Курсовая: Принципы и методика нормирования отдельных видов работ - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Принципы и методика нормирования отдельных видов работ

Банк рефератов / Менеджмент

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 740 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Кафедра менеджмента РЕФЕРАТ на тему: « ПРИНЦИПЫ И МЕТОДИКА НОР МИРОВАНИЯ ОТДЕЛЬНЫХ ВИДОВ РАБОТ» МИНСК, 2008 СОДЕРЖАНИЕ 1. Нормирование работ на металлорежущих станках. 2. Нормирование слесарно-сборочных работ. 3. Нормирование труда при многостаночном обслуживании. 4. Норми рование труда в условиях автоматизированного производства. 5. Нормиров ание труда в период освоения производства новой продукции. 1. Но рмирование работ на металлорежущих станках Особенно стью нормирования труда на обработочных операциях является подбор наи более рациональных режимов работы оборудования, т.е. выбор наиболее выго дного сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих в данных усло виях, с учетом целесообразного использования режущих свойств инструме нта и кинематических возможностей оборудования наибольшую производит ельность и наименьшую себестоимость обработки. Оперативное время на машинных операциях нормируется всегда раздельно: определяется время машинной работы и время вспомогательной работы. Время машинной (основной) работы рассчитывается по соответствующим для каждого вида работ формулам машинного времени. Эти формулы выражают зав исимость продолжительности машинного времени от объема работы при изг отовлении единицы продукции и от режима работы оборудования. С объемом р аботы эта зависимость прямая, а с режимом резания – обратная. Для оптимизации машинного времени применяют возможно большие технолог ически допустимые подачи и соответствующие им скорости резания. При это м следует в наибольшей степени использовать режущие свойств инструмен та и его прочность, динамические возможности станка при соблюдении техн ических условий на изготовление детали. Выбор материала режущей части инструмента и его геометрических форм яв ляется важным фактором, определяющим уровень режима резания. Основой дл я такого выбора являются характер и условия обработки, характеристики о брабатываемого материала. Процесс резания состоит из 2 движений: из числа оборотов детали или инстр умента в минуту и движения подачи. Поскольку деталь или инструмент (фрез ерные или сверлильные станки) вращается с помощью шпинделя, то число обо ротов детали или инструмента равно числу оборотов шпинделя. Подача хара ктеризует величину перемещения режущего инструмента относительно обр абатываемой детали (токарные, сверлильные работы и работы на продольно-с трогальном станках) или величину перемещения обрабатываемой детали от носительно режущего инструмента (фрезерные работы, работы на поперечно- строгальных станках) за один оборот шпинделя. Толщина слоя металла, снимаемого с заготовки при механической обработк е, называется припуском на обработку. Припуск может сниматься за один ил и несколько проходов инструмента в зависимости от заданной глубины рез ания. Машинное время определяется на каждый переход процесса обработки дета ли на станке, после чего время выполнения всех переходов суммируется и в ключается в основное (технологическое) время для расчета нормы штучного времени. Основное (технологическое) время на переход при точении, растачивании, с верлении, нарезании резьбы определяется по формуле : Т o = i = i , мин где L – длина пути, проходи мого инструментом в направлении подачи, мм; l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм ; l – величина врезания и перебега инструмента, мм; l – дополнительная дл ина на взятие пробной стружки, мм; n – частота вращен ия шпинделя в минуту; S – подача инструм ента за один оборот шпинделя, мм/об; i – число проходов. Эта формула является общей для всех видов станочных работ. Однако методи ка расчета параметров режима резания при нормировании различных видов станочных работ имеет свои особенности. Как следует из формулы, время вы полнения машинной работы зависит от оптимального сочетания глубины ре зания, подачи и числа оборотов шпинделя, что в комплексе называется режи мами резания. В свою очередь, выбор режимов резания производится с учето м сил резания, оптимальной скорости и эффективной мощности резания, кото рая необходима для осуществления данного режима резания. Эту зависимос ть можно представить следующей формулой , где С v – постоянная, зависящая от материала режущей части инструм ента, материала заготовки и других условий резания (то есть глубины реза ния, подачи, геометрии инструмента, охлаждения и т.д.); Т – стойкость инструмента, то есть время работы инструмента между двумя заточками; m – показатель отн осительной стойкости инструмента, зависящий от характера износа инстр умента и ряда других факторов; t – глубина резани я, мм; s – подача, мм/об; х и y – показатели степеней, завис ящие от обрабатываемых металлов, материала инструмента и условий обраб отки. Режимы ре зания для станочных работ устанав ливаются в следующем порядке. Исходя из припуска на обработку, определяе тся максимально возможная глубин а резания. Относительно небольшое влияние глубины резания на стойкость резца и скорость резания при точении, строгании и фрезеровании позволяе т при черновой обработке устанавливать возможно большую глубину резан ия, соответствующую припуску на обработку. Глубина резания может быть ув еличена и при снижении подачи. После установления глубины резания выбирается подача. При этом учитываются требуемая точность обработки поверхности, проч ность державки и материала режущей части инструмента, а также жесткость системы станок-приспособление – инструмент - деталь (СПИД). При черновой обработке детали, подача зависит от обрабатываемого материала, сечения державки резца, материала режущей части инструмента и глубины резания. П ри чистовой обработке, подача определяется классом точности обрабатыв аемой поверхности. Затем определяется максимально допустимая сила подачи при резании по п рочности и жесткости крепления детали с учетом требований, предъявляем ых к классу точности обработки, прочности инструмента, жесткости систем ы СПИД. При резании сила, действующая на инструмент, складывается из 3 сост авляющих: вертикального (тангенциального) усилия резания, осевого и ради ального. Наибольшей является вертикальное, которое определяется по фор муле Р z = Cp t s кгс , где Ср - коэффициент, зависящ ий от механических свойств, обрабатываемого материала и вида обработки; Радиальн ую и осевую составляющие силы подачи определяют по аналогичным формула м. Данные, необходимые для расчета силы подачи, допускаемой станком, привод ятся в паспорте станка. Выбранная сила подачи сравнивается с этим значен ием и должна удовлетворять условию: Р x Р с m , где Р x – осевая составляющая силы резания (сила подачи) в кг; Р с m – осевая сила, допускаемая м еханизмом подачи станка, в кг. Если выбранная подача не удовлетворяет этим требованиям, необходимо ус тановленную по нормативам подачу, снизить до величины, допускаемой проч ностью механизма станка или прочностью державки и пластинки твердого с плава. Выбор скорости резания проводится по соответствующим таблицам в завис имости от состояния обрабатываемой поверхности, геометрической формы инструмента, глубины резания и величины подачи. Влияние этих факторов пр и определении скорости резания учитывается с помощью поправочных коэф фициентов, приведенных в нормативных таблицах. Исходя из выбранной скорости резания, вычисляется требуемое для получе ния заданной скорости число оборотов шпинделя станка по формуле n = , где v – скорость резания, м/ мин; D – максимальный диаметр обра ботки, мм Расчетная частота вращения шпинделя сравнивается с паспортными данным и станка и корректируется по ближайшему значению, указанному в паспорте. Определяется необходимая мощность станка, которая не должна превышать эффективной мощности станка, указанной в его паспорте. Она определяется по соответствующим таблицам нормативов или по формуле N рез = Pz v / 6120 . Если окаж ется, что эффективная мощность станка меньше необходимой мощности реза ния, то частота вращения шпинделя должна быть скорректирована по соотно шению: n = , где n – частота вращения, д опустимая по мощности станка; N пр – мощность привода станка; – коэффициент полез ного действия станка. После этих расчетов определяется основное машинное время. Расчет других категорий затрат рабочего времени, входящих в норму штучн ого времени производится по соответствующим нормативам или с помощью д анных хронометража и фотографии рабочего времени. 2. Нормиров ание слесарно-сборочных работ Слесарн ые работы представляют собой холодную обработку м еталлов резанием, выполняемую ручным (напильник, ножовка, разметка, рубк а металла и др.), или механизированным (ручной пресс, электродрель и др.) спо собом. Эти работы выполняются при сборке машин и механизмов, либо вместо обработки на станках, из-за неточн ости механической обработки. Чем меньше таких работ, тем совершеннее при меняемая технология. Наибольший удельный вес слесарных работ, выполняе мых при сборке, имеет место в индивидуальном и мелкосерийном производст вах. Процесс сборки представляе т собой совокупность технологических операций по соединению деталей (у злов) в определенной конструктивной последовательности для получения изделия требуемого качества. Обычно, для целей нормирования, он задается развернутой схемой сборки, техническими требованиями, обеспечивающим и необходимое качество изделия, и условиями выполнения работ. С точки зр ения технологии, сборочный процесс может быть неоднородным и включать р егулировочные, пригоночные, слесарные и др. работы. Такие операции назыв аются слесарно-сборочными. В отличие от нормирования механических и других видов работ, нормирован ие слесарно-сборочных операций имеет следующие особенности. В качестве границы расчленения технологического процесса сборки испол ьзуется сборочная единица , то есть комплект (соединени е деталей), который хранится, перемещается и подается на дальнейшую сбор ку (с одного рабочего места на другое) как единое целое. Сборочной единице й могут быть сборочная пара (первичное звено сборочного соединения), сбо рочный комплекс (часть узла), узел, группа, агрегат, изделие. При нормирова нии сборочной операции, мы имеем дело не с одной деталью, а с комплектом. Объектом нормирования является сборочная опера ция , под которой понимается законченная часть техн ологического процесса, ограниченная работой над одной сборочной едини цей на одном рабочем месте. Оперативное время слесарно-сборочной операции содержит основное время на технологический переход и вспомогательное время, включающее в себя т акие работы как: «взять инструмент», «поднести его к месту обработки», «о тложить инструмент», «возвратное движение инструмента» при опиливании или резании металла. Так как слесарные работы являются преимущественно ручными, и элементы вспомогательной работы тесно переплетаются с основ ной, нормативы содержат оперативное время на технологический переход. Основными факторами, влияющими на продолжительность выполнения слесар ных работ, являются: вид слесарных работ, применяемый инструмент, обраба тываемый материал, форма и размеры обрабатываемой поверхности, требуем ая точность обработки, степень удобства выполнения работ, масштаб произ водства. Процесс расчета технически обоснованных норм времени на слесарно-сбор очные работы состоит из следующих этапов. 1. Устанавливается об ъект, цель и метод нормирования. На этом этапе четко определяется сбороч ная единица, задается технологическая схема сборки и выбирается метод н ормирования (аналитически-расчетный по нормативам или аналитически ис следовательский). 2. Проводится анализ ф актических условий производства, где осуществляется операция. Заполня ется общая часть нормировочной карты (табл. 26). 3. Выбираются нормати вы для нормирования в соответствии с типом производства, характером раб оты. 4. Операция расчленяе тся на расчетные комплексы приемов работы и выявляется соответствие фа ктических условий труда нормативным. В случае их отклонения находят поп равочные коэффициенты, а если в таблицах отсутствуют данные и нет указан ий о приближенном значении («до» определенной величины), используют необ ходимые для расчета эмпирические формулы. 5. Рассчитывается опе ративное время на операцию (или неполное штучное время). Оно определяетс я как сумма оперативного времени всех входящих в нее расчетных комплекс ов и выражается следующей формулой , где Т оп i – оперативное время выполнения i -го расчетного комплекса, мин; k i – суммарный поправочный коэффициент на измененные условия ра боты при выполнении i -го расчетного комплекса; i = 1, 2 , ..., п – число расчетных компл ексов, входящих в операцию. В условия х мелкосерийного и единичного производства оперативное время при норм ировании слесарно-сборочных работ не выделяется. Расчет осуществляетс я укрупненно по штучному времени для каждого i -го расчетного комплекса. Рассчитыв ается время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности. Э то дополнительное время задается в нормативах (в процентах к оперативно му времени) и выражается коэффициентом: K = a обс + a отд , где a обс – вр емя обслуживания рабочего места, ( % от оперативного времени); a отд – время на отдых и личные надобности, ( % от оперативного времени). В условиях среднесерийного и серийного производства, где продолжитель ность подготовительно-заключительного времени для слесарно-сборочных работ невелика, при необходимости подготовительно-заключительное врем я a пз также задается в процентах к оперативному времени и включае тся в величину К: K = a пз + a + a отд . 7. Рассчитывается норма штучного времени на операци ю. Так как для слесарно-сборочных работ единицей (штукой) является не дета ль, как это имеет место для других видов работ, а сборочная единица – комплект деталей, то поня тие “штучное время” правильнее будет трактовать как “операционное вре мя”. Для слесарно-сборочных работ это время выражается формулой T шт = T оп (1+ K /100) K 1 K 2 , где K 1 – поправочный коэффициент, уч итывающий тип и масштаб производства. Он зависит от числа сборочных един иц в производственной (технологической) партии и характеризуется отнош ением планируемого выпуска изделий к нормативному; K 2 – поправочный коэффициент, учитываю щий условия работы (сверху, снизу и т.д.). В массово м производстве учитывается число приемов, выполняемых рабочим за опера цию. В случае, если T шт включает по дготовительно-заключительное время, оно выполняет роль штучно-калькул яционной нормы и может служить для плановых расчетов. Порядок расчета нормы штучного времени целесообразно записывать в нормировочн ую карту, пример которой приведен в табл. 12.1 . 3. Нормирование труда при мно гостаночном обслуживании В условиях многостаночного обслуживания, для уста новления норм времени, применяется формула, содержащая типовой набор эл ементов: Т шт = Т оп + Т тех + Т орг + Т отд . Норма выр аботки рассчитывается для каждого станка в отдельности по формуле Н выр = n , где n – количество станков, обслуживаемых рабочим. Норма выработки для рабочего в смену определяется по формуле Н выр = Н ц х Н в ыр.ц , где Н ц – ко личество циклов в смену; Н выр.ц – выработка всех станков за цикл. Однако в расчетах элементов входящих в норму штучного времени есть неко торые особенности. Оперативное время изготовления одной детали определяется по формулам: - при работе на станках-дублерах: Т оп = , где m – число деталей, изго тавливаемых в течение одного цикла многостаночного обслуживания или п овторяемость операций в цикле. - при совмещении операций неравной и некратной длительности: Т оп = К с , где К с – коэффициент совпадения окончания машинной работы станка с занятостью рабочего по обслуживанию другого станка. Он предста вляет собой отношение времени цикла к оперативному времени. Для удобства расчетов может быть использована таблица коэффициентов, п олученных с помощью теории массового обслуживания (табл. 1). Таблица 1 Коэффици ент совпадения К с Число станков, о бслуживаемых одним рабочим Коэффициент занятости рабочего, Кз 0,10 0,20 0,30 0,40 0,50 2 3 4 5 6 7 8 1,01 1,02 1,04 1,05 1,07 1,12 1,23 1,04 1,10 1,16 1,23 1,40 1,45 1,55 1,09 1,20 1,40 1,65 1,85 2,04 2,30 1,16 1,40 1,70 2,00 2,40 2,50 3,00 1,25 1,60 2,05 2,50 3,00 3,10 3,70 Примечание. Цифры, расположенные в данной таблице ниже черты, соответствуют условию n + 1 Время активного наблюдения за ходом работы станка Т ан для услови й серийного и крупносерийного производства берется равным 5% от основног о машинного времени. Время на обход оборудования Т пер определяется по соответствующим формулам. Время по организационному обслуживанию рабочего места Т орг определяется в процентах от оперативной работы по формул е Т 1 орг = хТ оп , где а - время организационн ого обслуживания рабочего места в % от оперативного времени. Следует п ри этом учитывать, что если внутри цикла у рабочего имеется свободное вр емя, время организационного обслуживания рабочего места может быть пол ностью или частично перекрыто основным машинным временем. При определении времени на техническое обслуживание станков необходим о учитывать, что при организации многостаночного обслуживания предусматривается увеличение периода с тойкости инструмента, так как обработка часто осуществляется при пониж енных режимах резания. Соответственно уменьшается и время техническог о обслуживания рабочего места. Основной составляющей частью техническ ого обслуживания рабочего места является смена режущего инструмента и подналадка станков. Эти работы могут выполняться либо наладчиком, либо с амим рабочим-многостаночником. Это из менение времени на техническое обслуживание рабочего места учитываетс я с помощью коэффициента К m , который зависит от числа о бслуживаемых станков. Значения К т (табл. 2) получены расчетным путем, исходя из условий н аименьших затрат на обработку. Таблица 2 Значения К m при разных количествах обслуживаемых станков Число обслуживаемых станков 2 3 4 5 6 7 и более К т 0,7 0,53 0,45 0,38 0,35 0,32 Используя коэффициент К m время на техническое обслуживание рабочего места в расчете на одну деталь определяется по формуле Т тех = х Т о . Время на от дых и личные надобности в расчете на одну деталь определяется по формуле Т 1 отд = /100 m х Тц . где - время на отдых и личн ые надобности, % от времени цикла многостаночного обслуживания Т ц . Учитывая высокую интенсивность труда при многостаночном обслуживании , время на отдых и личные надобности рассчитывается по нормативам для ма ссового производства. Расчет нормы штучного времени при многостаночном обслуживании выполня ется по формуле для условий крупносерийного и массового произво дства: Т шт = . для услов ий серийного и мелкосерийного производства: Т шт = . 4. Нормирование труда в услов иях автоматизированного производства С помощью н ормирования труда в условиях автоматических линий обеспечивается реше ние следующих задач: - расчет норм труда и необходимой численности обслуживающих линию рабоч их: наладчиков, операторов, слесарей, контролеров; - установление регламента обслуживания. В связи с тем, что работающие на автоматических линиях чаще всего объеди нены в комплексные бригады, вопросы нормирования труда решаются одновр еменно с выбором форм разделения и кооперации труда и системы обслужива ния. В качестве норм могут применяться нормы производительности автоматиче ской линии, в то же время являющиеся нормами выработки для обслуживающих ее рабочих, нормы времени и нормы обслуживания. Нормы производительност и оборудования устанавливаются по лимитирующему оборудованию, входяще му в состав линии. При этом необходимо выбрать наиболее рациональный реж им работы лимитирующего оборудования. Режим работы остального оборудо вания устанавливается исходя из времени, затрачиваемого на изготовлен ие продукции на лимитирующем оборудовании. Этим достигается синхрониз ация автоматической линии, аналогичная синхронизации поточных линий. Норма производительности линии ( Н п.л ) определяется по формуле Н п.л = А х К п. в х К н , где А – часовая теоретическая производительность лимитирующего о борудования автоматической линии; К п.в – коэффициент полезного времени машины; К н – коэффициент, учитываю щий неполное использование линии по независящим от рабочих и производс тва техническим причинам (определяется экспериментальным путем). Как правило, при проектировании линии подбирается оборудование равной производительности. Однако могут быть случаи, когда имеется оборудован ие разной производительности, что ограничивает (лимитирует) производит ельность всей линии. Иногда оборудование может оказаться лимитирующим из-за высокого (по сравнению с другими) коэффициента неполного использов ания машины ( К н ) по независящим от производства причинам. В этом случае колич ество лимитирующего оборудования определяется с учетом коэффициента К н . Теоретическая производительность линии ( А ) рассчитывается по следующей формуле А = , где N ц объем продукции, производимой за один цикл работы; Т ц продолжительность одного цикла работы линии, м ин; Т р время, на которое устанавливается норма (часова я смена), мин. Коэффициент полезного времени линии ( К п.в .) определяется по формуле К п.в . = m , где Т ц.с – вр емя цикличной работы линии в течение смены; m – количество циклов в смене. Время цикла устанавливается по лимитирующему оборудованию, входящему в состав линии, при наиболее рациональном режиме его работы по формуле Т ц = Т см – Т тех – Т п , где Т тех – в ремя замены инструментов и технического обслуживания участка линии в т ечение смены; Т п – перерывы на организационное обслуживание рабочего ме ста, отдых и личные надобности. Норма времени автоматической линии ( Н вр.л ) на един ицу продукции рассчитывается по формуле Н вр.л = , где Н п.л – норма производительности автоматической линии. Для определения численности наладчиков, обслуживающих линию, рассчиты ваются нормы обслуживания по формуле Н о = , где Тз – время занятости наладчика в течение смены по обслуживанию одной автомати ческой линии, включая активное наблюдение. Оно определяется по данным, н а основании которых составляется график (регламент) обслуживания Т з = Т н.п . х К д , где Т н.п – в ремя наладочных и подналадочных работ выполняемых в течение одной смен ы, устанавливаемое по нормативам или при помощи хронометражных наблюде ний для данной автоматической линии; К д – коэффициент, учитываю щий остальные работы, выполняемые наладчиком в течение смены, включая ак тивное наблюдение. Его определяют по фотографиям рабочего времени нала дчика как отношение общего времени его занятости ко времени выполнения наладочн ых и подналадочных работ, К д > 1. Если расчетная норма обслуживания меньше единицы, то один наладчик не ус пеет обслужить автоматическую линию. Тогда численность наладчиков, обс луживающих одну линию ( Ч ), бу дет равна Ч = 1/ Н о . По таким же формулам определяются и нормы обслуживания для операторов и контролер ов. Разница лишь в том, что для этих категорий работников, время занятости определяется по соответствующим нормативам. После расчета необходимой для обслуживания автоматической линии персо нала, этот расчет уточняется с помощью проведения фотографии рабочего в ремени, по данным которой осуществляется рациональное перераспределен ия работ по обслуживанию линии между рабочими с целью более полной загру зки и уменьшения их численности. Например, при недогрузке наладчика осно вной работой, в обязанности ему могут вменяться частичный или полный ухо д за линией, устранение мелких неисправностей оборудования, оснастки, за грузки заготовками выгрузка деталей и т.д. Оператор в целях обеспечения наиболее полной загрузки, кроме своих основных функций, может осуществл ять замену масла, смазочно-охлажд ающей жидкости и т.д. 5. Нормирование труда в пери од освоения производства новой продукции В условия х строго регламентирования производственного процесса с высоким уровн ем его механизации и автоматизации, к качеству действующих на всем протя жении выпуска продукции норм труда предъявляются высокие требования. У ровень их соответствия существующим организационно-техническим услов иям оказывает большое влияние на ускорение освоения производства ново й продукции. На стадии подготовки производства к выпуску новой продукци и технически обоснованные нормы устанавливаются аналитически-расчетн ым методом для проектных условий с учетом рациональной организации раб очих мест, систем их обслуживания, использования запроектированного об орудования, оснастки, приспособлений и инструмента. Освоение новой прод укции является сложным и ответственным моментом для каждого предприят ия, так как в этот период происходят существенные изменения организацио нно-технических условий производства при одновременном совершенствов ании методов и приемов выполнения работ, выработка специализированных производственных навыков у рабочих. В результате происходит непрерывн ое, весьма существенное снижение затрат времени на изготовление нового изделия или выполнения операций. Сокращение затрат труда в этот период п роисходит под влиянием двух групп факторов: - факторов, связанных с изменением организационно-технических условий, в связи с оснащением производства новым оборудованием, оснасткой, приспо соблениями и т.п.; - факторов, связанных с освоением рабочими своих операций. Указанные факторы по-разному отражаются на процессе освоения производ ства. Под влиянием первой группы факторов происходит прерывистый, скачк ообразный процесс влекущий за собой немедленное изменение уровня труд овых затрат, что сразу же должно найти отражение в изменении действующей нормы. При освоении работ рабочими имеет место постепенное и непрерывно е сокращение затрат рабочего времени по мере выработки специализирова нных навыков и освоения рациональных проемов и методов труда. Применение в этот период технически обоснованных норм, рассчитанных на условия освоенного производства приводит к неоправданному снижению за работной платы рабочих-сдельщиков. Поэтому на период освоения, к техниче ски обоснованным нормам должно устанавливаться дополнительное время, отражающее трудовые затраты на объем работ, связанный с процессом освое ния. В соответствии с эти дополнительным временем вводятся доплаты. По м ере освоения производства размер дополнительного времени и доплат дол жен снижаться, а при выходе на проектный выпуск продукции - отменяться. Несмотря на то, что фактические затраты времени в период освоения непрер ывно изменяются, нормы и дополнительное время к ним на какой-то период вр емени должны оставаться стабильными. Это условие требует разбивки этап ов освоения на определенные интервалы, для каждого из которых должно быт ь установлено дополнительное в ременя, действующее на этом интервале. Такой интервал обычно приравнива ют к месяцу или кварталу. В начале планируемого периода время отклонения от запроектированного устанавливается на основе хронометражных наблю дений. На последующие периоды фактические затраты времени рассчитываю тся с учетом плана организационно-технических мероприятий, направленн ых на устранение отклонений. Из-за отклонения существующих на конкретный период времени организаци онно-технических условий от запроектированных величина дополнительно го нормированного времени и период ее действия устанавливается с учето м значимости отклонения, и характера проводимых мероприятий по его устр анению и увязывается с планом организационно-технических мероприятий цеха (предприятия в целом). Дополнительное время, связанное с освоения ра боты рабочими увязывается с количеством деталей, изготавливаемых с нач ала производства, сложностью работ, уровнем их механизации. Структуру но рм времени с ее изменениями в период освоения производства можно предст авить следующим образом, рис.1. Технически обоснованные нормы времени, установленные для условий осво енного производства, и нормированное дополнительное время служит осно ванием для расчета на весь этот период норм выработки. Исходя из периода, но который вводится дополнительное время, а также сроков его измерения, строят график освоения техниче ски обоснованных норм. Такой график должен содержать значения этих норм на различных этапах освоения вплоть до отмены при достижении проектных значений. Рис. 1. График освоения проектных норм где - технически обоснованная норма для условий осво енного производства; - д ополнительное нормированное время, устанавливаемое в связи с отклонен ием организационно-технических условий; - дополнительное нормированное время, установленное в связи с освоением рабочим операций. Такая система поэтапного внедрения технически обоснов анных норм позволяет постоянно поддерживать их прогрессивный уровень, повышает ответственность соответствующих служб предприятия за своевр еменное организационно-техническое обеспечение трудового процесса, на глядна для рабочих, осваивающих производство новой продукции, что в коне чном итоге способствует повышению производительности труда и ускорени ю освоения выпуска новой продукции в запроектированных объемах. ЛИТЕРАТУРА 1. Научная организация труда на машин остроительных предприятиях. М.: Машиностроение, 2002. 2. Научн ая организация и нормирование труда в машиностроении. М.: Машиностроение, 2004. 3. Норми рование труда в промышленности. М.: Экономика, 1999. 4. Норми рование труда /Под ред. Генкина Б.М. М.: Экономика, 2001.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
- Ты скучаешь по работе?
- Я скучаю по деньгам.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, курсовая по менеджменту "Принципы и методика нормирования отдельных видов работ", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru