Курсовая: Расчет технологических, теплотехнических, и конструктивных параметров мнлз - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Расчет технологических, теплотехнических, и конструктивных параметров мнлз

Банк рефератов / Металлургия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 2458 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ ДОНБАССКИЙ государственный технический университет КАФЕДРА МЕТАЛЛУРГИИ ЧЕРНЫХ МЕТАЛЛОВ КУРСОВАЯ РАБОТА ПО ДИСЦИПЛИНЕ “ НЕПРЕРЫВНАЯ РАЗЛИВКА СТАЛИ ” РАСЧЕТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ, ТЕПЛОТЕХНИЧЕСКИХ, И КОНСТРУКТИВНЫХ ПАРАМЕТРОВ МНЛЗ Выполнил студент Группы МЧ ______________ Проверил доц. каф. МЧМ Куберский С.В. ______________ Алчевск 2005 Исходные данные для расчета № п / п Заданный параметр Значение Вариант Марка разливаемой стали 55C2 Содержание,% С 0, 52 -0, 60 Si 1,5 - 2 Mn 0, 6 -0, 9 Cr н.б. 0,3 Ni н.б. 0,4 S н.б. 0,02 P н.б. 0,02 Сечение слитка, мм 175 175 Эффективная длина кристаллизатора, м 0,9 Предел прочности стали в близи температ. солидус, МПа. 7,1 Плотность жидкой стали, кг / м 3 7 055 Теплоемкость жидкой стали, Дж / (кг*К) 656 Теплопроводность стали, Вт / (м*К) 30 Скрытая теплата затвердевания, кДж / кг 2 45 Коэффициент затвердевания, мм / мин 0,5 30 К оэф -е нт k завис . от марки ст . и назначения гот . пр о дукции 0,12 5 Длина 4-х роликовой секции, м 1 Расстояние от мениска металла в кр-ре до секции ЗВО, м 2 Д опуст . деформац . слоев мет . в темпе - рном интерв . хрупк . 0,00 2 К оэф - нт,учитыв ающий инте н с ивно сть охл . слитка в ЗВО 0,75 Относительная толщина закристаллизовавшейся корки 0,6 Расстояние между точками правки, м 1 Количество плавок в серии, шт 8 Масса разливаемого металла в ковше, т 50 Коэффициент учитывающий потери времени при разл., 0,9 Коэффициент учитывающ. степень загр. оборуд. МНЛЗ, 0,85 Допустимое время разливки, мин 60 Длит. пауз между сериями для подгот. МНЛЗ к разл., мин 60 Фонд рабочего времени эксплуатации МНЛЗ, сут. 290 Продолжительность всех ремонтов, сут. 75 Тип сталеплавильного агрегата конвертер Количество конвертеров, шт 3 Садка, т 50 Длительность плавки, мин 34 Содержание Стр. ВВЕДЕНИЕ 4 1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ЛИКВИДУС И СОЛИДУС стали разливаемой на мнлз 4 2 СКОРОСТЬ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ 7 3 РАСЧЕТ ОХЛАЖДЕНИЯ ЗАГОТОВКИ 9 3.1 Определение толщины закристаллизовавшегося слоя и температуры на выходе из кристаллизатора 9 3.2 Определение температуры поверхности по длине заготовки и расхода воды на охлаждение в ЗВО 15 4 Выбор формы технологической оси 21 4.1 Базовый радиус МНЛЗ 21 4.2 Выпрямление непрерывнолитой заготовки 24 5 производительность МНЛЗ 27 5.1 Пропускная способность МНЛЗ 27 5.2 Состав и подготовка МНЛЗ к разливке 29 5.3 Количество МНЛЗ в сталеплавильном цехе 30 СПИСОК ССЫЛОК 33 Приложение 1 . Графическое изображение расчетных параметров. Приложение 2 . Результаты расчета . ВВЕДЕНИЕ Последние годы на Украине наметились тенденции по всесторонней мо-дернизации сталеплавильного комплекса. Ориентируясь на передовой мировой опыт одними из основных путей эффективного перевооружения отрасли могут быть внедрение передовых схем внепечной обработки стали и установок непре-рывной разливки. Программа развития металлургического комплекса Украины до 2010 года включает значительное изменение структуры сталеплавильного произво-дства, а именно снижение доли мартеновской стали и разливки металла в изло-жницы в общем объеме металлопродукции. Значительное повышение доли кон-вертерной и электростали, а также увеличение объемов металла разливаемого на МНЛЗ может существенно повысить конкурентоспособность продукции оте-чественной металлургии. В настоящее время успешно завершена реконструкия сталеплавильного производства на Донецком металлургическом заводе (реконструированы мощ-ности по выплавке и непрерывной разливке электростали) быстрыми темпами перевооружается Енакиевский металлургический завод (сооружение установки печь-ковш и шестиручьевой радиальной МНЛЗ), на очереди Кривой Рог, Запо-рожье, Мариуполь. Данная курсовая работа посвящена расчету основных технологических, теплотехнических, конструктивных и эксплуатационных параметров МНЛЗ. 1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ЛИКВИДУС И СОЛИДУС стали разливаемой на мнлз При непрерывной разливке стали очень важно поддержание оптимально - го уровня температуры разливаемого металла. Точный расчет и поддержание температуры металла при разливке необ - ходим для обеспечения высокого качества НЛЗ и стабильности процесса разли - вки. Повышенный перегрев металла над температурой ликвидуса способству-ет увеличению трещиночувствительности заготовок, развитию столбчатой структуры слитка и таких дефектов макроструктуры, как осевая ликвация и центральная пористость. Кроме того, чрезмерно высокая температура разлива-емого металла может привести к прорывам НЛЗ по трещинам. При увеличении температуры металла в промковше выше оптимальной величины требуется снижение уровня скоростей вытягивания НЛЗ (ориентировочно, превышение оптимальной температуры разливки на 10 0 С требует снижения скорости разли-вки на 5 %). Необходимая температура металла в промежуточном ковше рассчитыва - ется исходя из температуры ликвидуса для каждой марки стали. Определи м температуру ликвидус заданной марки стали приняв следующий химический состав , %: 0, 50 С, 1 ,8 Si , 0, 8 М n , 0,3 Cr, 0,4 Ni, 0,02 S , 0, 0 2 P . Расчет температуры ликвидус стали, производится по формуле: Т л =153 4 – t сн (1.1) где t сн – снижение температур ы плавления железа из-за присутствия в нем примесей которое определяется по формуле : t сн = К 1 [ C , %] + К 2 [ Mn ,%+ Si ,%+ Cr ,%+ Ni ,%+ P ,%+ S ,% ] 0 С , (1.2) где К 1 и К 2 – коэффициенты для различных химических элементов в стали; [ C ,%; Mn ,%; Si ,%; Cr , % , Ni , % , P ,%; S ,% ] – содержание химических элементов в стали ( Заданные значения коэффициентов для различных химических элемен - тов в стали для расчета температуры ликв идус представлены в таблицах 1 -2 [1]) . Таблица 1 – Коэффициент К 1 при заданном содержании углерода в ст а ли д ля расчета температуры ликвидус Содержание углерода в ст а ли, % 0 , 5 1 0 , 6 0 К 1 8 6 Таблица 2 – Коэффициенты К 2 различных химических элементов в стали для расчета температуры ликвидуса Химический элемент Mn Si Cr Ni P S К 2 * 5 8 1,5 4 30 25 Расчетна я температура ликвидус состави т : t сн = К 1 [ C , %]+ К 2 [ Mn ,%+ Si ,%+ Cr ,%+ Ni ,%+ P ,%+ S ,%]= 86 0,56+5 0,75+8 1,75+ 1,5 0,3+ 0,4 4+0,02 30+0,02 25= 73 о С , Т л =153 4 – t сн =1534 – 73=1461 о С. Рекомендуемая величина перегрева металла в промежуточном ковше над температурой ликвидуса во время разливки на МНЛЗ для низко – и среднеугле-родистых марок стали составляет 30 35 є С. Предполагаемые потери температуры металла в ходе разливки: - в промковше за время разливки одной плавки – 5 10 є С; - при переливе металла из сталеразливочного в промежуточный ковш – 30 40 є С (в зависимости от типа футеровки промковша и номера плавки в серии). Рекомендуемое превышение температуры металла в сталеразливочном ковше перед разливкой на МНЛЗ должно составлять: 65ч85 ° С – для низко – и среднеуглеродистых марок стали; Определим температуру солидус стали, содержащей, %: 0, 56 С, 0, 7 5 Mn и 1,8 Si . Влиянием фосфора и серы с концентрациями до 0,02 5 % можем пренебречь. Рассмотрим уравнения, аппроксимирующие в данной области линию со - лидуса соответствующей бинарной диаграммы. В интервале (0,15 0,8) С действительно выражение: (1 .3 ) Для марганца Л.Кухарем [2] было выведено подобное соотношение: (1.4) а для кремния им же предложена формула ( 1.5 ) где N C , N Mn , N Si – концентрация, % (ат.), указанных элементов. Процентные (по массе) содержания элементов пересчитаем на атомные (1.6) где – относительная масса элемента. По этому отношению 0, 56 % С 2,5541 % (ат.), 0, 75 Mn 0,7615 % ( ат. ), 1,8 % Si 3,5272 % ( ат.). Теперь подставим концентрации N C , N Mn и N Si в уравнения (1 .3 ) – (1.4) и рассчитаем сниже ния температуры солидус : t C = -97 , 49 o C , t Mn = -5 , 77 o C , t Si = - 35,31 o C . Суммарн ое снижение температуры солидус t S = -138,56 o C , а температу - ра солидус t S = 1534-139 =1395 o C . 2 СКОРОСТЬ НЕПРЕРЫВНОЙ РАЗЛИВКИ При определении скорости разливки металла на машинах полунепрерыв - ного (МПНЛЗ) и непрерывного (МНЛЗ) литья заготовок исходя из т о го, что в кристаллизаторе должна получаться корочка такой толщины, чтобы по выходе из кристаллизатора она бы не порвалась под действием жидкого мета л ла [3] . Скорость разливки зависит от целого ряда факторов: сечение, марка, тип УНРС и влияет на производительность, качество, массу оборудования – сто и - мость МНЛЗ. Предварительная оценка скорости может быть произведена также по формуле: (2.1 ) k – коэффициент, зависящий от марки стали и назначения готовой пр о ду - кции; при отливке квадратных заготовок k = 0,1 1 -0, 14 . При отливке блюмов из стали обыкновенного качества следует в ы - бирать максимальное значение коэффициент а . После подстановки соответствующих значений в уравнение (2.5) получим скорость разливки: w min =0,11*(1+0,8/0,8)/0,8=2,75 w max =0,1 4*(1+0,8/0,8)/0,8 = 3,5 w cp =0,125 *(1+0,8/0,8)/0,8 = 3,13 ГИПРОМЕЗОМ рекомендуются следующие скорости разливки : для заданного сечения заготовки а в, мм 2 80 80 , м/мин 2,75 - 3,5 Однако эти скорости могут быть рекомендованы для случая, когда ра з ли - вка плавок на МНЛЗ производится одиночными плавками. В случае сери й ной разливки методом плавка на плавку время разливки на МНЛЗ необходимо сог - ласовывать с продолжительностью плавки в сталеплавильном агрегате и рит - мом подачи ковшей с металлом в отделение непрерывной разливки. Для дальнейших расче тов выбираем скорость разливки 3 , 1 3 м / мин. 3 РАСЧЕТ ОХЛАЖДЕНИЯ ЗАГОТОВКИ 3.1 Определение толщины закристаллизовавшегося слоя и температуры на выходе из кристаллизатора Анализ процесса затвердевания заготовки в кристаллизаторе провел Хилс [ 5 ]. Расчет теплового поля заготовки ведет к полиному, константы которого рассчитывают с учетом поверхностных условий. Уравнения и результаты даны в безразмерных параметрах, что позволяет легко применять их для произволь - ных исходных данных и размеров заготовки. Расчетом установлены толщина з а стывшей корки в зависимости от расстояния от уровня металла, температура на поверхности заг о товки и тепло, отведенное кристаллизатором. Для определения толщины корки в кристаллизаторе , температуры по - верхности заготовки и количества отведенного тепла А.В.Д. Хилс [ 5 ] уста - новил ряд упр о щенных соотношений, которые в системе СИ имеют вид: (3.1) (3.2) (3.3) Безразмерное расстояние от уровня стали в кристаллизаторе , (3.4) где х -реальное расстояние, м; -время нахождения заготовки на глубине х в кристаллизаторе, с; v -скорость заливки, м*с -1 ; -коэффициент теплоотд а чи от поверхности заготовки к охлаждающей воде, Вт*м -2 *K -1 : (3.5) где d -толщина зазора между заготовкой и стенкой кристаллизатора; - коэффициент теплопроводности жидкого вещества в зазоре; -толщ и на медной стенки кристаллизатора; - коэффициент теплопроводности меди; -коэффи - циент теплоотдачи от внешней стороны мед ной стенки кристаллизатора к охла - ж дающей воде (определяют по критериальным соотношениям). Хилс использовал уравнение N u = 0,023 ( Re ) 0,8 ( Pr ) 0,33 и параметры: Y - эф - фективная длина кристаллизатора, м (соответствует уровню стали в кристалли - зат о ре); -безразмерная длина кристаллизатора; -безра з - мерная толщина застывшей стали; -реальная толщина застывшей корки, м; -безразмерная температура поверхности заготовки; -реальная темпе - ратура п о верхности заготовки, °С; -температура солидуса; Н' = L 1 /( ct S )- безраз - мерное общее тепло затвердевания; L 1 -реальная скрытая теплота затвердевания (вкл ю чая теплоту перегрева) (здесь t 1 -температура разливаемой стали); -безразмерное тепло, отв е денное от части заготовки длиной х , приходящееся на единицу окружности кристаллизатора; -реальное тепло, отв е денное из части заготовки длиной х , приходящееся на единицу окру - жности кристаллизатора за ед и ницу времени. Для расчета температуры застывшей корк и в кристаллизаторе К. Фекете [ 6 ] разработал примерные упрощенные методы. Он исходит из рассуждений, что кристаллизатор в МНЛЗ является теплообменником, работающим противо - точно, так что можно считать, что разливаемая сталь охлаждается проточной водой. Им получено с о отношение: , (3.6) где -разность температур между жидкой сталью и охлаждающей кристалли - затор водой; -разность температур обоих веществ при входе в кристалл и за - тор; -коэффициент теплоотдачи, Вт* м -2 *К -1 ; -охлаждающая внутре н няя поверхность кристаллизатора, м 2 ; -энтальпия стали; - энтал ь пия воды, равная ; -внутреннее сечение кристаллизатора, м; v - скорость вытягивания, м*с -1 ; -пло т ность застывшей стали, кг*м -3 ; с -теплоемкость ста - ли, Дж * кг – 1 * К -1 . На основании известных результатов изучения отвода тепла, проведен - ного X. Кра й нером и Б. Тарманном [ 7 ], а также И. Саважем и В.Х. Притчардом [ 2 ] , К. Фекете составил уравнение для отвода тепла кристаллизат о ром: . (3.7) Для определения средней плотности теплового потока от кристаллиза - тора на данном расстоянии х от уровня стали в кристаллиз а торе необходимо проинтегрир о вать предыдущее соотношение: ; (3.8) , (3.9) где - время, с. При описании передачи тепла от твердого тела к обтекающей его жидко - сти или газу имеется в виду теплообмен. Количество тепла Q , Дж, переходящее с поверхности тела в окружающую среду, определяют по формуле Ньютона: (3.10) где - коэффициент теплоотдачи, Вт м -2 К -1 ; t п – температура поверхнос - ти тела, 0 С; t ср – температура окружающей среды, 0 С; S – охлаждаемая пл о щадь, м 2 ; - время, с. Согласно уравнению Ньютона получим: (3.1 1 ) где , К - среднелогарифмическая разность температур в кристаллиза - торе между сталью и охлаждающей водой: (3.1 2 ) Здесь (индекс 1 относится к стали, 2-к воде; р- для температ у ры входа; к - выхода). Из теории расчета теплового обмена известно, что среднелогарифмичес - кую ра з ность можно заменить среднеарифметической, если По-видимому, эти условия при разливке стали на МНЛЗ будут всегда выпо л няться: (3.1 3 ) (3.1 4 ) При этом упрощении коэффициент теплоотдачи из уравнения (3.1 1 ) б у дет выражен следующим образом: (3.1 5 ) Теперь подставим соотношение под уравнением (3.1 1 ) и (3.1 5 ) в уравн е ние (3.6) и одновременно заменим по предполагаемым температурным разн о стям и выражения: , (3.1 6 ) (3.1 7 ) В результате получим из уравнения (3.6): (3.1 8 ) В уравнение (3.1 7 ) следует еще подставить выражение, которое определя - ет количество общего тепла затвердевания в зависимости от времени. Если то л - щина корки (3.1 9 ) Общий объем застывшей корки на расстоянии х от уровня ст а ли, то: (3. 20 ) Количество освободившегося общего тепла , , к о торое должны отвести за время через единицу поверхности , выражают как плотность теп - лов о го потока: (3.2 1 ) Получим окончательный вид уравнения для расчета средней температуры застывшего слоя металла в кр и сталлизаторе, который будет иметь вид: , (3.2 2 ) где Градиент температуры в застывшей корке стали определим гр а фически с п о мощью двух точек в координатах: , (3.2 3 ) соответствующих границе зоны кристаллизации с температ у рой , и (3.2 4 ) Рассчитаем температуру поверхности заготовки в кристаллизаторе разме - ром а = 0, 175 м; b = 0,175 м через 6,5 с п о сле начала разливки и далее через каждые 5 с до выхода заготовки из кристаллизатора . Для расчета принимаем: S = 0,63 ; =7 055 ; с= 5 45 ; ; высота кристаллизатора h = 0, 9 м. Время движения заготовки в кр и сталлизаторе = 41,5 с. За первые 6,5 с заготовка пройдет путь 0,021667*6,5 = 0,1 41 м, а соответствующая площадь кристаллизатора = 0,63* ( 6,5 / 41,5 )=0, 099 . По уравнению (3. 21 ) опр е делим: По уравнению (3. 9 ) рассчитаем : Температуру определим последовательным приближением (итераци - ей). В калькулятор вводим оцениваемую величину и после вычисления с пом о - щью уравнений (3.2 2 ) добавляем в уточненное значение, чем достигаем же - лаемой точн o сти результатов. 1. Оцено ч ная =14 6 0, (расчетная)=14 81 , 7 . 2. Оценочная =14 81 , 7 , (ра с четная)=14 81 , 9 .Таким образом, =14 82 °С. Аналогично при определении примерной температуры затве р девшего слоя з а готовки на выходе из кристаллизатор а (т.е через 41,5 с ) получим: После подстановки в уравнение (3.2 2 ) определим температуру с помо - щью итерации. 1.Оценочная =1 40 0, (расчетная)=1 332 , 7 ; 2.Оценочная =1 332 , 7 (расчетная)=1 328 , 7 ; 3 .Оценочная =1 328 , 7 (расчетная)=1 328 , 5 . =1 329 °С. Граничные и промежуточные данные расчетов представлены в таблице 3. Таким образом, средняя температура затвердевшего слоя стали в кристаллизаторе через 6,5 с после начала разливки составляет 1 482 °С, через 4 1,5 с (на выходе из кр и сталлизатора) она равна 1 329 °С. Таблица 3. Результаты расчета температуры закристаллизовавшегося слоя и толщины корки по ходу движения слитка в кристаллизаторе. Параметры Время движения слитка в кристаллизаторе, с 6,5 11,5 16,5 21,5 26,5 31,5 36,5 41,5 Пройденный путь, м 0,141 0,25 0,358 0,466 0,574 0,683 0,791 0,9 Площадь крист-ра, м 2 0,099 0,174 0,25 0,326 0,402 0,478 0,554 0,63 Колич. освободивш. тепла, МВт/м 2 1,503 1,117 0,924 0,803 0,718 0,654 0,604 0,563 Ср. плотн. теплового потока, МВт/м 2 2,272 2,081 1,913 1,767 1,639 1,526 1,428 1,341 Средняя температура застывшего слоя, о С 1482 1448 1418 1393 1373 1355 1341 1329 Толщ. закристаллиз. корочки, мм 7,9 10,51 12,59 14,37 15,96 17,4 18,73 19,97 Координата у 1 , мм 79,6 76,99 74,9 73,13 71,54 70,1 68,77 67,53 Координата у 2 , мм 83,5 82,24 81,2 80,31 79,52 78,8 78,14 77,51 Температуру на поверхности слитка определим графически с помощью выражений (3.2 3 ) и (3.2 4 ) ( Приложение 1, рис. 1) . Толщина корки по формуле (3.1 9 ) ч е рез 6,5 с будет мм, а через 4 1,5 с мм. Температура поверхности через 6,5 с составляет 1 445 °С, темп е ратура через 4 1,5 с на выходе из кристаллизатора равна 1 190 °С. 3.2 Определение температуры поверхности по длине заготовки и расхода воды на охлаждение в ЗВО Для выбора режима охлаждения в зависимости от разливаемой стали (те - мпературы поверхности слитка в конце ЗВО) и скорости вытягивания слитка задается кривая температуры поверхности по длине слитка. Эта кривая выбира - ется из условия минимизации термических напряжений в непрерывнолитом слитке, что достигается равенством скоростей охлаждения слоев металла, ра с - положенных у фронта кристаллизации и на поверхности : . Решение этого равенства позволило получить следующее уравнение : , (3 .25 ) где о = t o / t r – относительная температура поверхности и заготовки на вы - ходе из кристаллизатора; t o – температура поверхности слитка на выходе из кри - сталлизатора, о С; t r – температура кристаллизации стали, о С; к = t к / t r – относ и те - льная температура поверхности заготовки в конце затвердевания; ( t к – темп е ра - тура поверхности слитка в конце затвердевания, о С); а – толщина слитка; о – толщина оболочки слитка при выходе из кристаллизатора. Как следует из уравнения, если заданы толщина оболочки, температура поверхности слитка на выходе из кристаллизатора и температура поверхности слитка в конце зоны затвердевания, то для каждого размера заготовки и скоро - сти вытягивания существует определенная закономерность изменения темпер а - туры поверхности слитка по его длине, при которой коэффициент имеет ма к - симальное постоянное значение на всем участке охлаждения. Так как коэффициент постоянен, то для любого участка зоны вторич - ного охлаждения можно записать : , (3.2 6 ) где n и – относительная температура и толщина оболочки слитка в мо - мент времени ; Если известно распределение температуры по длине слитка, то приведен - ное уравнение позволяет определить толщину оболочки слитка в любой момент времени . Время достижения соответствующей температуры поверхности определя - ется из выражения : , (3.2 7 ) где – плотность жидкой стали; q к – скрытая теплота плавления стали; – коэффициент теплопроводности стали. Уравнения (3.2 6 ), (3.2 7 ) позволяют построить зависимости температуры поверхности слитка t n и толщины затвердевающей оболочки от времени или глубины жидкой лунки L для заданных скоростей разливки и температуры поверхности слитка в конце затвердевания t к . На основании приведенных выше уравнений определим температуру по - верхности по длине слитка при раз ливке на МНЛЗ заданной марки стали . Принимаем температуру поверхности слитка в конце затвердев а ния металла t к =900 0 С; теплоемкость з а твердевшей стали С=0, 545 к Дж /(кг*К); теплопровод - ность стали =2 9 Вт/(м*К); скрытую теплоту затвердевания q к =270 кДж/кг; коэффициент кристаллизации k =30 мм/мин 0,5 ; эффективную высоту кристал - лиза тора Н= 0 , 9 м. По значению толщины оболочки и температуры поверхно - сти t п слитка на выходе из кр и сталлизатора и температуре поверхности слитка в конце зоны затвердевания определяем из условий ( – время от начала выхода из кристаллизатора; L – ра с стояние от среза кристаллизатора) н айдем Толщина оболочки слитка на выходе из кристаллизатора была определена выше и составляет 19,97 мм. Температура поверхности слитка на выходе из кристаллизатора равна 1190 о С. Относительная температура поверхности слитка на выходе из кристалли - затора: в конце затвердевания слитка Тогда Используя уравнения ( 3.25 ), ( 3.26 ) и задаваясь температурой поверхности слитка, определим зависимости Время, необходимое для достижения температуры поверхности 11 5 0 0 С при =0, 51 составит Относительная температура поверхности: Определим После подстановки получим = 29 , 3 с или 0 , 49 мин. Толщина оболочки слитка при t n =1150 0 C мм. Расстояние точки с t n =1150 0 C от нижнего среза кристаллизатор а : L = w = 1, 3 * 0 , 49 = 0 , 63 м. Распределение температуры поверхности и толщины корки слитка по длине непрерывнолитого слитка при =0, 51 приведено в таблице 4 . Данные, приведенные на рис.2 (Приложение 1) , иллюстрируют распреде - ление температуры поверхности по длине слитка и изменение толщины закри - сталлизова в шейся оболочки. Наличие распределения температур по длине слитка и толщине оболочки позволяет определить тепловые потоки на поверхности слитка, необходимые для отвода физической теплоты оболочки и теплоты кристаллизации q кр : , (3.2 8 ) , (3.2 9 ) где t ср1 , t ср2 – средняя температура оболочки в начале и конце участка охлаждения; 1 , 2 – толщина оболочки в начале и в конце участка охлаждения; L 1 , L 2 – расстояние от торца кристаллизатора на входе и выходе с участка охлаждения; w – скорость вытягивания слитка; С – теплоемкость затвердевшего металла. Таблица 4. Изменение температуры поверхности заготовки и толщины корки по длине непрерывного слитка. t п , 0 С….. 11 9 0 11 5 0 1100 1050 1000 950 900 Q o 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79 0,79 Q k 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 0,51 Q n 0,79 0,76 0,73 0,7 0,66 0,63 0,6 T o 8,44 8,44 8,44 8,44 8,44 8,44 8,44 T n 8,44 7,39 6,37 5,57 4,92 4,39 3,95 , мин… 0 0 , 49 1,34 2 , 55 4 , 21 6 , 46 9 , 46 , мм…. 19 , 97 25 , 86 34,56 44 , 9 57 , 05 71,17 87 , 5 L , м…… 0 0 , 63 1,75 3 , 31 5 , 4 7 8, 39 12 , 3 Зная тепловой поток и температуру поверхности, можно определить . Для выполнения требований по плавному изменению интенсивности ох - лаждения слитка по его длине для стали различных марок и возможности рег у - лирования длины участка водяного охлаждения в зависимости от скорости ли - тья и глубины жидкой лунки вся зона вторичного водяного охлаждения разб и - вается на отдельные секции. Каждая секция обеспечивается самостоятельным подводом воды и установкой соответствующих форсунок. При расчете основных параметров систем вторичного охлаждения радиальных и криволинейных машин необходимо скорректировать плотность ор о шения слитка по малому радиусу за счет стекания воды, уменьшив его на 20…30 % по сравнению с большим радиусом. Как показывает практика эксплуатации слябовых машин, протяженность зоны форсуночного охлаждения по узким граням может быть сокращена на 20…30 %. Определим расход воды на четырехроликовую секцию длиной l =1 м, расположенную на расстоянии L = 2,0 м от мениска металла. Как следует из уравнений ( 3.28 ), ( 3.29 ) необходимо определить среднюю температуру и толщину оболочки в начале и конце участка охлаждения. По прив е денным числовым данным и данным рис. 2 определим, что t п на входе в секцию составляет 113 0 0 С, а на выходе из секции t п =1 090 0 С, соответственно толщина образовавшейся корки слитка на входе и выходе из секции соответст - венно с о ставили 1 =3 0 и 2 = 38 мм. Принимаем с целью упрощения расчета линейное изменение температу - ры по толщине корочки. Тогда Суммарный тепловой поток q на поверхности слитка, обусловлен - ный отводом физической теплоты и теплоты кристаллизации, составит : а средний коэффициент теплоотдачи соответственно : Плотность орошения на данном участке составит : Учитывая, что секция расположена практически вертикально, расход во - ды на грань по большому радиусу и грань по малому радиусу будет одинаков , а о бщий расход воды на секцию составит : 4 Выбор формы технологической оси 4.1 Базовый радиус МНЛЗ При использовании радиальных и криволинейных МНЛЗ при переводе слитка в горизонтальное положение его приходится деформировать – разги - бать. При разгибе или правке возникающие в слитке напряжения могут прев ы - сить предел прочности и привести к образованию различного рода трещин. При этом необходимо принимать во внимание отливаемый сортамент, сечение заг о - товки и условия охлаждения слитка, так как все эти параметры определяют д о - пустимую величину деформации металла [ 8 ] . В случае радиальной машины разгиб слитка, как правило, проводится полностью в затвердевшем состоянии в одной точке. Одним из способов предотвращения образования дефектов при разгибе слитка является при всех прочих равных условиях увеличение радиуса кривиз - ны, что позволяет снизить величину деформации и ее скорость. На основании опыта эксплуатации радиальных МНЛЗ и исследования влияния величины и скорости деформации при разгибе на качество непрерывного слитка ПО «Урал - маш» выработало практические рекомендации для выбора минимального базо - вого радиуса в зависимости от толщины слитка: Толщина слитка а, мм……………..…. 150 200 250 315 350 Базовый радиус R o , м 5 6 8 10 12 Однако, как показывает опыт эксплуатации радиальных установок, при отливке различных марок сталей в ряде случаев приходится снижать скорость разливки стали из-за появления внутренних горячих трещин в металле при его разгибе. Это обусловлено тем, что к точке разгиба слиток приходит с темпера - турой в его центральной части, близкой к температуре кристаллизации. В о б ла - сти этих температур существует так называемый высокотемпературный интер - вал хрупкости, характеризуемый резко выраженным «провалом» прочнос т ных и пластических свойств металла. Для многих сталей он проявляется при темпе - ратурах 1300 0 С и выше. Так, предел прочности углеродистой стали в темпера - турном интервале хрупкости снижается до 1...10 МПа. Поэтому для предотвра - щения образования внутренних трещин необходимо при разгибе снижать ско - рость и величину деформации слоев металла, находящихся в те м пературном интервале хрупкости. Исследования механических свойств стали при 1300…1450 0 С позволили получить уравнение для оценки допустимого базового радиуса технологичес - кой оси МНЛЗ с разгибом в одной точке в зависимости от разливаемой марки стали и интенсивности охлаждения: (4.1) где а – толщина слитка, м; – скорость вытягивания слитка,м/мин; k – к о - эффициент затвердевания [ для прямоугольных (плоских) слитков с большим отношением b / a (ширины к толщине) k =24…26 мм/мин 0,5 ; для квадратных и круглых k =28…30 мм / мин 0,5 ] ; д – величина допустимой деформации слоев ме - талла в температурном интервале хрупкости [ для малоуглеродистого, мелкозер - нистого металла можно принять д =(0,5…0,8)*10 -2 ; для среднеуглеродистого и легированного металла д =(0,3…0,5)*10 -2 и для высокоуглеродистого и сло ж но - легированного д =(0,15…0,3)*10 -2 ] ; – коэффициент,учитывающий инте н сив - ность охлаждения слитка в ЗВО [ =0 ,7…0,85; меньшее значение относится к умеренной интенсивности, высокое к большей ] . Следует отметить, что в реальных условиях при определении R o необхо - димо корректировать скорость разливки и интенсивность охлаждения для стали конкретной марки. Определим базовый радиус установки непрерывной разливки стали. Принимаем для данного сортамента следующие исходные данные: допустимая деформация внутренних слоев в температурном интервале хрупко - сти д 0,005; интенсивность охлаждения – умеренная, =0,75; скорость вытя - гив а ния слитка = 1 , 3 м/мин; коэффициент кристаллизации k =0,03 м/мин. Базовый радиус При базовом радиусе МНЛЗ R o =5 м участок затвердевания (металлурги - ческая длина) машины составит : Полное время затвердевания заготовки сечением a b – 175 175 мм 2 соста - вит =а 2 /4 k 2 =175 2 /(4*30 2 ) = 8 , 5 мин. Необходимая минимальная металлургическая длина при скорости вытя - гивания слитка =1,3 м/мин составит Следовательно, необходимо или увеличить радиус машины или умень - шить скорость вытягивания слитка. Сохраняя скорость вытягивания слитка =1,3 м/мин, так как она определяет производительность установки, принима - ем базовый радиус установки R o = 9 м. При этом радиусе L ЗВО составит ~14,13 м, что обеспечит запас длины для возможного увеличения времени затвердевания более 25 %. 4.2 Выпрямление непрерывнолитой заготовки Кристаллизующийся непрерывнолитой слиток постоянно находится под действием внешних сил, величина и характер которых определяются конструк - тивными параметрами МНЛЗ. Поэтому, для непрерывнолитого слитка характе - рно одновременное существование условий кристаллизации и деформирования, что определяет возможность образования дефектов, имеющих различную при - роду. Одним из серьезных дефектов непрерывнолитых слитков являются внут - ренние горячие трещины. Причинами, вызывающими образование внутренних трещин, могут быть усадочные или термические напряжения, а также воздействие внешних сил, ха - рактер и величина которых зависят от конструктивных параметров МНЛЗ. Образование внутренних трещин под действием термических напряжений может быть минимизировано за счет правильно организованного вторичного охлаждения заготовок. Повышенные деформация НЛЗ могут происходить, также, при выпучи - вании корочки слитка от ферростатического давления, под действием растяги - вающих нагрузок при вытягивании формирующегося, при обжатии не полно - стью кристаллизовавшегося слитка валками тянущей клети, а также при изгибе и выпрямлении заготовки в двухфазном состоянии. Ряд принятых конструктивных решений позволил ограничить деформа - цию непрерывнолитого слитка. Выпрямление непрерывнолитого слитка - это технологически необходи - мая операция на машинах непрерывного литья заготовок криволинейного типа. Конструктивные решения таких важных узлов МНЛЗ как кристаллизатор, опорные роликовые секции ЗВО позволяют достичь на современных сортовых установках скорости вытягивания заготовок более 5 м/мин. При этом глубина лунки жидкого металла может значительно превышать длину участка МНЛЗ с постоянным радиусом кривизны. При выпрямлении непрерывнолитого слитка с жидкой сердцевиной, теп-лофизические условия кристаллизации и охлаждения оказывают влияние на процесс образования внутренних трещин. От того, как должна быть построена зона правки, обеспечивающая дефор-мацию слитка в двухфазном состоянии без образования трещин, зависит выбор типа МНЛЗ, предназначенных для производства заготовок из высококачествен-ных сталей. Условия образования трещин при правке непрерывнолитого слитка отли-чаются от условий образования трещин при усадке, так как при правке образо-вание трещин происходит под действием растягивающих напряжений и связан-ной с ними деформацией, вызываемых внешними силами. Поэтому характер и величину деформации можно изменять за счет конструктивных параметров МНЛЗ, таких как радиус кривизны и длина радиального участка, кривизны и длины участка выпрямления и т.д. Критерием образования трещин при правке и выборе рациональной кри - вой выпрямления является зависимость представленная в виде: * (Т) где: - фактическая относительная деформация выбранного слоя; * - допустимая относительная деформация для данной марки стали при температуре Т . Данный критерий основан на экспериментальных работах в области изу - чения горячих трещин в стальных слитках. Недостатком предложенного критерия является то, что он не учитывает кинетику развития внутренних деформаций и изменения деформационной спо - собности кристаллизующегося металла, то есть не учитывает, что при кристал - лизации одновременно протекают взаимосвязанные процессы – процесс агрега - тного превращения, обуславливающий непрерывное изменение механических свойств и процесс накопления деформаций. Исследование механических свойств различных сталей при высоких тем - пературах обнаруживает важную закономерность: все стали в определенном интервале температур имеют резко выражен - ный провал прочности и пластичности. Этот интервал, названный температур - ным интервалом хрупкости, характеризуется низкими значениями механичес - ких характеристик, имеет различную величину и зависит от химического сос - тава стали. Условие, при котором с уменьшением скорости деформации предельно допустимые деформации увеличиваются, явилось основной предпосылкой вы - прямлять не полностью затвердевший слиток не в одной точке, а на участке зо - ны вторичного охлаждения некоторой длины, чтобы значительно уменьшить скорость деформации. Рассчитаем кривую плавного выпрямления слитка с жидкой сердцевиной сечением а в = 175 1 75 мм 2 при отливке среднеуглеродистых и легированных сталей. Базовый радиус кривизны радиального участка R 0 =9 м, скорость вытягивания слитка 1, 3 м/мин, расстояние между точками правки t =1 м. Принимаем коэффициент кристаллизации k =30 мм/мин 0,5 и коэффициент интенсивности охлаждения =0,75, точку перехода от радиального участка к криволинейному при относительной толщине закристаллизовавшейся оболочки (отношение двух толщин корки к толщине заготовки) с=0, 6 , допустимую деформацию д =0,005. Полное время кристаллизации слитка сост а вит : мин. При с=0, 6 толщина закристаллизовавшейся оболочки к моменту разгиба слитка будет : мм. Время движения слитка к точке разгиба : мин. Расстояние от нейтральной оси до опасного слоя : у= = 52,5 *0,75= 39 , 38 мм; у=0,0 394 м. Время нахождения деформируемого слоя в температурном интервале хрупкости: мин. Радиус первой точки правки слитка : м. Если принять за центр координат точку окончания радиального участка, то координата первой точки правки будет : Радиус кривизны второй точки правки : координата точки правки : Радиус кривизны третьей точки : Так как в третьей точке получен отрицательный радиус то выбираем криволинейную МНЛЗ с двумя точками правки. По полученным данным строим кривую плавного выпрямления (Приложение 1, рис.3. 5 производительность МНЛЗ 5.1 Пропускная способность МНЛЗ Пропускная способность МНЛЗ для заданного профиля отливаемого сли - тка или заготовки рассчитывается по формуле, т/год. , (5.1) Пропускная способность установленной МНЛЗ равна, т/год: (5.2) где Р i – пропускная способность при отливке заготовки определенного се - чения, т/год; k i – доля заготовки данного типоразмера, отливаемого на МНЛЗ, доли единицы; n – количество плавок в серии при разливке методом плавка на плавку ( для сорт овых n =4-10 ) ; М – масса металла, равная вместимости стале-разливочного ковша т; Ф – фонд времени работы установки непрерывной раз-ливки стали , сут; 1 – время разливки стали из стал ера - зливочного ковша, мин; 2 – пауза, время подготовки машины к приему плавки без изменения размер ов слитка, мин; 1 – коэффициент, учитывающий степень загрузки оборудования ( для сорт овых 1 =0,85). Фонд рабочего времени работы МНЛЗ составляет обычно 290-315 суток в году и определяется по фо р муле; сут; (5.3) где Т к – продолжительность капитального ремонта установки непрерыв - ной разливки стали – 10 суток; Т п.п. – продолжительность планово-предупреди - тельных ремонт ов , как правило еженедельно, установка останавливается на 8 ч и производственно предупредительный ремонт с заменой отдельных узлов МНЛЗ, регулировкой системы охлаждения и всей технологической линии. Учитывая, что в году 52 недели общая продолжительность простоев ма - шины, связанная с планово-предупредительными ремонтами составит Т п.п. =8*52/24=17,3 сут. Т т – продолжительность текущих ремонтов – зависит от количества типо - размеров заготовки, отливаемой на МНЛЗ, т.к. требуется при этом замена крис - таллизаторов и верхней секции охлаждения, устранить прорывы металла и дру - гих аварийных ситуаций. В зависимости от типоразмера заготовки и марки ста - ли 23-30 суток в год. 5.2 Состав и подготовка МНЛЗ к разливке Время паузы между отдельными плавками или сериями плавок необхо - димо для подготовки МНЛЗ без изменения размера заготовки. Подготовка м а - шины складывается из следующих операций: опорожнение промежуточног о ковша, перестановка в резервную позицию и передача ковша на обработку и ре - монт; вывод слитка из каждого ручья; очистка стенок кристаллизатора и его ос - мотр; осмотр основных узлов и очистка их от грязи и окалины; проверка, ч и ст - ка и замена форсунок ЗВО; ввод затравки в каждый ручей МНЛЗ и уплотн е ние головок затравок относительно стенок кристаллизаторов; установка пр о межу - точного ковша, проверка стопоров и разливочных стаканов; установка сталера - зливочного ковша в рабочее положение, установка защитных труб и стаканов для разливки металла под уровень; открытие стакана сталеразливо ч ного ковша и наполнение металлом промежуточного ковша. Ряд операций по подготовке установок к плавке производится одновременно, по этому продолжительность паузы между сериями составляет 60 мин. Продолжительность разливки одного ковша определяется сечением заго - товки, маркой стали, типом машины и может быть определена по формуле: (5.4) М – масса металла в ковше кг; N – количество ручьев; – скорость разли - вки (вытягивания) заготовки, м/мин; q =а*в* – масса 1 м (погонного) заготовки кг; а, в – толщина и ширина заготовки, – плотность стали, кг/м 3 ; 2 =0,9– коэф - фициент, учитывающий потери времени при разливке. Продолжительность разливки 1 не должно превышать максимально до - пустимого времени разливки из сталеразливочного ковша. Максимально допу с - тимая продолжительность разливки, обусловленная тепловыми потерями для ковшей различной вместимости, составляет: Вместимость ковша, м 50 100 160 200 300 400 Время разливки, мин. 60 75 85 90 110 120 Это обусловлено тепловыми потерями ковшей. Количество ручьев МНЛЗ и количество машин в отделении определяются в зависимости от сортамента разливаемой стали и сечения слитка, вместимости сталеплавильного агрегата и ритма подачи сталеразливочных ковшей в отделе - ние. При выборе МНЛЗ для определения количества ручьев следует польз о ва - ться выражением : , (5.5) 3 – допустимое время разливки, мин. Следует учитывать, что увеличение числа ручьев усложняет конструкцию и обслуживание МНЛЗ, увеличивает необходиму площадь под МНЛЗ и капита-льные затраты. Уменьшение количества ручьев МНЛЗ ведет к увеличению количества установленных в цехе МНЛЗ и соответственно к росту капитальных затрат. При отливке на МНЛЗ расширенного сортамента сталей состав МНЛЗ (требуемое количество ручьев) следует рассчитывать по наиболее трудоемкому (минимальному) сечению. В настоящее время находятся в эксплуатации сортовые машины с количе-ством ручьев до восьми, блюмовые до четырех, слябовые до двух. Проект и руются слябовые машины для отливки слитков шириной 900…1400 мм с ч е тырьмя ручьями. 5.3 Количество МНЛЗ в сталеплавильном цехе Количество МНЛЗ в отделении непрерывной разливки стали составляет: В=В 1 + В 2 , (5.6) где В 1 , В 2 – количество работающих и резервных машин соответственно. В случае работы установок непрерывной разливки стали с разливкой то-лько одиночными плавками количество МНЛЗ определяется из условия: В 1 =А/Р, (5.7) где А– производство жидкой стали в цехе; Р– пропускная способность МНЛЗ. В случае работы МНЛЗ с разливкой плавок сериями методом плавка на плавку количество машин определяется как: В 1 = 1 / р +1, (5.8) где = р – ритм подачи ковшей в отделение. Следует отметить, что кратность подачи 1 / р ковшей в отделение должна быть целым числом, в противном случае необходимо изменить продолжитель-ность разливки стали на МНЛЗ за счет изменения скорости разливки или сост а -ва МНЛЗ. Количество резервных машин может быть найдено как: В 2 =(Т*В 1 )/365, (5.9) где Т – продолжительность всех видов ремонтов, сут: Т=70…75 сут. Как показывает опыт эксплуатации отделений непрерывной разливки ста-ли, коэффициент использования МНЛЗ составляет 0,7…0,9 (70…90 %) от мощ-ности установленных МНЛЗ. Определ яем количество МНЛЗ и их производительность в составе конве - ртерного цеха, состоящего из трех конвертеров вместимостью 50 т. Металл ра - зливается на заготовки сечением 175 175 мм 2 . Стали – углеродистые обычного качества и низколегированные конструк - ционные стали. Продолжительность плавки в конвертере 34 мин. С корость разливки стали = 1,3 м/мин. Кислородно-конвертерный цех работает по системе: два конвертера в ра - боте, один в резерве. Ритм подачи ковшей в отделение непрерывной разливки стали составит р = 34 : 2 = 17 мин, а производительность конвертерного цеха по жидкой стали : т. Состав МНЛЗ (количество ручьев) при допустимом времени разливки 3 = 6 0 мин составит : Принимаем к установке машины с четырьмя ручьями. Время разливки 1 на четырех ручьевой МНЛЗ при скорости разливки = 1 , 3 м/мин будет: Принимаем продолжительность разливки 1 = 51 мин. Кратность разливки 1/ р составит 51 :1 7 = 3 ; скорость разливки = 1 , 26 . Пропускная способность (мощность) МНЛЗ при разливке стали сериями по шесть плавок составит: т. Количество работающих МНЛЗ : В 1 = 1/ р +1= 51 /17+1= 4 . Количество МНЛЗ, находящихся в резерве: В 2 =ТВ 1 /365=75* 4 /365= 0 , 82 . Принимаем В 2 = 1 . Общее количество МНЛЗ составит: В=В 1 +В 2 = 4 + 1 = 5 . Производительность установленной МНЛЗ : Р=А/В= 1 , 545882 *10 6 / 5 = 0 , 309 *10 6 т. СПИСОК ССЫЛОК 1 . Скворцов А.А., Акименко А.Д. Теплопередача и затвердевание стали в установках непрерывной разливки. – М.: Металлургиздат, 1966. 2. Savage J., Pritchard W.H. - JISI, 1954, 178, s. 813. 3. Физико-химические расчеты электросталеплавильных процессов: Учеб. посо бие для вузов /Григорян В.А., Стомахин А.Я., Пономаренко А.Г. и др. - М.: Металлургия, 1989. 288 с. 4. Глазков А.Я., Моргалев Б.Н., Чигринов М.Г., Лобанов В.В. Производ - ство мелких непрерывнолитых заготовок. М .: Металлургия , 1975. 104 с . 5. Hills A.W.D. - JISI, 1965, January, s. 18-26. 6. Fekete K. - Berg- und Hьttenmдnnische Monatshefte, 1969, 1, s. 19-21. 7. Krainer H., Tarmann B. - Stahl und Eisen, 1949, 69, s. 813. 8. Конструкции и проектирование агрегатов сталеплавильного производ - ства. /Григорьев В.П., Нечкин Ю.М., Егоров А.В., Никольский Л.Е.: Учебник для ву зов. - М.: МИСИС. 1995.-512 с. 6 РЕЗУЛЬТАТЫ РАСЧЕТА № п / п Расчетный параметр Значение Температура ликвидус , о С 1510 Температура солидус , о С 1487 Допустимая скорость разливки , м / мин 0,87 Выбранная скорость разливки , м / мин 1,3 Допустимая глубина жидкой фазы, м 5,71 Толщ ина корки ст али на вых оде из кр исталлизато ра , мм 19,97 Средняя тем. закристаллизов-ся слоя на вых. из кр-ра, о С 1329 Темпер атура поверх ности загот овки на вых . из кр - ра , о С 1190 Время движения слитка в кристаллизаторе, с 41,5 Время движения слитка в ЗВО до полного затверд., мин 9,46 Расстояние от низа кр-ра до полного затверд. загот., м 12,3 Температура на входе в секцию ЗВО, о С 1130 Температура на выходе из секции ЗВО, о С 1090 Толщина корки на входе в секцию ЗВО, мм 30 Толщина корки на выходе из секции ЗВО, мм 38 Р асход воды на секцию охлаждения , м 3 / ч 3,2 Сум марный тепл овой поток на поверхн . слитка , кВт / м 2 358,5 Средний коэф фици ент теплоотдачи , Вт / м 2 *К 323 Плотность орошения , м 3 / (м 2 *ч) 4,57 Базовый радиус , м 9 Минимально необходимая металлург. длина машины, м 11,06 Длина участка затвердевания с выбранным радиусом, м 14,13 Толщина корки к моменту разгиба слитка, мм 52,5 Время движения слитка от кр-ра к точке разгиба, мин 3,06 Время нахождения деформ. слоя в темп. инт. хрупк., мин 2,38 Радиус т оч е к правки , м R 1 14,26 R 2 34,37 R 3 -83,93 Ритм подачи ковшей, мин 17 Производительность конвертерного цеха, т 1545882 Расчетное количество ручьев МНЛЗ , шт 3,3 Выбранное количество ручьев МНЛЗ , шт 4 Расчетное в ремя разливки , мин 49 Выбранное в ремя разливки , мин 51 Уточненная скорость разливки, м / мин 1,26 Пропускная способность МНЛЗ , тыс.т 0,303 Количество работающих МНЛЗ , шт 4 Количество резервных МНЛЗ, шт 1 Производи тельно сть установленной МНЛЗ , тыс.т 0,309
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
К Рабиновичу в дверь постучал соседский мальчик:
- Яков Моисеевич, к нам приехали гости, папа просит у вас штопор.
- Хорошо, Фима. Скажи папе, что я сейчас переоденусь и сам принесу.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, курсовая по металлургии "Расчет технологических, теплотехнических, и конструктивных параметров мнлз", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru