Диплом: Совершенствование технологии контроля автосцепочного устройства на базе пассажирского вагонного депо Ростов - текст диплома. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Диплом

Совершенствование технологии контроля автосцепочного устройства на базе пассажирского вагонного депо Ростов

Банк рефератов / Транспорт

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Дипломная работа
Язык диплома: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 4705 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной дипломной работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Введение Технология вагоностроения в современных условиях основывается на применении большого числа разнообразных технологических процессов (мех а нических, электрических, электрохимических, акустических, химических, те р мических и др.) и их комплексной механизации и автоматизации. Основу вагон о строительного и вагоноремонтного производства составляют специализирова н ные предприятия, оснащенные высокопроизводительными станками, автомат и ческими и механизированными поточными линиями для ремо н та деталей и узлов вагонов. В вагоноремонтном производстве главная задача состоит в значител ь ном повышении качества ремонта вагонов, повышении их надежности и долг о вечности, увеличении послеремонтного ресурса вагонов всех типов и их отдел ь ных частей. Для решения этой задачи большое значение имеет уровень техники, организации и технологии вагоноремонтного производства. Прои з водственный процесс является основой деятельности вагоностроительных и вагонор е монтных предприятий и представляет собой комплекс технологических и трудовых пр о цессов, превращающих предметы труда в конечную готовую продукцию, соответствующую по качеству установленным стандартам и те х ническим условиям. Целью производственного процесса является устранение неисправностей и д е фектов в узлах и деталях вагонов и восстановление эксплуатационных параме т ров и работоспособности вагона в целом. Технологич е ский процесс является главной составной частью производственного процесса. Под технологическим процессом понимается определенная последовательность операций, предусматривающая п о лучение готовой продукции. 1 . Пассажирское ремонтное вагонное депо Ростов 1.1 Назначение и состав пассажирского ремонтного вагонного депо Ростов Вагонное депо Ростов СКЖД предназначено для производств а деповск о го и текущего ремонта пассажирских вагонов и специализировано на ремонте цел ь нометаллических пассажирских вагонов всех типов, кроме ваг о нов-ресторанов. Изготовление и ремонт вагонных деталей для нужд депо и пун к тов технического обслуживания (ПТО). Этот тип ремонта предназначен для поддержания вагонов в исправном те х ническом состоянии между заводскими ремонтами. При деповском ремонте пр о веряется техническое состояние вагонов и их деталей, устраняются име ю щиеся неисправности и вагон приводиться в состояние, обеспечивающее и с правную его работу и комфортные условия перевозки пассажиров до следующего периодич е ского ремонта. Вагонное депо сквозного типа и имеет десять тракционных путей, из кот о рых три пути ремонтные, два для отстоя вагонов, один путь объездной, два пути для погрузки и выгрузки материалов и колесных пар, два пути выставочные, на которые выставляются вагоны, подаваемые в ремонт и из р е монта. Ремонт вагонов производится поточно-стационарным методом. Участ к а и участки депо имеют средства технологического оснащения, п о зволяющие обеспечить качественный ремонт пассажирских вагонов в объеме д е повского ремонта. Ремонт вагонов производится при строгом соблюдении действующего Р у ководства по деповскому ремонту, технических указаний МПС на ремонт и изг о товление вагонных деталей. Простой вагонов в деповском ремонте не превышает установленных норм, при ритмичном выпуске вагонов из ремонта в течение всего месяца. Вагонное депо обеспечивается объектами для деповского ремонта вагонов за счет подсылки вагонов, согласно план у , утвержденного пассажирской слу ж бой. Вагоны, поступившие в ремонт, должны быть очищены, промыты и прод е зинфицированы отправителями. Вместе с вагонами передаются технические паспорта, формуляры, сопроводительные листки формы ВУ-26, справки санэпидемстанции, технич е ские описи несъемного оборудования и инвентаря вагонов, а на поврежденные ваг о ны -акт формы ВУ-25. В состав вагонного депо входят: резерв проводников вагонов, контора о б служивания пассажиров, прачечная, производственные участки текущего ремонта пассажирских вагонов и обслуживания пассажирских пое з дов. Основными задачами вагонного депо являются: - своевременная и качественная подготовка составов и отдельных ваг о нов в рейс; - культурное обслуживание пассажиров в поездах внутреннего и междуг о роднего сообщения; - содержание в исправности и сохранности подвижного состава, оборуд о вания и инвентаря пассажирских вагонов. На вагонном участке производится: - экипировка, технический осмотр, текущий ремонт приписанных вагонов, подзарядка аккумуляторных батарей; - текущий безотцепочный ремонт, осмотр букс и автотормозов; - текущий отцепочный ремонт. На территории эксплуатационного депо находятся : - ПТО ; - компрессорная ; - пункт текущего отцепочного ремонта ; - блок участков и отделений . В участках депо осуществляются следующие виды ремонта: - ТО - 1 - текущий безотцепочный ремонт производится с составом в пун к тах формирования и оборота; - ТО - 2 - ремонт, осуществляемый во время подготовки вагона к зиме и л е ту; - ТО - 3 - одновременная ревизия производится на более, чем через 6 мес я цев после плановых видов ремонта (деповской, капитальный) - т екущий отцепочный ремонт производится при отказе деталей и узлов, ремонт или замена которых в составе невозможна. - т екущий отцепочный ремонт производится на 4-м пути парка Г («на к о сичке»). Ремонтное вагонное депо включает следующие участки и отделения : - вагоносборочный участок; - колесно-роликовый участок; - отделение по ремонту гасителей ; - механическое отделение ; - стекольное; - редукторно - карданное . В состав вагоносборочного участка входят: - обойное отделение; - отделение резки стекол; - участок по ремонту сантехнического оборудования; - участок по ремонту отопления и водоснабж е ния; - краскоприготовительное отделение. Подготовка вагонов перед окраской, окраска кузова и внутренних повер х ностей и постановка трафаретов производятся на третьей и четвертой поз и циях вагоносборочного участка. Окраска ходовых частей и подвагонного оборудования производится на специально оборудованной площадке за пределами участка. Осмотр вагонов производится бригадами из 2-х осмотрщиков-слесарей, причем осмотр осуществляется при движении состава, т.к. большинство неи с правностей (накат, неисправность детали ходовой части) можно определить именно таким образом. При остановке поезда проводят визуальный осмотр и проверку исправн о сти букс. Наличие на железной дороге планово-предупредительной системы ремо н та, а также постоянного контроля исправности вагонов на вагонных участках обеспечивает безопасность и непрерывность движения поездов, способствуя выпо л нению основных задач железнодорожного транспорта. При ремонте пассажирских вагонов соблюдаются требования безопасн о сти изложенные в стандарте предприятия СГТТ-54 ВЧД-3. Противопожарная подготовка производственных работников заключае т ся в проведении занятий и инструктажей по программе пожарно-технического мин и мума. В депо оборудован технический кабинет, в котором имеется необходимая нормативно-техническая документация по охране труда, пожарной безопасн о сти, безопасности пассажирских перевозок. Информационные материалы по вопр о сам трудового законодательства, техники безопасности, производственной сан и тарии и т.д., макеты, отдельные узлы и оборудование пассажирских ваг о нов. 1. 2 Организация работ в участках депо Ремонт вагонов в сборочном участк е производится по принципу замены неисправных и пополнения отсутствующих частей заранее отремонтированн ы ми или новыми, отвечающими требованиям Руководства по деповскому ремонту 033 ПКБ ЦЛ-04 РД. Составные части и детали вагона осматривают, н е исправные снимают и отправляют в соответствующие участк а и отделения для р е монта. Позиции поточных линий по ремонту вагонов оснащены необходимыми механизмами, приспособлениями и инструментом, ускоряющими произво д ство работ. Запасные части и материалы, необходимые для ремонта вагонов подаю т ся к рабочим краном, электрокарами и ручными тележками. Каждый вагон по доставки его в ремонт осматривает начальник депо или его заместитель совместно с приемщиком вагонов. При работе вагонного д е по в две смены осмотр производит старший мастер вместе с приемщиком ваг о нов. На каждый осмотренный вагон составляется опись работ (дефектная ведомость), подлежащих выполнению при ремонте. На основании этой описи ремонтным бригадирам и рабочим сдельщикам до начала работы выдается наряд на работы, подлежащие выполнению по укру п ненным нормам с указанием суммы заработка. Перед началом р е монтных работ рабочие обеспечиваются запасными частями и материалами в обменной клад о вой. На первой позиции - специализированном участке производи т ся: - подготовка к ремонту внутреннего оборудования ваг о на; - продувка вентиляционных каналов, электрооборудования. На вт о рой позиции в вагоносборочном участк е производят: - подъемку вагона, выкатку тележек, демонтаж ударно-тяговых ус т ройств; - демонтаж тормозного оборудования, вентиляционного оборудования, эле к трооборудования, холодильного оборудования; - ремонт съемного оборудования; - монтаж электрооборудования; - монтаж ударно-тяговых устройств; - подкатка тележек, опуск вагона; - ремонт систем отопления и водоснабжения; - ремонт окон, дверей, внутреннего оборудования; - ремонт рамы и кузова (очистка, подготовка под сварку, сварка); - подготовка под покраску, шпатлевание. На третьей позиции вагоносборочного участк а производится: - ремонт системы отопления и водоснабжения; - промывка систем отопления и водоснабжения; - испытание тормозной системы; - испытание системы отопления; - ремонт внутреннего оборудования ; - комплексная проверка в действие всех узлов на функционирование; - приемка низковольтного электрического оборудования . - проверка и приемка тормозного оборудования, сушка. На четвертой позиции - специализированном участке, проводят: - окраску распылением рамы, ходовых частей, подвагонного оборудов а ния, автосцепного устройства ; - нанесение слоя лакокрасочного покрытия; - сушка. На пятой позиция вагоносборочного участка производят: - нанесение надписей и трафаретов; - окончание всех ремонтных работ. На шестой позиции - специализированном участке проводят: - испытание высоковольтного оборудования, установленного на вагон после р е монта. На седьмой позиции - специализированном участке проводят: - проверку и регулировку на выверенном участке пути постановки на вагон т е лежек, автосцепок и буферов. На восьмой позиции - территории депо осуществл я ется: - сдача отремонтированного вагона приемщику МПС. Каждый вагон проходит приемо-сдаточные испытания, при которых пр о веряется работа системы электрооборудования, автоматики, ходовые части, то р мозное и автосцепное оборудование, вентиляция, холодильная установка, вод о снабжение, отопление и другое вагонное оборудование. Вагонное депо несет гарантийную ответственность за качественный р е монт и исправную работу вагона, его составных частей и деталей до следующ е го планового ремонта, а для узлов, подвергающихся вскрытию, до очередного ТО в соответствии с установленными сроками. Колесно-роликовый участок вагонного депо предназначен для ремонта, полн о го и обыкновенного освидетельствования колёсных пар, поступающих из-под р е монтируемых вагонов, с ПТО и из других депо. На площади участок а расположены следующие производственные отдел е ния и участки: - колесный парк ; - колесный участок ; - моечный участок ; - участок комплектовки подшипников ; - монтажный участок; - отделение ремонта редукторов. В колесном парке производятся следующие работы: - разгрузка, осмотр и предварительное определение объема ремонта неи с правных колесных пар ; - разгрузка отремонтированных колесных пар, поступивших из ВКМ и р е монтных заводов ; - учет наличия и хранения неисправных колесных пар. После разгрузки каждую группу поступивших колесных пар сличают по номерам пересылочной ведомости, подвергают предварительному осмотру и о п риходуют. Колесные пары берут на учет путем оформления соответствующих граф натурного колесного листка (ф. ВУ-51). Одновременно на внутренней грани обод а колеса мелом наносится поря д ковый номер, с которым колесная пара будет проходить весь процесс ремонта или хранится в колесном участ к е. Этот номер должен соответствовать порядк о вому номеру приходного натурного колесного листка. Поступившие колесные пары после осмотра и взятия на учет, расставляю т ся по типам на соответствующих специализиро ванных путях и участках колесн о го парка. Исправные колесные пары помещают в парк готовой продукции, а н е исправные - непосредственно на освидетельствование и ремонт. Все колесные пары, выкаченные из-под вагонов, проходящих плановый ре монт в сборочном участ к е депо, подают в колесно-роликовый участок на сп е циально выделенном месте предварительного осмотра и оприходывания. Колесные пары освидетельствуются и ремонтируются в соответствии с Технологическим процессом ремонта колесных пар в колесно-роликовом уча с т к е, который определяет полностью и однозначно последовательность технолог и ческих операций, способы ремонта и контроля, предельно-допустимые вел и чины износов и допусков, при которых сборочные единицы и детали выпускают без восстановления или с восстановлением размеров, оборудование, инстр у мент. Каждая отремонтированная колесная пара принимается старшим маст е ром участ к а. На принятой колесной паре после полного освидетельствования или р е мон та ставятся клейма и знаки, предусмотренные Инструкцией ЦВ/3429. Учет наличия колесных пар в колесно-роликовом участ к е вагонного депо ведется по журналу формы ВУ-53. В колесно-роликовом участк е ведутся все предусмотренные технологией фор мы учета и отчетности. Колесные пары, требующие ремонта со сменой элементов, направляю т ся в ВКМ Батайск. В редукторном отделении колесно-роликового участк а вагонного депо Ростов осуществляют ремонт редукторов всех типов приводов вагонных генер а торов ремонтируемых в депо вагонов и поступающих с линии. В основу техн о логического процесса ремонта приводов положен индивидуальный метод, при котором снятые с вагона узлы и детали привода вновь устанавл и ваются на этот же вагон или заменяют новыми. Редукторное отделение включает в себя: - ремонтно-комплектовочное отделение ; - участок разборки и сборки редукторов от средней части оси ; - контрольн о-испытательное отделение, расположенное в колесном учас т к е ; - участки испытания редукторов от средней части оси, от торца оси и ТРКП. Ремонтно-комплектовочный участок является основным производстве н ным участком, в котором осуществляется основной ремонт редукторов ТРКП и ТК, а также муфт сцепления и карданных валов. Участок разборки и сборки предназначен для ремонта редукторов от сре д ней части оси (МАБ-2, ВБА 32/2) и расположен в монтажном отделении участк а. Контрольно-испытательный участок расположен в колесно-роликовом уч а ст к е, оборудован контрольно - испытательном стендом и служит для предвар и тельного испытания, контроля, очистки и промывки внутренней полости реду к торов от средней части оси. Испытательный участок оборудован стен дами для обкатки и испытания ре дукторов, прошедших ремонт. Ремонт редукторов от средней части оси осуществляется по двум вариа н там: при первом варианте ремонт редукторов осуществляется без распрессовки колесной пары, при втором варианте — с распрессовкой колесной п а ры, при этом распрессовка колесной пары, демонтаж и монтаж редуктора на оси коле с ной пары осуществляется в ВКМ Батайск. Редукторные колесные пары подвергаются полному освидетельствов а нию, при этом производится демонтаж буксового узла. Ремонт каждого редукторно-карданного привода регистрируется в спец и альном журнале исполнителем. Ремонт редукторно-карданных приводов осуществляют слес а ри- ре дукторщики. Руководство работой отделения осуществляет мастер редукторного отд е ления. Порядок выполнения работ по разборке , ремонту, сборке и контролю с о ставных частей и узлов привода, методы р емонта, предельно-допустимые ве л и чины износов и допусков и другие требования определяются Руководством п о ре монтуЛ2.0003/12-4694РВ. Вагонное депо гарантирует исправную рабо ту отр е монтированных редук торно-карданных приводов на вагоне в течении устано в ленного межремонтного срока. Тележечный участок располагается в вагоносборочном участк е и ча с тично на территории заготовительного участк а и предназначен для производства пл а нового ремонта тележек пассажирских вагонов. На территории заготовительного участк а располагается машина обмывки тележек и стенд с гайковертами для о т кручи вания шпинтонных гаек, а также оборудование для ремонта и испыт а ния ры чажной передачи тележки. В механическом отделении заготовительного уч а стк а располагается участок по ремонту гидравлических гасителей кол е баний. Тележки перед ремонтом обмывают и полностью разбирают. Все соста в ные части тележки очищают от грязи, ржавчины и разрушенного защитного п о крытия, опорные части подпятниковых мест очищают механическим спос о бом Детали и составные части тележек направляются на ремонт в отделение з а готовительного участ к а и ремонтируют в соответствии с Инструкцией по сва р ке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов ЦЛ-201-03. Для выполнения сварочных и наплавочных работ на деталях и узлах тел е жек на участке имеется необходимое сварочное и ночное оборудование. На участке ремонта гидравлических гаси телей колебаний выполняются сле дующие работы: - о чистка ; - р азборка гасителей; - о бмывка и просушка деталей; - д ефектация деталей; - р емонтные работы; - с борка гасителей; - испытание на стенде. Ремонт гидравлических гасителей колебаний выполняется в соответс т вии с Техническими указаниями № 301-95 ПКБ ЦВ. Гасители колебаний, прошедшие испыта ния, маркируются, маркировка з а вода-изготовителя должны бы сохранена. Защитный кожух окрашивается с вну т ренней стороны. На участке по ремонту гидравлических гасителей колебаний ведется жу р нал учета отремонтированных гасителей. При выполнении ремонта и испытания гасителей колебаний, а также изг о товления оснастки для их ремонта №№ 301-05, 318, 327, 391 ПКБ ЦВ; Т 180.00 СБ и Т 151.00 СБ. Модернизацию гидравлических гасителей колебаний при деповском ремонте выполняют в соответствии с документацией: «Гидравлический гас и тель колебаний тележки пассажирского вагона. (Модернизация на основе примен е ния сильфонного уплотнения)» Технические условия (ТУ 32 ЦЛ У-Т 001-97). Ремонту подлежат гасители колебаний всех типов, поступающие с вагонами в депо, за исключением гасителей, которые по техническому состо я нию должны быть заменены новыми. Гидравлические гасители колебаний снимают с тележек, подвергают с у хой наружной очистке, обмывают и обтирают, затем разбирают. Корпус гасителя колебаний, штоковую головку, защитный кожух, гайку корпуса промывают синтетическими моющими растворами типа ХС-2М, Лаб о мид, МС, МЛ или керосином, дизельным топливом, затем сушат, осматривают и обм е ряют. Шток в сборе с клапаном, цилиндр, днище цилиндра с клапаном (клапан нижний), направляющую штока (головку цилиндра), обойму сальник о вую (обойму) промывают в отдельной камере, затем обдувают сжатым воздухом и выполняют контрольные измерения. Неметаллические детали гасителя (резиновые шайбы крепления, манж е ты, кольца), как правило, заменяют новыми. У гасителей МГК заменяют рез и новый чехол (сильфон) в соответствии с документацией. Металлические кольца, уплотняющие цилиндр и поршень, заменяют и с правными при износе их по толщине более 0,3мм от чертежного размера, нал и чии наклепа или наминов. На цилиндрических рабочих поверхн о стях штока с поршнем не до пускаются задиры, вмятины, выбоины и местные износы более 0,03мм. Измерение пр о водят индикатором часового типа ГОСТ 11098-75 с установкой штока в центрах. Цилиндрическая поверхность штока не должна иметь коррозионных повреждений. Не допускается обработка поверхностей штока и поршня нажда ч ным полотном. Неисправные штоки заменяют новыми. Резьбовые поверхности штока и поршня ремонтируют наплавкой с посл е дующей нарезкой резьбы по чертежным размерам. Допускается восстана в ливать резьбу штока приваркой втулки на предварительно обточенное место хвостовика с последующим нарезанием резьбы. Поршневые кольца проверяют на коробление и износ по толщине. Торцовый зазор в замке кольца (в св о бодном состоянии должен быть не более 8мм, а в рабочем - не более 1мм) измеряют набором щупов №4 ТУ 2-034-225-87. Кольцо должно иметь свободную посадку в ручье поршня и плотно прилегать к внутренней поверхности цилиндра по всей окружн о сти. Износ по диаметру внутренней поверхности цилиндра не должен прев ы шать 0,3мм. Внутренний диаметр цилиндра измеряют индикаторным нутром е ром ГОСТ 868-82. На внутренних, торцовых поверхностях цилиндров не допу с каются выбоины, задиры, вмятины или отколы. Сопрягаемые поверхности диска и седла перепускных (впускных) ус т ройств клапанов должны быть притерты и не иметь повреждений (рисок, вм я тин и т.п.). Диски клапанов гасителей КВЗ должны свободно, без заеданий перемещаться отн о сительно дистанционного кольца под действием силы тяжести. Возвратные пружины перепускных (впускных) устройств гасителей изг о товления КВЗ (ТВЗ), Германии должны обеспечивать плотное прижатие дисков к седлу. Разгрузочное устройство клапана гасителя колебаний КВЗ должно быть отрегулировано на открытие при давлении жидкости от 4,5±0,5мПа. Регулировочный винт стопорят кернением. Давление открытия клапана р е гулируют на специальном гидравлическом прессе. У гасителей колебаний изготовления Германии не допускается коробл е ние клапанных пластин. Верхняя пластина должна плотно прилегать к кольцевому выступу корпуса клапана, а нижняя - к заплечикам головки ви н та. На нижней пластине дроссельный вырез не должен совпадать с пазом в головке винта. В гидравлические гасители колебаний заливают указанное в чертежах к о личество рабочей жидкости - приборное масло МВП ГОСТ 1805-76, предвар и тельно профильтрованное через сетку № 18 ГОСТ 6613-86. Допускается использовать смеси свежего масла МВП с во с становленным в соотношении 1:1, а также применять в качестве рабочей жидкости масло АМГ-10 ГОСТ 6794-75. В гасит е ли колебаний с ходом поршня 190мм заливают 1000см 3 рабочей жидк о сти. Ремонт гидравлических гасителей колебаний производства ОАО ТВЗ (4065.33.000, 4065.33.100 и 4065.33.200), установленных на тележках типа ТВЗ-ЦНИИ-М, производится в соответствии с п.3.10. руководства «Тележка двухо с ная типа ТВЗ-ЦНИИ-М. Руководство по деповскому ремонту» 007 ПКБ ЦЛ-98РД и «Гидравлический гаситель колебаний 4065.33.000 (4065.33.100, 4065.33.200). Руководство по эксплуатации» 4065.33.000РЭ. Отремонтированные гасители колебаний должны быть испытаны на испытательном стенде, конструкция которого утверждена в установленном п о рядке. Порядок и последовательность испытания приведены в технических ук а заниях № 301-93 ПКБ ЦВ и № 318 ПКБ ЦВ и в документации на стенды. Рекомендуется применение современных стендов типа «Э н га», СГИГ-05 и СА. Параметр сопротивления гасителей колебаний, устанавливаемых на теле ж ках наклонно, должен быть в пределах от 90 до 120кН с/м, вертикально - от 45 до 55кН с/м, горизонтально - от 45 до 55кН с/м. Гасители колебаний, прошедшие испытания, маркируют. На предвар и тельно зачищенной поверхности верхней головки должны быть выбиты усло в ный номер депо или завода, месяц, две последние цифры года ремонта и обозн а чение ДР. Маркировки завода-изготовителя и ремонтного завода после кап и тальных ремонтов КР-1, КР-2 должны быть сохранены. Табличка на защи т ном кожухе и маркировка на головке гасителя должны располагаться с внешней ст о роны вагона. Гасители колебаний, используемые на тележках КВЗ-ЦНИИ тип 1,11 (ход поршня 190мм), разрешается устанавливать на тележки типа КВЗ-5. При установке гасителей колебаний на тележки их крепят болтами с к о рончатыми гайками, валиками с шайбами и шплинтами по ТУ 32-ЦВ-1568-82 или согласно серийным чертежам завода-изготовителя. Между кронштейнами тележки и головками гасителя устанавливают рез и новые шайбы. Проверяют расположение головок гасителя колебаний относительно поп е речной оси тележки и симметричное положение головок относительно кро н штейнов. При несоосности более 5мм необходимо регулировать путем перест а новки резиновой шайбы на другую сторону головки и подтягивания пакетов продольных поводков тележек. Симметричность расположения головок относительно кронштейнов устанавливают перестановкой рез и новых шайб. Все детали и узлы автосцепного оборудования снимаются с вагона и направляются для ремонта на соответс т вующие участки. Ремонт автосцепного оборудования осуществляется в следующих отдел е ниях - корпус автосцепки- в отделении ремонта корпуса автосцепки, распол о женном в отдельно стоящем здании; - ф рикционные аппараты и тяговые хом уты - в специализированном отд е лении механического отделения заготовительного участк а. Ремонт выполняется в соответствии с требованиями Инструкции по ремо н ту и обслуживанию автосцепного оборудования подвижного состава желе з ных дорог ЦВ-ВНИИЖТ -494 После ремонта детали автосцепного устройства (головки и тяговые хом у ты) подвергаются упрочнению на специализированном участке. На вагон автосцепное устройство устанавливается в соответствии с ГОСТ 3475-81 и требованиям рабочих чертежей завода-изготовителя. Корпус автосцепок должны иметь ограничители вертикального перемещ е ния. Тормозное оборудование вагонов ремонтируется в автоконтрольном пункте и на специализированном участке механического отделения заготов и тельного участка. Автоконтрольный пункт предназначен для ремонта тормозных приб о ров и оборудования пассажирск их вагонов: воздухораспределители, электровоздух о распределители, переключательные клапаны противоюзных устройств, конц е вые и разобщительные краны, соединительные рукава, выпускной клапан, з а пасной резервуар, авторегулятор и рычажная передача. Для ремонта перечисленные узлы с вагона снимаются и направляются на соответствующие участки ремонта. Взамен снятых на вагон устанавливаются новые или отр е монтированные. Тормозные приборы и оборудование ремонтируются по единой технол о гии независимо от вида ремонта подвижного состава. Ремонт тормозного оборудования производится при всех видах планового ремонта и ревизии в установленные МПС сроки в объеме, регламентируемым Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов ЦВ-ЦЛ-945 и в с о ответствии с Типовым технологическим процессом ремонта тормозного обор у дования. Снятые с вагонов тормозные приборы, концевые и разобщительные кр а ны, соединительные рукава, выпускные клапаны и стоп-краны транспортирую т ся в автоконтрольный пункт в специальных кассетах, исключающих повреждение и з делий. На привал очные фланцы воздухораспределителей устанавливаются пр е дохранительные щиты. После промывки и продувки сжатым воздухом тормозные приборы и об о рудование разбирают, проводят дефектацию, ремонтируют, собирают и испыт ы вают. На отремонтированное оборудование устанавливаются бирки с кле й мами на них. Резиновые детали ставят в тормозные приборы в зависимости от состо я ния с учетом сроков годности. Ремонт, проверку и испытание авторегуляторов выполняют в механич е ском отделени и заготовительного участ к а. Электрическое и холодильное оборудование, снятое с вагона передается для ремонта в отделения участ к а по ремонту электрического и холодильного оборудования. Участок по ремонту электрического и холодильного оборудования сост о ит из следующих отделений - отделение по ремонту электроаппаратуры; - отделение ремонта хол о дильного оборудования: - отделение ремонта электрических машин; - аккумуляторное отделение. Отделение ремонта электрических машин включает в себя - участок ремонта электрических машин ; - пропиточно- сушильный уч а сток . А ккумуляторное отделение включает в с е бя - зарядную станцию; - участок промывки и ремонта щелочных аккумуляторов; - участок приготовления щелочного электролита; - участок зарядки щелочных аккумулят о ров. В участ к е выполняются следующие раб о ты - очистка узлов перед ремонтом; - разборка узлов; - дефектация ремонтируемых узлов и деталей; - ремонт узлов и деталей; - сборка отремонтированных узлов и деталей; - выдача отремонтированных узлов и деталей. Ремонт электрического и холодильного оборудования вагонов производи т ся в соответствии с Руководством по ремонту 030 ПКБ ЦЛ-04 РК. Испытание отремонтированного высоковольтного оборудования проводи т ся в специализированном отделении за пределами участк а. Заготовительный участок предназначен для проведения механических, св а рочных и других работ. В состав заготовительного участ к а входят: - механическое отделение; - кузнечное отделение; - электросварочное отделение; - полимерное отделение; - слесарно-комплектовочное отделение; - жестяно- кровельное отделение. Механическое отделение заготовительного участ к а служит для обеспеч е ния производственных отделений и отделений отремонтированными и вновь и з готовленными деталями и узлами, необходимыми при ремонте пассажирских в а гонов, а также для создания неснижаемого технологического запаса комплектующих у з лов и деталей. В кузнечном отделении выправляют деформированные входные отки д ные площадки, косынки фартуков переходных площадок, подножки тамбуров, шта м пуют заготовки для вагонных деталей. В электросварочном отделении заготовительного участ к а ремонтируются снятые с вагона и требующие наплавки или рем онта сваркой детали и узлы пер е ходных площадок, входных откидных площадок, буферных комплектов, д е тали центрального рессорного подвешивания, автосцепного оборудования, т е ле жек, металлические двери тамбуров вагона и съемное оборудование отопления и в о доснабжения. Полимерное отделение предназначено для изготовления вагонных дет а лей из пластмасс и резины. Применяемые материалы для изготовления деталей из пластмасс: пол и амид 6; полиэтилен; фенопласт. Слесарно-комплектовочное отделение предназначено для ремонта меха низ мов подъема и фиксации оконных штор, дверных замков, оконных пр у тиков и кронштейнов для них, механизмов подъема опускных окон, сеток, решеток, металлической фурнитуры и других деталей и узлов внутреннего убранства в а гона. В жестянно-кровельном отделении изготавливают новые кожухи грязев и ков, пороги, кожухи системы отопления, фановые и сливные трубы и другие д е тали и узлы из кровельной жести. Метрологическая служба обеспечивает: - контроль за исправностью средств измер е ний; -осуществление государственной и ведомственной поверки средств изм е рений; -разработку программ и методик аттестации испытательного оборудов а ния; -контроль за правильностью применения средств измерений; -обеспечение, внедрение и контроль за соблюдением подразделениями д е по ГОСТов, стандартов предприятия и другой научно-технической документ а ции по вопросам метрологического обеспечения; -повышение квалификации работников депо в области метрологического обеспечения; -участие в анализе причин нарушения технологических режимов р е монта вагонов; -оказание содействия органам Госстандарта России при осуществлении ими государственного надзора в депо; осуществление контроля за устранен и ем недостатков, выявленных органа м и Госстандарта. В обойном отделении ремонтируют обивку мебели методом проклеивания заплат и подложек к основе или путем прошивания заплат по периметру: изг о тавливают новую обивку; меняют поролон на диванах, ремонтируют и шьют н о вые шторы. На участке по ремонту сантехнического оборудования ремонтируют унит а зы, спускные механизмы с клапанами, кольца и крышки унитазов, механизмы подъема крышек унитазов, водяные затворы сливных труб умывальных чаш, фановые и сточные трубы и другое сантехническое об о рудование. В деревообделочном участке депо выполняют работы по ремонту и изг о товлению деталей оконных рам и деревянных деталей, обрешетки кузова, наст и ла пола, облицовки стен, потолков и перегородок. Ремонт деревянных дет а лей производится в соответствии с Инструкцией по ремонту деревянных деталей грузовых и пассажирских вагонов. 1. 3 Расчет фондов времени В соответствии с действующим Трудовым Кодексом Российской Федер а ции в депо принимается пятидневная рабочая неделя с общей продолжительн о стью рабочего времени 40 ч при 253 рабочих днях в году. Режим работы депо у с танавливается в две рабочие смены продолжительностью 8 ч каждая с перер ы вом 1 ч. Годовой фонд рабочего времени явочного рабочего , ч (при пятидне в ной рабочей неделе) принимается на основании действующих норм ТК РФ и П о становления Правительства РФ. В расчётах годовой фонд времени явочного р а бочего принима е м согласно табеля рабочего времени на 2009 год = 1987 ч. Годовой фонд времени списочного рабочего , ч определяется по фо р муле , (1.1) где – коэффициент, учитывающий невыход рабочего на работу по уважител ь ной причине (командировка, болезнь, выполнение общественных обяза н ностей и т.д.), = 0,98; – коэффициент, учитывающий трудовые отпуска, пр и нимаем =0,95. Вычислим д ействительный годовой фонд времени работы участков д е по , ч, с учётом сменности рабо ты , (1.2) где – количество рабочих смен= 1 . Определим д ействительный годовой фонд времени работы оборудования , ч , (1.3) где – коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в р е монте, принимаем =0,95. Вычисленные данные сведем в таблицу 1. Таблица 1 – Фонды времени. Фонды времени Обозначения Значения Годовой фонд рабочего времени явочного рабоч е го , ч 1987 Годовой фонд времени списочного рабочего , ч 1850 Годовой фонд времени работы участков депо, с учётом сменности р а боты , ч 1850 Годовой фонд времени работы об о рудования , ч 1758 1. 4 Определение размеров и производственных площадей участков и отделений депо Основные размеры (длина, ширина, высота) ВСУ определяется из следу ю щих условий: – количества поточно-конвейерных линий (ПКЛ); – количества ремонтных позиций на ПКЛ; – количества одновременно ремонтируемых вагонов на одной позиции; – размещения оборудования и средств механизации; – наличия проходов и проездов для транспортировки узлов, деталей и м а териалов; – размещения подъёмно-транспортного оборудования (имеются мостовой кран, конвейер для передвижения вагонов, электродомкраты для подъёмки ваг о нов и т. д.) и другой оснастки, размещаемой на площади участка. Определение основных размеров осуществляем в соответствии с нормами технологического проектирования депо для ремонта грузовых и пассажирских вагонов. Рассчитаем размер параметров колесного участка пассажирск о го депо , (1.4) ; где - норма площади, - ширина участка, м. м. Принимаем м. Площади участков и отделений , рассчитываются по фактически прин я тым значениям ширины и длины по формуле , (1.5) м. Расчет размеров и производственных площадей участков и отделений выполним в та б лице 2. Таблица 2 – Размерные параметры участков и отделений депо Наименование Размеры F ,м 2 l b h Ремонтно-сборочное отделение 102 24 10,8 2520 Малярное отделение 60 24 10,8 1584 Колесный участок 36 18 8,8 648 Отделение ремонта роликовых подшипн и ков 12 18 8,8 216 Тележечный участок 60 18 8,8 972 Редукторное отделение 12 18 8,8 216 Участок по ремонту электрооборудования и кондиционирования во з духа 42 18 8,8 756 Отделение по ремонту тормозного оборуд о вания 12 18 8,8 216 Отделение ремонта автосцепного устройс т ва 18 18 8,8 360 Механический участок 12 18 8,8 216 Инструментальное отделение 6 15 8,8 90 Кузнечно-пружинное отделение 12 18 8,8 216 Отделение ремонта гидравлических гасит е лей колебаний 12 15 8,8 180 Деревообрабатывающее отдел е ние 24 15 8,8 360 Жестяно-кровельное отделение 12 15 8,8 180 Отделение по ремонту кипятильн и ков и унитазов 12 15 8,8 180 Стекольно-обойное отделение 6 15 8,8 90 Гальваническое отделение 6 15 8,8 90 Краскоприготовительное отдел е ние 6 15 8,8 90 Участок ремонта электрооборуд о вания и кондиционирования воздуха 42 18 8,8 756 Отделение ремонта приборов отопления и вентиляционных устройств 12 15 8,8 180 Электрогазосварочное отделение 6 18 8,8 108 Слесарно-комплектовочное отдел е ние 18 15 8,8 270 Кладовая запасных частей 12 15 8,8 180 Отделение полимерных изделий 12 15 8,8 180 Пожарный проход 6 18 8,8 108 Туалет 6 15 8,8 90 1. 5 Расчет потребного количества оборудования депо Расчет потребного количества основного оборудования (станков, электрогазосварочных аппаратов, кузнечных агрегатов и прессов) ремонтного депо производится на основании разработанного технологического процесса и норм затрат станко-часов на один ремонтируемый вагон при выполн е нии отдельных технологических операций с учетом фактической годовой программы депо. Рассчитываем потребность депо в различных типах основного обор у дования , (1.6) где - затраты станко · ч на один ремонтируемый вагон, для токарных станков станко · ч/ваг; - коэффициент использования оборудования во времени, для тока р ных станков принимаю . ед . Принима ем количество токарных станков ед . Фактический коэффициент загрузки , (1.7) где и - расчетное и принятое количество единиц основного оборудов а ния. . Расчет станков для участков депо выполняется в табличной форме (табл и ца 3 ). Таблица 3 - Расчет станков для участков депо Наименование оборудования Норма затрат станко-ч Количество ед и ниц оборудов а ния Коэффициент загрузки об о рудования На в а гон На год о вую пр о грамму · Расче т ное Принятое Токарные станки 13,3 10 640 7,6 8 0,95 Вертикально-сверлильные станки 2,1 1680 1,2 1 1,2 Поперечно-строгальные станки 2,1 1680 1,2 1 1,2 Фрезерные станки 1,4 1120 0,8 1 0,8 Колесотокарные станки 2,1 1680 1,2 1 1,2 Электрогазосварочные агр е гаты 12,6 10 080 7,2 7 1,03 Кузнечные молоты 11,3 9040 6,4 6 1,06 Столярные станки 0,4 320 0,2 1 0,2 Болторезные и гайконаре з ные станки 1,8 1440 1,02 1 1,02 Итого - - - 2 7 - 1. 6 Расчет потребного количества работников депо Расчет численности явочных рабочих ремонтного депо производим на основании норм трудоемкости на ремонт одного физического вагона. Общая численность явочных работников депо определяется по формуле , (1. 8) где – фактическая годовая программа ремонта вагонов, ваг.; – трудоёмкость ремонта мягкого вагона, =428 чел. · ч/ваг.; – годовой фонд рабочего времени явочных рабочих, ч; – коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выработки, . чел. Списочная численность работников R сп определяется по формуле , (1. 9) где – годовой фонд рабочего времени списочного рабочего, ч. чел. Расчет распределения численности работников депо по профессиям в ы полним в таблице 4 Таблица 4 – Расчет численности работников депо по профессиям Наименование профе с сии Трудоемкость Количество рабочих, чел На в а гон · Явочное Списочное расче т ное прин я тое расче т ное прин я тое Вагоносборочный участок Слесари по ремонту по д вижного состава: а) ходовых частей, 20,11 16088 8,1 8 8,7 9 б) тормозного и пневматического оборудов а ния, 7,28 5824 2,93 3 3,1 3 в) отопления, водоснабж е ния, 11,98 9584 4,8 5 5,1 5 г) замков и металлической а р матуры, 5,99 4792 2,4 2 2,6 3 д) электро-и радиооборудования, редукторно - карданных приводов, телеф о нов, 21,83 17464 8,8 9 9,4 9 е) электроотопления, 29,1 23280 11,7 12 12,5 2 13 ж) холодильного оборуд о вания. - - - - - - Электросварщики, газ о сварщики. 2,14 1712 0,86 1 0,9 1 Кровельщики, жестянщ и ки 1,71 1368 0,6 1 0,6 1 Крановщики, стропальщ и ки 2,14 1712 0,86 1 0,9 1 Подсобные рабочие. 8,13 6504 3,3 3 3,5 4 Итого по ВСУ 45 49 КПА Итого 7 8 Колесное отделение Токари по обточке коле с ных пар 3,42 2736 1,4 1 1,5 2 Слесари по ремонту по д вижного состава 2,14 1712 0,9 1 0,9 1 Машинисты моечной м а шины. 0,428 342,4 0,2 1 0,2 1 Дефектоскописты 0,428 342,4 0,2 1 0,2 1 Подсобные рабочие 1,71 1368 0,6 1 0,7 1 Итого по колесному уч а стку 5 6 Роликовое отделение Слесари по ремонту по д вижного состава 3,42 2736 1,4 1 1,5 2 Подсобные рабочие 1,71 1368 0,6 1 0,7 1 Итого по роликовому о т делению 2 3 АКП Слесари по ремонту по д вижного состава 4,28 3424 1,7 2 1,8 2 Токари. 0,428 342,4 0,2 1 0,2 1 Подсобные рабочие 0,86 628 0,3 1 0,3 1 Итого по АКП 4 4 Тележечное отделение Слесарь 9,77 23252,6 5,34 5 6,2 6 Электросварщик 4,42 12519,6 3,09 3 3,3 3 Газосварщик 1,4 3332 0,83 1 0,89 1 Токарь 6,74 16041,2 4,03 4 4,29 4 Машинист моечной машины 1,86 4426,8 1,11 1 1,15 1 Дефектоскопист 1,4 3332 0,83 1 0,89 1 Фрезеровщик 0,93 2213,4 0,55 1 0,59 1 Итого тележечному отд е лению 16 17 Деревообрабатывающее отделение Столяры-станочники 0,428 342,4 0,2 1 0,2 1 Столяры-стекольщики 11,13 8904 4,5 5 4,8 5 Обойщики 0,86 628 0,3 1 0,3 1 Зеркальщики 1,71 1368 0,6 1 0,7 1 Подсобные рабочие 0,86 628 0,3 1 0,3 1 Итого по деревообрабатывающему отдел е нию 9 9 Участок электр о оборудования Слесари-электрики 22,68 18144 9,1 9 9,7 10 Слесари по ремонту электр о отопления 8,13 6504 3,2 3 3,4 3 Аккумуляторщики. 7,7 6160 3,1 3 3,3 3 Радиомонтажники 0,86 628 0,3 1 0,3 1 Токари. 0,86 628 0,3 1 0,3 1 Подсобные рабочие. 3,4 2720 1,4 1 1,5 2 Итого по электр о участку 18 19 Ремонтно-комплектовочное отделение Кузнецы. 12,84 10272 5,1 5 5,5 6 Токари. 14,12 11296 5,7 6 6 6 Строгальщики. 2,14 1712 0,8 1 0,9 1 Сверловщики. 2,57 2056 1,03 1 1,1 1 Фрезеровщики. 1,7 1360 0,7 1 0,7 1 Литейщики пластмасс. 2,57 2056 1,03 1 1,1 1 Рессорщики. 5,56 4448 2,2 2 2,4 2 Машинисты молота. 2,57 2056 1,03 1 1,1 1 Слесари по ремонту: а) вагонных деталей, 19,26 15408 7,7 8 8,2 8 б) рычажной передачи гасителей колеб а ний,тормозов, 8,99 7192 3,6 4 3,8 4 в) отопления, водосна б жения, 2,14 1712 0,8 1 0,9 1 г) замков, 3 2400 1,2 1 1,3 1 д) фильтров, 2,14 1712 0,8 1 0,9 1 е) автосцепного устройс т ва, 1,7 1360 0,7 1 0,7 1 ж)холодильного оборуд о вания 11,13 8904 4,5 5 4,8 5 Электросварщики по ремонту автосцепного ус т ройства. 0,86 628 0,3 1 0,3 1 Строгальщики по ремонту автосцепного устро й ства. 0,428 342,4 0,2 1 0,2 1 Дефектоскописты 2,57 2056 1,03 1 1,1 1 Электросварщики. 9,4 7520 3,7 4 3,9 4 Газосварщики 2,57 2056 1,03 1 1,1 1 Болторезчики. 2,14 1712 0,8 1 0,9 1 Заливщики сплавов 2,57 2056 1,03 1 1,1 1 Гальваники. 19,69 15752 7,9 8 8,5 9 Машинисты моечной у с тановки. 3,42 2736 1,4 1 1,5 2 Подсобные рабочие. 8,56 6848 3,5 3 3,7 4 Итого по ремонтно-комплектовочному отд е лению 61 65 Всего 172 185 Общая потребность депо в основных производственных рабочих определ я ется суммированием численности рабочих по всем профессиям, учас т вующих в ремонте вагонов и составляет 1 85 человек. Численность вспомогательных производственных рабочих занятых на х о зяйственных работах, а также в ремонте оборудования и инструментов депо, ра с считывается в размере 12 % от списочной численности производственных раб о чих. Распределение вспомогательных рабочих по профессии выполняется с уч е том доли участия каждой профессии в общих затратах на выполнение ук а занных работ. , ( 1 .10) Принимаем Расчет численности вспомогательных производственных рабочих св е дем в таблицу 5 . Таблица 5 Расчет численности вспомогательных рабочих депо Наименование профе с сий Процент уч а стия, % Количество рабочих, чел . расчетное принятое Слесарь по ремонту оборудования 46,7 10 10 Слесарь по ремонту и н струмента 7,3 1, 6 2 Токарь 5,7 1,2 1 Сверловщик 1,6 0, 3 0 Строгальщик-фрезеровщик 2,4 0, 5 1 Электрогазосварщик 2,8 0,6 1 Кузнец и помощник кузнеца 3,4 0,7 1 Маляр 5 1,1 1 Столяр 9,5 2,09 2 Рабочий 15,6 3,4 3 Итого 100 21,49 22 Расчет численности работников остальных категорий работ производится от списочного контингента основных производственных рабочих. Расчет приведем в таблице 6 Таблица 6 Штатная ведомость работников депо Категория Рабо т ников Процент от основных производственных рабочих, % Количество работников, чел . Расчетное Принятое всего 1 смена Основные производственные р а бочие 100 185 185 185 Вспом . рабочие 11 20,35 20 20 ИТР 7 12,95 13 13 СКП 4,5 8,3 8 8 МОП 3 5,5 6 6 Ученики 2 3,7 4 4 1. 7 Определение программы участков и отдел е ний Программу участка или отделения , ед., рассчитывают исходя из факт и ческой мощности депо и сменяемости узлов вагонов при ремонте по форм у ле , ( 1 .1 1 ) где – годовая программа ремонта вагонов в депо, ваг.; – количество ремонтируемых узлов на вагоне; – коэффициент сменяемости узлов (для деповского ремонта с учётом полной замены всех узлов на вагоне принимают ); – процент узлов и деталей, поступающих в ремонт на условиях кооп е рации из эксплуатационного депо. Определим программу для колесно-роликового участка. Принимаем пр о цент узлов и деталей, поступающих в ремонт на условиях кооперации из эксплуатац и онного депо для колесно-роликового участка =30% Принимаем программу для колесно-роликового участка 2000 ед. Определим программу для контрольного пункта автосцепки . Принимаем процент узлов и деталей, поступающих в ремонт на условиях кооперации из эксплуатац и онного депо для контрольного пункта автосцепки =12% Принимаем программу для контрольного пункта автосцепки 1800 ед. Определим программу для тележечного участка. Принимаем пр о цент узлов и деталей, поступающих в ремонт на условиях кооперации из эксплуатац и онного депо для тележечного участка =30% Принимаем программу для тележечного участка 1000 ед. 2 . Совершенствование технологии контроля автосцепочного ус т ройства 2.1 Виды и порядок ос мотра автосцепочного устройства Автосцепное устройство подвижного состава должно постоянно находит ь ся в исправном состоянии. Чтобы своевременно обнаружить и устранить во з никшие неисправности, кроме проверки устройства в поездах, установлены н а ружный осмотр - без снятия с подвижного состава узлов и деталей и полный о с мотр - со снятием с подвижного состава съемных узлов и деталей. Наружный осмотр автосцепного устройства производится во время текущего отцепочного ремонта вагонов, единой технической ревизии пассажирских вагонов, промыво ч ного ремонта паровозов, текущего ремонта ТР-1 тепловозов, электровозов и вагонов электро- и дизель-поездов - для определения работоспособности устройства в целом, проверки взаимоде й ствия его узлов и деталей без конкретной оценки состояния каждой детали. Полный осмотр автосцепного устройства производится при капитал ь ном и деповском ремонтах вагонов, капитальном ремонте локомотивов и вагонов эле к тропоездов, текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 тепловозов, электровозов и вагонов электро-, дизель-поездов, подъемо ч ном ремонте паровозов. Наружный осмотр. Автосцепное устройство перед наружным осмотром очищают от загрязнений или снега, выявляют трещины на деталях или их изг и бы, проверяют соответствие узлов и деталей нормам, установленным для данн о го вида осмотра. Действие механизма и состояние автосцепки проверяют шаблоном 940р. Бол ь шую роль придают правильному расположению автосцепки на подвижном составе. По действующим требованиям при наружном осмотре установлена на и меньшая норма на высоту оси автосцепки от уровня головки рельсов: для груженых вагонов - 950 мм, для порожних восьми-, шести-, ч е тырехосных на тележках ЦНИИ-ХЗ-0 и для порожних четырехосных вагонов на тележках остальных т и пов - 990 мм. Разность высот осей автосцепок, н а ходящихся на одном вагоне, не должна превышать 25 мм. Провисание автосцепки должно быть не б о лее 10 мм. Во время наружного осмотра проверяют также зазоры между верхней плоскостью хвостовика автосцепки и розеткой по ее передней кроме, а также между хвостовиком и концевой балкой. Эти зазоры должны быть соответс т венно не менее 25 и 20 мм. Толщина перемычки хвостовика автосцепки, которая уст а навливается на вагон, выпускаемый из текущего отцепочного р е монта, должна быть не менее 46 мм. Проверяют цепь расцепного привода и при необходимости регулир у ют до нормальной длины. Ввиду напряженной работы автосцепного устройства пассажирских ваг о нов введена обязательная его проверка по нормам наружного осмотра через ка ж дые 6 мес во время технической ревизии (ТО-3) после предыдущего периодич е ского ремонта или постройки, причем к тяговым и ударным поверхностям ко н тура зацепления корпуса автосцепки предъявляются требования, соответствующие нормам д е повского ремонта. Полный осмотр. Этот осмотр автосцепного устройства выполняют спец и альные бригады рабочих, обученных и проверенных в знании конструкции ус т ройства и технологии его ремонта. Так как деповской ремонт вагонов о с новных типов выполняется через 1-3 года, а капитальный значительно реже, подавля ю щее большинство деталей автосцепного устройства проходит по л ный осмотр и ремонтируется в контрольных пунктах авт о сцепки вагонных депо. Контрольный пункт автосцепки вагонного депо является самостоятел ь ным участ к ом депо или отделением вспомогательного (заготовительного, механич е ского) учас т к а. Пункт должен име е т: необходимое для ремонта а в тосцепного устройства сварочное и стендовое оборудование; приспособления и ста н ки для обработки наплавленных поверхностей деталей; подъемно-транспортные ус т ройства, механизирующие все работы, связанные с подъ е мом и перемещением тяжелых деталей; шаблоны для проверки деталей автосцепного устройства; пр о изводственную площадь для размещения этого об о рудования в соответствии с правилами и требованиями техники безопасн о сти. Детали автосцепного устройства, поступающие для полного осмотра, оч и щают от грязи и старой краски. Автосцепки, а также неисправные аппараты ра з бирают. Все детали проверяют и определяют отклонения их размеров в соотве т ствии с Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства по д вижного состава. Детали, отвечающие требованиям Инструкции, подают на ко м плектовочные стеллажи или на стеллажи для испра в ных деталей. Изогнутые детали транспортируют для выправления, а изношенные - в сварочные кабины для наплавки; туда же направляют детали, имеющие трещ и ны, которые разрешается заваривать. После комплектовки проверяют взаимодействие деталей автосцепки и пр а вильность сборки поглощающего аппарата. На отремонтированные или проверенные узлы и детали автосцепного устройства ставят клейма устано в ленного образ ца, затем отремонтированные узлы и детали транспортируют на склад или в соответствующий участок для постановки на подвижной с о став . 2.2 Определение штата участка контрольного пункта автосцепки Численность явочных производственных рабочих участка рассчитыв а ется по норме трудозатрат на ремонт одного узла вагона , ( 2.1 ) где – годовая программа ремонта узла, ед., ед.; – трудоемкость ремонта одного узла по каждой профессии участка. , ( 2.2 ) где – общая трудоемкость ремонта одного физического ваг о на, ; К – количество ремонтируемых узлов на вагоне, К=2; доля участия профессии участка в ремонте вагона. , Принимаем Списочное число производственных рабочих участка , ( 2.3 ) Принимаем Таблица 7 Расчет числен ности основных производственных рабочих КПА Профессия Трудозатраты, чел. · ч Количество рабочих, чел на узел на пр о грамму Явочная Списочная расчет-ное приня-тое расчет-ное приня-тое Дефектоскопист 0,43 688 0,3 1 0,3 1 Подсобн.рабочий 0,54 864 0,4 1 0,45 1 Электросварщики 0,82 1312 0,6 1 0,6 1 Строгальщики 0,54 864 0,4 1 0,45 1 Фрезеровщики 0,27 963 0,4 1 0,4 1 Слесари по РПС 1,68 2688 1,3 1 1,5 2 Машин.моечн.маш. 0,47 752 0,47 1 0,8 1 Итого 7 8 Приведенный расчет удовлетворяет определенной ранее численности р а ботников по ремонту автосцепного устройства при расчете штата депо. 2.3 Расчет потребного оборудования контрольного пункта автосцепки Потребное количество единиц оборудования контрольного пункта авт о сцепки на основании норм времени на отдельные технологические операции, выполняемые на данном оборудовании, определяются по формуле (2.4) где - расчетное количество единиц оборудования; - годовая программа ремонта автосцепного устройства; - штучное время обработки автосцепного устройства на i -ой операции, мин.; - годовой фонд работы оборудования, 1987 ч; - коэффициент загрузки станка, =0,95. Расчет потребного количества основного оборудования контрольного пункта автосцепки выполним табличным способом (таблица 8). Таблица 8 – Расчет потребного количества основного оборудования КПА Наименование оборудования Норма штучного времени, ст-час На годовую пр о грамму Количество оборуд о вания Коэффициент использования оборудования P n = S p / S пр S p S пр Стенд для ра з борки и сборки автосцепки 0,5 900 0,48 1 0,48 Верстак слеса р ный 0,4 720 0,38 1 0,38 Станок зато ч ной 0,4 720 0,38 1 0,38 Приспособление для фрезеровки отверстий в деталях автосце п ки 0,4 720 0,38 1 0,38 Кантователь для дефектоскопии корпуса авт о сцепки 0,5 900 0,48 1 0,48 Устройство з а рядное 0,11 198 0,1 1 0,1 Вытяжка вент и ляционная 0,11 198 0,1 1 0,1 Приспособление для устранения изгиба пред о хранителя 0,5 900 0,48 1 0,48 Кран-балка 0,5 900 0,48 1 0,48 Вращатель 0,11 198 0,1 1 0,1 Дефектоскоп МД-12 ПШ 0,25 450 0,4 1 0,1 Выпрямитель сварочный 0,4 720 0,38 1 0,38 Станок фрезе р ный 0,25 720 0,38 1 0,38 Полуавтомат сварочный 0,4 720 0,38 1 0,38 Кантователь сварочный 0,4 720 0,38 1 0,38 Итого 15 Таблица 9 – Ведомость оборудования КПА Наименование Количес т во Прим е чание I Отделение по ремонту автосцепки Стенд для разборки и сборки автосцепки 1 Верстак слесарный 1 Станок заточной 1 Приспособление для фрезеровки отверстий в деталях а в тосцепки 1 Кантователь для дефектоскопии корпуса авт о сцепки 1 Тепловая завеса 1 Устройство зарядное 1 Вытяжка вентиляционная 1 Установка вентиляционная 1 Приспособление для устранения изгиба предохран и теля 1 Кран-балка 1 Стеллаж готовой продукции 1 Пост НК 1 МД-12 ПШ II участок ручной электросварки Выпрямитель сварочный 1 Полуавтомат сварочный 1 Кантователь сварочный 1 Сварочный пост 1 III Участок упрочнения Верстак слесарный 1 Печь для сушки электродов 1 Установка ТВЧ 1 Стол рабочий 1 Манипулятор 1 IV Участок газопорошкового напыления Вращатель 1 Верстак слесарный 1 Выпрямитель сварочный 1 Установка вентиляционная 1 V Участок механической обработки автосцепки Приспособление для обработки кромок отве р стий для валика подъемника Т 421.00 Кондуктор для обработки шипа в корпусе авт о сцепки Т 98 Станок фрезерный 1 ВМ 127 М Станок строгальный 1 Кран-балка 1 2. 4 Опред еление производственной площади контрольного пункта а в тосцепки Для контрольного пункта автосцепки производственная площадь опред е ляется по удельной площади на одну ремонтируемую позицию поточной линии ремонта автосцепного устройства (2.5) где – удельная площадь на одного рабочего, =86,4 м 2 ; – количество ремонтных позиций, расположенных в контрольном пункте автосцепки, =5; Принимаем стандартную ширину участка при наличии в ней кран-балки В = 18м, тогда расчетная длина участка определяется по формуле (2.6 ) Принимаем стандартное значение длины участка , тогда оконч а тельно площадь участка определяем по формуле (2.7) Объем производственного пом ещения определяем по формуле (2.8) где H =6 – высота до низа текущей конструкции Принятая площадь удовлетворяет нуждам депо и ПТО по ремонту автосцепных ус т ройств и нормам размещения оборудования. 2. 5 Техническое обслуживание автосцепочного устройства Составные части и детали автосцепного устройства делятся на съемные и несъемные. К съемным относятся: корпус автосцепки, клин тягового хомута, подде р живающая планка, тяговый хомут, поглощающий аппарат, упорная плита, детали центрирующего прибора, которые проверяют и ремонтируют в отделении по р е монту автосцепного оборудования и в отделениях заготовител ь ного участка. К несъемным относятся: передние упорные угольники с ударной розетки, детали расцепного привода и задние упорные угольники, которые ремо н тируют непосредственно на позициях вагоносборочного участка. Для тран с портировки автосцепок используется электротележка. Корпус автосцепки поступает в отделение по ремонту автосцепного обор у дования, после очистки. Кран - балкой корпус автосцепки подаются на стенд для разборки и сборки. Проверка деталей автосцепки и дефектоскопирование ее ко р пуса выполняют на стенде и слесарном верстаке. Таблица 10 - Шаблоны, применяемые при ремонте автосцепного устройс т ва. Номер шаблона Что проверяется Когда применяется Корпус автосцепки 821р-1 Ширина зева При капитальном и деповском ремонте ваг о нов 892р Длина малого зуба и расстояние от ударной стенки зева до тяговой п о верхности большого зуба При капитальном р е монте вагонов 893р То же При деповском ремонте вагонов; единой технической ревизии авт о сцепки пассажирских вагонов 884р То же После наплавки и обработки тяговых или ударных поверхностей контура зацепления независимо от вида р е монта 827р Контур зацепления При капитальном и деповском ремонтах в а гонов 914р-м Ударные поверхности контура заце п ления После наплавки и обработки тяговых поверхностей контура зацепления независимо от вида р е монта 914р/24-1м 914р/21а 914р/22-м Тяговая поверхность малого зуба То же 914р/25 Тяговая поверхность большого зуба То же 822р Радиусы закруглений контура заце п ления После наплавки и обработки тяговых и ударных поверхностей контура зацепления нез а висимо от вида ремонта 845р, 848р Ширина кармана для замка После ремонта кармана независимо от вида р е монта 797р Диаметр и соосность отверстий для в а лика подъемника При капитальном и деповском ремонтах в а гонов 937р Положение отверстий для валика подъемника относительно контура зацепл е ния При капитальном и деповском ремонтах в а гонов 849р-1 Высота шипа для замкодержателя То же 806р Диаметр шипа для замкодержателя То же 816р Положение шипа для замкодержателя о т носительно контура зацепления При капитальном и деповском ремонтах в а гонов 938р Положение шипа для замкодержателя После наплавки и обр а ботки шипа независимо от вида ремонта 834р Положение полочки для предохран и теля При капитальном и д е повском видах ремонта 897р-1 Толщина перемычки хвостовика а в тосцепки Са-3 При капитальном р е монта 898р-1 То же При деповском ремонте вагонов 900р-1, 46г Толщина перемычки хвостовика а в тосцепки АС-3 После наплавки и обработки перемычки или торц. части хвост-ка независимо от р е монта Замок 852р Толщина замка При капитальном и деповском ремонтах в а гонов 899р Толщина замыкающей части замка То же 839р Задняя кромка овального отверстия То же 833р Положение и диаметр шипа для пр е дохранителя и кромки прилива для шипа При капитальном и деповском ремонтах в а гонов 943р Направляющий зуб опоры замка То же Замкодержатель 841р Толщина замкодержателя и ширина его лапы При капитальном и деповском ремонтах в а гонов 826р Противовес, расцепной угол и овал ь ное отверстие То же 916р Общее очертание замкодержателя То же Предохранитель 800р-1 Общее очертание предохранителя, толщина и длина верхнего плеча, ди а метр отверстия При капитальном и деповском ремонтах в а гонов Подъемник замка 847р Общее очертание подъемника, толщина, размер буртика, диаметр отве р стия, длина узкого пальца При капитальном и д е повском Валик подъемника 919р Соосность толстой и тонкой цилиндрических частей стрежня, их диаметр, длина толстой цилиндрической части, квадратная часть стержня и глубина паза для з а порного болта При капитальном и деповском ремонтах в а гонов Автосцепка в собранном виде 828р Контур зацепления При капитальном и деповском ремонтах в а гонов 820р Действие предохранителя от саморасцепа, удержание механизма в расцепленном положении, возможность преждевременного включения предохранителя, возмо ж ность расцепления сжатых автосцепок При капитальном и деповском ремонтах в а гонов 787р Величина отхода замка от кромки м а лого зуба То же Поглощающие аппараты Р-2П, ЦНИИ-Н6 611 Нажимной конус При сборке аппарата ЦНИИ-Н6 83р Габаритные размеры собранного а п парата После осмотра и р е монта аппарата Тяговый хомут 920р-1 Длина хомута и проем в головной части При капитальном и деповском ремонтах в а гонов 861р-м Отверстие для клина и высота проема х о мута автосцепки СА-3 После наплавки и обр а ботки стенок отверстий и проема Ударная розетка 779р Опорные поверхности для маятник о вых подвесок розетки пассажирского типа При капитальном и деповском ремонтах в а гонов 776р То же для розетки грузового типа При капитальном и деповском ремонтах в а гонов Центрирующая балочка 777р-м Опорная плоскость и крюкообразные о п оры для балочки грузового типа При капитальном и деповском ремонтах в а гонов 780р-м То же для балочки пассажирского т и па То же Маятниковая подвеска 778р Расстояние между головками При капитальном и деповском ремонтах в а гонов 781р То же для подвески пассажирского т и па То же Таблица 11 - Перечень приспособлений и средств измерения, применяемых при ремонте а в тосцепного оборудования. Наименование инструмента, оборудования или приспосо б ления № чертежа или ГОСТ Штангенциркуль ШЦ-160-0,05 ГОСТ 166-89 Штангенциркуль ШЦ-1-250А ГОСТ 166-89 Угольник поверочный 160х100 мм ТУ 3749-77 Штангенрейсмас 0-400 мм ТУ 164-90 Набор щупов ГОСТ 882-75 Линейка 1000 мм ТУ 427-75 Линейка 500 мм ТУ 427-75 Линейка 300 мм ТУ 427-75 Рабочий инструмент Молоток слесарный ГОСТ 2310-77Е Зубила слесарные ГОСТ 7211-86Е Клейма ручные ГОСТ 25726-83 Кисти и щетки малярные ГОСТ 10597-70 Машина шлифовальная ГОСТ 12633-90 Детали автосцепки, требующие наплавки изношенных мест, направл я ют на сварочные позиции. Наплавку изношенных мест контура зацепления и др у гих элементов корпуса автосцепки выполняют на контователе сварочном по средс т вам сварочного поста, полуавтомата сварочного и выпрямителя сваро ч ного. После наплавки детали автосцепки подвергают механической обработке, которая выполняется на фрезерном станке и приспособлении. Изогнутые дет а ли автосцепки подают в кузнечное отделение заготовительного участка для пра в ки. После обработки и контроля корпус автосцепки и детали с помощью кран-балки и манипулятора подают на установку высокочастотную ВЧГ-6-60 для ИМС. Наплавленные детали и корпус автосцепки подают на слесарный ве р стак и стенд для сборки, где их проверяют шаблонами, затем производится сборка авт о сцепки и ее приемка. После ремонта детали и узлы автосцепного клеймятся и окрашиваются. Новые детали механизма сцепления автосцепки должны быть проверены шабл о нами. На годные детали ставят клейма. Готовые автосцепки подают на сте л лаж готовой продукции. Поглощающие аппараты в комплекте с тяговым хомутом и упорной плитой подают в механическое отделение заготовительного участка электротележкой при помощи кран-балки. Здесь их устанавливают на стенд, на котором произв о дят разборку, проверку и сборку аппаратов. Тяговые хомуты п о дают на стенд, для производства дефектоскопирования. Детали поглощающего аппарата или т я гового хомута, требующие ремонта, подают на верстак слесарный, а затем в св а рочное отделение. После наплавки детали обрабат ы вают на фрезерном станке в механическом отделении заготовительного участка. Стяжные болты после р е монта подвергается испытанию на растяжение на стенде. Проверку шаблонами отремонтированных деталей тягового хомута и поглощающих аппаратов производят на слесарном верстаке. Сборку поглощающих аппаратов произв о дят на стенде. При контроле корпуса автосцепочного устройства детали подвергаются неразр у шающему контролю. Неразрушающий контроль проводится в соответствии с «Технологической инструкцией по испытанию на растяжение и неразрушающему контролю деталей вагонов», а также руководящими документами. Магнитопорошковому методу неразрушающего контроля подвергаются детали: хвостовик и переход от хвостовика к головной части корпуса автосце п ки, все зоны в головной части – только для подтверждения результатов вихретоков о го метода контроля. Вихретоковым методом контролируются все зоны в голо в ной части корпуса автосцепки. Магнитные методы контроля основаны на обнаружении магнитного потока рассеяния, создаваемого различными дефектами в намагниченных изделиях из ферромагнитных материалов. Сущность магнитопорошкового метода заключается в том, что на повер х ность намагниченной детали наносят ферромагнитный порошок в виде су с пензии с керосином, маслом или мыльным раствором (мокрый метод) или в виде магни т ного аэрозоля (сухой метод). Сухой метод менее чувствителен, и его прим е няют на стадии предварительного контроля для выявления грубых дефектов. Под действ и ем втягивающей силы магнитных полей рассеяния частицы порошка перемещаю т ся на поверхности деталей и скапливаются в виде валиков над дефект а ми. Форма этих скоплений соответствует очертаниям выявляемых дефектов. В зависимости от способа регистрации магнитного потока рассеяния ма г нитные методы контроля подразделяют на магнитопорошковый, магнитографич е ский, феррозондовый. а) б) Рисунок 2.1 - Распределение магнитного потока по сечению качественного сварного шва (а) и дефектного (б) Перечень деталей автосцепочного устройства пассажирских вагонов по д лежащих неразрушающему контролю представим в таблице 12. Таблица 12 - перечень деталей автосцепочного устройства пассажирских вагонов подлежащих неразрушающему контролю (в соответствии с РД 32.174-2004). Наименование и эскиз детали, зоны ко н троля М е тод НК Дефектоск о пы 1 – переходы от хвостовика к головной части; 2 – перемычка хвостовика; 3 – кромки отверстия для клина тягового хомута; 4 – поверхность хвостовика; 5 – верхние углы окна для замка и замкодержателя; 6 – нижние углы окна для замка и замкодержателя; 7 – угол сопряжения боковой и ударной поверхностей большого зуба; 8 – угол сопряжения тяговой и боковой поверхностей большого зуба; 9 – кромки контура бол ь шого зуба МПК ВТК МД-12 ПШ ВД-12НФ, ВД-12НФП Методика контроля магнитопорошковым методом включает в себя сл е дующие операции: - подготовку поверхностей перед контролем и очистку их от загрязнений, окалины, следов шлака после сварки; - подготовку суспензии, заключающуюся в интенсивном перемешив а нии - магнитного порошка с транспортирующей жидкостью; - намагничивание контролируемого изделия; - нанесение суспензии на поверхность контролируемого изделия; - осмотр поверхности изделия и выявление мест, покрытых отложением п о рошка, В сомнительных случаях валик порошка удаляют и повторяют операции 3-5. После контроля изделие размагничивают. Магнитопорошковый метод отличается высокой чувствительностью к то н ким и мелким трещинам, простотой выполнения, оперативностью и наглядн о стью результатов, поэтому его широко применяют для контроля продольных сварных швов и изделий, выполненных из магнитных материалов Чувствительность контроля магнитопорошкового метода зависит от ряда факторов: размера частиц порошка и способа его нанесения, напряженности пр и ложенного намагничивающего поля, рода приложенного тока (переменный или постоянный), формы, размера и глубины залегания дефектов, а также от их орие н тации относительно поверхности изделия и направления намагничивания, состо я ния и формы поверхности, способа намагничивания. Частицы порошка должны иметь размер 5-10 мкм. Для выявления глубоко залегающих дефектов применяют более крупный магнитный порошок. Для ма г нитных суспензий (мокрый метод) применяют магнитный порошок с мелкими частицами. Кроме того, частицы мелкого порошка должны обладать максимал ь ной подвижностью. С этой целью необходимо применять частицы неправильной формы. Дополнительную подвижность частицы магнитного порошка получают после покрытия их пигментом с низким коэффициентом трения 2. 6 Технология ре монта корпуса автосцепки Исходя из целевого назначения ремонта автосцепного устройства, устана в ливаются и виды выполняемых при этом работ. Ремонт представляет собой сов о купность определенных работ, выполняемых в установленной последовательн о сти. В результате выполнения этих работ определяется качественное состояние автосцепного устройства. Ремонт – это совокупность работ, направленных на устранение выявленных в процессе осмотра дефектов, и включает сумму работ, выполняемых при осв и детельствовании, и работ, связанных непосредственно с устранением дефектов. При ремонте хвостовика корпуса автосцепки предварительно устанавливают корпус на стенд для удобной и безопасной наплавки. Наплавка торца хвостовика производиться при обнаружении трещин, и производится при помощи сварочн о го полуавтомата и трансформатора, с использованием электродержателя и ра з личных электродов. После произведенной наплавки требуется зачистить повер х ности от шлака, брызг метала, заусенцев, наплывов. Разметка торца хвостовика по шаблону 46г производиться чертилкой, молотком. По разметке осуществляе т ся обработка поверхности хвостовика на фрезерном станке. Обязательно после обработки требуется проверка шаблонами, для обеспечения контроля качества проведенных работ. В соответствии с выбранным способом ремонта, оборудованием и оснасткой разработан технологический процесс ремонта автосцепного устройства и пре д ставлен в таблице 1 3 . Таблица 1 3 – Технологический процесс ремонта корпуса автосцепки Содержание операции Оборудование Оснастка Установить корпус верт и кально, хвостовиком вниз Стенд Наплавить торец хвост о вика Сварочный полуавтомат, трансформ а тор Электродержатель, электроды Установить корпус верт и кально, хвостовиком вниз, а затем под углом Стенд Наплавить перемычку хвост о вика Сварочный полуавтомат, трансформ а тор Электродержатель, электроды Установить корпус в горизо н тальное положение Стенд Наплавить боковые стенки отверстия для клина тягов о го хомута Сварочный полуавтомат, трансформ а тор Электродкржатель, электроды Установить корпус автосцепки горизонтально, расположив изношенную поверхность хвостовика, прилагающую к тяговому хом у ту в верх Стенд Наплавить изношенные п о верхности хвостовика Сварочный полуавтомат, трансформ а тор Электродкржатель, электроды Повернуть корпус другой изношенной поверхностью хв о стовика верх Стенд Наплавить места износов хв о стовика Сварочный полуавтомат, трансформ а тор Электродкржатель, электроды Зачистить наплавленные п о верхности от шлака и брызг металла Зубило, молоток, щетка металлич е ская Установить корпус на стенд и закрепить Стенд, кран ба л ка Зачистить наплывы от наплавки и заусенцы выходящие на боковые поверхности хв о стовика Машина шлифовальная, круг шлифовал ь ный Произвести обработку наплавленной поверхности хвостовика, соприкасающейся с тяговым хомутом, центр и рующей балочкой и стенками ударной розетки Стенд Машина шлифовальная, круг шлифовальный, напильник, л и нейка Установить корпус автосце п ки в приспособление Захватное устройс т во Разметить торец хвост о вика по шаблону 46Г Кернер, чертилка, молоток слеса р ный, шаблоны Т416 ПКБ ЦВ Обработать торец хвостов и ка Станок фрезе р ный Фреза Обработать поочередно боковые стенки отверстия для клина с плавким п е реходом на перемычку Станок фрезе р ный Фреза Проверить перемычку хвостовика и боковые поверхн о сти Шаблоны Т416 ПКБ ЦВ Нормирование операций технологического процесса осуществляется по те х нически обоснованным нормам. Нормы времени представлены в таблице 14 . Таблица 14 – Нормирование технологического процесса Содержание операции Норма врем е ни, мин. Установить корпус вертикально, хвостовиком вниз 1 Наплавить торец хвостовика 4 Установить корпус вертикально, хвостовиком вниз, а затем под углом 0,25 Наплавить перемычку хвостовика 2 Установить корпус в горизонтальное пол о жение 0,25 Наплавить боковые стенки отверстия для клина тягов о го хомута 2 Установить корпус автосцепки горизонтально, расположив изношенную поверхность хвостовика, прил а гающую к тяговому хомуту в верх 0,33 Наплавить изношенные поверхности хв о стовика 3,5 Повернуть корпус другой изношенной поверхн о стью хвостовика верх 0,25 Наплавить места износов хвостовика 3,5 Зачистить наплавленные поверхности от шлака и брызг металла 1 Установить корпус на стенд и закрепить 0,5 Зачистить наплывы от наплавки и заусенцы выходящие на боковые поверхности хв о стовика 1 Произвести обработку наплавленной поверхности хвостовика, соприкасающейся с тяговым хомутом, центр и рующей балочкой и стенками ударной розетки 2 Установить корпус автосцепки в присп о собление 0,5 Разметить торец хвостовика по шаблону 46Г 0,33 Обработать торец хвостовика 4 Обработать поочередно боковые стенки отверстия для клина с плавким переходом на пер е мычку 5 Проверить перемычку хвостовика и боковые поверхн о сти отверстия, для клина с обеих сторон 0,5 2.7 Расчет технологического процесса ремонта корпуса автосцепки Расчет технологического процесса сводится к определению штучного вр е мени, которое определяется по формуле: , где - оперативное время, мин.; - дополнительное время, мин. определяется по формуле: , где - норма времени на i -тую операцию; n – количество операций в технологическом процессе. =1+4+0,25+2+0,25+2+0,33+3,5+0,25+3,5+1+0,5+1+2+0,5+0,33+4+5+ +0,5=31,91 мин. Дополнительное время дается на отдых, содержание рабочего места, и опр е деляется в %-ом соотношении от оперативного времени мин . мин. 2. 8 Средства механизации , применяемые при ремонте корпуса а вт о сц е пки 2. 8 .1 Поворотный стенд Контроль деталей корпуса автосцепочного устройства ранее проводился стаци о нарным методом. При этом контроль можно проводить только по частям. Для проведения полного дефектоскопирования всех частей корпуса необходимо п е реворачивать корпус автосцепочного устройства вручную. Этот факт является основным недостатком при проверке и дефектоскопировании деталей автосц е почного устройства. Для повышения качества дефектоскопирования корпуса автосцепочного устройства был разработан поворотный стенд. Предназначен для контроля хвостовика корпуса автосцепки и в местах п е рехода хвостовика к голове . Изготовлен из стали марки Ст3. Стенд способен в ы держивать 1,5 тонны груза. Угол поворота стенда составляет 90 0 , что позволяет провести контроль д е талей корпуса автосцепного устройства со всех сторон. Оборудован ручками, с помощью которых осуществляется поворот на 90 0 , положение фиксируется кр е плениями. С тенд оснащен болтами для закрепления корпуса автосцепки , чтобы ко н тролируемая деталь плотно прилегала к стенду , а также во избежание возможных аварийных ситуаций во время контроля . Стенд сконструирован таким образом, что отверстие для захвата корпуса автосцепки выполнено по форме контролируемой детали, что позволяет фикс и ровать деталь, во время контроля корпус автосцепки находится в неподвижном состоянии, что позволяет также избежать аварийных ситуаций во время контр о ля. Контроль проводится дефектоскопом МД-12ПШ (напряжение – 242В, сила тока не менее 45А, напряжение магнитного поля соленоида не менее 180 А/см). К орпус автосцепки крепится на поворотном стенде так, чтобы одна из плоскостей хвостовика с отверстием под клин была расположена гор и зонтально. После этого устанавливают соленоид у перемычки под углом 35±5 0 к оси хвост о вика так, чтобы хвостовик частично входил в отверстие соленоида (рисунок 2. 2 , а) , включают соленоид. Затем наносят магнитный порошок на все откр ы тые для осмотра поверхности хвостовика в зоне перемычки. Осматривают п о верхность перемычки и торец хвостовика, выключают соленоид. После этого надевают с о леноид на хвостовик в зоне перемычки, максимально приподняв его (рисунок 2. 2 , б) , включают соленоид. Затем наносят магнитный порошок в пр е делах зоны (ДН 120…160 мм) на верхнюю плоскость хвостовика, осматривают верхнюю плоскость хвостовика в пределах зоны ДН ; медленно перемещают с о леноид вдоль вдоль хвостовика, одновременно нанося перед ним магнитный п о рошок на верхнюю плоскост ь хвостовика ; останавливают соленоид по возможности пр и близив его к голове (рисунок 2.2 , б) ; наносят порошок на поверхности, прим ы кающие к голове, включая переход от хвостовика к голове; осматривают вер х нюю плоскость хвостовика, обращая внимание на зону перехода от хвост о вика к голове; выключают соленоид и возвращают его к перемычке. После этого, пов о рачивают корпус автосцепки на 90 0 и повторяют контроль. Контроль пров о дится со всех 4х сторон. Результаты контроля корпуса автосцепки заносят в журнал р е гистрации результатов неразрушающего контроля корпуса автосце п ки. а) б) Рисунок 2. 2 - магнитопорошковый метод контроля хвостовика автосцепки 2.8. 2 Приспособление к строгальному (фрезерному) станку для обр а ботки поверхностей контура зацепления контура Наплавленные поверхности деталей автосцепного устройства должны иметь установленные правилами ремонта размеры и необходимую чистоту п о верхности, что достигается механической обработкой на металлорежущих ста н ках (строгальном, токарном, фрезерном) и специальных приспособлениях. Н е большие поверхности обрабатывают на обдирочно-шлифовальных станках (ст а ционарных наждачных точилах). Поверхности контура зацепления могут обрабатываться на строгальном, фрезерном и долбежном станках с применением специальных приспособлений. Приспособление для обработки поверхностей контура зацепления на строгал ь ном станке состоит из двух частей: поддерживающего кронштейна (р и сунок 2. 3 ) и поворотно-установочного устройства. Планка 2 кронштейна, на которой им е ются зажимы для крепления хвостовика автосцепки, может повор а чиваться вокруг вертикальной оси. Установка одной части приспособления отн о сительно другой обеспечивается с помощью штифтов 3. На основании 9 закреплена н а правляющая 14, по которой при вращении винта 13 перемещается по д вижная часть 10 приспособления, служащая одновременно опорой для корпуса авт о сцепки. На неподвижной части основания укреплена шкала, а на подвижной оп о ре — стрелка 12. Шкала предназначена для отсчета угла наклона авт о сцепки по отношению к плоскости движения резца. Это позволяет точно выдерживать л о маный вертикальный профиль поверхностей контура зацепления при их обр а ботке. Для обработки поверхностей контура зацепления на боковой стенке стола 8 строгал ь ного станка закрепляют поддерживающий кронштейн, а на столе — поворотно-установочное устройство так, чтобы направляющие штифты кро н штейна вошли в установочные втулки 4. Ребра большого зуба корп у са должны располагаться между скобами 7, а хвостовик должен опираться на кронштейн. Корпус крепят зажимами, болтами 6 и поддерживающим болтом 5. Затем ко р пус устанавливают перпендикулярно линии движения резца и обрабатывают верт и кальную площадку поверхности, а потом, поворачивая корпус с помощью винта 13 на необходимый угол по шкале, обрабатывают наклонные участки поверхн о сти, создавая ломаный профиль, предусмотренный чертежом. Перед обр а боткой каждого участка поверхности подвижную опору закрепляют стопорными гайк а ми 75. Рисунок 2. 3 - Приспособление к строгальному (фрезерному) станку для обработки поверхностей контура зацепления контура. Данное приспособление применяют также для обработки поверхностей контура заце п ления на горизонтально-фрезерном станке, но для этого его части и соединяют посредс т вом приварки косынок и угольников. 3 . Анализ неисправностей автосцепочного устройства Износы и повреждения деталей автосцепного устройства можно разделить на две группы: естественные износы, появляющиеся при нормальной работе д е талей; случайные повреждения, возникающие в результаты ненормальных усл о вий работы или наличия дефектов, допущенных при изготовлении. Установлено, что из общего количества изымаемых из эксплуатации авт о сцепок большинство бракуется вследствие наличия трещин. Возможные дефекты корпуса авт о сцепки представим в таблице 1 5 . Таблица 1 5 – Возможные дефекты корпуса автосцепки СА-3. Эскиз деталей с возможными дефектами Расшифровка дефе к тов 1 – трещ и ны; 26 – износ нижней перемычки малого з у ба; 27 – износ места опоры шейки замкодержат е ля; 2 – трещ и ны; 3, 4 - трещ и ны; 6 - уширение з е ва; 7 - износ по длине малого з у ба; 8 - износ тяговой поверхности большого з у ба; 9 - износ ударной станки з е ва; 10 - износ контура зацепл е ния; 19 - износ торцевой части хвост о вика; 20 - износ перемычки хвостов и ка; 21 - износ отверстия хвостов и ка; 5 – трещ и ны; 11 - износ по ширине ка р мана; 13 – и з нос; 15 – износ шипа; 16 – излом шипа; 17 – износ полочки для плеча предохранит е ля; 18 – излом полочки для плеча предохранит е ля; 14 – изменение положения отверстий относительно контура зацепл е ния; 22 – износ поверхн о сти хвостовика; 23 – изгиб хвостов и ка; 3 – трещины; 24 – износ ограничителя вертикал ь ных перемещений; 25 – изгиб и излом ограничителя вертикальных перемещ е ний; 12 – износ отве р стия для запорного болта; 17 – износ торцевой части хвостовика а в тосцепки СА-3М. Трещины обнаруж и ваются также у значительного количества автосцепок, поступающих в ремонт. Причем количество это прямо зависит от срока службы деталей. В процессе эксплуатации могут появиться два вида излома деталей – хру п кий и усталостный. Наличие внутренних концентраторов напряжений при небл а гоприятных условиях эксплуатации (низкая температура, большинство тяговые или ударные нагрузки) приводит к хрупкому разрушению. Внешние концентр а торы напряжений (горячие трещины, насечки и др.) чаще всего являются прич и нами появления и развития усталостных трещин. Почти всегда в местах излома хвостовика корпуса обнаруживаются лите й ные дефекты в виде тонкостенности, спая, раковин или признаки нарушения р е жима термообработки отливки. В зоне перехода от головы к хвостовику, где ча с то возникают трещины, имеются также и внешние (геометрические) концентр а торы напряжений, способствующие разрушению. Установлено, что у длительно работающих автосцепок происходит стар е ние металла, в результате чего снижается его пластичность и повышается темп е ратура хладноломкости., что в условиях больших нагрузок также может приве с ти к хрупкому излому корпуса автосцепки. Основная причина повышенных износов поверхностей клинового соедин е ния хвостовика корпуса с хомутом – несоответствие конструкции данного узла современным условиям эксплуатации. Величина напряжений в зоне контакта клина с телом хомута и хвостовика при максимальных тяговых и ударных н а грузках превышает предел текучести используемого металла, в результате чего происходит смятие поверхностей, а иногда и разрушение деталей. В усиленных автосцепках клиновое соединение заменено более прочным – шарнирным. В эксплуатации иногда происходит изгиб хвостовика корпуса и обрыв м а ятниковых подвесок при заклинивании автосцепок во время прохода вагонов ч е рез горб сортировочной горки, а также при превышении допускаемых скоростей соударения вагонов, у которых имеется большая разница уровней автосцепок. Изгибы в горизонтальной плоскости могут произойти при проходе вагонов по кривым участкам пути с радиусом менее допустимого или во время соударения автосцепок, имеющих ненормальные боковые отклонения. Наиболее распространенным видом естественного износа является истир а ние рабочих поверхностей деталей и в результате этого потеря ими первоначал ь ных размеров или формы. Истиранию подвержены ударно-тяговые поверхности головы корпуса автосцепки, поверхности горловины корпуса поглощающего а п парата и фрикционных клиньев, где имеет место сухое трение при больших н а грузках. Детали с дефектами или не имеющие маркировки предприятия - изготов и теля, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом. При этом на каждый утил и зированный корпус автосцепки составляется акт. Перечень дефектов, при наличии которых детали автосцепного устро й ства не допускаются к ремонту и подлежат сдаче в металлолом, представим в виде таблицы 1 6 . Таблица 1 6 – Перечень дефектов деталей автосцепочного устройства, не допу с кающихся к ремонту. Наименование детали Дефект Корпус автосцепки а – выходящая на горизонтальная повер х ность головы; б – выходящая за положение верхнего ребра со стороны бол ь шого зуба; в, г – длиной более 20 мм ка ж дая; д, е – по вертикали сверху и снизу в углах, выходящие каждая из них за положение верхнего или нижнего ребра со стороны бол ь шого зуба; Заваренные и не заваренные трещины в зоне изгиба хвост о вика; Трещины хвостовика в зоне «а»: суммарной длиной более 100 мм у корпусов, проработавших свыше 20 лет и более 150 мм для остальных корп у сов; Хвостовик корпуса а в тосцепки СА-3 длиной менее 640 мм При оценке корпусов автосцепки с трещинами учитываются размеры обнаруженных трещин. Ранее разделанные и заваренные трещины учитываются, если по этой заварке возникла повторная трещина. В этом случае в суммарный размер тр е щин включается вся длина ранее выполненной заварки. Трещины перемычки между отверстием для сигнального отростка замка и отверстием для направляющего зуба замка, выходящие на ве р тикальную стенку кармана; Толщина «а» перемычки хвостовика л ю бого вида менее 40 мм до наплавки; Износы хвостовика более 8 мм по месту прилегания его к тяговому хомуту, центр и рующей балочке. Замок Излом пер е мычки Замкодержатель Наличие более одной трещины независимо от ее размера и места распол о жения Предохранитель Трещина или излом нижнего или верхнего плеча Тяговый хомут автосцепокСА-3 Толщина а тяговой полосы в изношенном месте для авт о сцепки СА-3 менее 20 мм; Ширина б тяговой полосы в изношенном месте для автосце п ки СА-3 менее 95 мм; Для хомутов с шириной тяг о вой полосы 120 мм и менее 130 мм с шириной 160 мм Толщина в изношенной пер е мычки для автосцепки СА-3 менее 45 мм Тяговые хомуты устаревшей конструкции (изг о товленные до 1950 г) Трещина «г» в задней опорной части, выходящая на тяговую п о лосу Трещина «д» в углу соединительной планки, выходящая на тяг о вую полосу Трещина в верхней или нижней тяговой полосе независимо от ее длины и места ра с положения Трещина не зависимо от ее длины и места расположения у тяговых хомутов, проработа в ших более 20 лет Болт, поддерживающий клин тягового х о мута Износ по диаметру б о лее 2 мм; Трещины не зависимо от ее длины и месса расположения Упорная плита автосцепки СА-3 Трещина независимо от ее дл и ны и места расположения Балочка центрирующего прибора Трещина независимо от места расположения, если после ее вырубки рабочее сечение уменьш а ется более чем на 25 %; Износ боле 10 мм Маятниковая подвеска центрирующего прибора Трещина независимо от ее дл и ны и места расположения; Высота головки менее 18 мм Фиксирующий кронштейн расцепного привода Наличие более одной трещины (заваренной или не заваренной) Кронштейн расцепного привода То же Пружины поглощающих аппаратов ЦНИИ-Н6 Внутренней 360 мм, большой в горловине и о с новании 210 мм, внутренней во фрикционной части и большой угловой 188 мм, малой угловой (нижней) 86 мм Поглощающий аппарат ЦНИИ-Н6: -горловина корпуса аппарата; -фрикционный клин; -нажимной конус; Трещины, толщина стенки горловины м е нее 16 мм; Толщина стенки по краям м е нее 17 мм; Износ рабочей поверхности более 3 мм, определяемый при проверке ша б лоном 611 Поглощающий аппарат Р-2П: -корпус аппарата; -направляющая плита; -нажимная плита; -резинометаллический элемент Трещина или излом независимо от величины и места распол о жения То же То же Отслоение резины от краев а р матуры на глубину более 50 мм в любом месте Срок службы прев ы шает 12 лет Поглощающий аппарат Р-5П: -корпус-хомут; -упорная плита; -резинометаллический элемент Трещина тяговой полосы или трещина в соединительных планках и задней опорной части, выходящая на тяговую п о лосу Трещина в любой ча с ти; Отслоение резины от краев а р матуры на глубину более 50 мм в любом месте; Срок службы прев ы шает 12 лет Таблица 1 7 – О сновные неисправности корпуса автосцепки способы техническ о го обнаружения и методы ремонта неисправности. Наименование д е фекта Способ технического обнаруж е ния Метод ремонта неисправн о сти Трещины в местах перехода от гол о вы к хвостовику, МД-12ПШ Заварить, если размеры разделанной трещины по глубине не выше 15 мм и длиной до 150 мм или несколько трещин су м мой 150 мм. (более 1500 мм браковать) Трещины хвост о вика, То же Глубиной до 5 мм вырубить с плавным переходом на литейную поверхность; Глубиной более 8 мм вырубать с последующей заваркой, если толщина перемычки после вырубки будет не м е нее 40мм; Износ торцевой части хвостовика, Линейка ГОСТ 427-75 Ремонт наплавкой. Браковать при длине хвост о вика менее 640 мм для СА-3 Износ перемычки хвостовика Шаблон 897р-1, 898р- Ремонт наплавкой, браковать при толщине перемычки м е нее 40 мм Износ отверстия хвостовика Штангенци р куль ГОСТ 166-89 Ремонт наплавкой, при и з носе более 3 мм. Браковать при износе более 8 мм Износ поверхностей хвостовика, соприкасающихся с тяговым хомутом, центрирующей балочкой и стенками уда р ной розетки Штангенци р куль ГОСТ 166-89; щуп ГОСТ 882-75 Ремонт наплавкой. Брак о вать при износе более 8 мм Изгиб хвостовика Штангенци р куль ГОСТ 166-89 Ремонт пра в кой, если нет трещин Таким образом, был произведен анализ возможных неисправностей авт о сцепного устройства и способы их ремонта . 4 . Безопасность и экологичность решений проекта 4.1 Охрана труда. Меры безопасности при проведении контроля автосцепного ус т ройства В настоящем дипломном проекте разрабатываются мероприятия по охране труда на ко н трольном пункте по ремонту автосцепного оборудования. Ремонт узлов и деталей автосцепного устройства выполняется в соответствии с требов а ниями ГОСТ 12.2.061-81 ССБТ «Оборудование производственное. Общие требования без о пасности к рабочим местам». Организация ремонта КПА предусматривает применение оборудования и приспособл е ний, исключающих возникновение производственного травматизма и профессиональных заболеваний, облегчающих труд рабочих, а также выполн е ние требований ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ «Оборудование производственное. О б щие требования безопасности». Оборудование, применяемое при ремонте автосцепн о го устройства, расставлено в соответствии с технологическим процессом. Проходы между стендами и станками, предназначенные для передвижения раб о чих и внутрицехового транспорта, соответствует нормам проектирования механических и сб о рочных цехов. При контроле автосцепного устройства применяется магнитопоршковый метод контроля. Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля основан на я в лении притяжения частиц магнитного порошка магнитными потоками рассеяния, во з никающими над дефектами в намагниченных объектах контроля. Наличие и протяженность индикаторных рисунков, вызнанных полями ра с сеяния дефектов, можно регистрировать визуально или автоматическими ус т ройствами обработки изображения. Магнитопорошковый метод предназначен для выявления поверхнос т ных и подповерхностных нарушений сплошности: волосовин, трещин различного пр о исхождения, непроваров сварных соединений, флокенов, зак а тов, надрывов и т.п. Чувствительность магнитопорошкового метода определяется магни т ными характеристиками материала объекта контроля, его формой, размерами и шер о ховатостью поверхности, напряженностью намагничивающего поля, местопол о жением и ориентацией дефектов, взаимным направлением нама г ничивающего поля и дефекта, свойствами дефектоскопического материала, способом его нан е сения на объект контроля, а также способом и условиями регистрации индик а торного рисунка выявляемых дефектов. Магнитопорошковый контроль проводится по технологическим картам согласно требованиям ГОСТ 3.1102-81 и ГОСТ 3.1502-85 , в которых указ ы ваются: наименование изделия (узла), наименование и номер детали, эскиз детали с ук а занием габаритных размеров, зона контроля, способ контроля, вид и схема н а магничивания, значения намагничивающего тока или напр я женности магнитного поля, средства контроля (аппаратура, дефектоскопические матери а лы), нормы на отбраковку. Участок магнитопорошкового контроля оборудован подъемно-транспортными механи з мами и поворотным стендом. Дефектоскопирование корпуса автосцепки проводится на поворотном стенде. Контроль проводится дефектоскопом МД-12ПШ (напряжение – 242В, сила тока не менее 45А, напряжение магнитного поля соленоида не менее 180 А/см). Дефектоскоп МД-12 ПШ (рисунок 4.1) предназначен для обнаружение п о верхностных поперечных трещин в шейках и предступичных частей осей вагонных колёсных пар, а также трещин в хвостовика и зоне перехода от хв о стовика к голове. Рисунок 4.1 – Магнитопорошковый дефектоскоп МД-12 ПШ Дефектоскоп включает в себя следующие устройства: блок управления (масса 59 кг; габариты 275х520х320 мм) ; н амагничивающее устройство( ма с са 9 кг; габариты не более 508х76х330 мм). Дефектоскоп снабжен измерителем намагничивающего тока. Погре ш ность измерений не превышает 10%. Требования к дефектоскопам устанавливают в отраслевой нормативно-технической документации на контроль конкре т ных изделий. Требования к защите от вредного воздействия постоянных магнитных полей соответствуют «Предельно допустимым уровням воздействия пост о янных магнитных полей при работе с магнитными устройствами и магнитными мат е риалами» № 1742- 77, утвержденным Минздравом СССР. При магнитопорошковом методе контроля корпуса автосцепки прим е няют порошки. Основные свойства магнитных порошков, влияющих на в ы являемость дефектов: дисперсность, магнитные и оптические характеристики. Качество ма г нитных порошков оценивается по методикам, приведенным в отраслевой норм а тивно-технической документации на их поставку. Качество готовых дефектоскопических материалов определяется перед проведением контроля на стандартных образцах предприятий, аттест о ванных в установленном порядке. Магнитопорошковый метод контроля включает технологические оп е рации: подготовка к контролю; намагничивание объекта контроля; нанесение дефект о скопического материала на объект контроля; осмотр контролируемой поверхн о сти и регистрация индикаторных рисунков дефектов; оценка результатов ко н троля; размагничивание. Для уменьшения нагрева объекта контроля применяют прерывистый р е жим намагничивания, при котором ток по намагничивающему устройству пр о пускают в течение 0,1 - 3 с с перерывами до 5 с. Подготовка к контролю включает в себя: подготовку корпуса автосце п ки к операциям контроля; проверку работоспособности дефектоскопов; проверку качества дефектоск о пических материалов. При подготовке объема с контролируемой поверхности корпуса автосце п ки удаляют продукты коррозии, остатки окалины, масляные загрязнения, а при необходимости сл е ды лакокрасочных покрытий. При зачистке поверхностей шлифовальной машиной негативно влияет на здоровье: шум, вибрация, а также выброс абразива. Поэтому зачистка произв о дится на специально выделенном месте, оборудованном индивидуальным пылеотсасывающим устройством. Пр и менение абразивного инструмента производится с соблюдением требований ГОСТ 12.3.028-82. Ур о вень шума не превышает 75 дБ (ПС-75) при частоте 1000 Гц ГОСТ 12.1.003-85 ССБТ «Шум. Общие требования безопасности». При проведении магнитопорошкового контроля есть опасность электр о травм. Для избежания электротравм проводят такие мероприятия, как надежное защитное зануление корпусов электроустановок; а также защитное зануление стенда для установки деталей, в соответствии с ГОСТ12.11.030-81. Обеспечив а ют надежную изоляцию и защиту от механических повреждений рабочих пров о дов, подводящих ток от сварочной машины или трансформатора. Применяют д и электрические материалы при изготовлении рукояток электрододержателей. Не допускают соединение сварочной цепи электросварочного аппарата с зануле н ным проводом или корпусом аппарата. Проверку работоспособности дефектоскопов и качества дефектоскопич е ских материалов осуществляют при помощи стандартных образцов пре д приятий, специально изготовленных или отобранных из числа забрак о ванных изделий с дефектами, размеры которых соответствуют принятому уровню чувствительн о сти. К проведению магнитопорошкового контроля допускаются дефектоскоп и сты, прошедшие аттестацию в установленном порядке, а также обучение и инс т руктаж. Рабочее место дефектоскописта для выполнения работ стоя при контроле деталей корпуса автосцепки организовано при физической работе средней тяж е сти. Конструкция, взаимное расположение элементов рабочего места (органы управления, средства отображения информации и т.д.) соответствуют антроп о метрическим, физиологическим и психологическим требованиям, а также хара к теру работы. Рабочее место организовано в соответствии с требованиями ста н дартов, технических условий и (или) методических указ а ний по безопасности труда. Рабочее место дефектоскописта обеспечивает выполнение трудовых оп е раций в пределах зоны досягаемости моторного поля. Зоны досягаемости мото р ного поля в вертикальной и горизонтальной плоскостях для средних размеров тела человека приведены на рисунках. Выполнение операций контроля автосцепного устройства относятся к кат е гории «очень часто» и обеспечено в пределах зоны легкой досягаемости и оптимальной зоны моторного п о ля. Оборудование и организация рабочего места в контрольном пункте авт о сцепки организовано с учетом антропометрических показателей женщин (т.к. в нашем случае работает женщина - дефектоскопист), также рабочее место и ко н струкция поворотного стенда для дефектоскопии обеспечивают прямое и св о бодное положение корпуса тела дефектоскописта и наклон его вперед не более чем на 15°. Рисунок 4.2 - Зона досягаемости моторного поля в вертикальной п лоск о сти. Рисунок 4.3 - Зона досягаемости моторного поля в горизонтальной пло с кости Регулируемые параметры в зависимости от тяжести труда и роста работающего выбирались по номограмме, приведенной на р и сунке. Рисунок 4.4 - Зоны для выполнения ручных операций и размещения о р ганов управления в горизонтальной плоскости: 1 - зона для размещения очень часто используемых и наиболее важных о р ганов управления (оптимальная зона моторного поля); 2 - зона для разм е щения часто используемых органов управления (зона легкой досягаемости моторного поля); 3 - зона для размещения редко используемых органов управления (зона досягаемости моторного поля) Рисунок 4.5 - Зоны для выполнения ручных операций и размещения орг а нов управления в вертикальной плоскости: 1 - зона для размещения очень часто используемых и наиболее важных о р ганов управления (оптимальная зона моторного поля); 2 - зона для разм е щения часто используемых органов управления (зона легкой досягаемости моторного поля); 3 - зона для размещения редко используемых органов управления (зона досягаемости моторного поля) Для обеспечения удобного, возможно близкого подходя к поворотному стенду для дефектоскопирования предусмотрено пространство для стоп размером 150 мм по глубине, 150 мм по высоте и 530 мм по шир и не. Отходы производства в виде отработанных дефектоскопических матери а лов удаляются в установленные сборники. Результаты контроля записывают в журнал регистрации результатов нера з рушающего контроля корпуса автосцепки. Рабочие в КПА обеспечены специальной одеждой, отвечающей требован и ям ГОСТ 27575-87. Микроклимат помещения соответствует ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования»: – температура воздуха в помещении в летнее время не выше +24 є С, в зи м нее время не ниже +12 є С; – стены окрашены в светло-зеленый цвет, потолок в белый; – скорость движения воздушных масс в летнее время на более 0,5 м/с, в зимнее время не более 0,2 м/с; – относительная влажность не более 70%; – освещение с КЕО не менее 50%, на рабочих местах не менее 300 лк. При разборке поглощающего аппарата на стенде возникает опасность з а клинивания деталей. Такой аппарат не разбирается. Обстукивание корпуса апп а рата с заклинившими деталями производится только без выемки аппарата и передней упо р ной плиты из тягового хомута. Для обеспечения пожарной безопасности контрольный пункт автосцепки оборудован пожарной сигнализацией. На видном и легко доступном месте ра з мещены план эвакуации людей и пожарные щиты с набором: ящик с песком – 1 шт.; огнетушитель – 2 шт.; лопата – 2 шт.; лом – 1 шт.; топор – 2 шт.; куски плотного воло к на, отвечающие требованиям СНиП- II -М2-72, ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ «Взрывоопасность. Общие требов а ния» и ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ «Пожарная безопасность. Общие треб о вания». 4.1.1 Расчет искусственного освещения помещения с использованием разрядных ламп высокого давления Контрольный пункт автосцепки имеет искусственное и естественное осв е щение. У работающих могут возникать нарушения зрения, механические повр е ждения при плохой видимости предметов, оборудовании и перевозимых гр у зов. Особенно это важно при проведении контроля деталей корпуса автосцепного устройства. Нормирование и расчет естественного освещения производится с учетом поясов светового климата Российской Федерации СНиП 23-05-95. Для искусс т венного рассчитаем общее равномерное освещение в контрольном пункте автосце п ки. Исходные данные: - длина помещения А = 24 м; - ширина помещения В = 18 м; - высота помещения Н = 3,6 м; - коэффициенты отражения: потолка с n = 50 %; стен с c = 50 %; рабочей поверхности с Р = 30 %. Выбираем источник света. Принимаем разрядные лампы высокого давл е ния типа ДРЛ. Выбираем тип светильника. Принимаем светильник РСП 05 с кривой силы света (КСС) типа Д. Принимаем све c светильника h С = 0,5 м. Принимаем высоту рабочей поверхности в соответствии ОСТ 32.120-98, h Р = 0,8 м. Определяем расчетную высоту подвеса светильника Н Р по фо р муле H Р = 3,6 – 0,5 – 0,8 = 3,1 м (4.1.1) Определяем оптимальное расстояние между светильниками L по формуле (4.1.2). Для светильников с КСС типа Д приним а ем л = 1,6 L =1,6·3,1 = 4,9 м (4.1.2) Учитывая шаг колонн l = 3 м, принимаем L = 5 м, располагая светильн и ки на фермах. Определяем число светильников по длине помещения n А по форм у ле (4.1.3) n А = A / L (4.1.3) n А = 24/5= 4,8=5 шт . Определяем число светильников по ширине помещения n В по фо р муле n В =В/ L (4.1.4) n В = 18/5 = 3,6 шт. Принимаем n В = 4 шт. Определяем общее число светильников по формуле N = 5·4= 20 шт. (4.1.5) Выбираем нормированное значение освещенности по ОСТ 32.120-98 Для контрольного пункта автосцепки принимаем Е Н = 200 лк (разряд зрительной р а боты – IV , в.). Определяем площадь помещения по формуле S = 24·18 = 432 м 2 (4.1.6) Выбираем коэффициент запаса K = 1,5. Принимаем коэффициент неравномерной освещенности Z = 1,15. Определяем индекс помещения ц по формуле Ц = 432/3,1
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Я сказочно богат. У меня есть 88 бонусов от "Мегафона", 365 спасибо от Сбербанка, 3500 миль от "Аэрофлота". Только в магазине какие-то рубли требуют.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, диплом по транспорту "Совершенствование технологии контроля автосцепочного устройства на базе пассажирского вагонного депо Ростов", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru