Курсовая: Формование изделий из полистирола - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Формование изделий из полистирола

Банк рефератов / Химия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 278 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

13 Министерство образования Российской Федерации Энгельсский технологический институт Саратовск ого государственн ого технологическ ого университет а Курсовая работа на тему: «Формование изделий из полистирола» Энгельс 2007г. 1. Содержание. 1. Содержание стр.2 2. Введение стр.3 3. Литературный обзор стр.5 4. Технологическая схема и описание технологического процесса стр.11 4.1. Предварительное вспен ивание стр.12 4.2. Формование изделий из п олистирола стр.17 4.3. Формование упаковки из полистирол а различных типов стр. 20 4.4. Механизм заполнения формы стр.2 2 5. Экологическая безопасно сть стр.2 6 6. Список используемой литературы стр. 30 2. Введение. Решающим фактором быстрого развития производства по лимерных материалов явилась их конкурентоспособность с традиционными материалами. И если вначале полимерные материалы рассматривались как з аменители природных материалов. То в настоящее время они стали незамени мыми материалами, без которых не может обойтись ни одна отрасль промышле нности. Важно отметить, что эта конкуренция продолжается и сейчас. Она за висит от большого числа факторов – экономических, социальных, техничес ких и др. Так, полиэтилен был впервые применен для изоляции электрически х и телевизионных кабелей, где он заменил резину и гуттаперчу. Техническ ие и экономические преимущества нового материала оказались столь вели ки, а новые области его применения (пленка, трубы, листы, литьевые, выдувны е изделия, покрытия и др.) столь многообразны, что давно уже никто из специ алистов не рассматривает его как заменитель. Замена пластмассами металлов чаще всего не связана с дефицитностью железа. Здесь играют роль экономические и технические фа кторы 6 возможность понизить массу изделия, замедлить коррозию, увеличит ь производительность труда и т.п. Хотя пластмассы в 5 – 8 раз легче железа и в большинстве случаев более стойки к коррозии в водной среде, это не дает им абсолютного преимущества, поскольку они значите льно уступают металлам по удельной прочности. Решающим фактором во мног их случаях становится более высокая производительность труда при пере работке полимеров. В машиностроении и приборостроении конструкционные пластики объективно необходимы для получения более совершенных машин и приборов, облегченных конструкций. На транспорте массовое внедрение конструкционных пластиков и стеклопл астиков обеспечивает снижение массы (т.е. экономию горючего),повышение к оррозионной стойкости и рост производительности труда. Большие резервы имеются в области качества полимерных материалов. Увел ичение прочности и жесткости, использование вспенивания и наполнения п озволяют снизить расход полимеров при изготовлении изделий. 3. Литературный обзор. Полистирол получил известность так же и как упаковочный материал. По всему миру использую т особые преимущества, которые полистирол обеспечивает в связи с экономичными способами изготовления ф ормованных элементов для защиты предметов упаковки. Многосторонность была рано распозн ана. Возможности использования с тиропора, однако, для инженеров, специалистов по упаков ке и дизайнеров еще далеко не исчерпаны. Полистирол изготавливается в форм е гранулята с размером от 0.2 до 3.0 мм и в этой форме поставляется изготовите лям пенопласта. Первый синтез стирола удался фирме БАСФ в Людвигсхафе не. Это было в 1929 году. Уже в 1930 году он уже производился в промышленных масшт абах. Но только спустя 20 лет удалось получение полистирола как пенопласт. 14 августа 1952 года немецким патентным Ведомством был опубликован «Способ получения пористой массы из полистирола», что являе т ся свидетельством о рождении с тиропора. Как полученный на различных промежуточных стадиях исходный продукт ст ирол, молекулярный структурный элемент полистирол а, так и требующийся для дальнейшей переработки вспени ватель пентан получаются из нефти и являются чистыми соединениями, из которых полимеризацией в суспензии возникает расширя ющийся полистирол. Химический процесс получения EPS. В промышленности полистирол получают радикальной по лимеризацией стирола, главным образом в массе по непрерывной схеме и в с успензии по периодической схеме; в небольшом масштабе – в эмульсии. Полимеризация в массе наиболее экономична, а получаемый этим методом по листирол обладает наилучшими электроизоляционными свойствами. Произв одительность современных агрегатов по производству полистирола в масс е составляет 10 - 30 тыс. т/год. Процесс осуществляют при 80 – 220 єC в системе последовательно соеди ненных реакторов , сна бженных мешалками. Заканчивают реакцию часто в вертикальном реакторе т ипа колонны, в котором реакционная смесь движется под действием собстве нной тяжести, а температурный режим близок к адиабатическому. Температу ра в реакторах повышается ступенчато по ходу процесса. Суспензионную (бисерную) полимеризацию стирола прово дят в реакторе объемом 10 – 50 м і и бол ее, снабженном мешалкой и рубашкой. Стирол при интенсивном перемешивани и суспендируют в деминерализованной воде в присутствии растворимого в мономере ин ициатора или смеси инициаторов ( перекись бензо и ла или трет -бутила, трет-бутилпербензоат, динитрил азодиизомасляной кислоты , перекись лаурила и др.). В воду добавляют суспендирующие аге нты – защитные коллоиды (не растворимые в воде тонкодисперсные минерал ьные смеси, поверхностно – активные вещества). После достижения степени превращения стирола 40 – 60 % суспензионная фаза представляет собой грану лы полистирола, размер которых в зависимости от условий полимеризации м ожет быть равен 0.1 – 1.0 мм. Обычно процесс ведут при постепенном повышении температуры в течении 8 – 14 ч. Мол екулярную массу регулируют, изменяя концентрацию ини циатора и интервал температур (в пределах 40 – 130 єC; выше 100 єC процесс про водят при повешенном давлении). Полученный полистирол отделяют от водно й фазы центрифугированием, промывают и высушивают. Суспензионный полис тирол содержит 0.1 – 0.2% остаточного мономера. Окраску и стабилизацию таког о полистирола осуществляют в процессе экструзии. Полимеризацией в сусп ензии получают также пенополистирол. В этом случае в реакционную среду д обавляют порообразователь, растворимый в моно мере, н о не растворимый в полимере углеводород (обычно изопентан). Процесс веду т так же, как описано выше, но под давлением [5] . Эмульсионный полимеризацией по периодической схеме получают полистирол наиболее высокой мол екулярной массы. Для переработки литьем под давлением его предварительно подвергают горячему вальцеванию для пони жения вязкости. На основе эмульсионного полистирола готовят также комп озиции для получения пенополистирола прессовым методом. Спецификация. Следующий обзор показывает, какие марки в настоящее в ремя могут быть предложены. В «технических памятных листах» подробно оп исаны предлагаемые и испытываемые продукты. S tyropor ® P Для изготовления блоков, соответственно, плит и формо ванных элементов. S tyropor ® F Продукты с противопожарной оснасткой, пригодные для изготовления трудновоспламеняемых блоков и плит по стандарту ДИН 4102, а та кже формованных элементов, которые выполняют требования класса F 1 по стандарту ДИН 53 438, часть 3. S tyropor ® FH Продукты с противопожарной оснасткой (см. Styropor ® F ). Пенопласты из этого полистирол а стойки к алифатическим углеводородам. Neopor ® Продукты с противопожарной оснасткой (см. Styropor ® F ). Пенопласты из неопора имеют серебристый цвет и повышенн ую теплоизоляционную способность. Peripor ® Продукты с противопожарной оснасткой (см. Styropor ® F ). Пенопласты из перипора впитывают особенно малое количе ство воды. Требования к упаковке. Упаковки защищают промежуточные и конечные продукты на пути от изготовителя к потребителю. Производятся от простых упаковоч ных прокладок до сложных дисплейных упаковок во всех формах и размерах. Их диапазон применения такой же многосторонний, как многочисленность о траслей и продуктов; их задачи охватывают: · защиту при транспортиров ке и хранении · изготовление обычных в торговле и транспортабельных единиц · способствование сбыту с информаци онными и рекламными данными. Наряду с обычными у паковками, такими, как дерево, картон, бумага, жесть и стекло, с их традицио нными вязками, такими, как, ящики, коробки, мешки, тюбики, бутылки, банки, обе ртки, во многих областях проявили себя пластмассы в качестве оптимальны х упаковочных материалов. Пластмассы можно применять почти во всех упаковочных ситуациях. Они эко номичны и их свойство приспосабливаться выше многих классических мате риалов [3] . Применение пенопластов из полистирол а в качестве упаковочного материала предлагает на основе свои х физических свойств особые преимущества: · н изкая объемная плотность – поэтому малый вес упаковки · в ысокая абсорбция энергии при падении и толчках – поэтому малая толщина прокладок для защиты чувс твите льных товаров при транспортировке и хранении · п рочная на истирание и одновременно мягкая поверхность защищают упакованный товар от загрязнений и повреждений · н изкая теплопроводность защищает от быстрой смены температур · н ечувствительность к воде и водяному пару обеспечивает хороши е механические свойства · х имическая нейтральность – поэтому применимы для пищев ы х продуктов · л егкое придание формы – вместе с этим простая конструктивная п одгонка. Формование. Особенно простыми и экономичными способами пеноплас товые элементы могут изготавливаться почти во всех формах для различны х целей упаковки, например, для: · з ащиты против внешних воздействий (внешние емкости и оболоч ки) · п ротивоударная амортизация для избежания высокого ускорения п ри толчках, падении или вибрации · р аспределение толчков и нагрузок, при котор ом механические силы равномерно распределяются по общей несущей повер хности · п рокладки и фиксирующие элементы, которые фиксируют товар в упа ковке (из формованных элементов или нарезанных элементов). Механическая жестк ость, малый вес, гладкая и мягкая поверхность, хорошая химическая совмес тимость с упаковываемыми товарами – все это является свойствами, котор ые сделали пенопласты из стиропора т аким успешным в э той области применения. Предпосылкой является в любом случае функциональная конструкция. Однако , также и в этом п ункте потребитель упаковки из стиропора имеет преимущество вследствие легкого формования материала упаковки [1, 2] . 4. Технологическая схема и описание технологического процесса. Процесс производства вспененных изделий из полистир ола включает следующие основные операции: предварительное вспенивание , выдерживание и формование. Первая операция - предварительное вспенивание гранул полистирола. Гранулы увеличиваются в 20 – 40 раз от первоначального объема при помощи теплоносителя – сухого насыщенного пара. Выдерживание рекомендуется в связи с тем, что после охлаждения предвари тельного вспенивания гранулы изначально очень чувствительны к давлени ю, и необходимо время, чтобы они приобрели прочность. Это происходит в рез ультате диффузии воздуха в ячейки пены до полного выравнивания понижен ного давления, образующегося в результате охлаждения и конденсации всп енивающего агента. В процессе формования предварительно вспененные гранулы продолжают ра сширяться в пресс-форме под воздействием пара до полной гомогенизации м ассы, формируясь в блок или другое изделие. Гранулы полистирола можно вспенивать и другим тепловым способом, напри мер, с помощью кипящей воды, горячего воздуха или других газов. Однако, пар имеет некоторые преимущества: · э то в ысокоэффективный теплоноситель; · е го температура при атмосферном давлении близка к температуре плавления полистирола; · всегда доступен. Более того. Он спо собствует нормальному процессу расширения гранул. Полистирол хорошо в осприимчив к пару (водяному пару) и как только возникающий агент начинае т воздействовать на гранулы, пар проникает во вновь образующиеся ячейки . Паровое давление внутри ячеек уравновешивает давление пара вокруг гра нул, благодаря чему вспучивание происходит практически беспрепятствен но. Это позволяет получить при вспенивании гранул материалы с очень низк ой плотностью [6] . 4.1. Предварительное вспенивани е. В процессе предварительного вспенивания объем грану л возрастает. Нарастание объема зависит от температуры и времени. Предва рительно вспенивание производится двумя способами : непрерывный и периодический. Для непрерывного предварительного вспенивания используются цилиндри ческие емкости с мешалками. Пар поступает в нижнюю часть емкости или чер ез сетку, или через пластины с отверстиями, расположенные на дне этой емк ости. Шнековый транспортер подает гранулы полистирола на дно емкости; пр едвспененные гранулы выходят из камеры через перепускной желоб, регули руемой по высоте. При предварительном вспенивании в два этапа плотность на первом этапе д олжна быть приблизительно в 1,5 раза больше требуемой окончательной плот ности. Для периодического предварительного вспенивания пр именяются автоклавы, похожие по конструкции на камеры для непрерывного вспенивания (рис.1). Гранулы полистирола порциями подаются сверху, вспени ваются под действием пара под давлением 0.1 бар/г и 0.6 бар/г. При периодическо м вспенивании насыпной объем гранул регулируется следующим образом: · регулировка времени п арообработки гранул; · регулировка кол ичества сырья при каждой загрузке; · регулировка выс оты, при которой вспененные гранулы поднимаются в каме ре (на этом уровне подача пара автоматически прекращается); · регулировка коли чества пара. Периодические вс пениватели имеют более гибкий принцип действия и преимущество их в том, что очень низкая плотность может быть получена даже для относительно ме лких гранул. Изменение объема происходит быстро и с минимальными потеря ми. Вспениватели непрерывного действия являются более распространенны ми и используются для получения больших объемов материала со стандартн ой плотностью. Предварительное вспенивание EPS . При предварительном вспенивании полимера типа полис тирол необходимо учитывать следующие моменты: · насыпной объем предва рительно вспененных гранул полистирола обычно равняется 30 – 80 кг/м і. Диаметр вспенивания гранул должен бы ть максимальным для обеспечения правильного заполнения одной трети фо рмы и предотвращения образования пустот; · соотношение внут реннего диаметра камеры предварительного вспенивания должен быть, по к райней мере, 2.2; · степень предвари тельного вспенивания должна быть относительно низкой. Камера вспенива ния должна работать при более низких температурах (80-95 єC) за счет смешивания воздуха и пара [7] . Вспенивающий агент (пентан), содержащийся в гранулах полистирола активи руется в процессе предварительного вспенивания и частично теряется. По теря определенного количества вспенивающего агента зависит от насыпно го объема предварительно вспененных гранул и принципа действия вспени вающий камеры. Высушивание и выдерживание вспененных гранул также веде т к потере определенного количества вспенивающего агента. Вспененные под воздействием пара гранулы полистирол а предварительно могут содержать до 10% воды по весу. Такие влажные вспенен ные гранулы не имеют достаточно высокой текучести. Их необходимо высуши ть сразу после вспенивания или обработать горячим воздухом (максимальн о 40 єC) по пути в бункер для выдержива ния. Здесь происходит дальнейшее просушивание, если необходимо. Однако, если относительная влажность воздуха низкая, гранулы не рекомендуется высушивать до конца из-за риска образования статического заряда. Свежевспененные гранулы даже после просушки очень чувствительны к воз действию давления, поэтому требуют осторожного обращения при транспор тировке в бункер для выдерживания. Лучшим методом является подача грану л через трубки внутри (рис. 2). Отводы в трубопроводе для транспортирования материала в бункер выдержива ния должны иметь большой радиус. При охлаждении свежевспененных гранул во взаимодейс твующих ячейках происходит конденсация пара и вспенивающего агента по мере охлаждения гранул. Это создает частичное разрежение в ячейках, что делает гранулы чувствительными к давлению, пока диффузия воздуха в ячей ках не уравновесит давление и не стабилизирует гранулы. На этот процесс требуется от 2 до 12 часов в зависимости от насыщенного объема и размера гр анул. Чем выше насыпной объем гранул, меньше плотность, тем короче время в ыдерживания, так как чем больше вспенивающего агента остается в гранула х, тем меньше требуется воздуха для диффузии в гранулах. Если время выдерживания очень короткое, то только что изготовленные изд елия или блоки могут треснуть или плохо выниматься из предварительного вспенивания, относительной влажности, воздушного давления и температу ры выдерживания. При выдерживании некоторая часть вспенивающего агента улетучивается , и это сокращает время снижения давления пара, необход имого при формовании. Однако, если период выдерживания затягивается, уле тучивается очень много вспенивающего агента и гранулы не спекаются дол жным образом на финальной стадии формования. Чтобы предотвратить избыт очную потерю вспенивающего агента, гранулы полистирола для профильног о формования должны быть выдержаны не более 24 часов, а гранулы для блоков – не более 48 часов, если они имеют ста ндартную плотность. Бункеры для выдерживания гранул для профильного форм ования вмещают в себя 10 – 50 м і заран ее вспененных гранул. Это могут быть легкие конструкции, например, дерев янные или металлические каркасы, крытые воздухонепроницаемой тканью. Т кань с металлическим волокном способствует рассеянию электрического з аряда. Воздухонепроницаемые бункеры не требуют дополнительной вентиляции. Од нако, их не следует размещать в промзоне с высокой относительной влажнос тью. Эффективное просушивание может быть также осуществлено при пневма тической транспортировке вспененных гранул из одного бункера в другой [6] . 4.2. Формование блоков из полист ирола. При изготовлении блоков выдержанные, предварительно вспученные гранулы засыпаются в форму до заполнения ее целиком и обраба тываются паром. В результате такой повторной тепловой обработки при тем пературе 100-120°С вспучивание гранул продолжается. Но на этот раз в результа те плотного заполнения формы вспучивание ограничивается заполнением п устот. Поэтому объемная плотность предварительно вспученных гранул по чти равна плотности готового блока. Теперь гранулы, многогранные по форм е, плотно сплавляются друг с другом по граничным плоскостям в единую мас су и заполняют форму. В процессе сплавления давление пара в неразъемной форме поднимается до максимума и составляет обычно 0.5-1.2 бар/г. При достижен ии такого уровня давления в паровых камерах формы обработка паром может быть немедленно прекращена; предусмотрена также возможность поддержан ия этого уровня давления в течение 3-10 секунд с целью получения более каче ственной и привлекательной поверхности готового блока. Последующая фа за снижения давления в значительной мере определяет продолжительность цикла формования блока. В течение фазы понижения давления, известной ещ е и как период охлаждения, давление пены и температура внутри блока долж ны быть понижены до такой степени, чтобы готовый блок можно было вынуть и з формы без деформации. Для получения качественной продукции необходимо: · хорошее сплавление фо рмуемых гранул · определенный минимум показателей физических свойств · низкая усадка блока и усадка после формования (через 24 часа) · содержание воды максимум 15 вес % при измерении сразу же после формования · небольшая разница в плотности внут ри блока и на поверхности; очень плотная внешняя оболочка нежелательна. Если технология и зготовления не нарушена, из полистирола - получаются однородные блоки с плотностью в пределах узких доп усков. Ф ормы для изготовления упаковки. Ф орма для изготовления упаковки об ычно состоит из двух частей. Полость, образуемая этими двумя частями фор мы, определяет форму готового изделия. Каждая часть прикрепляется болтами к камере пропаривания. Пар обычно вводится в форму через специальные воздушн ые трубки, обычно изготавливаемые из алюминиевого сплава. Расстояние ме жду этими трубками и их количество, а также общая площадь пропускания че рез них имеют большое значение для надлежащего заполнения (без противод авления), парообработки, охлаждения и, соответственно, качества готового продукта. Простота очистки и ухода за этими воздушными трубками имеют б ольшое значение в повышен ии эффективности производс тва. При использовании скоростных технологий очистка дол жна проводиться довольно часто, чтобы предотвратить образование отло жений в коллекторе пара. Очистку рекомендуется проводить ст руёй пара с высоким давлением. Требо вания к материалу пресс-форм: · высокая теплопроводн ость с н изкой удельной теплоемкостью · вы сокая прочность и низкий вес · адекватная темпе ра тура и устойчивость к коррозии · соответ ствующая твердость поверхности · низкое тепловое расширение Т ребования к конструкции формы: · легкая взаимозаменяе мост ь · минимальное содержание металла · одинаковая толщина стенок · просто та извлечения готового изделия · эффективное охлаждение · простой уход В зависимости от конструкции формы пар подается на поверхность формы одновременно во вс е отверстия или в шахматном порядке. Формы, предназначенные для полность ю автоматизированного процесса производства, обеспечивает получение д ешевой продукции и могут использоваться также в производстве с ручным у правлением. Большим преимуществом предлагаемого оборудования являются автоматич еские устройства для загрузки форм - «инжекторы», кото рые обеспечивают подачу измеренного объемно – аналитическим способом количества выдержанных и предварительно вспененных гранул полистирол а в форму за очень короткое время (10 – 30 сек.) [6] . 4.3. Формование упаковки из полис тирола различных типов. Формованные изделия из вспененного полистирола обла дают свойствами, обусловливающими их успешное применение в качестве упаковки, а именно: · упругая стойкость к воздействию ударов · дос таточная прочность и жесткость · хорошая теплоизоляция · легкий в ес · чистая поверхность · водостойкость · нейтральный показатель pH · устойчивость к росту бактерий Серийное формова ние большого количества фигурных изделий получило широкое распростран ение как профильное или упаковочное формование, изготавливаются таким же о бр азом. Процесс изготовления изделий по существу не отличает ся от процесса формования блоков - сначала формируется объем, затем придается форма. Процесс осуществляется за три этапа: предварительное вспучивание гранулированного сырья, выдерживание (поглощение воздух а), формование с применением пропаривания , до получения нужной формы. Однако, в связи с тем, что изделия, изго тавливаемые способом п рофильного ф ормования, по размеру обычно гораздо меньше изоляцион ных блоков, продолжительность производственных цикл ов значительно сокращается. Это обеспечивает высокую степень автомати зации и значительное сн ижение стоимости производств а. При формовании пенопласт ов форма по лностью заполняется выдержанными предварительно всп ученными гранулами и затем подвергается пропариванию. В результ ате повторного нагревания при т емперату рах от 110 до 120 °С происходит дальнейшее вспучивание гранул с заполнением пустого объема. Гранулы сплавляются друг с другом своими граничными пло скостями . П осле охлаждения (снижение давления) изделия приобре тают размерную стабильность и вынимаютс я из фор ы [6] . Машины для производства формованных изделий из пе нополистирола. Операции. Контроль всех операций осуществляется автоматически. Начало рабочего процесса: · подогрев с применением пара · удаление конденсата путем продувк и воздухом Основной рабочий процесс: · закрытие формы · загрузка предварительно вспученн ых гранул · введение пара (перекрестное пропар ивание, автоклав) · охлаждение, с применением воды, воз духа или вакуума · открытие формы, извлечение готовог о изделия Прочие важные усл овия рабочего процесса: · заполнение формы с примен ением вакуума или повышенного давления · производственный контроль времен и заполнения формы и времени снижения давления · автоматическое прерывание цикла п ри уменьшении подачи пара или снижении давления · возможность перехода к ручному или полуавтоматическому режимам управления · возможность проведения отдельных операций цикла в процессе наладки или проверки оборудования · возможность выбора способа заполн ения формы с частично открытыми или закрытыми продувными отверстиями · охлаждение с применением вакуум · микропроцессорное программное уп равлени е 4.4. Механизм заполнения формы. Обычный способ заполнения. Предварительно вспученные гранулы вдуваются в закрытую форму с помощью воздушного насоса (струйного инжектора). Возду х выходит через паровые сопла или специальные воздушные клапаны. В фор мах простой конструкции обычно достаточно наличия одного расположенно го в центре насоса, но при изготовлении изделий большого размера или сло жной формы рекомендуется применение нескольких загрузочных насосов. Вакуумная загрузка. Вакуум также может быть использован в качестве вспомо гательного средства при загрузке формы. Воздух в этом случае отсасывает ся через паровые сопла, после чего происходит равномерное заполнение фо рмы материалом. Загрузка с применением повышенного давления. Способ загрузки сырья в форму с применением повы шенного давления Воздуха приобретает все большее распространение, т.к . способствует Сокращению времени заполнения почти на 50%, особенно при изготовлении крупноформат ных изделий. Загрузка с применением продувки Заполнение формы в положении продувки (положение очень малого Открытия клапана ) имеет особое преимущество при применении форм Особенно сложной конс трукции и может сочетаться с обычным или напорным способами загрузки. В этом случае форма закрывается не полностью и воздух может выходить через узкий зазор между половинками ф ормы. Когда форма будет окончательно закрыта, происходит хорошее у плотнение загруженных гранул, о собенно по углам и на участках с тонким поперечным сечением бл агодаря ч ему обеспечивается лучшее з аполнение формы с равномерным р аспределени ем материала. С целью предотвращения перегрева гранул для подачи те пла следует использовать только насыщенный пар. Для снижения до минимума образования воды во время формования важно пре дотвратить конденсацию пара на холодных стенках формы. Для этого вначал е пропаривания с целью достаточного прогрева обеих половин формы не сле дует в течение некоторого времени закрывать клапаны для отвода конденс ата. Затем, в случае изготовления толстостенных изделий, следует закрыть сначала только один выпускной клапан. Пар теперь поступает из одной пол овины формы в другую, вытесняя оставшийся воздух и вспучивая гранулы. Те перь, под действием выключателя с часовым механизмом или контактного ма нометра закрывается второй клапан для выпуска конденсата. И, наконец, со всех сторон в форму нагнетается пар под давлением 0.6-1.2 бар/г и происходит р овное и полное сплавление. В случае изготовления тонкостенных элементо в перемещение пара из одной половины формы в другую не является, как прав ило, обязательным, и пар нагнетается со всех сторон сразу же в начале пода чи пара при открытых к лапанах для спуска конденсата. Форма должна оставаться закрытой до тех пор, пока внут реннее давление Внутри нее не снизится до уровня, не пр едставляющего опасность для из влекаемого из формы из делия. При отключении давления пара длительность спада внутреннего дав ления зависит от толщины поперечного сечения изделия и выбранного тип а стиропора. Чтоб ы снизить дав ление как можно быстрее, форму можно охладить, Сбрызнув ее водой. Остаток воды выдувае тся из паровых камер воздухом. Предлагаются две технологии формования; формование с применением Вакуума и формование с переносом, причем первая предпочтит ельнее. В системах разрежение в 0.6-0.8 бара подается в паровую камеру во Вре м я охлаждения. Это способствует спа ду давления в отформованном изделии и снижению образ ования воды, обеспечивая таким образом возможность извлечения изделия из формы при более высоких температурах. Для извлечения отформованного изделия может быть вполне достаточно ст руи сжатого воздуха, подаваемой через паровую камеру и паровые сопла. Пр и уже открытой форме воздух подается попеременно в каждую половину форм ы. Так как давление воздуха до 6 бар/ г является обычным, в больших формах могут возникнуть значительные усил ия. Сложной формы и значительной глубины изделия, требующие применения с пециальных сердечников, трудно извлечь из формы, поэтому здесь применяю тся механические выталкиватели. Такой способ извлечения является очен ь надежным и не требует дополнительного контроля. Возможно также примен ение сочетания обоих способов [6] . 5. Экологическая безопасность. Во время выдержки и при переработке полистирола выделяется пентан. При резке пенопласта р азогретой проволокой необходимо следить за отсасыванием возникающих п аров, так как они кроме пентана могут содержать еще небольшое количество стирола. Следует учитывать значение ПДК для стирола и пентана. Пенопласты из пол истирола не разлагаются, не растворяются в воде и не отдают никаких водо растворимых веществ, которые могли бы привести к загрязнению грунтовых вод. Они могут отвозиться на свалку вместе с бытовым мусором. Утилизация и обезвреживание. Принципиально имеет место следующее: п енопласты из полистирола мо гут без проблем утилизироваться (использоваться заново) или обезвреживаться (уничтожа ться) если для этого используются правильные методы утилизации, с оответственно, обезвреживания. Утилизация отходов продуктов была всегда обычной пра ктикой на перерабатывающих полистирол предприятиях. В настояще е время также и использованные упаковки из полистирола подаются к переработчикам через промышленные и торговые п редприятия, коммунальные и промысловы е системы возврата. Эти отходы могут посредством простого спосо ба подготовки вводиться снова в производственный цикл, соответственно, пере рабатываться в новые продукты. Сильно загрязненные упаковки, которые не пригодны для рисайклинга материала, могут без проблем обезвреживаться или посредст вом сжигания или подачи на свалку. Важнейшие способы утилизации и обезвреживания описа ны п одробно ниже . Утилизация пр и про извод стве пенопласт а . В определенных гр аницах и для определенных продуктов размеленные, чистые отходы пенопла ста могут снова применяться при производстве фо рмова нных и блочных элементов. Размеленные пенопластовые отхо ды применяют для придани я пористости кирпичам, а также как дополнительные материалы для изоляционной/легкой штукатурки, полистироль ных бетонных масс и строительных элементов. При этом получают п родукты с улучшенными теплоизолирующими свойствами, эластичностью и с о значительно сниженным весом. Утилизация при переработке полистирола. Просты ми процессами расплавления п еноп ласты из полистирола могут быть преобразованы в компактный исходный продукт поли с тирол. Д ля этого пригодны подогреваемые шнековые экструдеры. Получен ный таким образом рисайклинговый п родукт приго ден для получения полистирольны х элементов экструзии и литья под давлением. Ут и лиза ция в качест в е стиромулля Styromull . Размолом пенопластов из полистиро ла получают стиромусор. Он успешно применяется в каче стве средства улучшения субстрата и почвенных условий в качестве средс тва компостирования, материала фильтров в дренажах и в качестве напо л нителя при шлеце вых дренажах. Рисайклинг с получением сырья. При таком рисайклинге из отходов пенопластов или смеш анных пластмассовых отходов получ ают снова химические сырьевые вещества, которые не подвержены никаким ограничениям с точки зрения техники применения. Получение энергии. Отходы пенопласта могут сжигаться в установках по сжи ганию отходов населенных пунктов при обычных для них температурах ок оло 1000 єC , в грубо измельченной форме и в смеси с другими отходами. При сжи гании они заменяют опорный обогрев; 1 кг полистирола экономит 1 кг = 1,2 до 1,4 л мазута. Отвод на свалку . Отходы из полистирола могут хранить ся на обычных свалках отходов. Д ля экономии места, предотвращения образования возду шных карманов на свалке и облегчения уплотнения отходы необходимо изме льчать. Этим обеспечивается более сильное продувание и лучшее разложен ие органических веществ [7] . 6. Список использованных источников. 1. Вольфсон С.А. , Основы создания технологического процесса получения полимеров. – М., Химия, 1995 , стр. 9-11. 2. Малкин А.Я., Полисти рол. Физико-химические основы получения и переработки. М., 1995 , стр. 42-43. 3. Николаев А.Ф., Синтетические полимеры и пластические массы на их основе. М., 1996 ,стр 50, 62-64. 4. Хэм Д., Сополимер из ация, пер. с англ., М., 1994, стр. 15 . 5. Энциклопед ия поли меров, III том, стр. 534-536 6. http :// www . b asf . de . 7. http :/ /www . kertzwieser.com.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
- Может зайдём ко мне?
- Ну можно, а зачем?
- Выпьем и это, ну я научу тебя делать минет...
- Хм, а ты-то где научился?!
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru