемую деталь к абразивному инструменту, который стачивает ос трые края и шероховатости на поверхности изделия. Данная процедура зани мает важное место в технологическом процессе, однако выполнять ее вручн ую весьма непросто. Возможности использования роботов для окончательной обработки издели й исследовались во многих странах. Основная трудность здесь состоит в то м, что роботы не обладают естественной для человека способностью контро лировать качество своей работы, не может менять последовательность сво их действий, если он не снабжен соответствующими датчиками. Английская ф ирма, специализирующаяся на изготовлении соединительных элементов вод опроводных труб, осуществила проект, который позволил оснастить робот п ростейшей системой машинного" зрения в виде телевизионной камеры. Предп оложим, робот держит какую-то деталь, например латунный водопроводный кр ан ; телекамера передает изображение крана в компьютер, который в свою оч ередь регулирует прижатие шлифовального ремня, стачивающего неровност и на поверхности этой литой детали. Кроме того, компьютер управляет пере мещением манипулятора робота. Таким образом, действия всех компонентов системы - телекамеры, основного манипулятора, регулирующего прижатие шл ифовального ремня, -взаимно скоординированы. 5) Испытания и контроль. После того как изготовленная деталь или смонтировано несколько узлов, о бычно проводятся их испытание с целью выявления возможных дефектов. Тща тельному контролю подвергаются линейные размеры деталей. Все измерите льные операции являются частью производственных задач, решаемых на все х предприятиях мира. Роботы способны облегчить их выполнение. Для этой ц ели роботы оснащаются миниатюрными оптическими датчиками ; как правило, это светодиоды, объединенные с полупроводниковыми светочувствительны ми приборами. Облучая проверяемую поверхность лучом определенной част оты, подобный датчик принимает отраженное от поверхности излучение, име ющее туже частоту. Робот, в соответствии с заложенной в нем программой, пе ремещает датчик от одной точки контролируемого изделия к другой. по резу льтатам измерения интервала времени между моментом испускания светово го импульса и его приема после отражения рассчитывается форма проверяе мой поверхности. Все эти действия выполняет компьютер данной автоматиз ированной системы. Операции подобного рода позволяют избежать использования таких инстру ментов, как микрометры и штангенциркули. Подобные робототехнические ср едства впервые использовала компания "Дженерал моторс" для контроля фор мы и размеров автомобильных деталей при использовании такой роботизир ованной системы отпадает необходимость в отправке изделий на специаль ные пункты контроля качества - соответствующие процедуры можно осущест влять непосредственно на конвейере, не прерывая производственного про цесса. Сборка. Большой объем работ на современных предприятий приходится на сборочны е операции, однако многие из них требуют особо мастерства и слишком слож ны для машины. В связи с этим значительная часть сборки до сих пор выполня ется вручную. Тем не менее ряд сборочных процессов уже автоматизирован ; это относится главным образом к относительно простым и многократно пов торяющимся операциям. На примере фирмы IBM можно проследить, как проходили эксперименты по приме нению роботов в сборочных процессах. Эта крупнейшая фирма по производст ву компьютеров не только продает роботы, предназначенные для сборки, но и использует их на собственных предприятиях во многих странах. На заводе этой компании в Гриноке (Шотландия) занимаются созданием "островков авт оматизации" - комплексов, содержащих большое количество компьютеризиро ванных механизмов, которыми производят сборку изделий при минимальном участии человека. По оценке специалистов фирмы IBM, в результате автоматиз ации ежегодный объем продукции предприятия вырос в 10 раз по сравнению с 1974 годом, тогда как число работающих на нем осталось практически неизменны м. Один из таких "островков" представляет собой производственную линию, на которой изготавливаются логические блоки с силовыми каскадами. Линия в ключает процессоры и источники питания для дисплеев, входящих в состав м икрокомпьютеров. На линии производится сборка четырех компонентов: Дву х частей пластмассового корпуса устройства, блока электрических цепей и пластмассовой платы со смонтированным на ней набором микросхем. Для монтажа каждого блока требуется всего два винта, которые подаются в рабочие органы роботов специальными механизмами - питателями. Роботы са ми вводят винты в соответствующие отверстия изделия. Для управления все й производственной линией достаточно пяти человек. По данным фирмы IBM, для изготовления такого же количества устройств традиционными методами р учной сборки потребовалось бы вчетверо больше рабочих. Проявляется тен денция к созданию связей, в рамках предприятия, между системами автомати ческой сборки подобных описанной выше. Например, с помощью автоматическ их транспортных средств, которые перемещают изделия, находящихся на тех или иных стадиях готовности. 2.1) Монтаж печатных плат. Еще одна отрасль производства, где роботы-сборщики могли бы найти широко е применение, - монтаж электронных компонентов на печатных платах. Некот орые из таких операций могут выполнять специализированные сборочные к омплексы, однако, по существу и представляют собой манипуляторы, рассчит анные на решение строго определенных задач ; их нельзя запрограммироват ь таким образом, чтобы они выполняли какие-то другие операции или манипу лировали нестандартными компонентами. Поэтому при использовании подоб ных установок предназначенных для узкоспециализированного монтажа ко мплекты компонентов стандартной формы загружаются в накопительные жел оба многоячеечных магазинов, похожих на патронташ. Эти магазины перемещ аются мимо механического захвата, который поочередно извлекает оттуда компоненты и устанавливает их в нужные места на плате. Состав информационных и управляющих функций, которые реализуются на ур овне ГПМ с помощью средств локальной автоматики и автономной микроЭВМ, о пределяется для каждого модуля. К информационным функциям на этом уровне относятся: - контроль технологи ческих параметров; - проверка работы технологического оборудования и тр анспортных систем в составе модуля; - контроль выполнения операций; - пооп ерационный учет обработанных изделий; - подготовка и передача информаци и на высший уровень управления. К управляющим функциям модуля относятся управление режимами работы об орудования и транспортных систем внутри модуля, а также диагностика их н еисправностей. Управляющая микроЭВМ второго уровня формирует информацию для передачи на высший уровень. Обработанная и сформированная с помощью микроЭВМ технологического мод уля информация передается на третий уровень управления группой модуле й, автоматическими складскими системами и автоматическими транспортны ми системами. Информационными функциями этого уровня являются: - контроль движения из делий по технологическому маршруту обработки; - пооперационный учет обр аботанных изделий; - учет годных и бракованных изделий; - диагностика функ ционирования транспортно-накопительных систем и технологических моду лей; - контроль уровня запасов предметов обработки, обеспечивающих беспе ребойность процесса. К управляющим функциям третьего уровня относятся: - задание технологиче ских режимов обработки изделия; - управление поиском предметов обработк и на складах и в накопителях, а также их загрузкой, транспортировкой, выгр узкой и установкой на приемные устройства с требуемой точностью; - сигна лизация о достижении критических ситуаций по уровню запасов на складах и накопителях, - автоматическая остановка технологического комплекса п ри аварийных ситуациях и сигнализация об этом. Управляющие сигналы передаются на микроЭВМ технологических модулей, а общая информация о работе технологического комплекса поступает на сле дующий, четвертый, уровень управления предприятием. Создание ГПС с использованием современных средств вычислительной техн ики не исключает участия человека в управлении производства. В зависимо сти от степени автоматизации изменяются только его задачи и характер де ятельности, в результате чего увеличивается цена ошибки, которую может п ри этом совершить человек. Отсюда следует, что современная ГПС в самом об щем виде представляет собой систему "человек - машина" и рабочие места дис петчеров и операторов должны учитывать задачи и условия деятельности ч еловека по управлению и обслуживанию ГПСи систем управления ГПС в норма льных условиях функционирования и в аварийных ситуациях. Рабочим местом диспетчера ГПС является пульт, на котором располагаются средства отображения оперативной информации о органы управления. К основным функциям диспетчера относятся: - контроль работы средств авто матического управления ГПС, технологического производства и состояния оборудования; - оперативное вмешательство в процесс при неисправности с истемы или отдельных устройств автоматического управления в нестандар тных ситуациях; - связь с другими службами и регистрация нестандартной с итуации; - обеспечение продолжения производственного процесса при полн ом или частичном отказе основной системы автоматического или автомати зированного управления. Заключение. Дальнейшее развитие работ по АСУ ТП идет по направлению обеспечения раб оты оборудования без обслуживающего персонала либо с минимальным коли чеством работающих преимущественно в первую смену. Внедрение систем контроля и испытаний изделий приборостроения повышае т (за счет автоматизации коммутации цепей, снятия показаний и регистраци и результатов контроля) производительность труда поверочных работ в 6 ра з и выше, систем диагностики печатных плат - в 10 раз, систем контроля провод ного монтажа в 10-20 раз. В среднем капитальные вложения, затрачиваемые на создание АСУ ТП, окупаю тся примерно за полтора года. Вместе с тем, следует отметить, что комплекс работ по созданию АСУ ТП дово льно широк и контроль за его проведением требует постоянного внимания с о стороны руководства предприятия, на котором будет внедряться система. Сегодня создание АСУ ТП может осуществляться двумя путями. Новые сложные технологические процессы, агрегаты и производства должн ы проектироваться с применением автоматизированных систем управления технологическими процессами. АСУ ТП являются продукцией производствен но-технического назначения, входят как комплектующие изделия в автомат изированные технологические комплексы (АТК) и поставляются в соответст вии с техническими условиями на данный вид продукции. Ответственной за с оздание АТК, включая системы управления, является организация - головной разработчик (генпроектировщик) комплекса. Второй путь создание АСУ ТП для действующих технологических комплексо в. В этом случае внедрение АСУ ТП относится к техническому перевооружени ю производства и ответственность за него несет само предприятие. Разраб отка системы может осуществляться либо силами самого предприятия, либо специализированной организацией. Создание АСУ ТП включает в себя большой круг разнородных работ: разработ ку системы, конструирование специализированных приборов и средств авт оматизации, проектирование помещений для ЭВМ, подготовку обслуживающе го персонала и операторов технологов, комплектацию технических средст в, монтаж и наладку системы, ее сдачу и эксплуатацию. Все эти работы должны быть четко скоординированы единым планом-графиком. Как правило, создани е АСУ ТП средней сложности занимает 3-4 года. Литература. 1) А. Т. Александрова, Е. С. Ермаков. " Гибкие производственные системы электр онной техники. 2) Журнал "Заводская лаборатория" N5-86. Ст. "ЭВМ в управлении производством". 3) Под ред. П. Марша. "Не счесть у робота профессий". 4) Под ред. Б. И. Черпакова. "ГПС, ПР, РТК" книга 4 "Транспортно-накопительные сис темы" 5) Под ред. Б. И. Черпакова. "ГПС, ПР, РТК" книга 10 "Гибкие автоматизированные лин ии массового и крупно серийного производства". 6) Под ред. Б. И. Черпакова. "ГПС, ПР, РТК" книга 13 "ГПС для сборочных работ".
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Все женщины делятся на две категории: одни ратуют за чистоту отношений, другие - за их частоту!
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, реферат по компьютерным сетям "ЭВМ в управлении производством", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru