Реферат: Термические виды сварки: электрошлаковая, газовая и дуговая сварка под флюсом - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Термические виды сварки: электрошлаковая, газовая и дуговая сварка под флюсом

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 1728 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

11 Московский Государственный Вечерний Металлургический Институт Реферат по курсу «Технология материалов и покрытий» Тема : «Термические виды сварки : электрошлаковая , газовая и дуговая сварка под флюсом» Группа : МВ -01 Студент : Русенцов И . Г. Преподаватель : Гузенкова А . С. Москва 2004 Аннотация. В дан ной работе описаны три вида термической сварки : электрошлаковая , газовая и автоматическая дуговая сварка под флюсом . В начале работы (глава «Введение» ) рассказывается о том , что такое сварка как таковая , какие существуют на данный момент её разновидности, также рассказаны некоторые особенности процесса сварки . Далее по тексту более подробно , в соответствующих главах , описываются процессы электрошлаковой , газовой и автоматической дуговой сварки под флюсом . Содержа ние : 1. Введение 4 2. Электрошлаковая сварка 6 3. Газовая сварка 9 4. Техника газовой сварки 10 5. Автоматическая дуговая сварка под флюсом 12 6. Список использованной литературы 14 Введени е . Сваркой называется технологический процесс получения неразъёмных соединений посредством установления межатомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве , или пластическом деформировании , или совместным действием тог о и другого. Сварное соединение металлов характеризует непрерывность структур . Для получения сварного соединения нужно осуществить межмолекулярное сцепление между свариваемыми деталями , которое приводит к установлению атомарной связи в пограничном слое. Ес ли зачищенные поверхности двух соединяемых металлических деталей при сжатии под большим давлением сблизить так , чтобы могло возникнуть общее , электронное облако , взаимодействующее с ионизированными атомами обоих металлических поверхностей , то получаем про ч ное сварное соединение . На этом принципе основана холодная сварка пластичных металлов . При повышении температуры в месте соединения деталей , амплитуды колебания атомов относительно постоянных точек их равновесного состояния увеличиваются , и тем самым созд аются условия более легкого получения связи между соединяемыми деталями . Чем выше температура нагрева , тем меньшее давление требуется для осуществления сварки , а при нагреве до температур плавления необходимое давление становится равным нулю. Кусок твёрдо го металла можно рассматривать как гигантскую молекулу , состоящую из атомов , размещённых в строго определённом , зачастую очень сложном порядке и прочно связанных в одно целое силами межатомного взаимодействия. Принципиальная сущность процесса сварки очень проста . Поверхностные атомы куска металла имеют свободные , ненасыщенные связи , которые захватывают всякий атом или молекулу , приблизившуюся на расстояние действия межатомных сил . Сблизив поверхности двух кусков металла на расстояние действия межатомных си л или , говоря проще , до соприкосновения поверхностных атомов , получим по поверхности соприкосновения сращивание обоих кусков в одно монолитное целое с прочностью соединения цельного металла , поскольку внутри металла и по поверхности соединения действуют те же межатомные силы . Процесс соединения после соприкосновения протекает самопроизвольно (спонтанно ), без затрат энергии и весьма быстро , практически мгновенно. Объединение отдельных объёмов конденсированной твёрдой или жидкой фазы в один общий объём сопрово ждается уменьшением свободной поверхности и запаса энергии в системе , а потому термодинамический процесс объединения должен идти самопроизвольно , без подведения энергии извне . Свободный атом имеет избыток энергии по сравнению с атомом конденсированной сис т емы , и присоединение свободного атома сопровождается освобождением энергии . Такое самопроизвольное объединение наблюдается на объёмах однородной жидкости. Гораздо труднее происходит объединение объёмов твёрдого вещества . Приходится затрачивать значительные количества энергии и применять сложные технические приёмы для сближения соединяемых атомов . При комнатной температуре обычные металлы не соединяются не только при простом соприкосновении , но и при сжатии значительными усилиями . Две стальные пластинки , тщ а тельно отшлифованные и “пригнанные” , подвергнутые длительному сдавливанию усилием в несколько тысяч килограммов , при снятии давления легко разъединяются , не обнаруживая никаких признаков соединения . Если соединения возникают в отдельных точках , они разруш а ются действием упругих сил при снятии давления . Соединению твёрдых металлов мешает , прежде всего , их твёрдость , при их сближении действительное соприкосновение происходит лишь в немногих физических точках , и расширение площади действительного соприкоснове н ия достаточно затруднительно. Металлы с малой твёрдостью , например , свинец , достаточно прочно соединяются уже при незначительном сдавливании . У более важных для техники металлов твёрдость настолько велика , что поверхность действительного соприкосновения оч ень мала по сравнению с общей кажущейся поверхностью соприкосновения , даже на тщательно обработанных и пригнанных поверхностях . На процесс соединения сильно влияют загрязнения поверхности металла - окислы , жировые плёнки и пр ., а также слои адсорбированн ых молекул газов , образующиеся на свежезачищенной поверхности металла под действием атмосферы почти мгновенно . Поэтому чистую поверхность металла , лишенную слоя адсорбированных газов , можно сколько-нибудь длительно сохранить лишь в высоком вакууме . Такие е стественные условия имеются в космическом пространстве , где металлы получают способность довольно прочно свариваться или «схватываться» при случайных соприкосновениях . В обычных же , земных условиях приходится сталкиваться с отрицательным действием , как тв ё рдости металлов , так и слоя адсорбированных газов на поверхности . Для борьбы с этими затруднениями техника использует два основных средства : нагрев и давление . Все существующие способы сварки , как уже упоминалось выше , можно разделить на две основные груп пы : 1. Сварку давлением – контактная , газопрессовая – трением , холодная – ультразвуком, 2. Сварку плавлением – газовая , термитная , электродуговая , электрошлаковая , электронно-лучевая , лазерная. Самое широкое распространение получили различные способы эл ектрической сварки плавлением , а ведущее место занимает дуговая сварка , при которой источником теплоты служит электрическая дуга. Электрическую сварку плавлением в зависимости от характера источников нагрева и расплавления свариваемых кромок можно разделит ь на следующие основные виды сварки : 1. электрическая дуговая , где источником тепла является электрическая дуга ; 2. электрошлаковая , где основным источником теплоты является расплавленный шлак , через который протекает электрический ток ; 3. электро нно-лучевая , при которой нагрев и расплавление кромок соединяемых деталей производят направленным потоком электронов , излучаемых раскалённым катодом ; лазерная , при которой нагрев и расплавление кромок соединяемых деталей производят направленным сфокусирова нным мощным световым лучом микрочастиц-фотонов. Электрошлаковая сварка . При электрошлаковой сварке основной и электродный металл расплавляется теплотой , выделяющейся при прохождении электрического тока через шлаковую ванну. Перед сваркой между со единяемыми деталями насыпается флюс . Применяемый в этом процессе флюс способен проводить ток . Для начала сварки между одним или более электродами и основным металлом под слоем флюса возбуждается дуга . В зону сварки электрод постоянно подается специа л ьным механизмом , который также обеспечивает колебания электрода вперед– назад при сварке изделий большой толщины . Кроме того , механизм поднимается вверх по мере выполнения соединения . При горении дуги флюс плавится и горение дуги прекращается , но электриче с кий ток продолжает проходить от электрода к основному металлу . Расплавленный флюс плавит основной металл и постоянно подающийся электрод , являющийся присадочным материалом . Кроме того , флюс защищает металл от воздействия воздуха . Для того , чтобы жид к ий металл и флюс не вытекали за пределы требуемой зоны сварки , используются специальные накладки с каждой стороны соединения . Накладки выполнены из меди с водяным охлаждением , которое не дает им расплавиться . Обычно накладки подвижны и поднимаются вслед з а электродом. При прохождении тока через расплавленный шлак , являющийся электропроводящим электролитом , в нем выделяется теплота , достаточная для поддержания высокой температуры шлака (до 2000°С ) и расплавления кромок основного металла и электродной провол оки . Проволока вводится в зазор и подается в шлаковую ванну с помощью мундштука . Проволока служит для подвода тока и пополнения сварочной ванны расплавленным металлом . Как правило , электрошлаковую сварку выполняют при вертикальном положении свариваемых за г отовок . По мере заполнения зазора между ними мундштук для подачи проволоки и формирующие ползуны передвигаются в вертикальном направлении , оставляя после себя затвердевший сварной шов. В начальном и конечном участках шва образуются дефекты . В начале ш ва – непровар кромок , в конце шва - усадочная раковина и неметаллические включения . Поэтому сварку начинают на вводной , а заканчивают на выходной планках , которые затем удаляют газовой резкой. Шлаковая ванна – более распределенный источник теплоты , ч ем электрическая дуга . Основной металл расплавляется одновременно по всему периметру шлаковой ванны , что позволяет вести сварку металла большой толщины за один проход. Заготовки толщиной до 150 мм можно сваривать одним электродом , совершающим поперечн ые колебания в зазоре для обеспечения равномерного разогрева шлаковой ванны по всей толщине . Металл толщиной более 150 мм сваривают тремя проволоками , а иногда и большим числом проволок , исходя из использования одного электрода на 45 – 60 мм толщины метал л а . Специальные автоматы обеспечивают подачу электродных проволок и их поперчной перемещение в зазоре . Электрошлаковая сварка имеет ряд преимуществ по сравнению с автоматической сваркой под флюсом : повышенную производительность , лучшую макроструктуру шва и меньшие затраты на выполнение 1 м сварного шва . К недостаткам электрошлаковой сварки следует отнести образование крупного зерна в шве и околошовной зоне вследствие замедленного нагрева и охлаждения . После сварки необходима термическая обработка (отжиг или нормализация ) для измельчения зерна в металле сварного соединения. Электрошлаковую сварку широко применяют в тяжелом машиностроении для изготовления ковано – сварных и лито – сварных конструкций , таких , как станины и детали мощных прессов и станков , коленчатые валы судовых дизелей , роторы и валы гидротурбин , котлы высокого давления и т . п . Толщина свариваемого металла составляет 50 – 2000 мм. Схема электрошлаковой сварки : Газовая сварка. При газопламенной обработке металлов в качестве источника теплоты используется газовое пламя – пламя горючего газа , сжигаемого для этой цели в специальных горелках. В качестве горючих газов используют ацетилен , водород , природные газы , нефтяной газ , пары бензина , керосина и др . Наиболее высокую температуру по сравнению с пламенем других газов имеет ацетиленокислородное пламя , поэтому оно нашло наибольшее применение. Газовая сварка - это сварка плавлением , при которой метал в зоне соединения нагревается до расплавления газовым пламенем (см . рис 8). При нагреве газовым пламенем 4 кромки свариваемых заготовок 1 расплавляются вместе с присадочным металлом 2,который может дополнительно вводиться в пламя горелки 3. После затвердевания жидкого металла образуется сварной шов 5. К преимуществам газовой сварки относятся : простота способа , несложность оборудования , отсутствие источника электрической энергии . К недостаткам газовой сварки относятся : меньшая производительность , сложность механизации , большая зона нагрева и более низкие механические свойства сварных соединений , чем при дуговой сварке . Газовую сварку используют при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали толщиной 1-3 мм , сварке чугуна , алюминия , меди , латуни , наплавке твёрдых сплавов , исправлении дефектов литья и др. При сварке место соединения нагревают до расплавления высокотемпературным газовым пламенем . При нагреве газосварочным пламенем кромки свариваемых заготовок расплавляются , а зазор между ними заполняется присадочным металлом , который вводят в пламя горелки извне . Газовое пламя получают при сгорани и горючего газа в атмосфере технически чистого кислорода. Кислородный баллон представляет собой стальной цилиндр со сферическим днищем и горловиной для крепления запорного вентиля . На нижнюю часть баллона насаживается башмак , позволяющий ставить балло н вертикально . На горловине имеется кольцо с резьбой для навертывания защитного колпака . Средняя жидкостная вместимость баллона 40 дм 3. При давлении 15 МПа он вмещает ~ 6000дм 3 кислорода. Конструкция ацетиленовых баллонов аналогична конструкции кислор одных баллонов . Давление ацетилена в баллоне 1,5 МПа . В баллоне находится пористая масса (активизированный уголь ) и ацетон . Растворения ацетилена в ацетоне позволяет поместить в малом объеме большое количество ацетилена . Растворенный в ацетоне ацетилен п р опитывает пористую массу и становится безопасным. При газовой сварке заготовки нагреваются более плавно , чем при дуговой ; это и определяет основные области ее применения : для сварки металлов малой толщины (0,2 – 3 мм ); легкоплавких цветных металлов и сплавов , требующих постепенного нагрева и охлаждения , например инструментальных сталей , чугуна , латуней ; для пайки а наплавочных работ ; для подварки дефектов в чугунных и бронзовых отливках . При увеличении толщины металла производительность газовой сварки резко снижается . При этом за счет медленного нагрева свариваемые изделия значительно деформируются . Это ограничивает применение газовой сварки. Техника газовой сварки. В практике применяют два способа сварки - правый и левый (см . рис .8) При правом спосо бе сварку ведут слева на право , сварочное пламя направляют на сваренный участок шва , а присадочную проволоку перемещают вслед за горелкой . Так как при правом способе пламя направлено на сваренный шов , то обеспечивается лучшая защита сварочной ванны от кис л орода и азота воздуха , большая глубина плавления , замедленное охлаждение металла шва в процессе кристаллизации . Теплота пламени рассеивается меньше , чем при левом способе , поэтому угол разделки кромок делается не 90 , а 60-70 , что уменьшает количество наплавленного металла и коробление . При правом способе производительность на 20-25 %выше , а расход газов на 15-20 % меньше , чем при левом . Правый способ целесообразно применять при сварке металла толщиной боле 5 мм и металлов с большой теплопроводностью. При левом способе сварку ведут справа налево , сварочное пламя направляют на ещё не сваренные кромки металла , а присадочную проволоку перемещают впереди пламени . При левом способе с варщик хорошо видит свариваемый металл , поэтому внешний вид шва лучше , чем при правом способе ; предварительный подогрев кромок свариваемого металла обеспечивает хорошее перемешивание сварочной ванны . Благодаря этим свойствам левый способ наиболее распрос т ранён и применяется для сварки тонколистовых материалов и легкоплавких металлов. Мощность сварочной горелки при правом способе выбирают из расчёта 120-150 дм 3/ч ацетилена , а при левом -100-130 дм 3/ч на 1 мм толщина свариваемого металла . Диаметр присадочной проволоки выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и способа сварки . При правом способе сварки диаметр присадочной проволоки мм ., но не более 6 мм , при левом мм , где - толщина свариваемого металла , мм Скорость нагрева регулируют изменением угла наклона мундштука к поверхности свариваемого металла (рис . 9, а ). Чем толще металл и больше его теплопроводность , тем больше угол наклона мундштука к поверхности свариваемого металла. В процессе сварки газосварщик концом мундштука горелки совершает одно временно два движения : поперечное (перпендикулярно оси шва ) и продольное (вдоль оси шва ) (рис . 9) Основным является продольное движение . Поперечное движение служит для равномерного прогрева кромок основного металла и получения шва необходимой ширины . Газо вой сваркой можно выполнять нижние , горизонтальные (на вертикальной плоскости ), вертикальные и потолочные швы . Горизонтальные и потолочные швы обычно выполняют правым способом сварки , вертикальные снизу вверх - левым способом. Автоматическая дуговая сварк а под флюсом. Для автоматической дуговой сварки под флюсом используют непокрытую электродную проволоку и флюс для защиты дуги и сварочной ванны от воздуха . Подача и перемещение электродной проволоки , а также процессы зажигания дуги и заварки кратера в конце шва автоматизированы В процессе автоматической сварки под флюсом дуга горит между проволокой и основным металлом . Столб дуги и металлическая ванна жидкого металла со всех сторон плотно закрыты слоем флюса толщиной 30 – 35 мм . Часть флюса расплавл я ется , в результате чего вокруг дуги образуется газовая полость , а на поверхности расплавленного металла – ванна жидкого шлака . Для сварки под флюсом характерно глубокое проплавление основного металла . Действие мощной дуги и весьма быстрое движение электр о да вдоль заготовки обусловливают оттеснение расплавленного металла в сторону , противоположную направлению сварки . По мере поступательного движения электрода происходит затвердевание металлической и шлаковой ванн с образованием сварного шва , покрытого твер д ой шлаковой коркой . Проволоку подают в дугу и перемещают ее вдоль шва с помощью механизмов подачи и перемещения . Ток к электроду поступает через токопровод. Дуговую сварку под флюсом выполняют сварочными автоматами , сварочными головками или самоходным и тракторами , перемещающимися непосредственно по изделию . Назначение сварочных автоматов – подача электродной проволоки в дугу и поддержание постоянного режима сварки в течение всего процесса . Автоматическую сварку под флюсом применяют в серийном и массов о м производствах для выполнения длинных прямолинейных и кольцевых швов в нижнем положении на металле толщиной 2 – 100 мм . Под флюсом сваривают металлы различных классов . Автоматическую сварку широко применяют при изготовлении котлов , резервуаров для хранен и я жидкостей и газов , корпусов судов , мостовых балок и других изделий . Она является одним из основных звеньев автоматической линий для изготовления сварных автомобильных колес и станов для производства сварных прямошовных и спиральных труб . На рисунке 93 п р едставлена схема сварки под флюсом. Список использованной литературы : 1. «Сварка в машиностроении» т . 1 , Ольшанский Н . А. 2. « Теория сварочных процессо в» , Фролов В . В . 3. «Технология металлов и конструкционные материалы» , Сучков О . К ., Пятигорский М . Г ., Чернышев Н . А ., Мурашкин С . У ., Сорокина Л . И..
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
С завтрашнего дня я прекращаю оплачивать квитанции за газ. Когда за мной накопится долг в 2 миллиарда рублей, буду просить у Газпрома скидку.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru