Реферат: Холодная прокатка листов - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Холодная прокатка листов

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 2133 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

21 ТЕМА : ХОЛОДНАЯ ПРОКАТКА л истов П л а н : Введение. 1. Сортамент. 2. Технологический процесс и оборудование стана. Схема расположения оборудования. 3. Понятия о калибровке валков. 4. Качество продукции и основные деффекты. 5. Перспективы развития способа производства. 6. Технико-экономические показатели. Литература. Введение. Холодная прокатка по сравнению с горячей имеет два больших преимущества : во-первых , она позволяет производить листы и полосы толщиной менее 0,8-1 мм , вплоть до нескольких микрон , что горячей прок аткой недостижимо ; во-вторых , она обеспечивает получение продукции более высокого качества по всем показателям - точности размеров , отделке поверхности , физико-механическим свойствам . Эти преимущества холодной прокатки обусловили ее широкое использование как в черной , так и в цветной металлургии. Вместе с тем необходимо отметить , что процессы холодной прокатки являются более энергоемкими , чем процессы горячей прокатку При холодной деформации металл упрочняется (наклепывается ), в связи с этим для восстановл ения пластических свойств приходится проводить отжиг . Технология производства холоднокатаных листов включает большое число переделов , требует применения сложного и многообразного оборудования. В настоящее время доля холоднокатаных листов в общей массе тонк олистового проката составляет около 50 %. Производство холоднокатаных листов , полос и лент продолжает интенсивно развиваться . Основную массу (примерно 80%) холоднокатаных листов составляет низкоуглеродистая конструкционная сталь толщиной 0,5-2,5 мм , шири н ой до 2300 мм . Такую тонколистовую сталь широко используют в автомобилестроении , поэтому часто ее называют автолистом . Методом холодной прокатки производят почти всю жесть - продукцию , идущую в больших количествах для изготовления пищевой тары , в частнос т и консервных банок . Материалом для жести также служит низкоуглеродистая сталь , но в большинстве случаев жесть выпускают с защитным покрытием , чаще всего - оловянным . Жесть прокатывают в виде полос толщиной 0,07-0,5 мм , шириной до 1300 мм . К числу распрос т раненных видов холоднокатаной продукции также относятся : декапир (травленая и отожженная сталь , применяемая при производстве эмалированной посуды и других изделий с покрытиями ), кровельный лист (часто выпускается оцинкованным ), низколегированные конструкц и онные стали . Особо следует отметить две важные группы легированных сталей - коррозионностойкую (нержавеющую ) и электротехническую (динамную и трансформаторную ). В цветной металлургии холодная прокатка применяется для получения тонких полос , листов и лент из алюминия и его сплавов , меди и ее сплавов , никеля , титана , цинка , свинца и многих других металлов . Наименьшую толщину имеет фольга . Например , алюминиевая фольга выпускается в виде полос минимальной толщиной 0,005мм , шириной до 1000-1500 мм . Разнообраз и е сортамента холоднокатаной листовой продукции обеспечивается применением прокатных станов различной конструкции , с очень разными техническими характеристиками и уровнями производительности. 1. Производство электротехнической листовой стали Электротехни ческая сталь условно делится на динамную и трансформаторную . Само название этих сталей указывает на области их применения . Динамная сталь используется в основном для изготовления электромоторов (динамо-машин ) и генераторов , трансформаторная - для изготовл е ния трансформаторов и различных электромагнитных приборов . Электротехнические стали работают в условиях перемагничивания переменным током и должны иметь низкие ваттные (гистерезисные ) потери и высокую магнитную индукцию. Для обеспечения указанных физичес ких свойств сталь должна содержать большое количество кремния и минимальное , как можно меньшее количество углерода и других примесей . Обычно содержание кремния находится в пределах : в динамной стали - 1-1,8%, в трансформаторной - 2,8-3,5 %. Кроме того , ст а ль должна иметь особую структуру - крупнозернистую и текстурованную . К числу стандартизованных марок электротехнической стали относятся : Э 11, Э 12, Э 13, Э 21, Э 22, Э 31, Э 32, ЭЗЮ , Э 320, ЭЗЗО и др .(Буквы и цифры мерках электротехнической стали обозначают ; Э – электротехническая сталь ; перввя цифра — степень легирования стали кремнием : вторая цифра — гаранторовавнные электрические и магнитные свойства ; ноль (0) в конце марки означает , что сталь холоднокатаная текстурованная , два нуля (00) - малотекстурованная ). Электротехнические стали выпускаются в виде полос и листов толщиной 0,2-1,0 мм (чаще всего 0,35 и 0,5мм ), шириной до 1000мм . Распространенные размеры листов в плане 750 х 1500 мм и 1000 х х 2000 мм . Исходной заготовкой служат горячекатаные полосы толщин ой 2-4 мм , поступающие в рулонах с непрерывных станов или станов с печными моталками. Сопротивление деформации и пластичность электротехнических сталей сильно зависят от процентного содержания кремния . Увеличение его количества в стали приводит к повышению сопротивления деформации и резкому падению пластичности . Поэтому холодная прокатка трансформаторной стали осуществляется значительно труднее , чем прокатка динамной. 2. Технологический процесс и оборудование стана. Схема расположения оборудования . Холод ная прокатка трансформаторной стали на отечественных заводах осуществляется на одноклетевых реверсивных (рис .1), трехклетевых и пятиклетевом непрерывных и многовалковых станах . Обязательным условием прокатки трансформаторной стали с большим обжатием являет ся наличие мощного прокатного оборудования пятиклетевых непрерывных либо одноклетевых многовалковых станов и применение высокоэффективных технологических смазок . Сопоставление данных о силовых условиях деформации трансформаторной и малоуглеродистой стале й на одном и том же стане при относительно одинаковых условиях прокатки позволяет сделать вывод , что давления и расход энергии при прокатке трансформаторной стали на 10 — 15% больше , чем при прокатке малоуглеродистой стали . При увеличении содержания кремния в стали значительно повышается сопротивление металла деформации . Удельное давление металла на валки при холодной прокатке стали с содержанием 4% Si; в четыре раза , а с содержанием 3,5 Si в 2,5 раза больше , чем при прокатке стали 1% Si. Принятые при холодн ой прокатке трансформаторной стали интенсивные обжатия в первом пропуске (35 — 45%) в результате значительной деформации обеспечивают нагрев полосы до 100 — 150° С , что благоприятно влияет на процесс прокатки рулона в последующих пропусках , так как нагрев п о лосы до такой температуры (в результате деформации ) приводит к значительному снижению сопротивления деформации при прокатке . Для обезжиривания полосы после холодной прокатки могут быть применены различные способы , в том числе электролитический , химически й , ультразвуковой. В настоящее время для обезжиривания рулонов химическим способом применяют растворы следующего состава , г /дм 3: Сода кальцинированная . . . . . . 50 Тринатрийфосфат .........20 Каустическая сода ......... 5 Эмульгатор ОП -7 ......... 3 Р ешающее влияние на качество холоднокатаной трансформаторной стали оказывает термическая обработка — предварительный , промежуточный и окончательный высокотемпературный отжиги. Изменения магнитных характеристик трансформаторной стали при термической обрабо тке вызываются : а ) изменением формы углерода (лучшие свойства получаются , когда углерод находится в виде графита ); б ) выгоранием углерода и дегазацией металла ; в ) увеличением размеров зерен ; г ) рекристаллизацией наклепанной стали (при которой происходит с нятие внутренних напряжений , изменение величины зерен и их ориентация ), Промежуточный рекристаллизационный отжиг холоднокатаной трансформаторной стали необходим для снижения твердости ленты после первого передела холодной прокатки . Опыт работы показал , что такой отжиг трансформаторной стали в колпаковых печах с различной защитной атмосферой практически не влияет на снижение содержания углерода в стали. Высокотемпературный отжиг холоднокатаной трансформаторной стали проводится в колпаковых печах при 1100 — 12 00° С в вакууме или в сухом водороде. При высокотемпературном отжиге происходит укрупнение зерен феррита , коагуляция включений , изменение формы углерода и уменьшение количества вредных примесей в стали. В последние годы для обезуглероживания и окончательно го отпуска трансформаторной стали строили башенные и горизонтальные печи , характеризующиеся высокой производительностью , позволяющие проводить значительноеобезуглероживание металла. В современном производстве подката из трансформаторной стали предусматрива ется технологический передел слитков большой массы в слябы на блюмингах или слябингах либо получение слябов с установок непрерывной разливки стали с использованием стали , содержащей 2,9 — 3,2% Si. При производстве катаных слябов слитки в колодцевые печи з а гружаются горячим всадом с температурой поверхности слитков при посадке 800 — 950° С . Продолжительность нагрева слитков в зависимости от температуры всада 7 — 10 ч , имея в виду , что не менее 75% общего времени должно расходоваться на томление слитков при те м пературе выдачи . Прокатанные слябы в потоке обжимных станов подвергаются зачистке на машинах огневой зачистки , после чего подвергаются термической обработке (отжигу ) при температуре 750° С с загрузкой слябов в печь горячим всадом . Охлаждение садки после о тжига должно быть замедленным со скоростью 40 — 50° С . Регламентированный режим нагрева и охлаждения слябов кремнистой стали исключает образование трещин из-за значительных термических напряжений. При необходимости дополнительной зачистки поверхностных дефек тов на слябах ее осуществляют на остывших слябах на адъюстаже. Слябы перед прокаткой на широкополосном стане нагреваются в зависимости от химического состава трансформаторной стали до 1200 — 1400° С . Преимуществом использования полунепрерывных станов для про катки рулонного подката является возможность регулирования числа проходов и величины обжатия в зависимости от химического состава стали , температуры сляба и толщины рулонного подката . Перед чистовой группой клетей температура раската толщиной 18 — 25 мм долж на быть в пределах 950 — 1050° С , температура конца прокатки не ниже 850° С и температура полосы при смотке на моталку не выше 600°С. Толщина рулонного горячекатаного подката определяется режимом его прокатки на стане холодной прокатки и конструкцией стана . Обычно толщина подката равна 2,5 мм. 3. Материал и профилировка валков станов холодной прокатки. Валки станов холодной прокатки испытывают воздействие очень высоких контактных давлений , которые , как правило , в несколько раз превышают величину предела те кучести деформируемого металла при комнатной температуре . В связи с этим валки должны обладать соответствующей прочностью и твердостью . Второе , что необходимо учитывать , - это повышенные требования к качеству поверхности холоднокатаных листов . Чтобы удовл е творить их , валки должны иметь определенный микрорельеф поверхности ; тем более недопустимы различные макроповреждения и дефекты. Рабочие валки станов холодной прокатки изготавливают из высокоуглеродистых сталей , легированных хромом , ванадием , вольфрамом и другими элементами . Чаще всего применяют валки из сталей 9Х , 9ХФ , 9Х 2, 9Х 2В , 9Х 2СФ , 9Х 2МФ , 9Х 2СВФ , 60Х 2СМФ . После отливки и ковки валки подвергаются сложной термической обработке , на заключительной стадии - поверхностной закалке с отпуском . Твердость бочк и рабочих валков обычно находится в пределах 90-102 HSD) (по Шору ), твердость шеек 30-55 HSD.. Толщина закаленного поверхностного слоя валков должна быть не менее 3 % радиуса валков . Для рабочих валков большого диаметра (порядка 500-600 мм ) рациональная т о лщина закаленного слоя составляет примерно 10-12 мм . В последние годы рабочие валки многовалковых станов , предназначенных для прокатки особо твердых и тонких лент , иногда изготавливают из твердых металлокерамических сплавов на основе карбида вольфрама (8 5 -90 % карбида вольфрама и 10-15% кобальта ). Методом горячего прессования и спекания удается получать цельные валки диаметром до 80 мм , длиной до 1500 мм . Твердость таких валков достигает 115-125 HSD.. Их износостойкость в 30-50 раз превышает стойкость вал к ов из легированных сталей . Благодаря очень высокому модулю упругости , карбидвольфрамовые валки сплющиваются в очаге деформации в 3 раза меньше , чем стальные валки . Вместе с тем надо иметь в виду , что карбидвольфрамовые валки имеют большую стоимость и повы ш енную хрупкость . Последнее затрудняет их использование при ударной нагрузке и значительных прогибах. Опорные валки бывают трех типов : цельнокованые , литые и составные (бандажированные ). Наиболее распросгранены цельнокованые опорные валки . Их изготавливают из сталей 9Х , 9Х 2, 9ХФ , 75ХМ , 65ХНМ . Для изготовления осей составных валков используют более простые , менее легированные марки сталей : 70, 55Х , 50ХГ , 45ХНВ , 45ХНМ . Бандажи по своему химическому составу соответствуют цельнокованым валкам . Твердость бочки опорных валков обычно составляет 60- 85HSD. На практике установлено , что работоспособность новых валков , особенно рабочих , прошедших сложную термическую обработку , значительно повышается при вылеживании их в течение 5-6 месяцев ; это способствует снятию вну тренних напряжений в валках. Важной операцией является подготовка поверхности валков к прокатке . Применяются рабочие валки со шлифованной , полированной и насеченной поверхностью . Шлифование валков до 7-9 класса чистоты поверхности является наиболее распрос траненной операцией ; она выполняется на специальных вальцешлифовальных станках . Инструментом для обработки служат шлифовальные круги из карбида кремния , карбида бора , электрокорунда , синтетических алмазов и других материалов . При шлифовании сначала произ в одится обдирка с целью удаления накопившихся поверхностных дефектов , а затем - чистовая обработка с профилированием бочки валка и доводкой поверхности до заданного класса чистоты . Съем поверхностного слоя за одну плановую перешлифовку (при отсутствии глуб о ких повреждений ) для рабочих валков составляет примерно 0,05-0,1 мм на диаметр. Полированные рабочие валки 10-12 класса чистоты поверхности применяются на многовалковых станах , в частности при прокатке нержавеющей стали , а также очень часто при прокатке не которых видов цветных металлов , например фольги . Полирование осуществляется также на вальцешлифовальных станах с применением мелкозернистых корундовых кругов на бакелитовой связке с графитовым наполнителем , графитовых и войлочных кругов . На поверхность во й лочных кругов наносится полировальная паста типа ГОИ. Насеченные , шероховатые рабочие валки применяются в первой и последней клетях непрерывных станов : в первой клети - для улучшения условий захвата , в последней клети - с целью предотвращения сваривания ви тков рулонов или листов в пачках при отжиге . Насеченные валки применяются и в некоторых других случаях , когда необходимо получить шероховатую поверхность продукции . Операция насечки выполняется на специальных дробеструйных установках . Рабочим телом служи т чугунная или стальная колотая дробь , иногда резаная стальная проволока (сечка ). В настоящее время для получения высококачественной , износостойкой поверхности валков с любой требующейся шероховатостью все более широко используется электроискровая и электро эрозионная обработка. Под действием больших усилий , возникающих при холодной прокатке , валки претерпевают значительную упругую деформацию : они прогибаются и сплющиваются . Образующаяся в процессе прокатки тепловая выпуклость валков не компенсирует в полной мере их упругую деформацию . В связи с этим для получения листов и полос с минимальной , допустимой поперечной разнотолщинностью приходится применять выпуклую начальную (станочную ) профилировку валков . При этом часто профилируется только верхний рабочий вал о к , а остальные три валка клети кварто (нижний рабочий и два опорных ) шлифуются цилиндрическими .. Величина задаваемой выпуклости зависит , естественно , от типа стана , размера валков , свойств металла , толщины и ширины прокатываемых полос , режима обжатий и т. д . Чаще всего величина выпуклости (по разности диаметров ) находится в пределах 0,05-0,5 мм. На бочках опорных валков иногда делают краевые скосы длиной до 250 мм . с уменьшением диаметра до 3 мм . Это способствует более равномерному распределению давлений и и зноса вдоль бочек . Практика свидетельствует , что для нормальной эксплуатации станов холодной прокатки необходимо иметь минимум пять комплектов рабочих валков и три комплекта опорных. 4. Качество продукции и основные деффекты. В зависимости от назначения холоднокатаной стали к ней предъявляют различные требования , в том числе требование соответствующей отделки ее поверхности . Эти требования-оговорены соответствующими стандартами и техническими условиями . Так , например , холоднокатаная сталь для автомобил ь ных кузовов (ГОСТ 9045 — 59) поставляется только 1 и II групп отделки поверхности , тонколистовая качественная углеродистая конструкционная сталь (ГОСТ 914 — 56) трех групп отделки поверхности , а тонколистовая легированная конструкционная сталь уже четырех гру п п отделки поверхности . При первой группе отделки поверхности , -высшей по качеству , на лицевой стороне листа поверхностные дефекты не допускаются . На поверхности листов II и III групп отделки допускаемые дефекты не должны превышать величину половины допуск а , возможны только легкая рябизна , мелкие царапины , отпечатки и навары от валков . На листах IV группы допускаются примерно те же дефекты , что и на листах II и III групп , но уже в пределах допуска на толщину листа. В ряде случаев характеристика поверхности листов устанавливается эталонами , согласованными между поставщиком и заказчиком.Высокое качество поверхности холоднокатаного металла во многом предопределяется состоянием поверхности подката . Поэтому стандартом на подкат качественной углеродистой горячека таной стали (ГОСТ 1530 — 42) предусмотрены две группы состояния поверхности стали : группа повышенной и группа нормальной отделки.Сортаментным стандартом на холоднокатаную листовую сталь (ГОСТ 3680 — 57) предусматривается поставка листов шириной 600 — 1400 мм , т о лщиной 0,2 — 3,9 мм . Длина листов 1200 — 3500 мм . Сортаментным стандартам (ГОСТ 8596-57) на сталь рулонную холоднокатаную предусматривается поставка ленты шириной от 200 — 2300 мм и толщиной 0,2 — 4 мм . Действующими стандартами оговорены допуски по толщине лист а и разнотолщинности в зависимости от габаритов листа или ленты и условий поставки . В отдельных случаях техническими условиями оговорены и более жесткие допуски , чем в стандартах. В зависимости от допускаемых отклонении по толщине листового проката установл ены две группы точности : высокая точность (группа А ) и повышенная точность (группа Б ). В ряде стандартов оговариваются дополнительные требования к холоднокатаной стали исходя из ее назначения . По стандарту ГОСТ 1542 — 54 на тонколистовую легированную сталь лист поставляется в термообработанном состоянии , а с согласия потребителя без термообработки , но с гарантированными механическими свойствами в отожженном состоянии . В стандарт включены нормы по пределу прочности и относительному удлинению . Оговаривается т а кже допускаемая коробоватость на 1 пог . м по длине и ширине листа и контроль на обезуглероживание. Рядом стандартов и технических условий оговариваются требования к холоднокатаной стали , основанные на способности металла к вытяжке . Так , например , по ГОСТ 9 14 — 56 на тонколистовую качественную углеродистую конструкционную сталь по способности металла к вытяжке листы подразделяют на три группы : ВГ— весьма глубокой вытяжки , Г— глубокой вытяжки и Н— нормальной вытяжки. Этим стандартом для соответствующей группы вытя жки предусматриваются требования к величине зерна , полосчатости микроструктуры , механическим свойствам и испытанию на выдавливание по Эриксену.ГОСТ 9045 — 59 на холоднокатаную сталь для автомобильных кузовов предусматривается поставка металла двух категорий вытяжки : ОСВ— для штамповки деталей с особо сложной вытяжкой и СВ - для штамповки деталей со сложной вытяжкой. Виды дефектов холоднокатаных листов и полос очень многочисленны . Некоторые из них специфичны , т.е . относятся только к какому-либо конкретному вид у продукции . Например , при производстве листов с покрытиями большое место в отбраковке занимают дефекты покрытий . Отдельные виды продукции имеют классификаторы дефектов , включающие 30-40 и более наименований . Ниже рассмотрены только самые типичные виды дефектов , причем многие из них свойственны как холоднокатаным , так и горячекатаным листам. 1. Несоблюдение точности размеров и формы листов и полос . Поскольку холоднокатаные листы в основной массе значительно тоньше , чем горячекатаные , на первый план выходят такие дефекты , как поперечная и продольная разнотолщинность , волнистость , коробоватость . Предупреждение их достигается оптимальной профилировкой валков , применением противоизгиба , введением автоматического управления процессом прокатки. 2. Нарушен ие сплошности металла . Основной причиной возникновения дефектов такого рода (дыры , трещины , рваная кромка , плены , расслоения и др .) является плохое качество металла исходной горячекатаной заготовки . Вместе с тем некоторые дефекты типа нарушения сплошности могут возникать в результате неправильного осуществления процесса прокатки . При задаче в валки коробоватых полос , когда имеется тенденция к образованию продольной складки , в зоне деформации одна часть полосы смещается относительно другой части . На поверхн о сти металла проступают светлые линии , расположенные под некоторым углом к направлению прокатки (рис . 41, а ). Такой дефект называется порезом (или “елкой” , если линии располагаются симметрично в продольном направлении ). Причиной возникновения этого нередко г о дефекта является неудачно подобранная профилировка валков , неравномерное распределение обжатия по ширине полосы . 3. Дефекты поверхности листов и полос относятся к числу наиболее распростаненых . Они вознвкахп на разных переделах . При травлении горячекат аных полос возможны недотрав и перетрав . В первом случае на поверхности полосы остаются темные полосы или пятна нестравленной окалины (рис . 41, б ); во втором - поверхность металла получается грубо шероховатой , разъеденной кислотным раствором . Появление эт и х дефектов требует изменения режима травления . В процессе прокатки на поверхности полос иногда образуются углубления (надавы ) или выступы (бугорки ). Отпечатки в виде надавов разных форм и размеров обычно появляются вследствие наваривания частиц металла н а поверхность валков . В этом случае необходима зачистка поверхности валков , например наждачной шкуркой или абразивным бруском . Бугорки образуются при наличии на поверхности валков вмятин или раковин (от выкрошивання ). Валки с грубыми дефектами поверхности д олжны быть заменены. Распространенным видом повреждения холоднокатаных листов и полос является вкатанная металлическая крошка (рис . 41, в ). Дефект возникает в результате попадания кусочков металла на поверхность прокатываемой полосы . Часто кусочки металла отрываются с кромок полосы , когда на кромках имеются трещины или заусенцы. При соприкосновении металла с острыми краями проводковой арматуры , при транспортировке и других операциях на поверхности полос образуются риски и царапины . Эти дефекты также могут в озникать в результате относительного смещения витков полосы в рулоне при его намотке , размотке и перемещении . Некоторые виды поверхностных дефектов образуются при отжиге холоднокатаного металла . Так , при наличии на поверхности металла после прокатки знач и тельных остатков технологической смазки (эмульсии ) возможно появление при отжиге темных пятен и разводов , располагающихся в основном вблизи кромок полос или листов . Этот дефект часто называют пригаром эмульсии . Для его предотвращения следует избегать прим е нения слишком концентрированных эмульсий и в максимальной степени удалять остатки смазки с поверхности полос после прокатки , что достигается сдуванием или другими метолами. 4. Отклонения по структуре и физико-механическим свойствам металла зависят главным образом от выполнения предписанных режимов термической обработки . Вместе с тем следует иметь в виду большое влияние режимов деформации , которые должны быть выбраны с учетом конечных свойств металла. 5. Направления и перспективы развития технологии и оборуд ования цехов холодной прокатки. Холоднокатаный листовой прокат относится к категории высококачественной металлопродукции . Использование его в различных отраслях промышленности чрезвычайно эффективно . Это является стимулом интенсивного научно-технического прогресса в области производства холоднокатаных листов . Идет непрерывное совершенствование существующих технологий , предлагаются принципиально новые технические решения . Основные из них отмечены ниже. 1. Постоянно ведутся работы по замене трудоемкой и экол огически вредной операции травления другими способами удаления окалины с поверхности горячекатаных полос-заготовок . Установка в составе травильных линий валковых окалиноломателей , работающих по принципу резкого перегиба и растяжения полосы , и дрессировочн ы х клетей позволяет значительно сократить процедуру последующего травления . В последние годы развивается дробеструйный способ удаления окалины . Дробеструйные аппараты устанавливаются либо непосредственно в линиях травления , либо отдельно , в самостоятельных линиях . Обычно после дробеструйной обработки требуется лишь легкое травление ; при этом расход кислоты сокращается примерно на 75 %. 2. В цехах с большим объемом производства будут сооружаться новые непрерывные станы , в основном 5-клетевые для прокатки поло с толщиной не менее 0,3- 0,4 мм и б-клетевые для прокатки более тонких полос . Масса рулонов достигнет 50-60 т . Получат дальнейшее распространение станы бесконечной прокатки. Максимальная скорость прокатки , по-видимому , не превысит 35-40 м /с , так как практи ка свидетельствует , что достижение таких скоростей вызывает трудности . На тех новых станах , на которых такие скорости запроектированы , фактически прокатка осуществляется на более низких скоростях , до 30-35 м /с. При относительно небольших объемах производст ва холоднокатаных листов и полос , например из специальных сталей и многих цветных металов , будут широко использоваться одноклетевые реверсивные многовалковые станы , оборудованные мощными намоточно-натяжными барабанами (моталками ). Максимальная скорость пр о катки на этих станах будет находится на уровне 10-15 м /с . Интенсивно разрабатываются новые конструкции одноклетевых станов , рассчитанные на работу с повышенными обжатиями . К числу таких станов относятся рассмотренные выше станы типа MKW и Тейлора . В за рубежной практике имеются примеры использования многовалковых клетей в составе непрерывных станов 3. В связи с постоянным ужесточением требований по минимальной поперечной разнотолщинности листов , а также их полной планшетности , будут продолжаться работы по совершенствованию профилировок валков . Особого внимания заслуживает разработка способов мобильного воздействия на профиль прокатной щели и , соответственно , профиль листов в процессе прокатки . Будет расширяться применение установок противоизгиба валко в . В последние годы предложены способы быстрого воздействия на профиль прокатной щели путем осевого смещения рабочих валков специальной , так называемой “бутылочной” формы или промежуточных валков на многовалковых станах . Форма “бутылочных” валков схематич н о показана на рис . 52, а . Очевидно , при осевом смещении “бутылочных” валков навстречу друг другу высота зазора в средней части бочек будет уменьшаться , т.е . будет достигнут эффект , аналогичный увеличению выпуклости валков . При осевом смещении промежуточ н ых валков с односторонними краевыми скосами , как показано на рис . 52, б , также достигается изменение соотношения об жатий в средней части и по кромкам полосы. 4. Тенденция к постепенному уменьшению толщины прокатываемых листов вызывает необходимость применения более эффективных технологических смазок (эмульсий ). Однако введение дополнительных количест в жировых компонентов в смазку приводит к повышенной зажиренности металла после прокатки , что нежелательно . Для устранения указанного противоречия современные смазочные системы на непрерывных станах должны предусматривать возможность раздельной подачи сма з ки по клетям , позволяя варьировать состав и концентрацию смазки . В этом случае на валки последней , чистовой клети подается низкоконцентрированная эмульсия или даже моющий раствор. Современные смазочные системы также должны обеспечивать достаточное охлажден ие и тщательную очистку эмульсии от металлических частиц и других загрязнений. 5. В термических отделениях будут широко применяться агрегаты непрерывного отжига с вертикальными или горизонтальными протяжными печами. Практика подтвердила большие преимуществ а этих агрегатов : возможность достаточно простого регулирования температурно-скоростных параметров обработки , удобство механизации и автоматизации , высокую производительность. б . Основные объекты современных цехов холодной прокатки , будучи агрегатами непр ерывного действия и имея соизмеримую производительность , могут быть объединены в единые , совмещенные линии . Уже имеется положительный опыт включения дрессировочных станов в состав агрегатов непрерывного отжига . Проходит испытания вариант совмещения стано в холодной прокатки с агрегатами непрерывного травления . Имеются сведения , что при создании совмещенных линий травления-прокатки капитальные затраты снижаются на 18 %. 7. Будет расширяться выпуск листовой продукции с защитными и декоративными металлическими и неметаллическими покрытиями . Это значительно повышает эффективность ее использования в народном хозяйстве. 8. Нормальное функционирование новых , высокопроизводительных цехов холодной прокатки невозможно без использования автоматических систем управлени я технологическим процессом (АСУ ТП ). Применение АСУ дает положительные результаты на всех переделах , но особенно необходимо оно на основном технологическом агрегате - непрерывном или реверсивном прокатном стане , где в настоящее время автоматизированно в ы полняются многие операции : подача и уборка рулонов , задача полосы в клети , установка валков в рабочее положение , перевалка рабочих валков и др . Качество выпускаемой продукции в решающей степени зависит от работы автоматических систем , управляющих самим пр о цессом прокатки . К их числу относятся : 1. Система автоматического регулирования толщины полосы (САРТ ). 2. Система автоматического регулирования натяжения (САРН ). 3. Система автоматического регулирования профиля и формы полосы (САРПФ ). 4. Система автоматиче ской подачи смазочно-охлаждающей жидкости (САПОЖ ). В задачу САРТ входит обеспечение постоянства толщины прокатываемых полос , исключение значительных колебаний по толщине . Работа этой системы осуществляется посредством воздействия на нажимные устройства , а также путем изменения межклетевых натяжений и скорости вращения валков . По некоторым данным , применение САРТ обеспечивает прокатку 99% длины полосы с отклонениями от заданной толщины не более 1-2 %. САРН является как бы подсистемой САРТ ; работа этих сист ем тесно взаимосвязана . Поддержание величины натяжений на заданном , оптимальном уровне особенно необходимо в переходных режимах прокатки , например при переходе с заправочной скорости на рабочую . САРПФ воздействует на профиль межвалкового зазора (прокатно й щели ). Одним из наиболее эффективных средств регулирования в этом случае является применение устройств для противоизгиба (или принудительного изгиба ) валков. САПОЖ обеспечивает подачу смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ ) на валки и полосу в необходимом , ре гулируемом количестве . Подача СОЖ ведется раздельно по зонам , выделенным по длине бочки валков . В задачу САПОЖ входит стабилизация теплового состояния валков в процессе прокатки . Для выполнения этой функции вдоль бочки валков располагаются температурные д атчики . Регулирование температуры валков осуществляется с точностью ± 5 С . “Мозгом” автоматических систем управления являются ЭВМ , которые на современных быстроходных станах составляют мощные вычислительные комплексы . Затрат ы на автоматизацию станов холодной прокатки окупаются за 2-3 года , не считая тех выгод , которые получает потребитель благодаря применению листовой продукции более высокого качества. 6. Технико-экономические показатели производства холоднокатаных листов и п олос. Производительность станов холодной прокатки зависит от сортамента прокатываемых полос , скорости прокатки , массы рулонов и количества сварных швов в них , длительности простоев стана и других факторов . Большое влияние на производительность оказывает с тепень автоматизации станов. Практически возможная часовая производительность определяется по общей формуле . Под величиной G в данном случае следует понимать массу рулона . Коэффициент использования стана Ки составляет 0,85-0,90. Такт прокатки Т можно пред ставить как сумму машинного времени Tм и времени пауз Тп . При определении машиного времени Тм необходимо учитывать изменение скорости на протяжении прокатки рулона . Как отмечалось ранее , на непрерывных станах скорость снижается в период заправки полосы и выдачи заднего конца , а также при прохождении сварных швов . Например , при прокатке на непрерывном стане двойных рулонов в соответствии с диаграммой (циклограммой ) на рис . 182 машинное время будет Тм = Т 1 + Т 2 + Т 3 + Т 4+ Т 5 + Т 6 + Т 7 + Т 8. Время паузы Тп = Т 9. При прокатке на реверсивных станах часовая производительность определяется по формуле : где Тм - сумма машинного времени во всех проходах ; Тв - сумма времени вспомогательных операций ; Тп - сумма времени пауз между проходами. Ниже приведены практические данные по часо вой производительности основных типов станов при холодной прокатке углеродистых конструкционных сталей и жести : Тип стана Производительность , т /ч Непрерывный , 4-или 5-клетевой....…………… ..........150-500 Бесконечной прока тки , 5-клетевой .........………… ....250-800 Непрерывиый , 5- или 6-клетевой жестепрокатный ..50-200 Одноклетевой реверсивный кварто.........………… ....30-100 Большой разбег в значениях часовой производительности для станов одного и того же типа объясняется сильн ой зависимостью этого показателя от толщины и ширины прокатываемых полос . При прокатке специальных сталей и цветных металлов производительность значительно , часто в несколько раз , ниже , чем при прокатке углеродистых сталей . Например , при прокатке широкопо л осной коррозионностойкой (нержавеющей ) стали на реверсивных многовалковых станах производительность составляет примерно 5-15 т /ч. Фактическое число часов работы в году , необходимое для расчета годовой производительности , для большинства станов холодной про катки находится в пределах 7000-75004; в отдельных случаях оно бывает меньше , порядка 6000-6500 ч. Показатели расходе металла , других материалов и энергоносителей существенно зависят от вида продукции , типа прокатного стана и принятой технологии на всех пе ределах . При произволстве распространеникх видов холоднокатаных листов и полос расходные коэффициент металла Кр.м (от горячекатаной заготовки ) составляет : Вид продукции Полосы и липы из углеродистой и визколегироваяной стали ..1,06-1,11 Жесть белая электр олитического лужении ..........………… ....... 1,08-1,13 Эпектротехническая сталь ......................…………………… ....... До 1,37 Расход алектрознергии при прокатке углеродистой стали , жести и электротехнической стали соответственно составляет : 90-120, 250-400 и 400-550 кВт-ч /т . Эти данные включают затраты электроэнергии на термообработку и отделку металла. Расход тепла на термообработку углеродистой стали составляет 0,96-1,1 МДж /т. Расход кислоты на травление существевво зависит от вида применяемой кислоты. Пр и сернокислотном травлении на 1 т горячекатаных полос расходуется 10-15 кг H2SO4 (концентрацией 96%); при солянокислотном , с учетом регенерации - 2-3 кг НС 1 (концентрацией 33 %). В этом проявляется одно из преимуществ солянокислотного травления. Расход вал ков (рабочих ) на 1т проката составляет : на непрерывных и реверсивных станах кварто 0,6-1,5 кг , на многовалковых станах 0,5 — 0,6 кг , на дрессировочных ставах 0,1 — 0,2 кг . Расход опорных валков примерно в 1,5 раза ниже , чем рабочих. Основную часть себестоимос ти холоднокатаных листов и полос , как и горячекатаных , составляет стоимость исходной заготовки . Расход по переделу в цехе холодной прокатки в большинстве случаев находятся в пределах 10-20%себестоимости. Литература : 1. А.П . Грудев , Л.Ф . Машкин , “Т ехнология прокатного производства”. 2. Н.И . Шефтель “Холодная прокатка листовой стали”. 3. Н.И . Шефтель “Производство калиброванной и холоднокатанной стали”. 4. Ф.Л . Панасенко “Холодная прокатка тонколистовой стали”. 5. Я.Д . Васильев , М.М . Сафьян “Прои зводство полосовой и листовой стали” , К , Высшая школа , 1976. 6. М.М . Сафьян , В.Л . Мазур “Технология процессов прокатки и волочения”.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
- Мам! Я знаю, почему у девушек нет писюна! Он отваливается! Я нашел твой под подушкой!
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru