Курсовая: Расчет технологических, теплотехнических, и конструктивных параметров мнлз - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Расчет технологических, теплотехнических, и конструктивных параметров мнлз

Банк рефератов / Металлургия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 2458 kb, скачать бесплатно
Обойти Антиплагиат
Повысьте уникальность файла до 80-100% здесь.
Промокод referatbank - cкидка 20%!

Узнайте стоимость написания уникальной работы

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ


ДОНБАССКИЙ государственный технический университет


КАФЕДРА МЕТАЛЛУРГИИ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ





КУРСОВАЯ РАБОТА


ПО ДИСЦИПЛИНЕ “НЕПРЕРЫВНАЯ РАЗЛИВКА СТАЛИ”

РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ, ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКИХ, И КОНСТРУКТИВНЫХ ПАРАМЕТРОВ МНЛЗ




Выполнил студент

Группы МЧ


______________

Проверил

доц. каф. МЧМ

Куберский С.В.

______________







Алчевск

2005

Исходные данные для расчета

№ п/п

Заданный параметр

Значение


Вариант



Марка разливаемой стали

55C2


Содержание,% С

0,52-0,60


Si

1,5-2


Mn

0,6-0,9


Cr

н.б. 0,3


Ni

н.б. 0,4


S

н.б. 0,02


P

н.б. 0,02


Сечение слитка, мм

175175


Эффективная длина кристаллизатора, м

0,9


Предел прочности стали в близи температ. солидус, МПа.

7,1


Плотность жидкой стали, кг/м3

7055


Теплоемкость жидкой стали, Дж/(кг*К)

656


Теплопроводность стали, Вт/(м*К)

30


Скрытая теплата затвердевания, кДж/кг

245


Коэффициент затвердевания, мм/мин0,5

30


Коэф-ент k завис. от марки ст. и назначения гот. продукции

0,125


Длина 4-х роликовой секции, м

1


Расстояние от мениска металла в кр-ре до секции ЗВО, м

2


Допуст. деформац. слоев мет. в темпе-рном интерв. хрупк.

0,002


Коэф-нт,учитывающий интенсивность охл. слитка в ЗВО

0,75


Относительная толщина закристаллизовавшейся корки

0,6


Расстояние между точками правки, м

1


Количество плавок в серии, шт

8


Масса разливаемого металла в ковше, т

50


Коэффициент учитывающий потери времени при разл.,

0,9


Коэффициент учитывающ. степень загр. оборуд. МНЛЗ,

0,85


Допустимое время разливки, мин

60


Длит. пауз между сериями для подгот. МНЛЗ к разл., мин

60


Фонд рабочего времени эксплуатации МНЛЗ, сут.

290


Продолжительность всех ремонтов, сут.

75


Тип сталеплавильного агрегата

конвертер


Количество конвертеров, шт

3


Садка, т

50


Длительность плавки, мин

34



Содержание

Стр.

  1. ВВЕДЕНИЕ 4

  2. 1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ЛИКВИДУС И

  3. СОЛИДУС стали разливаемой на мнлз 4

2 СКОРОСТЬ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ 7

  1. 3 РАСЧЕТ ОХЛАЖДЕНИЯ ЗАГОТОВКИ 9

3.1 Определение толщины закристаллизовавшегося слоя

и температуры на выходе из кристаллизатора 9

3.2 Определение температуры поверхности по длине

заготовки и расхода воды на охлаждение в ЗВО 15

4 Выбор формы технологической оси 21

4.1 Базовый радиус МНЛЗ 21

4.2 Выпрямление непрерывнолитой заготовки 24

5 производительность МНЛЗ 27

5.1 Пропускная способность МНЛЗ 27

5.2 Состав и подготовка МНЛЗ к разливке 29

5.3 Количество МНЛЗ в сталеплавильном цехе 30

СПИСОК ССЫЛОК 33

Приложение 1. Графическое изображение расчетных параметров.

Приложение 2. Результаты расчета.









  1. ВВЕДЕНИЕ

Последние годы на Украине наметились тенденции по всесторонней мо-дернизации сталеплавильного комплекса. Ориентируясь на передовой мировой опыт одними из основных путей эффективного перевооружения отрасли могут быть внедрение передовых схем внепечной обработки стали и установок непре-рывной разливки.

Программа развития металлургического комплекса Украины до 2010 года включает значительное изменение структуры сталеплавильного произво-дства, а именно снижение доли мартеновской стали и разливки металла в изло-жницы в общем объеме металлопродукции. Значительное повышение доли кон-вертерной и электростали, а также увеличение объемов металла разливаемого на МНЛЗ может существенно повысить конкурентоспособность продукции оте-чественной металлургии.

В настоящее время успешно завершена реконструкия сталеплавильного производства на Донецком металлургическом заводе (реконструированы мощ-ности по выплавке и непрерывной разливке электростали) быстрыми темпами перевооружается Енакиевский металлургический завод (сооружение установки печь-ковш и шестиручьевой радиальной МНЛЗ), на очереди Кривой Рог, Запо-рожье, Мариуполь.

Данная курсовая работа посвящена расчету основных технологических, теплотехнических, конструктивных и эксплуатационных параметров МНЛЗ.


  1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ЛИКВИДУС

И СОЛИДУС стали разливаемой на мнлз


При непрерывной разливке стали очень важно поддержание оптимально-го уровня температуры разливаемого металла.

Точный расчет и поддержание температуры металла при разливке необ-ходим для обеспечения высокого качества НЛЗ и стабильности процесса разли-вки.

Повышенный перегрев металла над температурой ликвидуса способству-ет увеличению трещиночувствительности заготовок, развитию столбчатой структуры слитка и таких дефектов макроструктуры, как осевая ликвация и центральная пористость. Кроме того, чрезмерно высокая температура разлива-емого металла может привести к прорывам НЛЗ по трещинам. При увеличении температуры металла в промковше выше оптимальной величины требуется снижение уровня скоростей вытягивания НЛЗ (ориентировочно, превышение оптимальной температуры разливки на 10 0С требует снижения скорости разли-вки на 5 %).

Необходимая температура металла в промежуточном ковше рассчитыва-ется исходя из температуры ликвидуса для каждой марки стали.

Определим температуру ликвидус заданной марки стали приняв следующий химический состав, %:

0,50 С, 1,8 Si, 0,8 Мn, 0,3 Cr, 0,4 Ni, 0,02 S, 0,02 P.

Расчет температуры ликвидус стали, производится по формуле:

Тл =1534–tсн (1.1)

где tсн – снижение температуры плавления железа из-за присутствия в нем примесей которое определяется по формуле:

tсн1[C, %]+К2[Mn,%+Si,%+ Cr,%+ Ni,%+P,%+S,%] 0С, (1.2)

где К1 и К2–коэффициенты для различных химических элементов в стали;

[C,%; Mn,%; Si,%; Cr,%, Ni,%, P,%; S,% ] – содержание химических элементов в стали (Заданные значения коэффициентов для различных химических элемен-тов в стали для расчета температуры ликвидус представлены в таблицах 1-2 [1]).

Таблица 1 – Коэффициент К1 при заданном содержании углерода в стали для расчета температуры ликвидус

Содержание углерода в стали, %

0,51  0,60

К1

86


Таблица 2 – Коэффициенты К2 различных химических элементов в стали для расчета температуры ликвидуса

Химический элемент

Mn

Si

Cr

Ni

P

S

К2*

5

8

1,5

4

30

25

Расчетная температура ликвидус составит:

tсн1[C, %]+К2[Mn,%+Si,%+ Cr,%+ Ni,%+P,%+S,%]= 860,56+50,75+81,75+ 1,5 0,3+ 0,4 4+0,02 30+0,02 25=73 оС,

Тл =1534–tсн =1534 – 73=1461 оС.

Рекомендуемая величина перегрева металла в промежуточном ковше над температурой ликвидуса во время разливки на МНЛЗ для низко – и среднеугле-родистых марок стали составляет 30  35 ?С.

Предполагаемые потери температуры металла в ходе разливки:

- в промковше за время разливки одной плавки – 5  10 ?С;

- при переливе металла из сталеразливочного в промежуточный ковш – 30  40 ?С (в зависимости от типа футеровки промковша и номера плавки в серии).

Рекомендуемое превышение температуры металла в сталеразливочном ковше перед разливкой на МНЛЗ должно составлять:

65?85 ° С – для низко – и среднеуглеродистых марок стали;

Определим температуру солидус стали, содержащей, %:

0,56 С, 0,75 Mn и 1,8 Si. Влиянием фосфора и серы с концентрациями до 0,025 % можем пренебречь.

Рассмотрим уравнения, аппроксимирующие в данной области линию со-лидуса соответствующей бинарной диаграммы.

В интервале (0,150,8) С действительно выражение:

(1.3)

Для марганца Л.Кухарем [2] было выведено подобное соотношение:

(1.4)

а для кремния им же предложена формула

(1.5)

где NC, NMn, NSi – концентрация, % (ат.), указанных элементов.

Процентные (по массе) содержания элементов пересчитаем на атомные

(1.6)

где – относительная масса элемента.

По этому отношению 0,56 % С 2,5541 % (ат.), 0,75 Mn0,7615 % (ат.), 1,8 % Si3,5272% (ат.).

Теперь подставим концентрации NC, NMn и NSi в уравнения (1.3) – (1.4) и рассчитаем снижения температуры солидус: tC = -97,49 oC, tMn = -5,77 oC,

tSi = -35,31 oC.

Суммарное снижение температуры солидус tS = -138,56 oC, а температу-ра солидус tS = 1534-139=1395 oC.


2 СКОРОСТЬ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ


При определении скорости разливки металла на машинах полунепрерыв-ного (МПНЛЗ) и непрерывного (МНЛЗ) литья заготовок исходя из того, что в кристаллизаторе должна получаться корочка такой толщины, чтобы по выходе из кристаллизатора она бы не порвалась под действием жидкого металла [3].

Скорость разливки зависит от целого ряда факторов: сечение, марка, тип УНРС и влияет на производительность, качество, массу оборудования – стои-мость МНЛЗ.

Предварительная оценка скорости может быть произведена также по формуле:

(2.1)

k – коэффициент, зависящий от марки стали и назначения готовой проду-кции; при отливке квадратных заготовок k=0,11-0,14.

При отливке блюмов из стали обыкновенного качества следует вы-бирать максимальное значение коэффициента.

После подстановки соответствующих значений в уравнение (2.5) получим скорость разливки:

wmin=0,11*(1+0,8/0,8)/0,8=2,75

wmax=0,14*(1+0,8/0,8)/0,8=3,5

wcp=0,125*(1+0,8/0,8)/0,8=3,13

ГИПРОМЕЗОМ рекомендуются следующие скорости разливки:

для заданного сечения заготовки

ав, мм2 8080

, м/мин 2,75-3,5

Однако эти скорости могут быть рекомендованы для случая, когда разли-вка плавок на МНЛЗ производится одиночными плавками. В случае серийной разливки методом плавка на плавку время разливки на МНЛЗ необходимо сог-ласовывать с продолжительностью плавки в сталеплавильном агрегате и рит-мом подачи ковшей с металлом в отделение непрерывной разливки.

Для дальнейших расчетов выбираем скорость разливки 3,13 м/мин.


  1. 3 РАСЧЕТ ОХЛАЖДЕНИЯ ЗАГОТОВКИ


3.1 Определение толщины закристаллизовавшегося слоя

и температуры на выходе из кристаллизатора

Анализ процесса затвердевания заготовки в кристаллизаторе провел Хилс [5]. Расчет теплового поля заготовки ведет к полиному, константы которого рассчитывают с учетом поверхностных условий. Уравнения и результаты даны в безразмерных параметрах, что позволяет легко применять их для произволь-ных исходных данных и размеров заготовки. Расчетом установлены толщина застывшей корки в зависимости от расстояния от уровня металла, температура на поверхности заготовки и тепло, отведенное кристаллизатором.

Для определения толщины корки в кристаллизаторе , температуры по-верхности заготовки и количества отведенного тепла А.В.Д. Хилс [5] уста-новил ряд упрощенных соотношений, которые в системе СИ имеют вид:

(3.1)

(3.2)

(3.3)

Безразмерное расстояние от уровня стали в кристаллизаторе

, (3.4)

где х -реальное расстояние, м; -время нахождения заготовки на глубине х в кристаллизаторе, с; v-скорость заливки, м*с-1; -коэффициент теплоотдачи от поверхности заготовки к охлаждающей воде, Вт*м-2 *K-1:

(3.5)

где d -толщина зазора между заготовкой и стенкой кристаллизатора; - коэффициент теплопроводности жидкого вещества в зазоре; -толщина медной стенки кристаллизатора; - коэффициент теплопроводности меди; -коэффи-циент теплоотдачи от внешней стороны мед­ной стенки кристаллизатора к охла-ждающей воде (определяют по критериальным соотношениям).

Хилс использовал уравнение Nu = 0,023 (Re)0,8 (Pr)0,33 и параметры: Y- эф-фективная длина кристаллизатора, м (соответствует уровню стали в кристалли-заторе); -безразмерная длина кристаллизатора; -безраз-мерная толщина застывшей стали; -реальная толщина застывшей корки, м; -безразмерная температура поверхности заготовки; -реальная темпе-ратура поверхности заготовки, °С; -температура солидуса; Н' = L1/(ctS)-безраз-мерное общее тепло затвердевания; L1-реальная скрытая теплота затвердевания (включая теплоту перегрева) (здесь t1 -температура разливаемой стали); -безразмерное тепло, отведенное от части заготовки длиной х, приходящееся на единицу окружности кристаллизатора; -реальное тепло, отведенное из части заготовки длиной х, приходящееся на единицу окру-жности кристаллизатора за единицу времени.

Для расчета температуры застывшей корки в кристаллизаторе К. Фекете [6] разработал примерные упрощенные методы. Он исходит из рассуждений, что кристаллизатор в МНЛЗ является теплообменником, работающим противо-точно, так что можно считать, что разливаемая сталь охлаждается проточной водой. Им получено соотношение:

, (3.6)

где -разность температур между жидкой сталью и охлаждающей кристалли-затор водой; -разность температур обоих веществ при входе в кристаллиза-тор; -коэффициент теплоотдачи, Вт* м-2 -1; -охлаждающая внутренняя поверхность кристаллизатора, м2; -энтальпия стали; - энтальпия воды, равная ; -внутреннее сечение кристаллизатора, м; v-скорость вытягивания, м*с -1; -плотность застывшей стали, кг*м -3; с-теплоемкость ста-ли, Дж * кг –1* К-1.

На основании известных результатов изучения отвода тепла, проведен-ного X. Крайнером и Б. Тарманном [7], а также И. Саважем и В.Х. Притчардом [2], К. Фекете составил уравнение для отвода тепла кристаллизатором:

. (3.7)

Для определения средней плотности теплового потока от кристаллиза-тора на данном расстоянии х от уровня стали в кристаллизаторе необходимо проинтегрировать предыдущее соотношение:

; (3.8)

, (3.9)

где - время, с.

При описании передачи тепла от твердого тела к обтекающей его жидко-сти или газу имеется в виду теплообмен. Количество тепла Q, Дж, переходящее с поверхности тела в окружающую среду, определяют по формуле Ньютона:

(3.10)

где - коэффициент теплоотдачи, Вт м-2 К-1; tп – температура поверхнос-ти тела, 0С; tср – температура окружающей среды, 0С; S – охлаждаемая площадь, м2; - время, с.

Согласно уравнению Ньютона получим:

(3.11)

где , К - среднелогарифмическая разность температур в кристаллиза-торе между сталью и охлаждающей водой:

(3.12)

Здесь (индекс 1 относится к стали, 2-к воде; р- для температуры входа; к- выхода).

Из теории расчета теплового обмена известно, что среднелогарифмичес-кую разность можно заменить среднеарифметической, если

По-видимому, эти условия при разливке стали на МНЛЗ будут всегда выполняться:

(3.13)

(3.14)

При этом упрощении коэффициент теплоотдачи из уравнения (3.11) будет выражен следующим образом:

(3.15)

Теперь подставим соотношение под уравнением (3.11) и (3.15) в уравнение (3.6) и одновременно заменим по предполагаемым температурным разностям и выражения:

, (3.16)

(3.17)

В результате получим из уравнения (3.6):

(3.18)

В уравнение (3.17) следует еще подставить выражение, которое определя-ет количество общего тепла затвердевания в зависимости от времени. Если тол-щина корки

(3.19)

Общий объем застывшей корки на расстоянии х от уровня стали, то:

(3.20)

Количество освободившегося общего тепла , , которое должны отвести за время через единицу поверхности , выражают как плотность теп-лового потока:

(3.21)

Получим окончательный вид уравнения для расчета средней температуры застывшего слоя металла в кристаллизаторе, который будет иметь вид:

, (3.22)

где

Градиент температуры в застывшей корке стали определим графически с помощью двух точек в координатах:

, (3.23)

соответствующих границе зоны кристаллизации с температурой , и

(3.24)

Рассчитаем температуру поверхности заготовки в кристаллизаторе разме-ром а = 0,175 м; b = 0,175 м через 6,5 с после начала разливки и далее через каждые 5 с до выхода заготовки из кристаллизатора.

Для расчета принимаем: S=0,63 ; =7055 ; с= 545 ; ; высота кристаллизатора h = 0,9 м.

Время движения заготовки в кристаллизаторе

=41,5 с.

За первые 6,5 с заготовка пройдет путь 0,021667*6,5 = 0,141 м, а соответствующая площадь кристаллизатора = 0,63*(6,5/41,5)=0,099 . По уравнению (3.21) определим:

По уравнению (3.9) рассчитаем :

Температуру определим последовательным приближением (итераци-ей). В калькулятор вводим оцениваемую величину и после вычисления с помо-щью уравнений (3.22) добавляем в уточненное значение, чем достигаем же-лаемой точнoсти результатов. 1. Оценочная =1460, (расчетная)=1481,7. 2. Оценочная =1481,7, (расчетная)=1481,9.Таким образом, =1482°С.

Аналогично при определении примерной температуры затвердевшего слоя заготовки на выходе из кристаллизатора (т.е через 41,5 с) получим:

После подстановки в уравнение (3.22) определим температуру с помо-щью итерации. 1.Оценочная =1400, (расчетная)=1332,7; 2.Оценочная =1332,7 (расчетная)=1328,7; 3.Оценочная =1328,7 (расчетная)=1328,5.

=1329°С.

Граничные и промежуточные данные расчетов представлены в таблице 3.

Таким образом, средняя температура затвердевшего слоя стали в кристаллизаторе через 6,5 с после начала разливки составляет 1482°С, через 41,5 с (на выходе из кристаллизатора) она равна 1329°С.

Таблица 3. Результаты расчета температуры закристаллизовавшегося слоя и толщины корки по ходу движения слитка в кристаллизаторе.

Параметры

Время движения слитка в кристаллизаторе, с

6,5

11,5

16,5

21,5

26,5

31,5

36,5

41,5

Пройденный путь, м

0,141

0,25

0,358

0,466

0,574

0,683

0,791

0,9

Площадь крист-ра, м2

0,099

0,174

0,25

0,326

0,402

0,478

0,554

0,63

Колич. освободивш. тепла, МВт/м2

1,503

1,117

0,924

0,803

0,718

0,654

0,604

0,563

Ср. плотн. теплового потока, МВт/м2

2,272

2,081

1,913

1,767

1,639

1,526

1,428

1,341

Средняя температура застывшего слоя, оС

1482

1448

1418

1393

1373

1355

1341

1329

Толщ. закристаллиз. корочки, мм

7,9

10,51

12,59

14,37

15,96

17,4

18,73

19,97

Координата у1, мм

79,6

76,99

74,9

73,13

71,54

70,1

68,77

67,53

Координата у2, мм

83,5

82,24

81,2

80,31

79,52

78,8

78,14

77,51


Температуру на поверхности слитка определим графически с помощью выражений (3.23) и (3.24) (Приложение 1, рис. 1) . Толщина корки по формуле (3.19) через 6,5с будет мм, а через 41,5 с мм.

Температура поверхности через 6,5 с составляет 1445°С, температура через 41,5с на выходе из кристаллизатора равна 1190°С.


3.2 Определение температуры поверхности по длине

заготовки и расхода воды на охлаждение в ЗВО

Для выбора режима охлаждения в зависимости от разливаемой стали (те-мпературы поверхности слитка в конце ЗВО) и скорости вытягивания слитка задается кривая температуры поверхности по длине слитка. Эта кривая выбира-ется из условия минимизации термических напряжений в непрерывнолитом слитке, что достигается равенством скоростей охлаждения слоев металла, рас-положенных у фронта кристаллизации и на поверхности:

.

Решение этого равенства позволило получить следующее уравнение:

, (3.25)

где о = to/tr –относительная температура поверхности и заготовки на вы-ходе из кристаллизатора; to –температура поверхности слитка на выходе из кри-сталлизатора, оС; tr – температура кристаллизации стали, оС; к = tк/tr– относите-льная температура поверхности заготовки в конце затвердевания; (tк – темпера-тура поверхности слитка в конце затвердевания, оС); а – толщина слитка;

о–толщина оболочки слитка при выходе из кристаллизатора.

Как следует из уравнения, если заданы толщина оболочки, температура поверхности слитка на выходе из кристаллизатора и температура поверхности слитка в конце зоны затвердевания, то для каждого размера заготовки и скоро-сти вытягивания существует определенная закономерность изменения темпера-туры поверхности слитка по его длине, при которой коэффициент  имеет мак-симальное постоянное значение на всем участке охлаждения.

Так как коэффициент  постоянен, то для любого участка зоны вторич-ного охлаждения можно записать:

, (3.26)

где n и  – относительная температура и толщина оболочки слитка в мо-мент времени ;

Если известно распределение температуры по длине слитка, то приведен-ное уравнение позволяет определить толщину оболочки слитка в любой момент времени .

Время достижения соответствующей температуры поверхности определя-ется из выражения:

,

(3.27)

где  – плотность жидкой стали; qк – скрытая теплота плавления стали;

 – коэффициент теплопроводности стали.

Уравнения (3.26), (3.27) позволяют построить зависимости температуры поверхности слитка tn и толщины затвердевающей оболочки  от времени  или глубины жидкой лунки L для заданных скоростей разливки и температуры поверхности слитка в конце затвердевания tк .

На основании приведенных выше уравнений определим температуру по-верхности по длине слитка при разливке на МНЛЗ заданной марки стали. Принимаем температуру поверхности слитка в конце затвердевания металла tк=9000С; теплоемкость затвердевшей стали С=0,545 кДж/(кг*К); теплопровод-ность стали =29 Вт/(м*К); скрытую теплоту затвердевания qк=270 кДж/кг; коэффициент кристаллизации k=30 мм/мин0,5; эффективную высоту кристал-лизатора Н=0,9 м. По значению толщины оболочки  и температуры поверхно-сти tп слитка на выходе из кристаллизатора и температуре поверхности слитка в конце зоны затвердевания определяем из условий (–время от начала выхода из кристаллизатора; L–расстояние от среза кристаллизатора) найдем

Толщина оболочки слитка на выходе из кристаллизатора была определена выше и составляет 19,97 мм.

Температура поверхности слитка на выходе из кристаллизатора равна 1190 оС.

Относительная температура поверхности слитка на выходе из кристалли-затора:

в конце затвердевания слитка

Тогда

Используя уравнения (3.25), (3.26) и задаваясь температурой поверхности слитка, определим зависимости

Время, необходимое для достижения температуры поверхности 11500С при =0,51 составит

Относительная температура поверхности:

Определим

После подстановки получим =29,3 с или 0,49 мин.

Толщина оболочки слитка при tn=11500C

мм.

Расстояние точки с tn=11500C от нижнего среза кристаллизатора:

L=w=1,3*0,49=0,63 м.

Распределение температуры поверхности и толщины корки слитка по длине непрерывнолитого слитка при =0,51 приведено в таблице 4.

Данные, приведенные на рис.2 (Приложение 1), иллюстрируют распреде-ление температуры поверхности по длине слитка и изменение толщины закри-сталлизовавшейся оболочки.

Наличие распределения температур по длине слитка и толщине оболочки позволяет определить тепловые потоки на поверхности слитка, необходимые для отвода физической теплоты оболочки и теплоты кристаллизации qкр:

, (3.28)

, (3.29)

где tср1, tср2 – средняя температура оболочки в начале и конце участка охлаждения; 1, 2 – толщина оболочки в начале и в конце участка охлаждения; L1, L2 – расстояние от торца кристаллизатора на входе и выходе с участка охлаждения; w – скорость вытягивания слитка; С – теплоемкость затвердевшего металла.

Таблица 4. Изменение температуры поверхности заготовки и толщины корки по длине непрерывного слитка.

tп, 0С…..

1190

1150

1100

1050

1000

950

900

Qo

0,79

0,79

0,79

0,79

0,79

0,79

0,79

Qk

0,6

0,6

0,6

0,6

0,6

0,6

0,6

0,51

0,51

0,51

0,51

0,51

0,51

0,51

Qn

0,79

0,76

0,73

0,7

0,66

0,63

0,6

To

8,44

8,44

8,44

8,44

8,44

8,44

8,44

Tn

8,44

7,39

6,37

5,57

4,92

4,39

3,95

, мин…

0

0,49

1,34

2,55

4,21

6,46

9,46

, мм….

19,97

25,86

34,56

44,9

57,05

71,17

87,5

L, м……

0

0,63

1,75

3,31

5,47

8,39

12,3


Зная тепловой поток и температуру поверхности, можно определить

.

Для выполнения требований по плавному изменению интенсивности ох-лаждения слитка по его длине для стали различных марок и возможности регу-лирования длины участка водяного охлаждения в зависимости от скорости ли-тья и глубины жидкой лунки вся зона вторичного водяного охлаждения разби-вается на отдельные секции. Каждая секция обеспечивается самостоятельным подводом воды и установкой соответствующих форсунок.

При расчете основных параметров систем вторичного охлаждения радиальных и криволинейных машин необходимо скорректировать плотность орошения слитка по малому радиусу за счет стекания воды, уменьшив его на 20…30 % по сравнению с большим радиусом.

Как показывает практика эксплуатации слябовых машин, протяженность зоны форсуночного охлаждения по узким граням может быть сокращена на 20…30 %.

Определим расход воды на четырехроликовую секцию длиной l=1 м, расположенную на расстоянии L=2,0 м от мениска металла.

Как следует из уравнений (3.28), (3.29) необходимо определить среднюю температуру и толщину оболочки в начале и конце участка охлаждения. По приведенным числовым данным и данным рис.2 определим, что tп на входе в секцию составляет 1130 0С, а на выходе из секции tп =10900С, соответственно толщина образовавшейся корки слитка на входе и выходе из секции соответст-венно составили 1 =30 и 2 =38 мм.

Принимаем с целью упрощения расчета линейное изменение температу-ры по толщине корочки. Тогда

Суммарный тепловой поток q на поверхности слитка, обусловлен-ный отводом физической теплоты и теплоты кристаллизации, составит:

а средний коэффициент теплоотдачи соответственно:

Плотность орошения на данном участке составит:

Учитывая, что секция расположена практически вертикально, расход во-ды на грань по большому радиусу и грань по малому радиусу будет одинаков, а общий расход воды на секцию составит:



4 Выбор формы технологической оси


4.1 Базовый радиус МНЛЗ

При использовании радиальных и криволинейных МНЛЗ при переводе слитка в горизонтальное положение его приходится деформировать – разги-бать. При разгибе или правке возникающие в слитке напряжения могут превы-сить предел прочности и привести к образованию различного рода трещин. При этом необходимо принимать во внимание отливаемый сортамент, сечение заго-товки и условия охлаждения слитка, так как все эти параметры определяют до-пустимую величину деформации металла [8].

В случае радиальной машины разгиб слитка, как правило, проводится полностью в затвердевшем состоянии в одной точке.

Одним из способов предотвращения образования дефектов при разгибе слитка является при всех прочих равных условиях увеличение радиуса кривиз-ны, что позволяет снизить величину деформации и ее скорость. На основании опыта эксплуатации радиальных МНЛЗ и исследования влияния величины и скорости деформации при разгибе на качество непрерывного слитка ПО «Урал-маш» выработало практические рекомендации для выбора минимального базо-вого радиуса в зависимости от толщины слитка:

Толщина слитка а, мм……………..….150 200 250 315 350

Базовый радиус Ro, м 5 6 8 10 12

Однако, как показывает опыт эксплуатации радиальных установок, при отливке различных марок сталей в ряде случаев приходится снижать скорость разливки стали из-за появления внутренних горячих трещин в металле при его разгибе. Это обусловлено тем, что к точке разгиба слиток приходит с темпера-турой в его центральной части, близкой к температуре кристаллизации. В обла-сти этих температур существует так называемый высокотемпературный интер-вал хрупкости, характеризуемый резко выраженным «провалом» прочностных и пластических свойств металла. Для многих сталей он проявляется при темпе-ратурах 13000 С и выше. Так, предел прочности углеродистой стали в темпера-турном интервале хрупкости снижается до 1...10 МПа. Поэтому для предотвра-щения образования внутренних трещин необходимо при разгибе снижать ско-рость и величину деформации слоев металла, находящихся в температурном интервале хрупкости.

Исследования механических свойств стали при 1300…14500 С позволили получить уравнение для оценки допустимого базового радиуса технологичес-кой оси МНЛЗ с разгибом в одной точке в зависимости от разливаемой марки стали и интенсивности охлаждения:


(4.1)

где а –толщина слитка, м;  – скорость вытягивания слитка,м/мин; k –ко-эффициент затвердевания [для прямоугольных (плоских) слитков с большим отношением b/a (ширины к толщине) k=24…26 мм/мин0,5; для квадратных и круглых k=28…30 мм/мин0,5]; д – величина допустимой деформации слоев ме-талла в температурном интервале хрупкости [для малоуглеродистого, мелкозер-нистого металла можно принять д=(0,5…0,8)*10-2; для среднеуглеродистого и легированного металла д=(0,3…0,5)*10-2 и для высокоуглеродистого и сложно-легированного д=(0,15…0,3)*10-2];  – коэффициент,учитывающий интенсив-ность охлаждения слитка в ЗВО [=0,7…0,85; меньшее значение относится к умеренной интенсивности, высокое к большей].

Следует отметить, что в реальных условиях при определении Ro необхо-димо корректировать скорость разливки и интенсивность охлаждения для стали конкретной марки.

Определим базовый радиус установки непрерывной разливки стали.

Принимаем для данного сортамента следующие исходные данные: допустимая деформация внутренних слоев в температурном интервале хрупко-сти д0,005; интенсивность охлаждения – умеренная, =0,75; скорость вытя-гивания слитка =1,3 м/мин; коэффициент кристаллизации k=0,03 м/мин.

Базовый радиус

При базовом радиусе МНЛЗ Ro=5 м участок затвердевания (металлурги-ческая длина) машины составит:

Полное время затвердевания заготовки сечением ab–175175 мм2 соста-вит =а2/4k2=1752/(4*302) = 8,5 мин.

Необходимая минимальная металлургическая длина при скорости вытя-гивания слитка =1,3 м/мин составит

Следовательно, необходимо или увеличить радиус машины или умень-шить скорость вытягивания слитка. Сохраняя скорость вытягивания слитка =1,3 м/мин, так как она определяет производительность установки, принима-ем базовый радиус установки Ro=9 м. При этом радиусе LЗВО составит ~14,13 м, что обеспечит запас длины для возможного увеличения времени затвердевания более 25%.

4.2 Выпрямление непрерывнолитой заготовки

Кристаллизующийся непрерывнолитой слиток постоянно находится под действием внешних сил, величина и характер которых определяются конструк-тивными параметрами МНЛЗ. Поэтому, для непрерывнолитого слитка характе-рно одновременное существование условий кристаллизации и деформирования, что определяет возможность образования дефектов, имеющих различную при-роду.

Одним из серьезных дефектов непрерывнолитых слитков являются внут-ренние горячие трещины.

Причинами, вызывающими образование внутренних трещин, могут быть усадочные или термические напряжения, а также воздействие внешних сил, ха-рактер и величина которых зависят от конструктивных параметров МНЛЗ.

Образование внутренних трещин под действием термических напряжений может быть минимизировано за счет правильно организованного вторичного охлаждения заготовок.

Повышенные деформация НЛЗ могут происходить, также, при выпучи-вании корочки слитка от ферростатического давления, под действием растяги-вающих нагрузок при вытягивании формирующегося, при обжатии не полно-стью кристаллизовавшегося слитка валками тянущей клети, а также при изгибе и выпрямлении заготовки в двухфазном состоянии.

Ряд принятых конструктивных решений позволил ограничить деформа-цию непрерывнолитого слитка.

Выпрямление непрерывнолитого слитка - это технологически необходи-мая операция на машинах непрерывного литья заготовок криволинейного типа.

Конструктивные решения таких важных узлов МНЛЗ как кристаллизатор, опорные роликовые секции ЗВО позволяют достичь на современных сортовых установках скорости вытягивания заготовок более 5 м/мин.

При этом глубина лунки жидкого металла может значительно превышать длину участка МНЛЗ с постоянным радиусом кривизны.

При выпрямлении непрерывнолитого слитка с жидкой сердцевиной, теп-лофизические условия кристаллизации и охлаждения оказывают влияние на процесс образования внутренних трещин.

От того, как должна быть построена зона правки, обеспечивающая дефор-мацию слитка в двухфазном состоянии без образования трещин, зависит выбор типа МНЛЗ, предназначенных для производства заготовок из высококачествен-ных сталей.

Условия образования трещин при правке непрерывнолитого слитка отли-чаются от условий образования трещин при усадке, так как при правке образо-вание трещин происходит под действием растягивающих напряжений и связан-ной с ними деформацией, вызываемых внешними силами. Поэтому характер и величину деформации можно изменять за счет конструктивных параметров МНЛЗ, таких как радиус кривизны и длина радиального участка, кривизны и длины участка выпрямления и т.д.

Критерием образования трещин при правке и выборе рациональной кри-вой выпрямления является зависимость представленная в виде:

  * (Т)

где:  - фактическая относительная деформация выбранного слоя;

* - допустимая относительная деформация для данной марки стали при температуре Т.

Данный критерий основан на экспериментальных работах в области изу-чения горячих трещин в стальных слитках.

Недостатком предложенного критерия является то, что он не учитывает кинетику развития внутренних деформаций и изменения деформационной спо-собности кристаллизующегося металла, то есть не учитывает, что при кристал-лизации одновременно протекают взаимосвязанные процессы – процесс агрега-тного превращения, обуславливающий непрерывное изменение механических свойств и процесс накопления деформаций.

Исследование механических свойств различных сталей при высоких тем-пературах обнаруживает важную закономерность:

все стали в определенном интервале температур имеют резко выражен-ный провал прочности и пластичности. Этот интервал, названный температур-ным интервалом хрупкости, характеризуется низкими значениями механичес-ких характеристик, имеет различную величину и зависит от химического сос-тава стали.

Условие, при котором с уменьшением скорости деформации предельно допустимые деформации увеличиваются, явилось основной предпосылкой вы-прямлять не полностью затвердевший слиток не в одной точке, а на участке зо-ны вторичного охлаждения некоторой длины, чтобы значительно уменьшить скорость деформации.

Рассчитаем кривую плавного выпрямления слитка с жидкой сердцевиной сечением ав=175175 мм2 при отливке среднеуглеродистых и легированных сталей. Базовый радиус кривизны радиального участка R0=9 м, скорость вытягивания слитка 1,3 м/мин, расстояние между точками правки t=1 м. Принимаем коэффициент кристаллизации k=30 мм/мин0,5 и коэффициент интенсивности охлаждения =0,75, точку перехода от радиального участка к криволинейному при относительной толщине закристаллизовавшейся оболочки (отношение двух толщин корки к толщине заготовки) с=0,6, допустимую деформацию д=0,005.

Полное время кристаллизации слитка составит:

мин.

При с=0,6 толщина закристаллизовавшейся оболочки к моменту разгиба слитка будет:

мм.

Время движения слитка к точке разгиба :

мин.

Расстояние от нейтральной оси до опасного слоя:

у==52,5*0,75=39,38 мм; у=0,0394 м.

Время нахождения деформируемого слоя в температурном интервале хрупкости:

мин.

Радиус первой точки правки слитка:

м.

Если принять за центр координат точку окончания радиального участка, то координата первой точки правки будет:

Радиус кривизны второй точки правки:

координата точки правки:

Радиус кривизны третьей точки:

Так как в третьей точке получен отрицательный радиус то выбираем криволинейную МНЛЗ с двумя точками правки.

По полученным данным строим кривую плавного выпрямления (Приложение 1, рис.3.


5 производительность МНЛЗ


5.1 Пропускная способность МНЛЗ

Пропускная способность МНЛЗ для заданного профиля отливаемого сли-тка или заготовки рассчитывается по формуле, т/год.

, (5.1)

Пропускная способность установленной МНЛЗ равна, т/год:

(5.2)

где Рi – пропускная способность при отливке заготовки определенного се-чения, т/год; ki – доля заготовки данного типоразмера, отливаемого на МНЛЗ, доли единицы; n – количество плавок в серии при разливке методом плавка на плавку (для сортовых n=4-10); М – масса металла, равная вместимости стале-разливочного ковша т; Ф – фонд времени работы установки непрерывной раз-ливки стали, сут; 1– время разливки стали из сталера-зливочного ковша, мин; 2 – пауза, время подготовки машины к приему плавки без изменения размеров слитка, мин; 1 – коэффициент, учитывающий степень загрузки оборудования (для сортовых 1 =0,85).

Фонд рабочего времени работы МНЛЗ составляет обычно 290-315 суток в году и определяется по формуле; сут;

(5.3)

где Тк – продолжительность капитального ремонта установки непрерыв-ной разливки стали – 10 суток; Тп.п. – продолжительность планово-предупреди-тельных ремонтов, как правило еженедельно, установка останавливается на 8 ч и производственно предупредительный ремонт с заменой отдельных узлов МНЛЗ, регулировкой системы охлаждения и всей технологической линии.

Учитывая, что в году 52 недели общая продолжительность простоев ма-шины, связанная с планово-предупредительными ремонтами составит

Тп.п.=8*52/24=17,3 сут.

Тт – продолжительность текущих ремонтов – зависит от количества типо-размеров заготовки, отливаемой на МНЛЗ, т.к. требуется при этом замена крис-таллизаторов и верхней секции охлаждения, устранить прорывы металла и дру-гих аварийных ситуаций. В зависимости от типоразмера заготовки и марки ста-ли 23-30 суток в год.

5.2 Состав и подготовка МНЛЗ к разливке

Время паузы между отдельными плавками или сериями плавок необхо-димо для подготовки МНЛЗ без изменения размера заготовки. Подготовка ма-шины складывается из следующих операций: опорожнение промежуточного ковша, перестановка в резервную позицию и передача ковша на обработку и ре-монт; вывод слитка из каждого ручья; очистка стенок кристаллизатора и его ос-мотр; осмотр основных узлов и очистка их от грязи и окалины; проверка, чист-ка и замена форсунок ЗВО; ввод затравки в каждый ручей МНЛЗ и уплотнение головок затравок относительно стенок кристаллизаторов; установка промежу-точного ковша, проверка стопоров и разливочных стаканов; установка сталера-зливочного ковша в рабочее положение, установка защитных труб и стаканов для разливки металла под уровень; открытие стакана сталеразливочного ковша и наполнение металлом промежуточного ковша. Ряд операций по подготовке установок к плавке производится одновременно, по этому продолжительность паузы между сериями составляет 60 мин.

Продолжительность разливки одного ковша определяется сечением заго-товки, маркой стали, типом машины и может быть определена по формуле:

(5.4)

М – масса металла в ковше кг; N – количество ручьев;  – скорость разли-вки (вытягивания) заготовки, м/мин; q=а*в* – масса 1 м (погонного) заготовки кг; а, в – толщина и ширина заготовки,  – плотность стали, кг/м3; 2=0,9– коэф-фициент, учитывающий потери времени при разливке.

Продолжительность разливки 1 не должно превышать максимально до-пустимого времени разливки из сталеразливочного ковша. Максимально допус-тимая продолжительность разливки, обусловленная тепловыми потерями для ковшей различной вместимости, составляет:

Вместимость ковша, м 50 100 160 200 300 400

Время разливки, мин. 60 75 85 90 110 120

Это обусловлено тепловыми потерями ковшей.

Количество ручьев МНЛЗ и количество машин в отделении определяются в зависимости от сортамента разливаемой стали и сечения слитка, вместимости сталеплавильного агрегата и ритма подачи сталеразливочных ковшей в отделе-ние. При выборе МНЛЗ для определения количества ручьев следует пользова-ться выражением:

, (5.5)

3 – допустимое время разливки, мин.

Следует учитывать, что увеличение числа ручьев усложняет конструкцию и обслуживание МНЛЗ, увеличивает необходиму площадь под МНЛЗ и капита-льные затраты. Уменьшение количества ручьев МНЛЗ ведет к увеличению количества установленных в цехе МНЛЗ и соответственно к росту капитальных затрат.

При отливке на МНЛЗ расширенного сортамента сталей состав МНЛЗ (требуемое количество ручьев) следует рассчитывать по наиболее трудоемкому (минимальному) сечению.

В настоящее время находятся в эксплуатации сортовые машины с количе-ством ручьев до восьми, блюмовые до четырех, слябовые до двух. Проектируются слябовые машины для отливки слитков шириной 900…1400 мм с четырьмя ручьями.


5.3 Количество МНЛЗ в сталеплавильном цехе

Количество МНЛЗ в отделении непрерывной разливки стали составляет:

В=В1+ В2, (5.6)

где В1, В2 – количество работающих и резервных машин соответственно.

В случае работы установок непрерывной разливки стали с разливкой то-лько одиночными плавками количество МНЛЗ определяется из условия:

В1=А/Р, (5.7)

где А–производство жидкой стали в цехе; Р–пропускная способность МНЛЗ.

В случае работы МНЛЗ с разливкой плавок сериями методом плавка на плавку количество машин определяется как:

В1 = 1/р+1, (5.8)

где =р – ритм подачи ковшей в отделение.

Следует отметить, что кратность подачи 1/р ковшей в отделение должна быть целым числом, в противном случае необходимо изменить продолжитель-ность разливки стали на МНЛЗ за счет изменения скорости разливки или соста-ва МНЛЗ.

Количество резервных машин может быть найдено как:

В2=(Т*В1)/365, (5.9)

где Т – продолжительность всех видов ремонтов, сут: Т=70…75 сут.

Как показывает опыт эксплуатации отделений непрерывной разливки ста-ли, коэффициент использования МНЛЗ составляет 0,7…0,9 (70…90 %) от мощ-ности установленных МНЛЗ.

Определяем количество МНЛЗ и их производительность в составе конве-ртерного цеха, состоящего из трех конвертеров вместимостью 50 т. Металл ра-зливается на заготовки сечением 175175 мм2.

Стали – углеродистые обычного качества и низколегированные конструк-ционные стали. Продолжительность плавки в конвертере 34 мин.

Скорость разливки стали =1,3 м/мин.

Кислородно-конвертерный цех работает по системе: два конвертера в ра-боте, один в резерве. Ритм подачи ковшей в отделение непрерывной разливки стали составит р = 34 : 2 = 17 мин, а производительность конвертерного цеха по жидкой стали:

т.

Состав МНЛЗ (количество ручьев) при допустимом времени разливки 3=60 мин составит:

Принимаем к установке машины с четырьмя ручьями.

Время разливки 1 на четырехручьевой МНЛЗ при скорости разливки =1,3 м/мин будет:

Принимаем продолжительность разливки 1=51 мин. Кратность разливки 1/р составит 51:17=3; скорость разливки =1,26.

Пропускная способность (мощность) МНЛЗ при разливке стали сериями по шесть плавок составит:

т.

Количество работающих МНЛЗ:

В1=1/р+1=51/17+1=4.

Количество МНЛЗ, находящихся в резерве:

В2=ТВ1/365=75*4/365=0,82.

Принимаем В2=1.

Общее количество МНЛЗ составит:

В=В12=4+1=5.

Производительность установленной МНЛЗ:

Р=А/В=1,545882*106/5=0,309*106 т.












СПИСОК ССЫЛОК


1. Скворцов А.А., Акименко А.Д. Теплопередача и затвердевание стали в установках непрерывной разливки. – М.: Металлургиздат, 1966.

2. Savage J., Pritchard W.H. - JISI, 1954, 178, s. 813.

3. Физико-химические расчеты электросталеплавильных процессов: Учеб. пособие для вузов /Григорян В.А., Стомахин А.Я., Пономаренко А.Г. и др. - М.: Металлургия, 1989. 288 с.

4. Глазков А.Я., Моргалев Б.Н., Чигринов М.Г., Лобанов В.В. Производ-ство мелких непрерывнолитых заготовок. М.: Металлургия, 1975. 104 с.

5. Hills A.W.D. - JISI, 1965, January, s. 18-26.

6. Fekete K. - Berg- und H?ttenm?nnische Monatshefte, 1969, 1, s. 19-21.

7. Krainer H., Tarmann B. - Stahl und Eisen, 1949, 69, s. 813.

8. Конструкции и проектирование агрегатов сталеплавильного производ-ства. /Григорьев В.П., Нечкин Ю.М., Егоров А.В., Никольский Л.Е.: Учебник для вузов. - М.: МИСИС. 1995.-512 с.















6 РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА

№ п/п

Расчетный параметр

Значение


Температура ликвидус, оС

1510


Температура солидус, оС

1487


Допустимая скорость разливки, м/мин

0,87


Выбранная скорость разливки, м/мин

1,3


Допустимая глубина жидкой фазы, м

5,71


Толщина корки стали на выходе из кристаллизатора, мм

19,97


Средняя тем. закристаллизов-ся слоя на вых. из кр-ра, оС

1329


Температура поверхности заготовки на вых. из кр-ра ,оС

1190


Время движения слитка в кристаллизаторе, с

41,5


Время движения слитка в ЗВО до полного затверд., мин

9,46


Расстояние от низа кр-ра до полного затверд. загот., м

12,3


Температура на входе в секцию ЗВО, оС

1130


Температура на выходе из секции ЗВО, оС

1090


Толщина корки на входе в секцию ЗВО, мм

30


Толщина корки на выходе из секции ЗВО, мм

38


Расход воды на секцию охлаждения, м3

3,2


Суммарный тепловой поток на поверхн. слитка, кВт/м2

358,5


Средний коэффициент теплоотдачи, Вт/м2

323


Плотность орошения, м3/(м2*ч)

4,57


Базовый радиус, м

9


Минимально необходимая металлург. длина машины, м

11,06


Длина участка затвердевания с выбранным радиусом, м

14,13


Толщина корки к моменту разгиба слитка, мм

52,5


Время движения слитка от кр-ра к точке разгиба, мин

3,06


Время нахождения деформ. слоя в темп. инт. хрупк., мин

2,38


Радиус точек правки, м R1

14,26


R2

34,37


R3

-83,93


Ритм подачи ковшей, мин

17


Производительность конвертерного цеха, т

1545882


Расчетное количество ручьев МНЛЗ, шт

3,3


Выбранное количество ручьев МНЛЗ, шт

4


Расчетное время разливки, мин

49


Выбранное время разливки, мин

51


Уточненная скорость разливки, м/мин

1,26


Пропускная способность МНЛЗ, тыс.т

0,303


Количество работающих МНЛЗ, шт

4


Количество резервных МНЛЗ, шт

1


Производительность установленной МНЛЗ, тыс.т

0,309


1Авиация и космонавтика
2Архитектура и строительство
3Астрономия
 
4Безопасность жизнедеятельности
5Биология
 
6Военная кафедра, гражданская оборона
 
7География, экономическая география
8Геология и геодезия
9Государственное регулирование и налоги
 
10Естествознание
 
11Журналистика
 
12Законодательство и право
13Адвокатура
14Административное право
15Арбитражное процессуальное право
16Банковское право
17Государство и право
18Гражданское право и процесс
19Жилищное право
20Законодательство зарубежных стран
21Земельное право
22Конституционное право
23Конституционное право зарубежных стран
24Международное право
25Муниципальное право
26Налоговое право
27Римское право
28Семейное право
29Таможенное право
30Трудовое право
31Уголовное право и процесс
32Финансовое право
33Хозяйственное право
34Экологическое право
35Юриспруденция
36Иностранные языки
37Информатика, информационные технологии
38Базы данных
39Компьютерные сети
40Программирование
41Искусство и культура
42Краеведение
43Культурология
44Музыка
45История
46Биографии
47Историческая личность
 
48Литература
 
49Маркетинг и реклама
50Математика
51Медицина и здоровье
52Менеджмент
53Антикризисное управление
54Делопроизводство и документооборот
55Логистика
 
56Педагогика
57Политология
58Правоохранительные органы
59Криминалистика и криминология
60Прочее
61Психология
62Юридическая психология
 
63Радиоэлектроника
64Религия
 
65Сельское хозяйство и землепользование
66Социология
67Страхование
 
68Технологии
69Материаловедение
70Машиностроение
71Металлургия
72Транспорт
73Туризм
 
74Физика
75Физкультура и спорт
76Философия
 
77Химия
 
78Экология, охрана природы
79Экономика и финансы
80Анализ хозяйственной деятельности
81Банковское дело и кредитование
82Биржевое дело
83Бухгалтерский учет и аудит
84История экономических учений
85Международные отношения
86Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
87Финансы
88Ценные бумаги и фондовый рынок
89Экономика предприятия
90Экономико-математическое моделирование
91Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Хорошо быть ёжиком – никто не сядет на шею.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, курсовая по металлургии "Расчет технологических, теплотехнических, и конструктивных параметров мнлз", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2017
Рейтинг@Mail.ru