Реферат: Производство стержней из холоднотвердеющих смесей - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Производство стержней из холоднотвердеющих смесей

Банк рефератов / Металлургия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 7916 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Страница 2 Министерство образования Укра и ны НМетАУ Кафедра литейного производства Реферат на тему: «Производство стержней из холоднотверде ю щих смесей» Выполнил: c т.гр. ПТ-01 Eugene T - off Проверила: асс. Ос и пенко И.А. г. Днепропетровск 2004 Использование новых типов связующих материалов (синтетиче ских смол) привело к созданию н о вых технологических процес сов изготовления стержней из холоднотвердеющих смесей. Эти пр о цессы основаны на отверждении синтетических смоляных свя зующих в присутствии катализат о ров при нормальной темп е ра туре. ХТС состоят из наполнителя (кварцевый песок), синтети ческого связующего, катализат о ра отверждения и различных улучшающих смесь добавок. Приготовление смесей осуществля ют последовательным перемешиванием песка, связующего, ката лизатора о т верждения и добавок. Подача, дозировка и загрузка в смеситель и с ходных составляющих смеси, а также выпуск го товой смеси легко механизируются и автоматизируются приме нением специал ь ного оборудования. Заполнение стержневого ящика смесью и ее уплотнение про изводят свободной засыпкой с п о следующим уплотнен и ем вруч ную, встряхиванием, вибрацией или пескодувным способом. От верждение стержней в ящиках осуществляется выдержкой их на воздухе или продувкой сжатым воздухом, подогретым или нор мальной температуры, а также добавл е нием активного катали затора или без него. Остальные технологические операции (из влечение стержня, отделку, окраску, сбо р ку и др.) выполняют практически так же, как и при др у гих процессах изготовления стержней. Технологические процессы изготовления стержней из ХТС подразделяют в основном на три группы. К первой группе отно сят процессы изготовления стержней из песчано-смоляных само твердеющих смесей. Продолжительность твердения стержней в ящиках составляет 5— 60 мин. Эта группа процессов широко распространена при изготовлении мелких, средних и крупных стержней в литейных цехах с единичным, мелкосерийным и се рийным характером прои з водства стальных и чугунных отливок, а также отливок из цветных сплавов. Две другие группы технологических процессов применяют при массовом и крупносерийном производстве отливок. Для одной из двух последних групп характерно резкое возрастание скор о сти отверждения смеси в ящиках до 0,5— 3 мин за счет использова ния высокореакционных св я зующих материалов и кат а лизаторов отверждения. Другая группа технологических процессов основана на при менении песчано-смоляных смесей с длительной живуч е стью. Высокая скорость затвердевания достигается за счет продувки смеси в ящике газообразным или жидким (в виде паровоздуш ной смеси) катализатором. Однако последние две группы процессов по ряду причин ши рокого распространения в СССР не получили. Первая группа процессов не нашла распространения и за рубежом, и в СССР из-за частых остановок оборудовании и повышенной трудоем кости очистки пескодувного резервуара и насадки, а вторая группа — в связи с большой токсичностью газообразного или жидкого катализ а тора. Несмотря на это, за рубежом эти про цессы развиваю т ся очень широко. Исходные материалы. В состав песчано-смоляных холодно твердеющих смесей входят напо л нитель, связующее, катализатор отверждения и в отдельных случаях — спец и альные жидкие или порошкообразные добавки, улучшающие свойства смеси. В качестве наполнителя используют в основном пески, а так же другие высокоогнеупорные н а полнители. В качестве связующих материалов применяют карбами д но-формальдегидные, карбамидно-фурановые, фенольные, фенолофурановые, а также некоторые изоцианатные, эпо к сидные и по лиэфирные синтетические смолы. В качестве катализаторов холодного твердения применяют неорганические кислоты (ортофо с форную, азотную) и их соли, водные и неводные растворы ароматических сульфокислот (бенз о сульфокислоту, паратолуолсульфокислоту, синтетические сульфокислоты). Наряду с основными исходными материалами иногда применяют дополнительные добавки и смесь, предназначенные для улучшения некоторых технологических свойств смеси и стер ж ней, например для увеличения живучести смеси, улучшения пр о тиво пригарных свойств, податливости стержней, предотвращении образования подкорковой газ о вой пористости и просечек. В ка честве таких добавок применяют оксид железа, древесную муку. этиловый спирт, оксид алюминия, ко л чедановый огарок, к е ро син. Оборудование для приготовления холоднотвердеющих сме сей. Основной особенностью стержневых смесей, отверждающихся без применения нагрева или другого внешнего во з дей ствия, например без продувки газообразным катализатором, является обратная взаимосвязь между ск о ростью их отвержде ния и живучестью. Это обстоятельно выдвигает определенные т р е бования к процессу смесепр иготовления. Во-первых, процесс приготовления смеси должен быть кратковр е менным (3— 30 с), и, во-вторых , смесь должна использ о ваться немедленно после приготовлении. Для приготовления холоднотвердеющих песчано-смоляных смесей наиболее широко примен я ют шнековые смесители непре рывного действия, обеспечивающие достаточно высокое качес т во перемешивания компонентов смеси. Максимальные значения прочности смеси, как правило, до с тигаются при продолжи т ел ь ности перемешивания до 0,5 мин в смесителях непрерывного действия и до 1 мин в смесит е лях периодического действия. Конструкция смесителей состоит из следующих основных частей: основания, смесительной камеры с приводом, дозатора песка, дозаторов жидких компонентов и системы упра в ления. Смесительная камера (рис. 1 ) представляет собой желоб, в котором находится шнек, т. е. вал с лопастями, расположен ными по винтовой линии. При вращении шнека компоненты сме си одн о временно перемешиваются и транспортируются вдоль оси шнека, а затем выгружаются из смес и тельной камеры. Рис. 1. Смесительная камера шнекового смесителя непрерывного дейс т вия: 1 - нал, 2 - лопасти, 3 - шнек Современные конструкции шнековых смесителей позволяют обслуживать значительные прои з водственные площ а ди, подавая смесь непосредственно в стержневые ящики, что существенно в связи с ограниченной живучестью холодно т вердеющих смесей, Шнековые смесители имеют одно или два шарнирно связан ных плеча (рукава). Смесительная камера смесителей с одним плечом закреплена консольно на основании и может поворачи ваться вокруг вертикальной оси. Приготовленная смесь может быть выдана в любую точку, находящуюся на расстоянии, рав ном длине от оси поворота смесительной к а меры до отверстия выдачи готовой смеси, в пределах угла поворота. Смесители с двумя шарнирно связанными плечами обеспечи вают подачу готовой смеси в л ю бую точку обслуживаемой зоны производственной площади. Угол поворота перв о го плеча сме сителей обоих типов составляет 180— 270°, угол поворота вто рого плеча — 270— 360°. Количество поступающего в смеситель сухого кварцевого песка регулируется шибером, нах о дящимся в основании бунке ра или приемной воронки. Шибер приводится в действие пневмоц и линдром. Жидкие компоненты смеси подаются в смесител ь ную камеру насосами-дозаторами. Первым вводят катализатор. Места ввода катализатора и связующего находятся на расстоянии 100— 300 мм одно от другого для предотвращения образования местных повышенных концентр а ций быстрореагирующих компо нентов, ухудшающих качество смеси и ведущих к нара с танию твердой корки на стенках смесительной камеры. Насосы-дозаторы и электрооборудование расположены в ос новании смесителя или выносятся в отдельный шкаф. Шнек сме сителя приводится во вращение электродвигателем через редук тор. Указанные особенности характерны для всех типов шнек о вых смесителей непрерывного действия. В настоящее время в литейных цехах работают смесители моделей 4731, 4727, 4737 и 4732 производительностью соо т вет ственно 1,0; 3,5; 6,0 и 16,0 т/ч, хотя их серийный выпуск в на стоящее время уже прекращен. В настоящее время освоен серийный выпуск гаммы двухжелобных смесителей с вихревой г о ловкой. В гамму этих смеси телей вошли четыре базовые модели 19641. 19653, 1655 и 19657 соо т ветственно производительностью 1,0; 2,5; 6,3 и 16 т/ч. Смеси тели такого типа имеют две пара л лельные смесительные камеры для раздельного смешивания песка с отвердителем и св я зующим и третью смесительную камеру, расположенную верт и кально для окончательного перемешивания смеси. Они предназначены для приготовления песчано-смоляных ХТС. Преимущ е ствами таких смесителей я в ляются возможность приготовления смесей с небольшим никлом твердения, резкое сокращение потерь сме си, особе н но при необходимости подачи ее небольшими порция ми и при продолжительных остановках смесителя в процессе работы. Этот тип смесителей наиболее совр е менный, с наиболь шими технологическими возможностями, хотя по конструктив ному исполн е нию более сложный. Все смесители гаммы могут быть оснащены дополнительным насосом-дозатором жидких ко м понентов и дозатором порошко образных добавок. Смесители гаммы могут быть снабжены дво й ной насосной системой для автоматического переключения работы смесителя с приготовления о б лицовочной смеси на на полнительную. Наличие указанных дополнительных устройств позволяет существенно расширить технологические возможности и область примен е ния смесителей. Устройство смесителей гаммы рассмотрим на примере сме сителя модели 19655 производ и тельностью 6,3 т/ч. Он предназна чен для приготовления песчано-смоляных холоднотверде ю щих смесей (ХТС) в режиме непрерывной или периодической работы в условиях единичного и сери й ного производства отл и вок. Смеситель состоит из основания 1, рычага поворотного 2, ка меры предварительного смешив а ния 3 с приводом, камеры окон чательного смешивания (вихревой головки 4) с прив о дом, доза тора песка 5 с разделителем потока, трубы поворотной 6 гидропневмооборудования и электрооборуд о вания 7 (рис. 2 ). Камера предварительного смешивания (рис. 3 ) представ ляет собой смонтированный на раме корпус двухжелобной фор мы. Внутри каждого желоба находится вал с лопатками. Валы имеют встречное вращение, которое обеспечив а ет зубчатая пара. Рис. 2 . Смеситель ХТС модели 19655 Вращение валов смесителя осуществляется от привода мо тор-редуктора МЦ2С-80-112, уст а новленного на раме. Камера предварительного смешивания сверху закрывается крышкой. Смо н тирована камера предварительного смешивания с приводом на верхнем фланце поворотного рыч а га (рис. 2 ). Вертикальная смесительная камера (вихревая головка) со держит конический корпус 1 (рис. 5. 4 ), внутри которого разме щен вращающийся вертикальный вал 2 с закрепленными флан цами 3 и установленными в них радиальными подшипниками, в которых свободно поворачиваются на св о их осях 4 смешиваю щие лопатки 5. Рис. 3 . Камера предварительного смешивания Работа вертикальной смесительной камеры осуществляется следующим образом: смесь наполнителя со связующим или на полнителя с отвердителем подают сверху на вращающиеся с ва лом 2 лопатки 5 , которые, имея возможность поворота в осях 4 , о т клоняются назад и смещают смесь к стенке корпуса 1 . Попадая м е жду краем вращающейся лопатки и стенкой корпуса 1, ча стицы смеси перетираются меж ду собой, ра в номерно распре деляя жидкие компоненты. В кон струкции вихревой головки пре дусмотрено устройство 6 для очистки элементов смесительной камеры от налипшей смеси с по мощью сжатого во з духа. Для безопасного проведения работ на смесителе предусмо трена блокировка: при снятии ко р пуса вихревой г о ловки отклю чаются все механизмы смесителя. Камера окончательного сме шивания монтируется фланцем корпуса 1 к фланцу отверстия камеры предварительного смеш и вания. Дозатор песка (рис. 5 ) предназначен для дозировки квар цевого песка; состоит из шибера, прикрепленного к кронштей ну 3. Шибер состоит из пл а стины 1 , которая перемещается по направляющей планке 4 с помощью пневмоцилиндра 2. Труба 6 с окном 5 крепится к напра в ляющей планке 4 и служит для на правления струи леска в приемное окно камеры предваритель ного смешив а ния. Дозатор порошкообразных добавок (рис. 6 ) служит для дозированной подачи в камеру предварительного смешивания сухих порошк о образных добавок. Он состоит из бункера 1 , смон тированного на раме 3 , и шнекового вала 4 с приводом постоян ного тока 2 . Для предотвращения зависания и сл е живания ма териала имеется ворошитель 5. Дозатор монтируется на раме ка меры предварительного смеш и вания. Рычаг поворотный (рис. 7 ) позв о ляет осуществлять пово рот корпуса смесителя относительно двух верт и кал ь ных осей и состоит из корпуса 4, двух вертикальных валов 1 и 2. Каждый вал вращается в двух радиальных и о д ном упорном подшипни ках. На корпусе 4 имеются два винта 3, которые фикс и руют сме ситель в нужном положении. Труба поворотная (рис. 8 ) служит для подачи леска из цехового бункера в камеру предварительного смешивания. Труба поворотная состоит из приемной тр у бы 7 , задвижки 2 в корпусе с подшипниками. Крепится труба поворот ная фланцем к крон штейну дозатора песка. Задвиж ка 2 служит для прекращения подачи пе с ка при ремонте дози ровочного шибера (см. рис. 5 ). Рис. 7. Рычаг поворотный В настоящее время освоено серийное производство высоко скоростных смесителей с горизон тальной смесительной камерой одностадийного смешивания для приготовления химически тве р де ющих смесей. Выпускается три модели таких смесителей произ водительностью 6,3 и 16 т/ч. Смеситель модели 19665 од ноплечий; в основном предназна чен для изготовления стержней на поточно-механизированных и автом а тизированных линиях, мо дели 19675 и 19677 двуплечие; предназн а чены в основном для изгото в ления крупных стержней и форм на плацу. На базе этих смесителей предполагается создание смесепригот о вительных комплексов в ст а ционарном и передвижном ис полнении, включающих кроме смесителя бункера для сыпучих и е м кости для жидких компонентов стабилизатор температуры наполнителя, ви б ростол. Смесители для комплектования этих комплексов по жел а нию потребит е ля будут оснащаться устрой ством программного управления на базе микроЭВМ для автома тического управления процессом смесеприготовления и заполне ния опок с программир о ванным методом обуч е ния (табл.). Параметры Модель смесителя 19665 19675 19677 одноплечий двуплечие Режим работы Диапазон регулирования производительности, т/ч Наибольший радиус действия, мм Угол поворота первого плеча, град Угол поворота второго плеча (смесительной камеры), град Габаритные размеры, мм: длина ширина высота Масса смесителя без электрошкафа гидростанции, кг, не б о лее Общая масса, кг, не более Наладочный, 2,5-6,3 1800 - 240 4200 1130 3200 2340 2700 н епрерывный 2,5-6,3 5000 270 300 7200 1130 3500 4550 5380 6,3-16 5000 270 300 7200 1130 3500 4850 5400 Техническая характеристика высокоскоростных смесителей с горизонтальной смесител ь ной к а мерой Характерным представителем этих смесителей является сме ситель модели 19675 (рис. 9 ). О с новными составными частями смесителя являются основание 10, служащее опорой для меха низма поворота первого плеча; первое плечо 5, внутри которого расположены ленточный конвейер, доз а тор наполнителя для ре гулировки производительности; смесительная камера 6 (вт о рое плечо), внутри которой расположен вращающийся с высокой скоростью лопастный вал; дозатор поро ш кообразного компонен та 2 спирально-винтового типа; механизм поворота первого пле ча 9 червя ч ный с подпружиненным червяком; 'механизм поворо та второго плеча 4 червячный с подпруж и ненным червяком; блок насосов-дозаторов, включающий четыре насоса-дозатора с бесступенч а тым регулированием и два поплавковых электричес ких ротаметра для автоматического непреры в ного измерения расхода соответственно электропроводных и неэлектропровод ных жидк о стей; гидростанция 1 с блоком управляющей аппара туры; шкаф электроавтоматики 3 с панелью пок а зывающих при- боров, кнопок, переключателей и регуляторов для наладки и регулировки смес и теля; оперативный пульт управления 8, содер жащий органы для запуска и останова смесит е ля в непрерывном режиме, осуществление технологического «стопа», поворота пер вого и второго плеч смесителя и аварийного останова; в ы тяж н ой з онт 7 с регулируемым по высоте патрубком. Зонт должен быть подключен к цеховой вытяжной вентиляции с помощью гоф рир ов а нн ого р у кава . Рис. 9 . Смеситель стационарный двуплечий модели 19675 Измерение расхода сыпучих компонентов осуществляется косвенным методом с помощью электрич е ских тахогенераторов с милливольтметрами, измерение температуры наполнителя — термопарой. Система управления смесителя позволяет предварительно программировать до шести вариа н тов см е сей, отличающихся по ви ду связующих, составу или расходу, выбирать с оперативно го пульта необх о димый вариант и переходить в процессе рабо ты на другой. В случае необходимости приготовляемая смесь может включать наполнитель, один порошкообразный компонент и до ч е тырех жидких компоне н тов. Время перемешивания смеси в смесительной камере не пре вышает 5 с, что обеспечивает возмо ж ность приготовления быс т ротверде ю щих смесей с живучестью до 1 мин и значительное снижение трудое м кости очистки камеры. Для облегчения очист ки используется водяной пар. Патрубок и коллектор для подво да пара имеются на смесительной камере. Высокая интенсив ность перемеш и вания позволяет снизить содержание связующих в смеси на 15— 20% по сравнению с традицио н ными смесите лями. Смеситель работает при малых значениях коэффициента за полнения смесительной камеры (0,1— 0,17), поэтому при оста новках вся смесь полностью выгружается в стержневой ящик или опоку. Конструкция смесителя содержит блокировки, отключающие смеситель при открывании кр ы шек смесительной камеры, пре кращении подачи наполнителя, отключенной вентиляции, сн и же нии уровня жидких компонентов в емкостях ниже минимал ь но го, превышении давления в системе дозирования до максимума а также блокировки, отключающие приводы поворота первого и вт о рого плеч при превышении максимального угла повор о та. Смешивающие лопасти смесителя оснащены износостойкими наплавками. В комплект поста в ки смес и теля входят запасной лопастный вал и другие быстроизнашиваемые детали. Кроме этого, для изготовления крупных стержней и форм павлоградский завод «Литмаш» с е рийно выпускает (по специ альным заказам) установку для приготовления и раздачи ХТС произв о дительностью 63 т/ч (модель ЛП-121), состоящую из че тырех смесителей модели 19657 произв о дительностью 16 т/ч (рис. 10 ). Рис. 10 . Схема установки для приготовления и раздачи ХТС модели ЛП-121: а — вид сбоку, б -- вид сверху; 1 -- основание, 2 — смеситель, 3 — опока Составы холоднотвердеющих смесей и их контроль. Выбор состава смеси, типа связующего и катализатора зависит от конкретных условий производства, его серийности, характеристики отл и вок, усл о вий поставки исходных материалов и других фак торов. По данным московского завода «Станколит», работающего со смесями на основе связующего БС-40, мелкие стержни удаляют из ящика через 4— 5 мин, средние стержни — через 10 мин, кру п ные стержни требуют в ы держки в ящике до 35— 40 мин. Заданная живучесть смеси обеспечивается изменением дозы катализатора. Для получения ХТС со ст а бильными свойствами нужно добиваться, чтобы колебания температуры песка были сведены к мин и муму. Для контроля температуры песка в расходных бункерах мо гут быть устроены термопары. См е си со связующими БС-40, КФ-90, КФ-107 рекомендуется использовать при изготовлении чугу н ных отливок. Добавка оксида железа к связующим БС-40, КФ-Ю7 обеспечивает их использование для литья отливок из чугуна с шаровидной формой графита. Смеси со связующим ОФ-1 целесоо б разно применять для получения отливок из вы соколегированных сталей, склонных к образов а нию подкорковой газовой пори с тости. Смеси со связующим ФФ-1Ф рекомендуется использовать для литья отливок как из чугуна, так и из стали. Смеси со связующими МЗ, ВК-1 (УКС, М19-62), КФ-Ж и КФ-МТ рекомендуются для отл и вок из цветных сплавов. В от дельных случаях эти смеси м огут быть использованы и для из гото в ления чугунных отливо к с обязательным покрытием рабочей поверхности стержней термостойк и ми противопригарными м а териалами. У холоднотвердеющих смесей кроме стандартных параметров (прочность, осыпаемость, газ о прон и цаемость, влажность) конт ролируют прочность при различных выдержках, скорость затвер девания и ж и вучесть, а также термостойкость и выбиваемость. Высокая текучесть смесей позволяет изготовлять образцы для испытания прочности на сжатие или растяжение свободной з а сыпкой смеси в гильзы с ручным доуплотнением или заполне нием блока гильз пескодувной машиной. Для изготовления об разцов целесообразно использовать трех- или девятиместные блоки гильз, применяемые при определении свойств ЖСС, или любую др у гую конструкцию, позволяющую одновременно изго товить несколько образцов, чтобы измерять про ч ность через оп ределенные промежутки времени после приготовления смеси. Так как приготовление стержневых смесей в цехе осуществ ляется автоматически и не зависит от суб ъ ективного вмешатель ства рабочего, то контроль качества смеси сводится к периоди ческому контролю прочности смеси, изготовленной в лаборатории по принятой рецептуре. Обра з цы выдерживают на воздухе в те чение 30 мин и 3 ч. Прочность при испытании на растяжение ч е рез 30 мин должна быть не менее 0,2— 0,5 МПа, а через 3 ч — не менее 0,8— 1,5 МПа. Если прочность смеси не соответствует требуемым значениям, следует обратить внимание на дозировку составляющих (песка, связующего, катализатора). При этом нужно иметь в в и ду, что добавка связующего увеличивает прочность, а катализатора — увеличивает скорость отвержд е ния, но несколько сниж а ет конеч ную прочность. Корректировку дозы составляющих смеси производят по ре зультатам работы на рабочем ме с те. Так, например, если уста новленная на машине рецептура не обеспечивает нужной ско рости о т верждения и стержень не затвердевает за заданный цикл, то нужно увеличить дозу катализатора. Если же темпера тура песка выше нормальной, то скорость отверждения стержня будет выше при постоянной дозе катал и затора, что неблагопри ятно может сказаться на поверхностной прочности стержней, и, следовательно, д о зу катализатора в этом случае нужно умень шить. Технологические операции. Технология изготовления стерж ней из песчано-смоляных холо д нотвердеющих смесей значитель но отличается от традиционной технологии изготовления стер ж не й с тепловой сушкой. По срав нению с последней резко сни жается число технологических оп е раций и их трудоемкость, нет необходимости в ряде транспортных операций и погрузочно-разгрузочных работ. Однако имеется и ряд общих операций, осо бенно с технологией изготовления стержней из ЖСС. Технологический процесс изготовления стержней из ХТС предъявляет следующие основные требов а ния подготовке стерж невой оснастки: в зависимости от условий и серийности производства для из готовления стержней используют дер е вянные, пластмассовые или металлические стержневые ящики; металлические ящики при температуре цеха ниже 18 °С це лесообразно перед началом работы подогревать до температу ры 30— 35 °С для ускорения затвердевания и предотвращения прил и паемости; при изготовлении стержней на пескодувных машинах следу ет применять в основном металл и ческие стержневые ящики; в связи с тем что стержни извлекают из оснастки в отверж денном состоянии, при проектиров а нии и изготовлении стер ж не вых ящиков необходимо обеспечивать высокое качество их ра бочих поверхностей; увеличивать в 1,5— 2 раза формовочные уклоны, а также предусматривать механ и зированное извлечение стержней системой толкателей. Массивные стержни рекомендуется изготовлять с полостями, выполняемыми вставками из др е весины, пенополистирола, или металлическими тонкостенными жесткими коробами. Конс т рук ция вкладышей должна учитывать удобство заполнения стерж невого ящика смесью. Толщина стенок стержня обычно нахо дится в пределах 50— 150 мм в зависимости от размеров стерж ня и нагрузки при заливке. При подготовке стержневых ящиков очищают рабочую по верхность стержневого ящика от п ы ли, песка, прилипшей смеси , проверяют комплектность стержневого ящика, устанавлив а ют вкладыши и отъемные части. Чтобы предотвратить прилипаемость смеси, рабочую поверх ность стержневого ящика покр ы вают ра з делительным покрыти ем. Разделительное покрытие наносят на чистую поверхность стержневого ящика тонким слоем, без потеков, наплывов и скоп лений в углублениях, чтобы изб е жать увлажнения поверхности стержня и снижения его поверхностной прочности. При простановке каркасов следует иметь в виду, что в большинстве случаев стержни из ХТС не требуют установ ки каркасов. Сварные, литые или проволочные каркасы исполь зуют в к а честве весок для укрепления переходов между массив ными ча с тями (перешейков), а также выступающих частей. При этом температура каркаса должна быть не выше температуры окружа ю щей среды. Каркас должен обеспечивать надежный подъем и перемеще ние стержня к месту сборки; иметь достаточную прочность и ж е сткость, не препятствовать усадке отливки, не мешать выпол нению в стержне ве н тиляционных каналов, легко удаляться из оснастки при выбивке. Вески должны находиться на 35— 40 мм ниже поверхности стержня, после уплотнения стержня их следует освободить от смеси. Число весок выбирают в зависимости от массы и конфи гурации стержня. Стержневую смесь готовят в смесителях непрерывного или периодического действия разли ч ной прои з водительности в зави симости от массы стержней и схемы организации работ на стерж невом участке. Смесями, приготовленными в смесителе периодического дей ствия, заполняют стержневой ящик за один или несколько замесов. Перерыв между очередными порциями не должен прев ы шать времени живучести смеси. Смеси, приготовленные в смесителе непрерывного действия, подают в стержневой ящик н е прерывно. Перерыв в работе сме сителя при изготовлении одного стержня допускается только как исключение на период, не превышающий время живучести см е си. Уплотнение смеси в стержневом ящике производят вибра цией (вибростол), встряхиванием, ручной или пневматической трамбовкой, пескодувным способом. В местах углублений и под нутрений в стержн е вом ящике смесь тщательно доуплотняют вручную или пневмотрамбовкой. После заполнения стержнев о го ящика и уплотнения удаляют с его поверхности лишнюю смесь и выполняют вентиляционные к а налы. Продолжительность затвердевания смеси зависит от состава смеси, температуры, исходных материалов сме си и окружающей среды. Заданные свойства смеси обычно обеспечиваются при темпе ратуре песка 18— 30°С, однако в реальных условиях литейных цехов трудно выдерживать ее в таких узких пределах. Поэтому пр и меняют устройства для подогрева исходных составляющих и для каждого конкретного случая у с танавливают зависимость между температурой песка и количеством вводимого в смесь катализ а тора. Изменением количества кат а лизатора обеспечи вают независимость живучести , которая , в свою очередь, связа на с необходимой выдержкой стержней в ящиках. Соотношение между жив у честью смеси и минимально необходимым временем в ы держки стержней в ящиках составляет от 1 : 2,5 до 1 : 5. Перемещение и хранение стержней осуществляют с исполь зованием специальных деревянных или м е таллических подста вок, тарных ящиков или плит с отверстиями для вентиляции. При неполном отверждении стержни обладают повышенной прилипаемостью к стенкам стер ж невого ящика, поэтому следует не допускать преждевременного их извлечения. Не допускается также выдержка стержня в ящике до полного его отверждения, так как в этом случае стержень трудно извлечь, из стер ж невого ящика без повреждений. Дальнейшее твердение стержня проис ходит на воздухе. Все операции, связанные с извлечением стержня из стержневого ящика (кантовку, извлечение ребер, вкладышей, отъемных частей), выполняют без резких ударов, толчков и рывков. Извлечение стержня из стержневого ящика на поточно-меха низированных и автоматизирова н ных линиях производится по воротно-вытяжной машиной, а на плацу цеха — вручную или под ъ емно-транспортными средствами. Поврежденные участки стержня смазывают клеем и исправ ляют стержневой смесью. Испра в ленные участки прошпиливают и заглаживают соответствующим инструментом. Вентиляционные каналы, выходящие в знаковую часть стерж ня, засыпают сухим песком. П о лости, образованные вставками, заполняют шлаком, боем бракованных стержней или другими н е г а зотворны м и м а териалами. Противопригарное покрытие следует на носить на поверхность стержня безвоздушным расп ы лителем, пульверизатором, окунанием пли кистью ровным слоем без по теков и скоплений в у г лублениях. Наносят противопригарное покрытие только на поверхность затвердевшего стержня после в ы держки его на воздухе в тече ние 40— 90 мин. В противном случае противопригарное покрытие значительно замедляет твердение стержня, а также может при вести к разупрочнению его повер х ности. Стержни окрашивают водной краской с последующей тепло вой подсушкой или самовысыха ю щей. В ряде случаев водную противопригарную краску наносят на поверхность стержня в два слоя: первый слой — до подсушки стержня, второй — после подсушки. Стержни, окрашенные краской, подсушивают при температу ре не выше 150 °С в течение 15— 30 мин. После охлаждения до температуры цеха стержни проставляют в форму. При покрытии стержней самов ы сыхающей краской интервал между нанесени ем первого и второго слоев должен составлять не менее одного часа. Стержни, покрытые самовысыхающей краской, с момента окр а ски до сборки выдерживают на воздухе 1.5— 2 ч. Длительное хранение стержней не является препятст вием для дальнейшего их использов а ния. Однако хранение стержней должно производиться в отапливаемых вентилируемых помещ е ниях с нормальными влажностью и температурой. Рис. 11 . Вибростол с неприводным рольгангом: 1 — основание, 2 — стол, 3 — пульт управления Контроль стержней осуществляют мастер и технолог участка или работник ОТК. Контролю подлежат стержневые ящики, стержни, качество отделки, окраски стержней, правиль ность выпо л нения каналов для отвода воздуха и т. д. Длительное хранение стержней не является препятст вием для дальнейшего их использов а ния. Однако хранение стержней должно производиться в отапливаемых вентилируемых помещ е ниях с нормальными влажностью и температурой. Контроль стержней осуществляют мастер и технолог участка или работник ОТК. Контролю подлежат стержневые ящики, стержни, качество отделки, окраски стержней, правиль ность выпо л нения каналов для отвода воздуха и т. д. Оборудование для изготовления стержней. Для уплотнения холоднотвердеющих смесей применяют ручной, вибрационный и пескодувный способы. При этом для условий единичного, мелко серийного и серийного производства стержней применяют в ос новном ручной и вибрацио н ный способы уплотнения, а для ус ловий крупносерийного и массового производства — пескодув ный. Для уплотнения холоднотвердеющих смесей освоен выпуск гаммы вибростолов. Гамма вибр о столов состоит из двух унифи цированных рядов: I ряд— вибростолы с неприводными рольгангами (рис. 11 ) грузоподъемностью 600, 1250, 2000, 3000 кг соответственно мо делей 21422, 21423, 21424, 21425; II ряд — вибростолы с приводными рольгангами (рис. 5. 12 ) грузоподъемностью 400, 600, 1250, 2000 , 3000 кг соответственно моделей 21431, 21432, 21433, 21434, 21435. Вибростолы с неприводными рольгангами предназначены для уплотнения стержней из холо д нотвердеющих смесей на участ ках изготовления стержней, оборудованных средствами малой м е ханизации (неприводные рольганги, карусельные столы и т, д.) в условиях единичного произво д ства. Вибростолы этого ряда мо гут быть использованы для уплотнения форм из холоднотве р дею щих смесей в аналогичных усл о виях. Рис. 11 . Вибростол с приводным рольгангом: 1 - пульт управления, 2 - основание, 3 – рольганг Вибростолы с приводными рольгангами предназначены для уплотнения стержней из холодно т верде ю щих смесей в условиях серийного и мелкосерийного производства при изготовлении их на автоматизированных линиях, транспортными средствами в ко торых являются приводные рольга н ги. По своей компоновке вибр остолы относятся к однопозицио н ным стационарным машинам с электрич е скими вибраторами и с механизмами подъема рольгангов. Типы применяемых вибраторов подбирают таким образом, чтобы амплитуда колебаний стола с установленной на нем ос насткой находилась в пределах 0,2— 1 мм для всего диапазона масс гр у зов (оснастка и стержневая смесь), уплотняемых на ви б ростолах данной модели. Управление работой вибростола производится с пульта уп равления, расположенного в удо б ном для оператора месте. Виб ростол работает в пооперационном режиме. Кроме уплотнения литейных форм и стержней из песчано-смоляных смесей в условиях мелкос е рийного и единичного производства, вибростол может быть применен также для уплотне ния др у гих смесей, обладающих повышенной текучестью, н а при мер ЖСС. Высокая эффективность от внедрения холоднотвердеющих смесей достигается при комплек с ной механ и зации и автоматиза ции всех технологических операций изготовления стержней. Рис. 12 . Участок изготовления мелких стержней массой до 6 кг из ХТС на базе оборудования модели УСб: 1 - стол поворотный, 2 - стеллаж для ящиков, 3 - смеситель произ водительностью 1 т/ч, 4 - подогреватель пе с ка, 5 - подста в ка под боч ки со смолой, 6 - бункер песка, 7 - емкость катализ а тор а отверждения , 8 - емкость со смолой, 9 - передвижная этажерка для стержней, 10 - переносной инфракрасный излучатель, 11 - емкость для кра с ки, 12 стол-склиз С этой целью созданы типовые ко м плекты технологического оборудования, позволяющие скомпон о вать типовые участки и линии для изготовления стержней из ХТС в условиях многоно менклатурного производства о т ливок. Для изготовления мелких стержней из ХТС разработан и се рийно выпускается комплект об о рудования модели УС 6 (рис. 12 ), включающий как основное техн о логическое, так и не обходимое всп о могательное оборудование. Основными элементами комплекта являются смеситель и ка русельная уст а новка. В настоящее время в качестве см е сителя используется смеситель непр е рывного действия модели 19641 произв о дительностью 1 т/ч. Начиная с 1990 г. б у дет использо ваться усовершенствова н ный вариант эт о го смесителя — смеси тель модели 19642 с диапазоном регул и рования производитель ности 1,1 — 1,6 т/ч. Карусельная установка состоит из двух поворотных столов (рис. 13 ) с приводом, между кот о рыми установлен передаточный стол. На основании поворотного стола установлены опора 10 и вентиляционный кожух 9. На оп о ре смонтированы поворот ное устройство 7, на котором крепится тарель 8 и вентиляцион ный па т рубок 6. В рабочей части поворотной тарели высверле ны вентил я ционные отверстия 4, к нижней поверхности прикреп лены скребки 3. Внутренняя полость вент и ляционного кожуха через окно 5 сообщается с вентиляционным патрубком, в днище вентиляцио н ного кожуха предусмотрено окно 2 для сбора просы пи в спе циальную теле ж ку 1 . При засыпке самотвердеющей смеси в стержневые ящики просыпь через вентиляционные о т верстия тарели попадает в ко жух, откуда при повороте тарели скребками перемещается к ок ну 5 и попадает в передвижной короб. Выделяющиеся при изго товлении и отделке стержней вредные г а зы засасываются через вентиляционные отверстия в кожух и через окна 5 и патрубок отсасываю т ся цеховой вентиляционной системой. Один поворотный стол предназначен для изготовления стерж ней, а второй для отделки, вкл ю чая склейку, окраску, а в случае необходимости и подсушку стержней. Стабилизатор те м перату ры песка используется для поддержания заданной температуры (20— 30 °С) его перед подачей в см е ситель. Для нагрева приме няют элек трический способ. Установочная мощность нагревате ле й с о ставляет 4,0— 6,0 кВт, точность регулирования температу ры песка на выходе не менее ±3 °С. Принцип работы стабили затора следующий. Воздух продувается через нижнее отверстие стабил и затора с выводом в верхней его части, при этом он на гревается, отдавая теплоту песка, который подается сверху в стабилизатор. Бак для связующего на 400 л снабжен мешалкой с электро механическим приводом, системой подогр е ва, контроля и авто матического поддержания заданной температуры связующего. Бак для катализатора на 400 л оснащен устройством для конт роля уровня жидкости. Емкость для катализ а тора имеет кисло тостойкое исполнение. Баки укомплектованы специальными фильтрами, уст а новленными между ними, и насосами — дозато рами смесителя. Стеллаж для оснастки предназначен для хранения стержне вых ящиков и представляет собой сбо р ную конструкцию. Коли чество секций стеллажа (полок) и высота ячеек могут легко из меняться в завис и мости от требований производства. Передвижная этажерка (тележка) предназначена для комп лектации, складирования, хранения и транспортирования стерж ней. Конструкция предусматривает возможность ее передвиже ния вру ч ную или люб ы ми подъемно-транспортными средствами соответствующей грузоподъемности. Подставка для бочки со связующим представляет собой ра му с роликовыми опорами. Ее и с польз о вание существенно облег чает слив связующего из бочек. Кроме указанного оборудования в состав комплекта по же ланию заказчика могут включаться инфр а красный излучатель для подсушки стержней, смесителей для приготовления паст, красок и клеев. Технологический процесс изготовления стержней на ко м плек те оборудования модели УС6 включает следующие опер а ции: подготовку и кондиционирование исходных материалов и приго товление стержневой смеси, сборку и подготовку стержневого ящика, засыпку смеси в ящик и у п лотнение стержня, отвержде ние стержня, извлечение и его отде л ку, склейку, окраску и под сушку, комплектацию и транспортир о вание стержней. При раз работке комплекта оборудования испол ь зован опыт организации и мех а низированного изготовления стержней на моско в ском заводе «Станколит», Волжском автом о бильном заводе и др. Производительность компле к та оборудов а ния для изготовле ния стержней из ХТС ма с сой до 6 кг составляет не менее 120 съ е мов в час. Для обслуживания ко м плекса требуется 4 чело века. Подобный комплект оборудования создан и для изготовле ния средних и крупных стержней массой до 250 кг из ХТС. В состав комплекта оборудования модели УС250 (рис. 14 ) вхо дят смес и тель модели 19665 или 19655; стол вибрационный рав ной груз о подъемности в зависимости от массы стержней моде лей 21422, 21423, 21424 с неприводным рол ь гангом или моделей 21431, 21432, 21433, 21434 с приводным рольгангом; стабилиза тор те м пературы песка модели УСТ6; бункер песка; бункер сухих добавок; баки для связующего БС6; баки для катализатора БК6; рол ь ганги; электропневмооборудов а ние. Серийное производство комплектов, включающих все необ ходимое основное и вспомогател ь ное технологическое оборудо вание, по сравнению с их индивидуальным проектированием и изг о товлением, как правило, на заводах-потребителях позволит получить значительный экономич е ский эффект за счет унифика ции выпускаемого оборудования, существенно облегчить и со кратить сроки его монтажа и ускорить вн е дрение прогрессивной технологии и научной организации труда. Рис. 15. Комплексно-автоматизированная поточная линия изготовления стерж ней массой до 40, 100, 250 и 600 кг Параметры Модель линии Л16Х Л40Х Л100Х Л250Х Л600Х Наибольший объем стержня, дм 3 Наибольшие размеры стержневого ящика, мм Наибольшая производительность (цикл о вая), съ е мов/ч Грузоподъемность вибрационного стола, кг Мощность, кВт Габаритные размеры, мм Масса, т 10 630х500х450 60 400 43 20800х4220х3640 40 25 800х630х500 50 600 46 23000х4600х3640 44,5 63 1000х800х560 40 1250 48 16080х6060х3300 50 160 1250х1000х750 20 1250 90 17790х13200х3260 59 400 1600х1250х750 10 2000 155 54000х15000х4225 140 Техническая характеристика автоматизированных стержн е вых линий для изготовления стержней из ХТС Для изготовления стержней из ХТС массой до 16, 40, 100, 250 и 600 кг в условиях серийного производства отливок освоен серийный выпуск автоматизированных стержневых линий с о от ветственно моделей Л16Х, Л40Х, Л100Х, Л250Х и Л600Х ( табл. ). Каждая линия (рис. 1 5) включает в себя комплект обору дования, на котором выполняются сл е дующие операции по из готовлению стержней: приготовление смеси, наполнение стерж невого ящика смесью, уплотнение стержневой смеси в ящике, накладывание транспортной плиты на ящик, кантовка ящика со стержнем и извлечение стержня, очистка транспортной плиты после съема стержня, пер е мещение ящиков, плит и стержней, досылка и фиксация стержневых ящиков и плит на вибростоле и поворотно-протяжной машине, загрузка и выгру з ка подъемни ка передачи стержней на верхний этаж (при необходимости встройки его в л и нию). Транспортное оборудование линии состоит из одноместных и накопительных многоместных рол ь гангов с приводными ролика ми. Конструкция рольгангов обеспечивает безостановочный пе реход плиты с одного рольганга на другой, останов плиты вклю чением вращающихся катков, если на последующем рольганге о с тановлена плита, или включением отсекателя.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Судья:
- Обвиняемый, вы украли несколько батонов хлеба, потому что были очень голодны, это так?
- Да, ваша честь.
- А зачем же вы тогда унесли еще и деньги, которые были в кассе?
- Потому что не хлебом единым жив человек.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, реферат по металлургии "Производство стержней из холоднотвердеющих смесей", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru