Реферат: Переработка полимеров - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Переработка полимеров

Банк рефератов / Химия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 4120 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

ПЕРЕРАБОТКА ПОЛИМЕРОВ ВВЕДЕНИЕ Хотим ли мы сделать игрушку ил и создать космический корабль - и в том и в другом случае не обойтись без полимеров . Но каким образом можно придать полимеру требуемую форму и вид ? Чтобы ответить на этот вопрос , рассмотрим иной аспект технологии полимеров , а именно их переработку , что и я вляется предметом данной главы. В широком смысле переработку полимеров можно рассматривать как некую инженерную специальность , занимающуюся превращением исходных полимерных материалов в требуемые конечные продукты . Большинство методов , применяемых в настоя щее время в технологии переработки по лимеров , являются модифицированными аналогами методов , используе мых в керамической и металло - обрабатывающей промышленности . Дейст вительно , нам необходимо понять все тонкости переработки полимеров для того , чтобы заме нить обычные традиционные материалы другими материалами с улучшенными свойствами и внешним видом . Например , клавиши аккордеона и фортепиано из черного дерева и слоновой кости можно заменить деревянными клавишами с целлулоидным покрытием. ПЛАСТИКИ Слово "пл астик " происходит из греческого языка и обозначает мате риал , который может быть спрес - сован или сформован в любую форму по выбору . Согласно этой этимологии даже глину можно было бы наз вать пластиком , однако в действительности пластиками называют только и зделия из синтетических материалов . Американское общество испыта ний и материалов определяет , что такое пластик , следую - щим образом : "это любой представитель широкого круга разнообразных материалов , полностью или частично органических по составу , которому можно придать необходимую форму при воздействии температуры и (или ) давления ". Известны сотни пластиков . В табл . 1 представлены основные их виды и приведены отдельные представители каждого из видов . Следует отметить , что в настоящее время не существует ед и ного способа описания всего разнообразия пластиков ввиду их многочисленности. Таблица 1. Основные типы пластиков Тип Типичные представители Тип Типичные представители Акриловыс пластики Аминоплас-тики Полиметилметакрилат (ПММА ) Полиакрилонитрил (ПАН ) Мо чевин оформальдегидная смола Меламиноформальдегидпая смола Полиэфиры Ненасыщенные полиэфирные смолы Полиэтилснтере-фталат (ПЭТФ ) Полиэтилснадипат Целлюлозы Этилцеллюлоза Ацетат целлюлозы пластики Нитрат целлюлозы Полиолефины Сгирольные пластики Полиэтилен (ПЭ ) Полипропилен (ПП ) Полистирол (ПС ) Эпоксидные пластики Эпоксидные смолы Эпоксидные новолачные смолы Сополимер стирола с акрилонитрилом Фторопласты Политетрафторэтилен (ПТФЭ ) Поливинилиденфторид Сополимер акрилонит-рила со сти ролом и бу-тадие ном (АБС ) Фснопласты Фенолоформальдегидная смола Фенолофурфуроловая смола Виниловые пластики Поливинил хлорид (ПВХ ) Поливинилбутираль Полиамид-ные пластики (найлоны ) Поликапролактам (ПА -6) Полигексам етиленади-памид (ПА -6,6) Сополимер винилхло-рида с вини лацетатом ЭЛАСТОМЕРЫ Обычно эластомеры называют каучуками . Воздушные шары , подошвы ботинок , шины , хирургические перчатки , садовые шланги - это типичные примеры изделий из эластомеров . Классическим примером эластомеров является природный каучук . В настоящ ее время используется несколько синтетических эластомеров . Они включают в себя полибутадиены , сопо лимеры стирола с бутадиеном , акрилонитрила с бутадиеном (нитрильный каучук ), полиизопрен , полихлоропрен (неопрен ), сополимер этилена с пропиленом , сополимер изопрена с изобутиленом (бутиловый каучук ), полифторуглерод , полиуретан и силиконовые каучуки. ВОЛОКНА Всем нам известны волокка природного происхождения , такие , как хлопок , шерсть , лен и шелк . Также нам знакомы синтетические волокна из найлона , полиэфиров , полипропилена и акрилов . Основной отличительной чертой волокон является то , что их длина в сотни раз превосходит их диаметр . Если натуральные волокна (кроме шелка ) представляют собой штапельные волокна , то синтетические могут быть получены как в виде не п рерывных нитей , так и в виде штапельною волокна. С точки зрения потребителя волокна могут быть грех типов ; повсед невного спроса , безопасные и промышленные. Волокнами повседневного спроса называют волокна , используемые для изготовления нижней и верхней оде жды . В эту группу входят волокна для изготовления белья , носков , рубашек , костюмов , женской одежды и пр. Эти волокна должны обладать соответствующей прочностью и растя жимостью , мягкостью , негорючестью , поглощать влагу и хорошо окраши ваться . Типичными пре дставителями этого класса волокон являются хло пок , шелк , шерсть , найлон , полиэфиры и акрилаты. Безопасными волокнами называют волокна , используемые для произ водства ковров , занавесей , чехлов для кресел , драпировок и пр . Подоб ные волокна должны быть жест кими , прочными , долговечными и изно состойкими . С точки зрения безопасности к этим волокнам предъявляются следующие требования : они должны плохо воспламеняться , не распрост ранять пламя и при горении выделять минимальное количество тепла , дыма и токсическ и х газов . При добавлении небольших количеств веществ , содержащих такие атомы , как В, N , Si , P , C 1, Вг или Sb , в волокна пов седневного спроса удается придать им огнестойкие свойства и , таким образом , превратить их в безопасные волокна . Введение в волокна мо ди фицирующих добавок уменьшает их горючесть , снижает распространение пламени , но не приводит к уменьшению выделения токсических газов и дыма при горении . Исследования показали , что в качестве безопасных волокон ' могут быть использованы ароматические поли а миды , полиими-ды , полибензимидазолы и полиоксидиазолы . Однако при горении этих волокон наблюдается выделение токсических газов , поскольку в их моле кулах содержатся атомы азота . Этого недостатка лишены ароматические полиэфиры. Промышленные волокна использу ются в качестве армирующих материа лов в композитах . Эти волокна также называют структурными волокнами , поскольку они обладают высоким модулем , прочностью , термостойкостью , жесткостью , долговечностью . Структурные волокна используют для упроч нения таких и з делий , как жесткие и гибкие трубы , трубки и шланги , а так же в композиционных структурах , называемых волокнитами и применяе мых в конструкциях кораблей , автомобилей , самолетов и даже зданий . К этому классу волокон относятся одноосно ориентированные волокн а ароматических полиамидов и полиэфиров , углеродные и кремневые волокна. КОМПАУНДИРОВАНИЕ Полимеры в чистом виде , полученные с промышленных предприятий после их выделения и очистки , называются "первичными " полимерами или "первичными " смолами . За исключение м некоторых полимеров , таких , как полистирол , полиэтилен , полипропилен , первичные полимеры обычно не пригодны для прямой переработки . Первичный поливинилхлорид , нап ример , является материалом рогоподобной фактуры и не может быть сформован без предваритель н ого смягчения путем добавления пласти фикатора . Аналогично этому для формования натурального каучука тре буется введение в него вулканизующего агента . Большинство полимеров защищают от термической , окислительной и фотодеструкции введением в них подходящих стабилизаторов . Добавление в полимер красителей и пигментов перед формованием позволяет получить изделия самых различ ных цветов . Для уменьшения трения и улучшения течения полимера внутри перерабатывающего оборудования в большинство полимеров добавляют см а зочные материалы и вещества для улучшения технологических свойств . Наполнители же в полимер обычно добавляют для придания им специаль ных свойств и уменьшения стоимости конечного продукта. Процесс , включающий в себя введение таких ингредиентов , как пласти фикаторы , вулканизирующие агенты , отвердители , стабилизаторы , напол нители , красители , пламегасители и смазочные вещества , в первичный полимер , называют "компаундированием ". Первичные пластические полимеры , такие , как полистирол , полиэтилен , полиметилметак рилат и поливинилхлорид , обычно находятся в виде сыпу чих мелких порошков . Ингредиенты в виде мелкого порошка или жид кости смешивают с порошкообразным первичным полимером с использо ванием планетарных миксеров , V-смесителей , мешалок с ленточной винто вой лопастью , Z-миксеров или опрокидывателей . Смещение можно прово дить или при комнатной , или при повышенной температуре , которая , одна ко , должна быть намного ниже температуры размягчения полимера . Жид кие форполимеры смешивают с использованием простых высо к оскорост ных мешалок. Первичные эластомерные полимеры , такие , как натуральный каучук , бутадиенстирольный каучук или нитрильный каучук , получают в виде крошки , спрессованной в толстые пластины , называемые "кипами ". Они , как правило , смешаны с вулканизирующи ми агентами , катализаторами , наполнителями , антиоксидантами и смазочными материалами . Поскольку эластомеры не являются сыпучими порошками , как первичные пластичес кие материалы , их нельзя смешивать с названными выше ингредиентами , используя методы , примен я емые для первичных пластиков . Смешение первичных пластических полимеров с другими компонентами компаунда достигается перемешиванием , тогда как получение компаунда первичных эластомеров включает в себя вальцевание крошки в пластичные листы и последующее вв е дение в полимер требуемых ингредиентов . Компаун-дирование эластомеров проводят или на двухвальковой каучуковой мельнице , или на смесителе Бенбери с внутренним смешением . Эластомеры в виде латекса или низкомолекулярных жидких смол могут быть смешаны просты м перемешиванием с использованием высокоскоростных мешалок . В случае волокнообразующих полимеров компаундирование не проводят . Такие компоненты , как смазочные вещества , стабилизаторы и наполнители , обычно напрямую вводят в расплав или раствор полимера непо с редственно перед прядением нити. ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ Тот факт , что полимерные материалы используют и самых различных формах , таких , как стержни , трубы , листы , пенопласты , покрытия или адге-зивы , а также как прессованные изделия , подразумевает наличие ра знооб разных способов переработки полимерных компаундов и конечные про дукты . Большинство полимерных изделий получено либо формованием , либо обработкой , либо отливкой жидких форнолимеров в форме с после дующим отверждением или сшиванием . Волокна получают в процессе пря дения. Процесс формования можно сравнить , например , с лепкой игрушечной лошадки из глины ., а процесс обработки — с вырезанием игрушки из куска мыла . В процессе формования компаунд в виде порошка , чешуек или гранул помещают в пресс-форму и под вергают воздействию температуры и давления , в результате чего образуется конечный продукт . В процессе обработки получают изделия в виде простых форм , таких , как листы , стержни или трубы , используя штапелирование , штамповку , склейку и сварку. Около 50 лет н азад существовало очень ограниченное количество процес сов переработки полимеров в конечные изделия . В настоящее время имеет ся множество процессов и методов , основными из них являются каландро-вание , отливка , прямое прессование , литье под давлением , экст р узия , пневмоформование , холодное формование , термоформование , вспенива-ние , армирование , формование из расплава , сухое и мокрое формование . Последние три метода используют для производства волокон из волокно-образующих материалов , а остальные - для перера б отки пластических и эластомерных материалов в промышленные изделия . В следующих разде лах мы в общем виде рассмотрим эти важные процессы . Для более деталь ного ознакомления с этими и другими процессами , такими , как нанесение покрытий окунанием и методом в и хревого напыления псевдоожижеиного слоя , электронная и тепловая герметизация и сварка , следует обратиться к специальным учебникам по переработке полимеров . За пределы этой книги выходят и вопросы , касающиеся покрытий и адгезивов. Прежде чем перейти к обсуж дению разнообразных методов переработ ки полимеров , напомним , что полимерные материалы могут быть термо пластичными или термореактивными (термоотвер-ждающимися ). После формования термопластичных материалов под действием температуры и давления перед освобо ж дением из пресс-формы их следует охлаждать ниже температуры размягчения полимера , так как в противном случае они теряют форму . В случае термореактивных материалов такой необхо димости нет , поскольку после однократного совместного воздействия температуры и давления изделие сохраняет приобретенную форму даже при его освобождении из пресс-формы при высокой температуре. КАЛАНДРОВАНИЕ Процесс каландрования обычно применяют для производства непре рывных пленок и листов . Основной частью аппарата (рис 1) для каланд рования является комплект гладко отполированных металлических валков , вращающихся в противоположных направлениях , и устройство для точного регулирования зазора между ними . Зазор между валками опреде ляет толщину каландрованного листа . Полимерный компаунд подается на горячие валки , а лист , поступающий с этих валков , охлаждается при прохождении через холодные валки . На последнем этапе листы сматы ваются в рулоны , как показано на рис . 1. Однако , если вместо листов требуется получить тонкие полимерные пленки, применяют серию валков с постепенно уменьшающимся зазором между ними . Обычно в листы каландруют такие полимеры , как поливинилхлорид , полиэтилен , каучук и сополимер бутадиена , стирола и акрилонитрила. При использовании в каландровочной машине профилированны х валков можно получать тисненые листы различных рисунков . Различные декора тивные эффекты , такие , как имитация под мрамор , могут быть достигнуты путем введения в каландр смеси компаундов различных цветов . Техноло гия обработки под мрамор обычно используе т ся в производстве плиток для пола из поливинилхлорида. Р и с . 1. Схема аппарата для каландрования / — полимерный компаунд ; 2 — каландровочные валки : г орячие (3) и холодный (4) ; 5 — каландрованный лист ; б — направляющие валки ; 7 — сматывающее устрой ство ЛИТЬЕ В ФОРМЕ Литье в форме — это сравнительно недорогой процесс , который сос тоит в переработке жидкого форполимера в твердые изделия требуемой формы. Этим методом могут быть получены листы , трубы , стержни и т.п . изделия ограниченной длины . Схематически процесс литья в форме пред ставлен на рис . 15.2. В этом случае форполимер , смешанный в соответст вующих пропорциях с отвердителем и другими ингредиента м и , выливают в чашку Петри , которая и служит формой . Затем чашку Петри помещают на несколько часов в печь , нагретую до необходимой температуры , до пол ного завершения реакции отверждения . После охлаждения до комнатной температуры твердый продукт вынимают и з формы . Твердое тело , отлитое Р и с .2. Простейшее изображение процесса литья в форме о — наполнение чашки Петри форполимером и отвердителем ; б - нагревание в печи ; б — извлечение из формы отвержденного продукта Рис .3. В процессе ротационного литья полые формы , наполненные полимерным материалом , одновременно вращают вокруг первичной и вторичной осей 1 — первичная ось ; 2 — в торичная ось ; 3 — деталь разъемной формы ; 4 — полости формы ; 5 — кожух зубчатой передачи ; б— к мотору таким образом , будет иметь форму внутреннего рельефа чашки Петри . Если вместо чашки Петри использовать цилиндрическую стеклянную трубу , закрытую с одного к онца , можно получить изделие в виде цилиндрическо го стержня . Кроме того , вместо форполимера и отвердителя в форме можно вылить смесь мономера , катализатора и других ингредиентов , нагретую до температуры полимеризации . Полимеризация в этом случае будет пр о текать внутри формы до образования твердого продукта . Для литья в форме подходят акрилы , эпоксиды , полиэфиры , фенолы и уретаны. Формы для литья изготавливают из алебастра , свинца или стекла . В про цессе отверждения происходит усадка полимерного блока , что облегчает его освобождение из формы. РОТАЦИОННОЕ ЛИТЬЕ Полые изделия , такие , как мячи и куклы , получают в процессе, называемом "ротационное литье ". Аппарат , используемый в этом процессе , представлен на рис .3. Компаунд термопластического материала в виде мелкого порошка помещают в полую форму . Используемый аппарат имеет специальное приспособление для одновременного вращения формы вокруг первич ной и вторичной осей . Форму закрывают , нагревают и вращают . Это при водит к однородному распределению расп л авленного пластика но всей внутренней поверхности полой формы . Затем вращающуюся форму охлаж дают холодной водой . При охлаждении расплавленный пластический ма териал , однородно распределенный по внутренней поверхности формы , затвердевает . Теперь форму мож н о открывать и вынуть конечное изделие. Также в форму может быть загружена жидкая смесь термореактивного форполимера с отвердителем . Отверждение в этом случае будет происхо дить при вращении под действием повышенной температуры. Ротационным литьем про изводят изделия из поливинилхлорида , такие , как галоши , полые шары или головы для кукол . Отверждение поливинилхлорида осуществляется путем физического гелеобразования между поливинилхлоридом и жидким пластификатором при температу рах 150 — 200°С . Мелкие частицы поливинилхлорида однородно дисперги рованы в жидком пластификаторе вместе со стабилизаторами и красителя ми , образуя , таким образом , вещество со сравнительно низкой вязкостью . Этот пастообразный материал , называемый "пластизоль ", загружают в фор м у и откачивают из нее воздух . Затем форму начинают вращать и нагре вать до требуемой температуры , что приводит к гелеобразованию поли винилхлорида . Толщина стенок образующегося продукта определяется временем гелеобразования . После достижения требуемой толщ и ны стенок избыток пластизоля удаляется для проведения повторного цикла . Для окончательной гомогенизации смеси частиц поливинилхлорида с пластифи катором гелеобразныи продукт внутри формы нагревают . Конечный про дукт вынимают из формы после его охлаждения с труёй воды . Метод рота ционного литья с использованием жидкого материала известен как метод "формования полых изделий заливкой и вращением формы ". ОТЛИВКА ПЛЕНОК Метод отливки используют также и для производства полимерных пленок . В этом случае раствор пол имера соответствующей концентрации постепенно выливают на движущийся с постоянной скоростью металли ческий пояс (рис ,4), на поверхности которого и происходит образова ние непрерывного слоя полимерного раствора . При испарении растворите ля в контролируемом режиме на поверхности металлического пояса проис ходит образование тонкой полимерной пленки . После этого пленка сни мается простым отслаиванием . Этим способом получают большинство промышленных целлофановых листов и фотографических пленок. Рис .4. Схема процесса отливки пленок / — раствор полимера ; 2 — распределительный клапан ; 3 — раствор полимера рас текается с образованием пленки ; 4 — растворитель испаряется ; 5 — бесконечный металличе ский пояс ; 6 — непрерывная полимерная пленка ; 7 — сматывающая ка тушка Рис .5. Схематическое изображение пресс-формы , используемой в процессе пря мого формования 1 — полость формы , наполне нная термореактивным материалом ; 2 — направляю щие шипы ; 3 — заусенец ; 4 - сформованное изделие ПРЯМОЕ ПРЕССОВАНИЕ Метод прямого прессования широко используется для производства изделии из термореактивных материалов . На рис .5 представлена типич ная прес с-форма , используемая для прямого прессования . Форма состоит из двух частей — верхней и нижней или из пуансона (позитивная форма ) и матрицы (негативная форма ). В нижней части пресс-формы имеется выемка , а в верхней — выступ . Зазор между выступом верхней ч а сти и выемкой нижней части в закрытой пресс-форме и определяет конечный вид прессуемого изделия. В процессе прямого прессования термореактивный материал подвер гается однократному воздействию температуры и давления . Применение гидравлического пресса с н агреваемыми пластинами позволяет получить желаемый результат . Температура и давление при прессовании могут дости гать 200°С и 70 кг /см 2 соответственно . Рабочие температура и давление определяются реологическими , термическими и другими свойствами прессуемог о пластического материала . Выемка пресс-формы полностью заполняется полимерным компаундом . Когда под давлением пресс-форма закрывается , материал внутри нее сдавливается и прессуется в требуемую форму . Избыточный материал вытесняется из пресс-формы в виде т онкой пленки , которую называют "заусенец ". Под действием температуры прес суемая масса отвердевает . Для освобождения конечного продукта из пресс-формы охлаждения не требуется. ЛИТЬЕ ПОД ДАВЛЕНИЕМ Наиболее удобным .процессом для производства изделий и з термоплас тичных полимеров является процесс литья под давлением . Несмотря на то что стоимость оборудования в этом процессе достаточно высока , его несомненным достоинством является высокая производительность . В этом процессе дозированное количество распл а вленного термопластичного поли мера впрыскивается под давлением в сравнительно холодную пресс-фор му , где и происходит его затвердевание в виде конечного продукта. Аппарат для литья под давлением изображен на рис .6. Процесс сос тоит из подачи компаундир ованного пластического материала в виде гра нул , таблеток или порошка из бункера через определенные промежутки времени в нагретый горизонтальный цилиндр , где и происходит его раз мягчение . Гидравлический поршень обеспечивает давление , необходимое для того, чтобы протолкнуть расплавленный материал по цилиндру в фор му , расположенную на его конце . При движении полимерной массы вдоль горячей зоны цилиндра устройство , называемое "торпедой ", способствует однородному распределению пластического материала по внут р енним стенкам горячего цилиндра , обеспечивая таким образом равномерное распределение тепла по всему объему . Затем расплавленный пластический материал впрыскивают через литьевое отверстие в гнездо пресс-формы. В простейшем виде пресс-форма представляет с обой систему из двух частей : одна из частей движущаяся , другая — стационарная (см . рис .6). Стационарная часть пресс-формы фиксируется на конце цилиндра , а под вижная снимается и надевается на нее . При помощи специального меха нического устройства пресс-фо р ма плотно закрывается , и в это время происходит вспрыскивание расплавленного пластического материала под давлением 1500 кг /см 2 . Закрывающее механическое устройство долж но быть сделано таким образом , чтобы выдерживать высокие рабочие давления . Равномерное течение расплавленного материала во внутренних областях пресс-формы обеспечивается ее предварительным нагревом до определенной температуры . Обычно эта температура несколько ниже температуры размягчения прессуемого пластического материала . После заполнения формы расплавленным полимером ее охлаждают циркулирую щей холодной водой , а затем открывают для извлечения готового изделия . Весь этот цикл может быть повторен многократно как в ручном , так и в автоматическом режиме. Рис ..6. Схематическое изображение процесса литья под давлением 1 — компаундированный пластический материал ; 2 — загрузочная воронка ; 3 — поршень ; 4 — электрический нагревательный элемент ; 5 — стационарная часть формы ; 6 — подвижная часть формы ; 7 — основной цилиндр ; 8 - торпеда ; 9 - размягченный пластический материал ; 10 — пресс-форма ; 11 - изделие , сформованное методом литья под давлением Рис .7. Схематич еская диаграмма , объясняющая стадии процесса пневмоформования а — заготовка , помещенная в открытую пресс-форму ; б — закрытая пресс-форма ; в — вдувание воздуха в пресс-форму ; г — открывание пресс-формы . 1 — заготовка ; 2 - игла для подачи воздуха ; 3 - пресс-ф орма ; 4 - воздух ; 5 - изделие , изготовлен ное методом пневмоформования ПНЕВМОФОРМОВАНИЕ Большое количество полых пластических изделий производят методом пневмоформования : канистры , мягкие бутылки для напитков и пр . Пневмоформованию могут быть подвергнуты следующие термопластичные материалы : полиэтилен , поликарбонат , поливинилхлорид , полистирол , найлон , полипропилен , акрилы , акрилонитрил , акрилонитрил-бутадиенсти-рольнын полимер , однако по ежегодному потреблению первое место зани мает полиэтилен высокой п л отности. Пневмоформование ведет свое происхождение от стеклодувной про мышленности . Схема этого процесса дана на рис . 15.7. Горячую размяг ченную термопластичную трубку , называемую "заготовкой ", помещают внутрь полой формы , состоящей из двух частей . Ког да форма закрыта , обе ее половины зажимают один конец заготовки и иглу для подачи возду ха , расположенную на другом конце трубки . Под действием давления , подаваемого из компрессора через иглу , горячая заготовка раздувается как шар до плотного соприкоснове н ия с относительно холодной внутрен ней поверхностью формы . Затем форму охлаждают , открывают и выни мают готовое твердое термопластичное изделие. Заготовка для пневмоформования может быть получена методом литья под давлением или экструзии , и в зависимост и от этого метод называют соответственно литьем под давлением с раздувкой или пневмоформованием с экструзией. ЭКСТРУЗИЯ Экструзия является одним из - самых дешевых методов производства широко распространенных пластических изделий , таких , как пленки , во л окна , трубы , листы , стержни , шланги и ремни , причем профиль этих изде лий задается формой выхлопного отверстия головки экструдера . Расплав ленный пластик при определенных условиях выдавливают через выходное отверстие головки экструдера , что и.придает жела е мый профиль экстру-дату . Схема простейшей экструзионной машины показана на рис .8. В этой машине порошок или гранулы компаундированного пластиче ского материала загружают из бункера в цилиндр с электрическим обо гревом для размягчения полимера . Спиралеви дный вращающийся шнек обеспечивает движение горячей пластической массы по цилиндру . По скольку при движении полимерной массы между вращающимся шнеком и цилиндром возникает трение , это приводит к выделению тепла и , следо вательно , к повышению температуры п е рерабатываемого полимера . В про цессе этого движения от бункера к выходному отверстию головки экстру дера пластическая масса переходит три четко разделенные зоны : зону загрузки (а ), зону сжатия (б ) и зону гомогенизации (в ) (см . рис 9). Каждая из этих зон в носит свой вклад в процесс экструзии . Зона за грузки , например , принимает полимерную массу из бункера и направляет ее в зону сжатия , эта операция проходит без нагревания . В зоне сжатия нагревательные элементы обеспечивают плавление порошкообраз ной з а грузки , а вращающийся шнек сдавливает ее . Затем пастообразный расплавленный пластический материал поступает в зону гомогенизации, Рис 8. Схематическое изображение простейшей экструзионной машины 1 — загрузочная воронка ; 2 - шнек ; 3 - основной цилиндр ; 4 — нагревательные элементы ; 5 — выходное отверстие головки экструдера , а — зона загрузки ; б — з она сжатия ; в ~ зона гомогенизации где и приобретает постоянную скорость течения , обусловленную винтовой нарезкой шнека . Под действием давления , создаваемого в этой части экструдера , расплав полимера подается на выходное отверстие головки экструдера и вых одит из него с желаемым профилем . Из-за высокой вяз кости некоторых полимеров иногда требуется наличие еще одной зоны , называемой рабочей , где полимер подвергается воздействию высоких сдвиговых нагрузок для повышения эффективности смешения . Экструдированн ы й материал требуемого профиля выходит из экструдера в сильно нагретом состоянии (его температура составляет от 125 до 350°С ), и для сохранения формы требуется его быстрое охлаждение . Экструдат поступает на конвейерную ленту , проходящую через чан с холодно й водой , и затверде вает . Для охлаждения экструдата также применяют обдувку холодным воздухом и орошение холодной водой . Сформованный продукт в даль нейшем или разрезается или сматывается в катушки. Процесс экструзии используют также для покрытия проволок и кабелей поливинилхлоридом или каучуком , а стержнеобразных металлических прутьев — подходящими термопластичными материалами. ФОРМОВАНИЕ ЛИСТОВЫХ ТЕРМОПЛАСТОВ Формование листовых термопластов является чрезвычайно важным процессом для производства трехмерных изделий из пластиков . Этим методом из листов акрилонитрилбутадиенстирола получают даже такие крупные изделия , как корпуса подводных лодок. Схема этого Процесса такова . Термопластичный лист нагревают до температуры его размягчения . Затем пуансон впрессовыв ает горячий гиб кий лист в матрицу металлической пресс-формы (рис .9), при этом лист принимает определенную форму . При охлаждении сформованное изделие затвердевает и извлекается из пресс-формы. В модифицированном методе под действием вакуума горячий лист за сасывается в полость матрицы и принимает требуемую форму (рис . 15.10). Этот метод называется методом вакуумного формования. Рис . 9. Схема процесса формования листовых термопластов 1 — лист термопластического материала ; 2 — зажим ; 3 — пуансон ; 4 — размягчен ный нагревом лист ; 5 — матрица ; 6 — изделие , полученное методом формования лис товых термопдастов Рис .10. Схема пр оцесса вакуумного формования термопластов 1 — зажим ; 2 — лист термопласта ; 3 — пресс-форма ; 4 — изделие , полученное мето дом вакуумного формования термопластов Рис .11. Схематическое изобра жение ячеистых структур открытого и закрытого типов , образующихся в процессе вспенивания 1- дискретные (закрытые ) ячейки ; 2 — взаимопроникающие (открытые ) ячейки ; 3 — стенки ячеек ВСПЕНИВАНИЕ Вспенивание является простым методом получения пено - и губкообр азных материалов . Особые свойства этого класса материалов — амортизи рующая способность , легкий вес , низкая теплопроводность - делают их весьма привлекательными для использования в различных целях . Обыч ными вспенивающимися полимерами являются полиуретаны, полистирол , полиэтилен , полипропилен , силиконы , эпоксиды , ПВХ и пр . Вспененная структура состоит из изолированных (закрытых ) или взаимопроника ющих (открытых ) пустот . В первом случае , когда пустоты закрыты , они могут заключать в себе газы . Оба тина струк т ур схематически представлены на рис .11. Существует несколько методов для производства вспененных или ячеистых пластиков . Один из них заключается в том , что через расплавлен ный компаунд продувают воздух или азот до его полного вспенивания . Процесс вспенива ния облегчается при добавлении поверхностно-активных агентов . По достижении требуемой степени вспенивания матрицу охлажда ют до комнатной температуры . В этом случае термопластичный материал затвердевает во вспененном состоянии . Термореактивные жидкие форп о лимеры могут быть вспенены в холодном состоянии , а затем нагреты до полного их отверждения . Обычно вспенивание достигается добавле нием в полимерную массу пено - или газообразователей . Такими агентами являются низкомолекулярные растворители или определенны е химиче ские соединения . Процесс кипения таких растворителей , как н-пентан и н-гексан , при температурах отверждения полимерных материалов со провождается интенсивным процессом парообразования . С другой стороны , некоторые химические соединения при этих тем п ературах могут раз лагаться с выделением инертных газов . Так , азо-бис-изобутиронитрил термически разлагается , освобождая при этом большой объем азота . СО 2, выделяющийся в полимерную матрицу в результате протекания реакции между изоцианатом и водой , также и спользуется для производства вспенен ных материалов , например пены полиуретана : r-n=c=o+h-o-h -- RH-N-CO-OH ---СО 2 | + R-NH2 Поскольку полиуретаны получают по реакции полиола с диизоцианатом , то для вспенивания продукт а реакции необходимо добавление дополни тельных небольших количеств диизоцианата и воды. Итак , большое количество паров или газов , выделяемых пено - и газообразователями , приводит к вспениванию полимерной матрицы . Полимер ную матрицу во вспененном состоянии охлаждают до температур ниже температуры размягчения полимера (в случае термопластичных мате риалов ) или подвергают реакции отверждения или сшивания (в случае термореактивных материалов ), в результате матрица приобретает жест кость , необходимую для сохра н ения вспененной структуры . Этот процесс называется процессом "стабилизации пены ". Если матрицу не охлаждать ниже температуры размягчения или не сшивать , наполняющие ее газы покидают систему пор и пена коллапсирует. Пенопласты могут быть получены в гибко й , жесткой и полужесткой формах . Для того чтобы получить изделия из пенопласта напрямую , вспени вание следует проводить непосредственно внутри пресс-формы . Пенопласто вые листы и стержни также могут быть использованы для производства различных изделий . В з ависимости от природы полимера и степени вспенивания плотность пенопластов может составлять от 20 до 1000 кг /см 3 . Ис пользование пенопластов весьма многообразно . Например , автомобиль ная промышленность использует большие количества пенопластов из ПВХ и пол иуретана для обивки . Большую роль эти материалы играют и при изготовлении мебели . Жесткие полистирольные пенопласты широко ис пользуются для упаковки и теплоизоляции зданий . Пенорезины и пенополиуретаны используют для набивки матрасов и пр . Жесткие пенопо л иуретаны также применяются для теплоизоляции зданий и для изготовления протезов. АРМИРОВАНИЕ При армировании пластической матрицы высокопрочным волокном получают системы , называемые "армированные волокном пластики " (АВП ). АВП обладают весьма ценными сво йствами : их отличает высокое отношение прочности к весу , значительная коррозионная стойкость и про стота изготовления . Методом армирования волокнами удается получать широкий круг изделий . Например , конструкторов , создателей космических кораблей при создан и и искусственных спутников в АВП прежде всего привлекает поразительно высокое отношение прочности к весу . Красивый внешний вид , небольшой вес и коррозионная стойкость позволяют ис пользовать АВП для обшивки морских судов . Кроме того , АВП используют даже в к ачестве материала для танков , в которых хранят кислоты. Остановимся теперь подробнее на химическом составе и физической природе этих необычных материалов . Как было отмечено выше , они пред ставляют собой полимерный материал , специальные свойства которого обусловлены введением в него армирующих волокон . Основными мате риалами , из которых изготовляют армирующие волокна (как мелко на резанные , так и длинные ), являются стекло , графит , алюминий , углерод , бор и бериллий . Самые последние достижения в этой облас т и связаны с использованием в качестве армирующих волокон полностью ароматиче ского полиамида , что обеспечивает более чем 50%-ное уменьшение веса по сравнению с армированными пластиками на основе традиционных волокон . Для армирования также используются и н а туральные волокна , такие , как сисал , асбест и пр . Выбор армирующего волокна прежде всего определяется требованиями , предъявляемыми к конечному продукту . Однако стеклянные волокна остаются и по сей день широко используе мыми и до сих пор вносят основной вк л ад в промышленное производство АВП . Наиболее привлекательными свойствами стеклянных волокон явля ются низкий коэффициент термического расширения , высокая стабиль ность размеров , низкая стоимость производства , высокая прочность при растяжении , низкая диэле к трическая константа , негорючесть и химиче ская стойкость . Другие армирующие волокна используют в основном в тех случаях , когда требуются некоторые дополнительные свойства для Рис .12. Схематическое изображение метода наслоения листов вручную 1 - чередующиеся слои полимера и стеклоткани ; 2 - пресс-форма ; 3 - прокаты вающий ролик Рис 13 Схематическое изображение мет ода наматывания волокна 1- подающая катушка ; 2 - непрерывная нить ; 3 - узел для пропитки волокна и отжима смолы ; 4 - сердечник ; 5 - пропитанные смолой волокна , намотанные на сер дечник эксплуатации АВП в специфических условиях , несмотря на их более высо ку ю стоимость по сравнению со стеклянными волокнами. АВП получают путем связывания волокон с полимерной матрицей и ее последующего отверждения под действием давления и температуры . Армирующие добавки могут быть в виде мелко порезанных волокон , длинных нит ей и тканей . Основными полимерными матрицами , использу емыми в АВП , являются полиэфиры , эпоксиды , фенолы , силиконы , меламин , производные винила и полиамиды . Большинство АВП получают на основе полиэфирных полимеров , главное достоинство которых со ставляет и х низкая стоимость . Фенольные полимеры используют в тех случаях , когда требуется высокая термостойкость . Чрезвычайно высокие механические свойства АВП приобретают при использовании в качестве полимерной матрицы эпоксидных смол . Использование силиконовых п о лимеров придает АВП замечательные электрические и термические свойства. В настоящее время существует несколько методов армирования пласти кой . Наиболее часто используемыми из них являются : 1) метод наслоения листов вручную , 2) метод наматывания волокна и 3 ) метод пропитки распылением. Метод наслоения листов вручную Вполне вероятно , что это самый простой метод армирования пласти ков . В этом случае качество конечного продукта во многом определяется умением и мастерством оператора . Весь процесс состоит из следующих стадий . Вначале форму покрывают тонким слоем адгезионной смазки на основе поливинилового спирта , силиконового масла или парафина . Это делается для предотвращения прилипания конечного изделия к форме . Затем форму покрывают слоем полимера , поверх к оторого кладут стекло ткань или мат . Эту стеклоткань , в свою очередь , покрывают другим слоем полимера . Все это для однородного прижимания стеклоткани к полимеру и удаления пузырьков воздуха плотно прокатывают роликами . Коли чество чередующихся слоев полим е ра и стеклоткани определяет толщину образца (рис .12). Затем при комнатной или повышенной температуре происходит отверждение системы . После отверждения армированный пластик снимают с формы и проводят зачистку и окончательную отделку . Этим методом получают л исты , части автомобильного кузова , корпуса для судов , трубы и даже фрагменты зданий. Метод наматывания волокна Этот метод очень широко используется для производства таких армиро ванных пластических изделий , как цилиндры , выдерживающие высокие давления , цистерны для хранения химических веществ и корпуса моторов ракет . Он состоит в том , что непрерывную мононить , волокно , пучок волокон или тканую ленту пропускают через ванную со смолой и отвердителем . По мере выхода волокна из ванны избыток смолы отжимаетс я . Пропитанные смолой волокна или ленту затем наматывают на сердечник требуемой формы и отверждают под действием температуры . Наматыва ющая машина (рис .13) сконструирована так , чтобы волокна могли наматываться на сердечник определенным образом . Натя ж ение волокна и способ его наматывания очень важны с точки зрения конечных деформационных свойств готового изделия. Метод опрыскивания В этом методе используют пульверизатор с многоручьевой головкой . Струи смолы , отвердителя и нарезанного волокна одн овременно подаются из пульверизатора на поверхность формы (рис .14), где они образуют слой определенной толщины . Нарезанное волокно определенной длины получают непрерывной подачей волокон в измельчающую головку ап парата . После достижения требуемой толщины полимерную массу при нагревании отверждают . Распыление является экспресс-методом для по крытия больших поверхностей . Многие современные пластические изделия , такие , как грузовые платформы , резервуары для хранения , кузовы грузо виков и корпуса кораблей , по л учают именно этим методом. Рис .14. Схематическое изображение метода опрыскивания 1 — форма ; 2 — распыленная смесь нарезанного волокна и смолы ; 3 — струя на резанного волокна ; 4 — непрерывное волокно ; 5 — смола ; 6 — отвердитель ; 7 — узел для нарезан ия волокна и распыления ; 8 — струя смолы Рис .15. Схематическое изображения метода производства непрерывных слоис тых материалов 1 — подающие катушки ; 2 — непрерывные листы стеклоткани ; 3 — ванна для про питки в смеси смолы с отвердителем ; 4 - непрерывный слоистый пластик ; 5 - слоис тый пластик , нарезаемый на куски необходимого размера Другие методы Кроме описанных выше методов , в производстве армированных пласти ков известны и другие , к аждый из которых имеет свое специфическое назначение . Так , метод изготовления непрерывных слоистых материалов используют для производства непрерывных листов армированных слоистых пластиков различной толщины . В этом процессе каждый отдельный слой тканой ле н ты , поступающей с рулонов , пропитывают смолой и отверди- Р и с .16. Схематическое изображение метода получения одноосно ориентированно го волокнистого пластика 1 — непрерывный пучок волок он , пропитанный смолой и отвердителем ; 2 — нагре вательный элемент ; 3 — фильера ; 4 — вращающиеся вытягивающие валки ; 5 — гото вое изделие , нарезанное на куски ; 6 — профиль готового изделия телем , а затем спрессовывают вместе , пропуская через систему гор ячих валков . После отверждения под действием температуры получают слоистый пластик I требуемой толщины (рис .15). Толщину материала можно варьировать , изменяя количество слоев. Другой метод , известный как метод получения одноосно ориентирован ного волокн истого пластика , позволяет изготовить из непрерывных пуч ков волокон такие изделия , как полые прутья или рыболовные удочки . Этот процесс сравнительно прост . Непрерывный пучок волокон , предвари тельно обработанный смолой и отвердителем , протягивают через ф и льеру соответствующего профиля (рис .16), нагретую до определенной тем пературы . На выходе из фильеры профилированное изделие продолжают нагревать . Отвержденный профиль вытягивают из фильеры системой враща ющихся валков . Этот процесс несколько напоминает э к струзию с той лишь разницей , что при экструзии полимерный материал проталкивают через фильеру изнутри с помощью вращающегося шнека , а в описанном методе материал протягивают через выходное отверстие фильеры с внеш ней стороны. Кроме того , смесь , содержа щая нарезанные волокна , смолу и отверди тель , может быть сформована любым другим подходящим методом , на пример методом прямого прессования . Термопластичные материалы , наполненные нарезанными волокнами , могут быть сформованы прямым прессованием , литьем под давлением или экструзией для получения конеч ного продукта с улучшенными механическими свойствами. ПРЯДЕНИЕ ВОЛОКОН Полимерные волокна получают в процессе , называемом прядением . Существуют три принципиально различных метода прядения : прядение из расплав а , сухое и мокрое прядение . В процессе прядения из расплава полимер находится в расплавленном состоянии , а в других случаях - в виде растворов . Однако во всех этих случаях полимер , в расплавлен ном или растворенном состоянии , протекает через многоканальны й мундштук , представляющий собой пластину с очень мелкими отверстиями для выхода волокон. Рис .17. Схематическое изображение процессов сухого прядения (а ) и прядения из расплава (б ) 1 — загрузочная воронка ; 2 — полимерные чешуйки ; 3 — нагретая решетка ; 4 — го рячий полимер ; 5 — дозирующий насос ; б — расплав ; 7 — многоканальный мундштук , 8 — свежеспряденное волокно ; 9 — катушка ; 10 — раствор полимера ; 11 — фильтр ; 12 — дозирующий насос ; 13 — многоканальный мундштук ; 14 — свежеспряденное во локно ; 15 — на катушку Прядение из расплава В своей простейшей форме процесс прядения из расплава может быть представлен следующим образом . Первоначально полимерные чешуйки расплавляют на нагретой решетке , превращая полимер в вязкую подвиж ную жидкость . Иногда в процессе нагревания происходит образование комков вследствие п ротекания процессов сшивания или термической деструкции . Эти комки могут быть легко удалены из горячего полимер ного расплава пропусканием через систему блок-фильтров . Кроме того , для предотвращения окислительной деструкции расплав следует защищать от кис л орода воздуха . Это достигается в основном созданием вокруг расплава полимера инертной атмосферы азота , СОд и водяного пара . Дози рующий насос подает расплав полимера с постоянной скоростью на много канальный мундштук (фильеру ). Расплав полимера проходит ч е рез систему мелких отверстий мундштука и выходит оттуда в виде непрерывных и очень тонких мононитей . При контакте с холодным воздухом происходит мгновенное затвердевание волокон , выходящих из фильер . Процессы охлаждения и отверждения могут быть в значител ь ной мере ускорены при обдувке холодным воздухом . Выходящие из фильер твердые мононити наматываются на катушки. Важная особенность , которую следует учитывать в процессе прядения из расплава , заключается в том , что диаметр мононити в значительной Рис .18. Схематическое изображение процесса мокрого прядения 1 — раствор полимера ; 2 — фильтр ; 3 — дозирующий насос ; 4 — многоканальный мундштук ; 5 — осадитель ; 6 — свежеспряденное волокно ; 7 — в анна для коагуля ции и осаждения ; 8 — ванна для промывки ; 9 — сушка ; 10 — на катушку степени зависит от скорости , с которой расплавленный полимер проходит через фильеру , и от скорости , с которой мононить вытягивают из фильеры и сматывают на катушки. Сухое прядение Большое количество таких традиционных полимеров , как ПВХ или полиакрилонитрил , перерабатывают в волокна в крупных масштабах в процессе сухого прядения . Суть этого процесса показана на рис . 15.17. Полимер растворяют в соответствующем раство рителе с образованием высококонцентрированного раствора . Вязкость раствора регулируют увеличением температуры . Горячий вязкий раствор полимера продавли вают через фильеры , получая таким образом тонкие непрерывные струйки . Волокно из этих струек образуется при простом испарении растворителя . Испарение растворителя может быть ускорено путем обдувания встреч ным потоком сухого азота . Волокна , образующиеся из раствора полимера , в конце концов наматывают на катушки . Скорость прядения волокон может достигать 1000 м /мин . Промышленные ацетатцеллюлозные волокна , полученные из 35%-ного раствора полимера в ацетоне при 40°С , служат типичным примером получения волокон методом сухого прядения. Мокрое прядение При мокром прядении , как и при сухом , используют сильно концентри рованные полимерные растворы , высокую вязкость которых удается понизить повышением температуры прядения . Детально процесс мокрого прядения показан на рис . 15.18. В процессе мокрого прядения происходит переработка вязкого раствора полимера в тон к ие струнки при пропуска нии через фильеры . Затем эти полимерные струйки попадают в коагуляционную ванну с осадителем , где и происходит высаживание полимера из раствора в виде тонких нитей , которые после промывки , сушки и пр . собирают на катушках Иногда в п роцессе мокрого прядения вместо не прерывных нитей образуются комки , что происходит в результате об рыва вытекающей из фильеры струйки под действием сил поверхностного Рис .19. Схематическое изображение аппарата для одноосного ориентирования 1 — невытянутая нить ; 2 — зона вытяжки ; 3 — растягивающая шпилька ; 4 — вытя нутое волокно натяжения . Этого удается избежать при увеличении вязкости п олимерного раствора . Коагуляция , которая является лимитирующей стадией мокрого прядения , процесс довольно медленный , чем и объясняется низкая , по сравнению с другими , скорость прядения раствора , равная 50 м /мин . В промышленности процесс мокрого прядения и с пользуют для получения волокон из полиакрилонитрила , целлюлозы , вискозного волокна и т.д. Одноосная ориентация В процессе прядения волокон из полимерного расплава или раствора макромолекулы в волокне не ориентированы и , следовательно , их степень криста лличности сравнительно низка , что нежелательным образом отража ется на физических свойствах волокна . Для улучшения физических свойств волокна подвергают операции , называемой одноосной вытяжкой , ис пользуя растягивающие аппараты определенного типа. Основ ной особенностью аппарата является наличие системы двух роли ков А и В (рис .19), вращающихся с различными скоростями . Ролик В вращается в 4 — 5 раз быстрее ролика А. Спряденную нить последовательно пропускают через ролик А, растягивающую шпильку 3 и ролик В. По скольку ролик В вращается со скоростью большей , чем ролик А, волокно вытягивается под нагрузкой , задаваемой шпилькой 3. Вытяжка волокна осуществляется в зоне 2. После прохождения через ролик В вытянутая полимерная нить наматывается на металлическую боб ину . Несмотря на то что в процессе вытяжки происходит уменьшение диаметра нити , ее прочностные свойства в значительной степени улучшаются вследствие ориентации макромолекул , параллельно оси волокна. Последующая обработка волокон Для улучшения полезных сво йств волокон их часто подвергают до полнительной специальной обработке : очистке , смазке , проклейке , краше нию и т.д. Для очистки используют мыла и другие синтетические моющие средства . Очистка есть не что иное , как удаление грязи и других примесей с поверх ности волокна . Смазка заключается в обработке волокон с целью защиты их от трения с соседними волокнами и грубыми металлическими поверх ностями в процессе переработки . В качестве смазывающих агентов в основ ном используют природные масла . Смазывание приво дит также к умень шению статического электричества , накапливающегося на волокнах. Проклейкой называют процесс защитного покрытия волокон . В качестве проклеивающих материалов для большинства волокон используют поли виниловый спирт или желатину . Проклейка по зволяет удерживать волокна в пределах компактного пучка и обеспечивает таким образом равномерное ткачество . Перед крашением ткани проклейку следует удалять промыва нием в воде. Для окрашивания волокна помещают в раствор красителя , молекулы которого проника ют обычно лишь в аморфные области волокна. Волокна на основе целлюлозы или белков быстро адсорбируют кислот ные красители , которые легко связываются с амино - или гидроксильными группами полимеров . Процесс крашения синтетических волокон , таких , как полиэфир ы , полиамиды или акрилы , протекает намного медленнее . Скорость крашения в этом случае удается увеличивать повышением тем пературы . Крашение волокон на основе поливинилхлорида , полиэтилена и пр . практически невозможно без введения в них активных абсорбцион ных центров при сополимеризации и химическом окислении.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
- Женщина! Что себе позволяет ваш супруг?! Он прямо-таки раздевает меня взглядом!
- Вы плохо знаете Кешу, он уже мысленно курит на балконе.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, реферат по химии "Переработка полимеров", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru