ОП на предприятиях отрасли

КУРСОВАЯ РАБОТА

на тему: «Организация производства на предприятиях

отрасли»

Содержание

1 Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства………………………………………………………………………............3

1.1Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год..3

1.2 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год.6

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья…………….7

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве……...7

2 Расчет производственной программы мебельного производства………..9

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования…………9

2.2. Расчет технологической трудоемкости………………………………..10

2.3. Расчет средней нормы площади на одно рабочее место……………..11

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства……..11

2.5 Использование сырья в мебельном производстве…………………….12

3 Расчет производственной программы вспомогательных цехов………….14

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов…………………………14

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)……………………………....................16

4 Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства …………………………………………………………………………..18

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения………………..…18

4.2 Расчет размера партии деталей ………………………………………..19

4.3. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки……….20

Библиографический список………………………………………….....................25

1 Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства

В соответствии с заданием варианта №4 выполняем расчеты производств древесноволокнистых плит. Данные по варианту №4 приведены в таблице 1.

Таблица 1 – Производство древесноволокнистых плит

1. Ведущее оборудование	Гидравлические многоэтажные прессы периодического действия
2. Число рабочих промежутков пресса	17
3. Размеры гото­вых плит, мм
Длина	2400
Ширина	1220
Толщина	13
4. Продолжительность прессова­ния, мин.	3,9
5.Расход сырья на 1т плит, м3 Всего	1,5
6. Год выпуска оборудования	1986
7. Дата последнего вида рем. работ в пред­шествующем планир. году	3.12
8. Наименование и порядковый номер последнего вида ремонтных работ	СР-1
9. Сменность работы	3
10, Категория ремонтосложности	39
11. Количество прессов	1
12 Выпуск продукции,%
«Енисей»	55
« Камыш»	45
13. Производственная площадь, м2	5900
14. Процент выполнения норм выработки, %	115
15, Удельный вес технически освещенных рабочих мест, %	65

1. Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

Ведущее оборудование гидравлические многоэтажные прессы периодического действия.

По непрерывному режиму работают цеха древесных плит, сушки пиломатериалов, паросиловое хозяйство.

Внутрисменные плановые остановки оборудования при определении эффективного фонда времени работы не учитываются, поэтому продолжительность смены составляет 8 часов.

Баланс времени работы ведущего оборудования в плановом году составляется по форме таблицы 1.2.

Продолжительность простоев цеха в плановом ремонте определяется на основании графика проведения планово-предупредительных ремонтов (таблица 1.1).

План ремонтов формируется, исходя из заданных даты и вида последних ремонтных работ, в соответствии со структурой ремонтного цикла данного ведущего оборудования и нормативам межремонтных и межосмотровых периодов.

Структура ремонтного цикла технологического оборудования Св.5.

Продолжительность межремонтного периода: Кро = 1,0; Кд = 1,0; Тцр = 11200; Тм = 1244. Виды ремонтных работ и технического обслуживания, приходящихся на планируемый год, определяются, исходя из даты и вида последних ремонтных работ. Дата проведения этих работ устанавливается на основании рассчитанной длительности межремонтного периода и согласно структуры ремонтного цикла конкретного оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле

Tp = H_ycp·R₀, (1.1)

где Т_р- трудоемкость в часах на ремонтные работы;

Нуср- норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час (значения Н_уср- в приложении 5);

Ro - общая ремонтосложность оборудования (приложение 1). Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле

Т_пр = Н_пр·К, (1.2)

где Н_пр - нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час (приложение 6).

На основании всех проведенных расчетов составляется план организации ремонта конкретного оборудования на планируемый год (таблица 1.1).

Таблица 2 – Годовой график планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2010г.

Наименование оборудования	Категория ремонтосложности	Ремонтный цикл (межремонтный период), ч	Дата и номер последнего вида ремонтных работ
Продолжительность ремонта, ч
КР	СР	ТР	ОС
Пресс	46					15.12 № ТР1

Вид и порядковый номер ремонтных работ по месяцам с указанием в нормо-часах трудоемкости ремонтных работ

Всего за год простои в ремонте, н-часы

Январь

Февраль

Март

Апрель

Май

Июнь

Июль

Август

Сентябрь

Октябрь

Ноябрь

Декабрь

ОС3

ТР2

ОС5

СР1

ОС8

ТР3

ОС10

ТР4

ОС12

ОС13

ОС14

ОС15

962

ОС4

ОС6

ОС7

ОС9

ОС11

СР2

ТР5

Таблица 3 - Баланс времени работы ведущего оборудования на 2010 год.

Показатели	План на 2010г.
1 Число календарных дней	365
Число нерабочих дней: Праздничные Выходные Капитальный ремонт Текущий ремонт и осмотры	40
3 Эффективный фонд времени, дни	325
4 Сменность работы	3
5 Продолжительность смены, ч	8
6 Количество единиц ведущего оборудования	1
7 Эффективный фонд времени, станко-часы	7800

1.2 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год.

Исходные данные для расчетов приведены в задании

Таблица 1.4 - Расчет производительной мощности древесноплитных производств

Показатели	Величина показателя
1 Размер готовых плит, м: Длина Ширина Толщина	2.4 1,2 0,013
2 Площадь одной плиты,	2.92
3 Объем одной плиты,	0,038
4 Количество плит в 1 , шт	26,2
5 Площадь плит в 1 ,	76.71
6 Вес 1 плиты, кг	-
7 Вес 1 плиты, кг	-
8 Время прессования, мин	3.9
9 Коэффициент использования рабочего времени прессовой установки	0,8
10 Число этажей пресса	16
11 Часовая производительность: По объёму, м3 / час	7,4
12 Годовой фонд эффективного фонда времени работы пресса, прессо-часы	7800
13 Годовая производительность: По объёму, м3 / час	58368

Годовая производственная мощность древесноплитного производства рассчитывается по формуле 1.3. Для древесноволокнистых плит она определяется в тыс./год и т/год.

(1.3)

Где А - площадь (объем, вес) плиты, выходящей из одного промежутка (этажа) пресса, м² (м³, т);

Н - число промежутков (этажей) пресса;

К- коэффициент использования рабочего времени прессовой установки (для древесноволокнистых плит – 0,8);

Тпресс- продолжительность прессования, мин ;

Тэф.- эффективный фонд времени работы прессов в год, прессо-час.

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

В производстве древесных плит, расчет среднего выхода продукции из древесного сырья представлен в таблице 1.5.

Нормы расхода древесного сырья на 1 т или на 1м³ древесных плит указаны в задании.

Таблица 1.5 - Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Показатели	Величина показателя
1 Норма расхода древесного сырья на 1т ДВП	1,55
2 Годовая производительная мощность, т/год	58368
3 Необходимое количество древесного сырья,	90470
4 Средний выход продукции из древесного сырья	64,5

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

Исходные данные: необходимое количество сырья таблица 1.5. Количество отходов (т) определяется умножением процента отходов на общий объем сырья.

Предполагается все опилки, стружку и кору использовать в качестве топлива, а остальные отходы - как деловые, для изготовления технологической щепы.

Таблица 1.6 - Использование сырья в деревообрабатывающем цехе

Показатели	Количество
%	м3
1. Общий объем сырья	100	90470
2. Выход продукции из сырья	64,5	58368
3. Отходы, всего	90	28892
В том числе:
3.1. Топливные
3.2. Деловые
3.3. Безвозвратные (усушка и потери)	10	3210
7. Всего отходов	35,5	32102
В том числе топливных	90	28892
8. Коэффициент комплексного использования сырья	96	0,96

2 Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

И таблицу 2.1 заносятся результаты расчетов фонда времени одного рабочего места при 5-дневной рабочей неделе, 2-сменном режиме работы, поминальной продолжительности смены - 8 часов.

Число календарных и праздничных дней принимается по календарю соответствующего года. Число выходных дней рассчитывается, исходя из 40-часовой рабочей недели, установленной законодательно.

Эффективный фонд времени для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен номинальному фонду времени в днях, номинальной продолжительности смены в часах и количеству смен.

Оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются с помощью машин и механизмов, требуют времени на технически неизбежные остановки - плановые ремонты и техническое обслуживание оборудования.

Число дней на плановые ремонты принимают в размере 5-8 % номинального фонда времени.

Внутрисменные потери времени принимают в размере 0,15-0,2 часа.

Следовательно, эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени капитального и профилактического плановых ремонтов, средней продолжительности смены с учетом внутрисменных потерь времени и количества смен.

Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования по формуле

(2.1)

где Уос,Ун - удельный вес технически оснащенных и не оснащенных рабочих мест, % ( см. задание);

Т_эфос,Тэфн - эффективный фонд времени технически оснащенного и не оснащенного рабочего места (таблица 2.1)

Таблица 2.1 - Расчет эффективного фонда времени одного рабочего места на 2010 год

Показатели	Не оснащенное рабочее место	Оснащенное рабочее место
1. Календарный фонд времени, дней	365	365
2. Нерабочие дни, всего в том числе:	113	113
праздничные	9	9
Выходные	104	104
3. Номинальный фонд времени, дней	252	252
4. Плановые ремонты, дней (5 % от номинального фонда)	-	13
5. Эффективный фонд времени, дней	252	239
6. Номинальная продолжительность смены, ч	8	8
7. Внутрисменные потери рабочего времени, ч.	0,2	0,2
8. Средняя продолжительность смены, ч.	7,8	7,8
9. Количество смен	2	2
10. Эффективный фонд времени единицы оборудования, ч	3931	3728

2.2 Расчет технологической трудоемкости

В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно.

Трудоемкость отдельного изделия (набора) устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведут по отделениям: заготовительно- машинному и сборочно-отделочному.

Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса

(2.2)

где n- количество операций;

t_TBj- нормы технологического времени в станко-часах на набор по операциям (Приложение 16).

При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства

(2.3)

где К_вн- коэффициент выполнения норм выработки.

При выпуске нескольких наименований изделий (наборов) определяют прогрессивную трудоемкость условного изделия (набора):

(2.4)

где t_ni- прогрессивная трудоемкость i-ro изделия;

Уi удельный вес i-ro изделия в общем выпуске (см. задание);

m - число наименований изделий (наборов).

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

Нормы площади установлены на одно рабочее место по группам мебели: корпусная и мягкая. Наборы корпусной мебели: «Енисей», набор мягкой мебели «Камыш». Средняя норма площади на одно рабочее место определяют с учетом удельного веса групп мебели в общем объеме выпуска

(2.5)

где Нi- норма площади на одно рабочее место соответствующей группы

мебели, м ² (Приложение 17);

Уi - удельный вес данной группы мебели в общем выпуске, % (см. задание).

м²

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают

(2.6)

где П - производственная площадь всех мебельных цехов по паспорту

предприятия, м² (см.задание);

Нср- средняя норма площади на одно рабочее место, м² ;

Тэфср- средний эффективный фонд времени на одно рабочее место, ч;

Т_пу- средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, ч.

Мощность, рассчитанная через условную трудоемкость, измеряется в условных единицах (изделиях, наборах).

Мощность по каждому виду изделия Мi; рассчитывается по формуле

(2.7)

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

Результаты расчетов оформляются в таблицу 2.2. Исходные данные:

- норма расхода сырья на один набор (Приложение 18);

- производственная мощность по выпуску наборов мебели (расчет: раздел 2.4);

- данные об использовании сырья в мебельном производстве (Приложение 19).

Расход сырья на годовой выпуск (м³) определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску наборов мебели и норм расхода сырья на один набор.

Выход деловых отходов, топливных и безвозвратных потерь (м³) определяется исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь.

Коэффициент комплексного использования сырья определяется по формуле

(2.8)

где Q_c- общий расход сырья на годовой выпуск всех наборов мебели, м³; Qбп- количество безвозвратных потерь,м .

Таблица 2.2 - Использование сырья в мебельном производстве

Виды сырья	Норма расхода на один набор	Расход сырья на годовой выпуск, м	Выход отходов и потерь от исходного сырья, %	Количество отходов и потерь, м3
Набор Енисей	Набор Камыш	Набор Енисей	Набор Камыш	всего	деловые	топливные	потери	деловые	топливные	потери
Пиломатериалы хвойные необрезные, м3	0,59	0,276	180,54	49	229	5,000	57,200	1,800	11,45	131	4,1
Пиломатериалы твердых лиственных пород, м3	0,109	0,016	33,3	293	336	3,000	57,200	10,800	10,08	192,2	36,3
Плита древесностружечная, м'	0,119	-	5,8	-	5,8	3,000	22,000	2,000	0,174	1,28	0,116
Плита древесноволокнистая, м	0,039	-	11,93	-	11,93	2,000	14,000	4,000	0,24	2,62	0,48
Шпон строганный, м3	0,109	-	33,3	-	33,5	1,000	42,500	21,500	0,335	11,27	7,03
Шпон лущеный, м3	0,013	-	3,9	-	3,9	1,000	42,500	21,500	0,039	1,64	1,34
Фанера клееная, м3	0,493	0,035	150,9	6,27	157,17	2,000	15,000	6,000	3,14	23,57	9,4
Итого									25,42	373,87	58,76

3 Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программы по сушке пиломатериалов

Исходные данные:

Потребность необрезных хвойных и березовых пиломатериалов для изготовления мебели (таблица 2.2),

Продолжительность сушки пиломатериалов, оборота камеры и коэффициент пересчета и коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами таблица 3.1.

Таблица 3.1 - Данные для расчета программы по сушке пиломатериалов

Пиломатериалы	Продолжитель­ность сушки, ч	Продолжитель­ность оборота камеры, ч/сут.	Коэф-т пересчета	Коэф-т объемного заполнения штабеля пиломатериалами
Необрезные хвойные	68,97	2,97	0,0929	0,237
необрезные березовые	96,80	4,12	0,0929	0,237

Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60 % до конечной 12 %.

Годовая производительность сушильной камеры в условных пиломатериалах равна 1886 усл.м³. Она определена на основе габаритного объема двух штабелей, загружаемых в камеру, с учетом расстояний между ними для циркуляции воздуха и пересчетного коэффициента.

Расчет необходимого количества сушильных камер производится делением годовой программы по сушке в условном выражении на годовую производительной одной камеры.

Принимаемое количество камер определяется допустимой перегрузкой 10 %.

Результаты расчетов сведены в таблицу 3.2.

Так как необходимое количество камер в результате расчета создает перегруз на 17% то целесообразно его принять в количестве 3 шт.

Таблица 3.2 - Расчет программы по сушке пиломатериалов

Пиломатериалы	Задание по сушке пиломатериалов в натуральном выражении, м	Программа по сушке в условных пиломатериалах, усл. м3	Годовая Произв.ть сушильной камеры, усл.м	Необходимое кол.во камер	Процент загрузки камер
на изготовление Енисей	на изготовление Камыш	всего	на изготовление Енисей	на изготовление Камыш	всего
Хвойные необрезные	180,54	49	229	20,8	56,67	264,9
Березовые необрезные	333	3	336	538	4,8	543
Итого			565	747	62	62	1886	0,43	43

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

Исходные данные для расчета таблицы 3.3:

- выпуск продукции (объем работ), количество наборов мебели,

- нормы расхода пара и электроэнергии.

Потребность на технологические нужды определяется умножением нормы на объем работ (количество продукции).

Для упрощения нормы расхода по всем корпусным мебельным изделиям принимаются одинаковыми.

К прочим нуждам относятся расходы на отопление, душевые, освещение и т.д. Величина этих расходов указана в процентах от потребности на технологические нужды в бланке таблицы 3.3. Расход на самообслуживание и потери принять в размере 5 % от потребности нетто.

Таблица 3.3 - Расчет потребного количества пара и электроэнергии для предприятия

Назначение расхода пара и электроэнергии	Количество продукции или расход сырья, объем работ, м , тыс.м2, шт. 2	Расчет потребного количества пара	Расчет потребного количества электроэнергии
норма расхода, Гкал	общая потребность, Гкал	Норма расхода, кВтч	Общая потребность, тыс. кВтч
1		3	4	5	б
Сушка пиломатериалов, усл. м3	808	0,500	404	30,500	12322
Древесностружеч­ные плиты, м3	58368	0,980	57207	145,000	8295015
Мебель, шт. наборов:
корпусная (Енисей)	306	0,320	97,92	23,800	7282
мягкая (Камыш)	179	0,320	5,37	23,800	2005
Итого	-	-	57304	-	17750
Прочие нужды	-	0,050	2865,2	0,150	2662
Всего(нетто)	-	-	60169,2	-	20412
Расходы на самообслуживание и потери	-	0,050	3008,5	0,050	1020,6
Всего(брутто)	-	-	63177,7	-	21432,6

После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитывается годовой объем работы паросилового цеха (таблица 3.4).

Исходные данные:

- теплотворные коэффициенты - в бланке таблицы 3.4;

- количество топливных отходов - таблицы 1.5 и 2.2. Количество топлива в условных единицах определяется умножением теплотворного коэффициента на количество натурального топлива.

Таблица 3.4 - Расчет годового объема работы паросилового цеха

Вид топлива	Теплотворный коэффициент	Количество топлива
натурального, м3	условного, т
Отходы лесопильного,	0,11	28892	3178,12
Отходы мебельного производства	0,12	373,87	44,86
Итого:		29265,87	3222,98

План по выработке пара определяется делением общего количества условного топлива на норму расхода условного топлива на 1Гкал пара – 0,25т

План по выработке пара

3222,98/0,25= 12891,92 Гкал

Недостаток пара

63177,7-12891,92 = 50285,78 Гкал

Потребность в условном топливе

50285,78 *0,25=12571,45т.

Количество топлива (угля), которое необходимо закупить

12571,45:0,9=13968,28 т,

где 0,9 - теплотворный коэффициент угля.

4 Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается на примере боковых щитов корпусной мебели с учетом их комплектности в наборе.

Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, т.е. вначале для отделочного отделения, а затем для сборочного.

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

Отделочное отделение является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое выпускает готовую продукцию.

Таблица 4.1 - График работы отделочного отделения на 2010год

Период	Число дней	Период	Число дней
Год	239	Год
I квартал	54	III квартал	63
Январь	16	Июль	21
Февраль	19	Август	21
Март	19	Сентябрь	21
П квартал	60	IV квартал	62
Апрель	21	Октябрь	20
Май	18	Ноябрь	20
Июнь	21	Декабрь	22

В графике работы учитываются выходные, праздничные дни и дни простоя в плановых ремонтных работах, предусмотренных при расчете эффективного фонда времени (таблица 2.1).

Таблица 4.2 - План выпуска боковых щитов мебели на 2010 год

Наименование набора мебели	Годовой выпуск, шт. комплектов	Распределение по кварталам
I	II	III	IV
«Енисей»	306	69	77	81	79
«Камыш»	179	41	45	47	46

Таблица 4.3 - Квартальный план выпуска боковых щитов мебели

Наименование набора мебели	I квартал, шт. комплектов	Распределение по месяцам
январь	февраль	март
«Енисей»	69	21	24	24
«Камыш»	41	13	14	14

Таблица 4.4 - План выпуска боковых щитов на месяц:

а) январь по неделям

Наименование набора	План на день, шт. комплектов	План на месяц, шт. комплектов	В том числе по неделям
1	2	3	4	5
«Енисей»	1,28	21	-	4	6	5	6
«Камыш»	0,75	13	-	2	4	3	4

б) на январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), шт. комплектов

Наименование наборов	План на месяц	План на день	Рабочие дни
			6	8	11	12	13	14	15	18	19	21	22	25	26	27	28	29
«Енисей»	21	1,28	1	2	4	5	6	8	9	10	12	13	14	16	17	18	20	21
«Камыш»	13	0,75	-	1	2	3	-	4	5	6	-	7	8	9	-	10	11	12

Распределение годового объема выпуска корпусной мебели (набор) по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально количеству рабочих-дней в соответствующем периоде.

4.2 Расчет размера партии деталей

Суточная потребность в боковых щитах определяется в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле

(4.1)

где Q1 и Q2 годовая производительная программа по выпуску изделий корпусной мебели;

Д - количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места.

Величина запускаемой партии комплектов деталей п₀ принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время. Величина запускаемой партии на первую операцию n_g принимается равной полусменному заданию (для построения маршрутной схемы). Поскольку мебельное производство работает в две смены, то

(4.2) .

где ng- полусменное задание на запуск, шт. деталей.

4.3. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Расчеты проводятся по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха и оформляются в таблицу 4.5.

Состав оборудования (операций) для технологического процесса обработки деталей и нормы времени приведены в приложении 21.

Потребное количество станко-часов на программу выпуска деталей в месяц рассчитывается произведением нормы времени на производственную программу по данному набору мебели.

Всего затраты станко-часов на оба набора (только корпусная мебель) определяются суммированием. Количество станко-часов с учетом перевыполнения норм определяется путем деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм выработки (приложение 1).

Необходимое количество станков равно частному от деления станко-часов, с учетом перевыполнения норм, на эффективный фонд времени оснащенного рабочего места (таблица 2.1). Загрузка оборудования не должна быть выше 100 %. Для этого увеличивают количество станков.

Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков.

Процент загрузки оборудования по каждому отделению и по всему цеху определяется как средневзвешенная величина.

Маршрутная схема дает наглядное представление о последовательности выполнения операций, величине обрабатываемых комплектов деталей на каждом рабочем месте, величине передаточных партий.

Принципы построения маршрутной схемы:

- одинаковая загрузка оборудования на одной операции;

- число запускаемых комплектов деталей на станко-операцию равно числу выпускаемых комплектов деталей со станко-операции.

маршрутная схема представлена на рисунке 5.1.

Таблица 4.5 - Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Перечень оборудования по отделениям	Набор	Всего станко-часов на программу	Всего станко-часов на программу с учетом перевыполнения норм	Необходимое кол-во станков	Принимаемое кол-во станков	Годовой эффективный фонд времени работы всех станков, станко-часы	Процент загрузки оборудования
«Енисей»
Станко-часов на набор	Итого станко-часов на программу
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Сборочное отделение:
Фрезерные	2,53	774,18	774,18	679,11	0,182	1	3728	18,2
Вертикально-сверлильные	5,67	1735,02	1735,02	1521,95	0,41	1	3728	41
Горизонтально-сверлильные многошпиндельные	3,05	933,3	933,3	818,68	0,22	1	3728	22
Горизонтально-сверлильные одношпиндельные	2,33	712,98	712,98	625,42	0,17	1	3728	17
Ленточные ШЛПС	2,723	833,24	833,24	730,91	0,196	1	3728	19,6
Ленточно-шлифовальные	5,87	1796,22	1796,22	1575,63	0,42	1	3728	42
Фуговальные	-	-	-	-	-	-	-	-
Круглопалочные	3,91	1196,46	1196,46	1049,53	0,28	1	3728	28
Пневмоваймы	10,76	3292,56	3292,56	2888,21	0,77	1	3728	77
Фрезерно-копировальные	2,15	657,9	657,9	577,11	0,155	1	3728	15,5
Итого	-	10735,64	10735,64	10466,55	2,803	9	-	-
Отделочное отделение:
Лаконаливная машина	2,16	660,96	660,96	579,79	0,16	1	3728	16
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по нитролакам	3,92	1199,52	1199,52	1052,21	0,28	1	3728	28
Полировальный двухбарабанный	1,56	477,36	477,36	418,74	0,11	1	3728	11
Лаконаливная машина для полиэфира	0,88	269,28	269,28	236,21	0,063	1	3728	6,3
Пульверизационная кабина	1,28	391,68	391,68	343,58	0,092	1	3728	9,2
Полировальный станок	3,02	924,12	924,12	810,63	0,22	1	3728	22

Продолжение таблицы 4.5

1	2	3	4	5	6	7	8	9
Ленточно-шлифовальный ШЛПС по полиэфиру	4,42	1352,52	1352,52	1186,42	0,32	1	3728	32
Итого	-	5752,8	5752,8	4627,58	1,245	7	-	-
Всего	-	16488,44	16488,44	15094,13	4,048	16	-	-

4 4

Рисунок 1 – Маршрутная схема изготовления боковых щитов в сборочном отделении по операциям

Библиографический список

1 Мугандин С.И., Организация, планирование и управление на деревообрабатывающих и лесохимических предприятиях. [Текст]/ С.И Мугандин В.И. Мосягин - М.: Лесная промышленность, 1990.

2 Океания Э.Я., Оперативно-производственное планирование в мебельном производстве. [Текст]/ Э.Я. Океания Б.И. Соловий -. М.: Лесная промышленность, 1982.

3 Перушина, Т.Л. Организация производства на предприятиях отрпсли: Учебное пособие. [Текст]/ Т.Л. Первушина. Л.Н. Ридель. Красноярск: СибГТУ, 2004

4 Чечин Н.А. Основы организации производства. [Текст]/ Н.А. Чечин - Самара: Изд-во СГЭА, 1989.