Курсовая: Токарные станки, классификация резцов - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Токарные станки, классификация резцов

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 2061 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

30 УДК 621.941 Реферат Отчет : страниц – 30; рисунков – 14; таблиц – 5 Тема : вопрос 1 Токарно-винторезные станки конструкция и принцип работы 2 режущий инструмент – резцы , виды и способы применения. Содержание Содержание 3 Введение 4 1.Токарно-винторезный станок 5 1.Токарно-винторезный станок 5 1.1Устройство и классификация. 5 1.2Главный привод . Механизм подач . Коробка подач 6 1.3 Резцедержатель , фартук и разъемная гайка 7 1.4 Суппорт 8 1.5 Задняя бабка 9 2.Режущий инструмент 10 2.1 Резцы 10 1.2.Револьверно-автоматные резцы 13 1.2.1.Резцы для продольного точения 13 1.2.2. Резцы для прорезных и отрезных работ 14 1.3. Выбор геометрии резцов 15 Заключение 18 Приложение I Токарно-винторезный станок . 19 Приложение 2 Режущий инструмент 25 Список используемой литературы. 29 Иные источники . 30 Введение Объектами исследования в первом вопросе являются токарно-винторезные станки любой модификации. В процессе исследования будут подробно разобраны составные компоненты устройства токарно-винторезных станков , принципы действия и особенности конструкции. Разобраны основные характеристики и требования , предъявляемые к токарным станкам в зависимости от конкретных задач . Приведены основные принципы работы и виды конструкторских решений. Во втором вопросе будут подробно рассмотрены виды токарных резцов , их возможные конструкции и технические реализации. Приведены спецификации производства , стандарты Гост , и некоторые примеры применения. 1.Токарно-винторезный станок 1.1Устройство и классификация. Токарно-винторезные станки предназначены для обработки единичных деталей или малых групп деталей , включая нарезание резьбы , если имеется ходовой винт . Однако бывают станки без ходового винта . На таких станках можно выполнять практически все виды токарных работ , за исключением нарезания резьбы резцом . Техническими параметрами , по которым классифицируют токарно-винторезные станки , являются наибольший диаметр обрабатываемой заготовки (детали ) – D или высота центров над станиной (равная 0,5 D), наибольшая длина обрабатываемой заготовки (детали ) - L и масса станка . Для существующих на данное время станков эти характеристики стандартизированы и разбиты на группы (см приложение 1 таблица 1) Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка . Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L. Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве , приборостроении , часовой п ромышленности , в экспериментальных и опытных цехах предприятий . Эти станки выпускаются как с механической подачей , так и без нее. На средних станках производится 70 - 80% общего объема токарных работ . Эти станки предназначены для чистовой и получистовой об работки , а также для нарезания резьб разных типов . Станки этого типа характеризуются высокой жесткостью , достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента , что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с пр и менением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов . Средние станки оснащаются различными приспособлениями , расширяющими их технологические возможности , облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество и сократить время обработки , имеют достаточно высокий уровень автоматизации. Крупные и тяжелые токарные станки применяются в основном в тяжелом и энергетическом машиностроении , а также в других отраслях для обработки валков прокатных станов , железнодорожных колесных пар , роторов турбин и других крупногабаритных деталей Все сборочные единицы и механизмы токарно-винторезных станков имеют одинаковое название , назначение и расположение (Приложение I рисунок 1). Типичный токарно-винторезный станок 16К 20 завода "Кр асный пролетарий " показан на рисунке 2. 1.2Главный привод . Механизм подач . Коробка подач Главный привод станка . В передней бабке станка размещены коробка скоростей и шпиндель , которые приводят во вращение обрабатываемую деталь при выбранных глубине резания и подаче . На рисунке 3 показано устройство коробки скоростей , которая работает следующим образом . Заготовка зажимается в кулачковом патроне , который крепится к фланцу шпинделя . Вращение от электродвигателя через ременную передачу и муфту включения передается на вал . Блок из трех шестерен , расположенный на валу , с помощью реечной передачи связан с рукояткой . Этой рукояткой блок шестерен вводится в зацепление с одним из зубчатых колес , жестко закрепленных на валу . Колеса 4 и 12 с опряжены соответственно с колесами 15 и 16, которые передают крутящий момент шпинделю через зубчатую муфту , соединенную с рукояткой 18. Если муфта передвинута вправо , то шпиндель получает вращение через зубчатое колесо 16, а если влево - через зубчатое ко л есо 15. Таким образом , коробка скоростей обеспечивает шесть ступеней частоты вращения шпинделя . Механизм подач . Связь шпинделя и суппорта станка для обеспечения оптимального режима резания осуществляется с помощью механизма подач , состоящего из реверсирую щего устройства (трензеля ) и гитары , которые осуществляют изменение направления и скорости перемещения суппорта. Привод этого механизма осуществляется от коробки скоростей через трензель (рисунок 4), который состоит из четырех зубчатых колес а , б , в , г , св язанных с рукояткой 19, переключением которой осуществляется реверс (т . е . изменение направления вращения ) вала 20 (приводного вала суппорта ). Позиции а , б , в , г , 19 и 20. При крайнем нижнем положении рукоятки 19 (положение А ) зубчатые колеса а , б , в , г с о единены последовательно и направление вращения вала 20 совпадает с направлением вращения шпинделя . При верхнем положении рукоятки 19 (положение В ) соединены только зубчатые колеса а , в , г и направление вращения вала 20 изменяется на противоположное . В сре д нем положении рукоятки 19 (положение Б ) зубчатые колеса б и в не соединяются с зубчатым колесом а и вал 20 не вращается . С помощью гитары (рисунок 5) устанавливают (настраивают ) зубчатые колеса с определенным передаточным отношением , обеспечивающим необхо д имое перемещение суппорта на один оборот шпинделя . Расстояние L между валами 1 и 2 является постоянным . На валу 2 свободно установлен приклон 3 гитары , закрепленный болтом 4. Ось 5 промежуточных колес можно перемещать по радиальному пазу , тем самым изменя я расстояние А между центрами колес c и d. Дуговой паз приклона 3 позволяет регулировать размер В. Коробка подач . Назначение коробки подач - изменять скорости вращения ходового винта и ходового вала , чем достигается перемещение суппорта с выбранной скорость ю в продольном и поперечном направлениях . Вал 14 в подшипниках 15 (смотри рисунок 5) коробки подач получает вращение от зубчатых колес гитары ; вместе с ним вращается и имеет возможность перемещаться вдоль него зубчатое колесо 11 с рычагом 10. На одном кон ц е рычага 10 вращается (на оси ) зубчатое колесо 12, сопряженное с зубчатым колесом 11, а на другом - рукоятка 9, с помощью которой рычаг 10 перемещается вдоль вала 14 и может занимать любое из десяти положений (по числу зубчатых колес в механизме 1). В каж д ом из таких положений рычаг 10 поворачивается и удерживается штифтом 9, который входит в соответствующие отверстия на передней стенке 7 коробки подач . При этом зубчатое колесо 12 входит в зацепление с соответствующим зубчатым колесом 13 механизма 1, в рез у льтате чего устанавливается выбранное число оборотов вала 2. Вместе с валом 2 вращается зубчатое колесо 3, которое можно перемещать вдоль него рукояткой . При перемещении вправо зубчатое колесо 3 посредством кулачковой муфты 4 соединяется с ходовым винтом 5 и передает ему вращательное движение , а при перемещении влево - входит в зацепление с зубчатым колесом 8 и передает вращательное движение ходовому валу 6. 1.3 Резцедержатель , фартук и разъемная гайка Устройство резцедержателя пока зано на рисунке 6 (приложение 1). В центрирующей расточке верхних салазок 5 установлена коническая оправка 3 с резьбовым концом . На конусе оправки установлена четырехсторонняя резцовая головка 6. При вращении рукоятки 4 головка 2 перемещается вниз по резь б е конической оправки 3 и через шайбу 1 и упорный подшипник обеспечивает жесткую посадку резцовой головки 6 на конической поверхности оправки 3. От поворота при закреплении резцовая головка удерживается шариком , который заклинивается между поверхностями , о б разованными пазом на основании конической оправки 3 и отверстием в резцовой головке 6. При необходимости сменить позицию инструмента рукоятку 4 поворачивают против часовой стрелки . При этом головка 2 поворачивается и перемещается вверх по резьбе коническо й оправки 3, снимая усилие затяжки резцовой головки 6 на конусе конической оправки 3. Одновременно головка 2 поворачивает резцовую головку 6 посредством тормозных колодок , фрикционно-связанных с поверхностью расточки головки 2 и соединенных с резцовой голо в кой 6 штифтами 7. При этом шарик , расположенный у основания конической оправки 3, не препятствует повороту резцовой головки , так как он утапливается в отверстие , сжимая пружину . Если в процессе работы рукоятка 4 (в зажатом положении ) стала останавливаться в неудобном положении , то , изменяя толщину шайбы 1, можно установить ее в удобное для рабочего положение. 1.4 Суппорт Одним из важнейших достижений машиностроения в начале XIX века стало распространение металлорежущих станков с суп портами - механическими держателями для резца . Каким бы простым и , на первый взгляд , незначительным не казался этот придаток к станку , можно без преувеличения сказать , что его влияние на усовершенствование и распространение машин было так же велика , как в л ияние изменений , произведенных Уаттом в паровой машине . Введение суппорта разом повлекло за собой усовершенствование и удешевление всех машин , дало толчок к новым усовершенствованиям и изобретениям. Суппорт (рисунок 7 приложение 1) предназначен для перемещ ения режущего инструмента , закрепленного в резцедержателе во время обработки заготовки . Он состоит из нижних салазок (продольного суппорта ) - 1, которые перемещаются по направляющим станины с помощью рукоятки - 15 и обеспечивают перемещение резца вдоль за г отовки . На нижних салазках по направляющим - 12 перемещаются поперечные салазки (поперечный суппорт ) 3, которые обеспечивают перемещение резца перпендикулярно оси вращения заготовки (детали ). На поперечных салазках - 3 расположена поворотная плита - 4, ко т орая закрепляется гайкой 10. По направляющим - 5 поворотной плиты перемещаются (с помощью рукоятки - 13) верхние салазки - 11, которые вместе с поворотной плитой могут поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно поперечных салазок и обеспечива т ь перемещение резца под углом к оси вращения заготовки (детали ). Резцедержатель (резцовая головка ) - 6 с болтами - 8 крепится к верхним салазкам с помощью рукоятки 9, которая перемещается по винту 7. Привод перемещения суппорта производится от ходового ви н та 2, от ходового вала , расположенного под ходовым винтом , или вручную . Включение автоматических подач производится рукояткой 14. Устройство поперечного суппорта показано на рисунке 8 (приложение 1). По направляющим продольного суппорта - 1 ходовым винтом - 12, оснащенным рукояткой - 10, перемещаются салазки поперечного суппорта . Ходовой винт - 12 закреплен одним концом в продольном суппорте - 1, а другим - связан с гайкой (состоящей из двух частей 15 и 13 и клина 14), которая крепится к поперечным салазка м - 9. Затягивая винт - 16, раздвигают (клином 14) гайки 15 и 13, благодаря чему . выбирается зазор между ходовым винтом 12 и гайкой 15. Величину перемещения поперечного суппорта определяют по лимбу 11. К поперечному суппорту крепится (гайками 7) поворотная плита 8, вместе с которой поворачиваются верхние салазки 6 и резцедержатель 5. На некоторых станках на поперечных салазках 9 устанавливается задний резцедержатель 2 для проточки канавок , отрезки и других работ , которые могут быть выполнены перемещением по п еречного суппорта , а также кронштейн 3 с щитком 4, защищающим рабочего от попадания стружки и смазочно-охлаждающей жидкости. 1.5 Задняя бабка Задняя бабка предназначена для фиксирования свободного конца длинной заготовки или для тор цевой обработки заготовок. Устройство задней бабки показано на рисунке .9 (приложение 1) В корпусе - 1 (при вращении винта - 5 маховиком - 7) перемещается пиноль - 4, закрепляемая рукояткой 3. В пиноли устанавливается центральный конический хвостовик - 2 ( или инструмент ). Задняя бабка перемещается по направляющим станка вручную или с помощью продольного суппорта . В рабочем неподвижном положении задняя бабка фиксируется рукояткой 6, которая соединена с тягой 8 и рычагом 9. Сила прижима рычага 9 тягой 8 к ст а нине регулируется гайкой 11 и винтом 12. Более жесткое крепление задней бабки производится с помощью гайки 13 и винта 14, который прижимает к станине рычаг 10. 2.Режущий инструмент 2.1 Резцы При работе на токарных станках применяют различные режущие инструменты : резцы , сверла , зенкеры , развертки , метчики , плашки , фасонный инструмент и др . Токарные резцы являются наиболее распространенным инструментом , они применяются для обработки плоскостей , цилиндрически х и фасонных поверхностей , нарезания резьбы и т . д . Элементы резца показаны в приложении 2 на рисунке 1. Резец состоит из головки (рабочей части ) и стержня , служащего для закрепления резца в резцедержателе . Передней поверхностью резца называют поверхность, по которой сходит стружка . Задними поверхностями (главной и вспомогательной ) называют поверхности , обращенные к обрабатываемой детали . Главная режущая кромка выполняет основную работу резания . Она образуется пересечением передней и главной задней поверхн о стей резца . Вспомогательная режущая кромка образуется пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей . Вершиной резца является место пересечения главной и вспомогательной режущих кромок. Для определения углов резца установлены понятия : плоскост ь резания и основная плоскость . Плоскостью резания называют плоскость , касательную к поверхности резания и проходящую через главную режущую кромку резца (приложение 2 рисунок 2). Основной плоскостью называют плоскость , параллельную направлению продольной и поперечной подач ; она совпадает с нижней опорной поверхностью резца. Углы резца разделяют на главные и вспомогательные (приложение 2 рисунок 3). Главные углы резца измеряют в главной секущей плоскости , т . е . плоскости , перпендикулярной проекции главной ре жущей кромки на основную плоскость. Главным задним углом a называется угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания . Углом заострения b называется угол между передней и главной задней поверхностями резца . Главным передним углом g называ ется угол между передней поверхностью резца и плоскостью , перпендикулярной плоскости резания и проходящей через главную режущую кромку резца . Сумма углов a + b + g =90 градусов . Углом резания d называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью реза ния . Главным углом в плане j называется угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи . Вспомогательным углом в плане j 1 называется угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направл ением подачи . Углом при вершине в плане e называется угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость . Вспомогательным задним углом a 1 называется угол между вспомогательной задней поверхностью и плоскостью , проходящей че рез вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости . Углом наклона главной режущей кромки l называется угол между главной режущей кромкой и плоскостью , проходящей через вершину резца параллельно основной плоскости. Резцы классифицируются : по направлению подачи - на правые и левые , правые резцы на токарном стане работают при подаче справа налево , т . е . перемещаются к передней бабке станка , левые , наоборот , от передней бабки к задней . Так же различают по конструкции головки , на прямые , отог нутые и оттянутые (приложение 2 рисунок 4). Основные размеры и технические требования быстрорежущих проходных отогнутых правых и левых резцов регламентирует ГОСТ 18868-73, прямых резцов – ГОСТ 18869-73, подрезных торцовых – ГОСТ 18871-73. По роду материала различают резцы из быстрорежущей стали , твердого сплава и т . д .; по способу изготовления - на цельные и составные (при использовании дорогостоящих режущих материалов резцы изготовляют составными : головка - из инструментального материала , а стержень из ко н струкционной углеродистой стали , по сечению стержня - на прямоугольные , круглые и квадратные ; по виду обработки - на проходные , подрезные , отрезные , прорезные , расточные , фасонные , резьбонарезные и др . Наибольшее распространение получили составные резцы с пластинами из твердого сплава , которые припаиваются или крепятся механически . (приложение 2 рисунок 5). По типу резцы делятся на проходные , проходные упорные , подрезные и проточные. Проходные резцы изготавливаются прямыми и отогнутыми , правыми и левыми ГОС Т 18877-73 предназначены для обработки цилиндрических поверхностей . Отогнутые резцы более универсальны , они позволяют обрабатывать также торцовые поверхности с поперечной подачей . Углы режущей кромки равны = 45 о , 60 о ,75 о Пр оходные упорные резцы твердосплавные , напайные резцы ГОСТ 18879-73 изготавливаются как правые так и левые , эти резцы предназначены для обтачивания ступенчатых деталей , подрезки торцов , буртиков угол режущей кромки = 90 о . П одрезные резцы так же изготавливаются твердосплавными , напайными согласно ГОСТ 18880-73 предназначены для обтачивания ступенчатых деталей , в том числе с большим отношением длины к диаметру , подрезки торцов , буртиков ; углы режущей кромки = 100 о , 10 о Расточные резцы предназначены для увеличения диаметра предварительно подготовленных отверстий . Для обработки сквозных отверстий используются резцы с углами 45 о … 75 о . Недостатком таких резцов является более высокая радиальная сила P y , стремящаяся отжать резец от обрабатываемой поверхности . Для обработки глухих отверстий используются резцы , угол которых обычно выбирается в пределах 90 о ... 95 о , такой угол уменьшает радиальную силу резания до нуля (при = 90 о ) или даже обращает ее в сторону обрабатываемой поверхности (при = 95 о ), что может компенсировать потерю размера при износе резца . Однако прочность таких резцов меньше , чем резцов , используемых для обработки сквозных отв ерстий . Поэтому они рекомендуются для расточки отверстия до упора или в условиях повышенного износа , например , для расточки отверстий по литейной корке . Резцы с углом = 90 о удобны для расточки отверстий малого диаметра (до 15 мм ), когда нужно обработать уступ или дно отверстия под углом = 90 о к оси и нет возможности дать резцу поперечное перемещение для подрезки дна отверстия. Для обработки отверстий большого диаметра и длины используются жест кие державки (борштанги ), в пазу которых прямо или косо закрепляется один или несколько резцов круглого или квадратного сечения . Размеры таких резцов регламентированы ГОСТ 9795-84. Для получения точных отверстий применяются борштанги или расточные головки специальных конструкций (микроборы ), позволяющие устанавливать размер инструмента с помощью микрометрических винтов. Отрезные (прорезные ) резцы общего назначения изготавливаются из быстрорежущей стали и твердых сплавов и предназначены для отрезания матери ала под прямым углом к оси вращения , или прорезания узких пазов и канавок . Номенклатура быстрорежущих резцов определяется ГОСТ 18874-73, твердосплавных напайных - ГОСТ 18884-73 и твердосплавных с механическим креплением неперетачиваемых пластин - ТУ 2-035- 1 024-86. В зависимости от расположения режущей части резца относительно корпуса такие резцы бывают асимметричные (правые и левые ) и симметричные 1.2.Револьверно-автоматные резцы Под резцами такого типа понимается инструмент , широко применяемый на станках токарной группы , используемых в условиях серийного и массового автоматизированного производства (токарно-револьверные станки и автоматы , станки с ЧПУ ). Общим для этих станков является наличие на продольном суппорте револьверной гол о вки с гнездами цилиндрической формы . Для поперечных работ на станках , имеющих револьверную головку с осью , перпендикулярной оси шпинделя , используются поперечные или балансирные суппорты с резцедержателями типа токарных . На станках , снабженных револьверно й головкой с осью , параллельной оси шпинделя , поперечные работы производятся путем поворота головки вокруг своей оси ; при этом резец движется в плоскости , перпендикулярной оси шпинделя , описывая дуговую траекторию. 1.2.1. Р84Qе84uз84xц84?ы84Ќ д84tл84|я84‘ п84Ѓр84‚о84Ђд84tо84Ђл84|ь84Ћн84~о84Ђг84sо84Ђ т84„ о84Ђч84‰е84uн84~и84yя84‘ Автоматные резцы для наружного точения и подрезки торцов изготавливаются из быстрорежущей стали (ГОСТ 18874-73 и ТУ 2-035- 974-84), с припаянными пластинами твердого сплава (ГОСТ 18884-73) или с механическим креплением таких пластин (ТУ 2- 035-1024-86). В зависимости от установки относительно детали эти резцы подразделяются на радиальные и тангенциальные , что обеспечивается как конструкцией державки , так и заточкой резца . В связи со стесненными габаритами державок и рабочей зоны резцы , приме няемые на револьверных станках , имеют тело , сечение которого обычно меньше , чем на токарных станках с такой же высотой центров . Стандартный ряд предусматривает следующие размеры (ТУ 2-035-974-84) стороны квадрата и вылета для проходных резцов. Поворачивая д ержавку в цилиндрическом гнезде револьверной головки , можно получить различные варианты установки радиального резца относительно обрабатываемой детали. 1.2.2. Р84Qе84uз84xц84?ы84Ќ д84tл84|я84‘ п84Ѓр84‚о84Ђр84‚е84uз84xн84~ы84Ќх84‡ и84y о84Ђт84„р84‚е84uз84xн84~ы84Ќх84‡ р84‚а84pб84qо84Ђт84„ Конструкция прорезных и отрезных ре зцов , устанавливаемых на поперечных суппортах токарно-револьверных автоматов и токарно-револьверных станков , имеющих револьверную головку с осью вращения , перпендикулярной оси шпинделя , может не отличаться от аналогичных по назначению резцов для токарных с танков . Однако преимущественное использование на рассматриваемых станках прутковых заготовок вызвало к жизни специфическую конструкцию отрезных резцов , которые не только отрезают обработанную деталь от прутка , но и обрабатывают торец заготовки для подачи е е до упора . На этом торце не должно быть "бобышки " в центре , а по наружному диаметру должна быть снята фаска . Особенность такого резца - наличие угла = 75 о ...80 о .Скошенная режущая кромка позволяет срезать остающуюся кониче скую бобышку после отрезки обработанной детали . Увеличенный угол способствует снижению шероховатости на поверхности торца ; вспомогательная режущая кромка одновременно обрабатывает фаску на детали . Размеры таких резцов приведены в приложении 2 таблице 2 Для станков , снабженных револьверной головкой с осью , параллельной оси шпинделя , державка с отрезным резцом устанавливается в гнезде револьверной головки рядом с продолговатым отверстием . Резец получает круговое поперечное перемещение за счет вращения револь в ерной головки . При такой схеме отрезки могут быть использованы стандартные резцы , хотя для них необходимы достаточно громоздкие державки . Более компактное решение обеспечивают пластинчатые отрезные резцы из быстрорежущей стали , которые изготавливаются по ГОСТ 18874-73. Стандартные размеры пластинчатых резцов приведены в приложении 2 таблице 3 1.3. Выбор геометрии резцов Несмотря на то , что резец по конструкции является сравнительно простым инструментом , к нему предъявляется ряд сер ьезных требований , которые призваны обеспечить высокую производительность и точность обработки : · правильный выбор материала режущей части резца ; · правильный выбор геометрии режущей части ; · прочность и виброустойчивость державки и режущих кромок ; · прави льный выбор формы и размеров пластинки инструментального материала ; · правильный выбор способа и конструкции крепления пластинки инструментального материала (для пластин с механическим креплением ); · правильный выбор способа стружколомания ; · правильный в ыбор размеров , шероховатости , геометрии и конструкции гнезда для крепления пластины инструментального материала. Перечисленные факторы так же , как материал и состояние заготовки обрабатываемой детали , требования к точности , шероховатости поверхности и прои зводительности обработки , определяют выбор оптимальных режимов резания – глубины , подачи и скорости резания. Выбор геометрических параметров должен отвечать некоторым критериям , главными из которых являются : · стойкость инструмента , или время образования на его задней или передней поверхности допустимой величины площадки износа ; · размерная стойкость инструмента , или допустимое изменение его настроечного размера , что особенно важно в условиях работы автоматизированного оборудования и ГПС ; · поддержание зад анной шероховатости обработанной поверхности ; · уменьшение амплитуды автоколебаний , порождаемых процессом резания. Эти критерии во многих случаях противоречивы . Поэтому задача выбора оптимальных геометрических параметров есть многокритериальная задача опти мизации , решением которой всегда является определенный компромисс , достигаемый с учетом весомости каждого отдельного критерия для конкретных случаев обработки . Например , при свободном точении стали 30ХГСА резцами с пластинами Т 15К 6 увеличение угла от 0 д о 30 0 приводит к изменению оптимального значения переднего угла с – 1 до – 6 0 , а оптимального значения температуры от +9 до +13 0 . Рассмотрим основные геометрические параметры резца с учетом сказанного выше . Назначение заднего угла - уменьшить трение задне й поверхности о заготовку и обеспечить беспрепятственное перемещение резца по обрабатываемой поверхности . Влияние величины заднего угла на условия резания обусловлено тем , что на режущую кромку со стороны заготовки действует нормальная сила упругого восст а новления поверхности резания и сила трения. При увеличении заднего угла уменьшается угол заострения и тем самым снижается прочность лезвия , возрастает шероховатость обработанной поверхности , ухудшается теплоотвод в тело резца. При уменьшении заднего угла у величивается трение об обрабатываемую поверхность , что приводит к увеличению сил резания , увеличивается износ резца , возрастает тепловыделение на контакте , хотя и улучшаются условия теплоотдачи , возрастает толщина пластически деформируемого слоя на обрабо т анной поверхности . При столь противоречивых условиях должен существовать оптимум для величины заднего угла в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала , материала режущего лезвия и параметров срезаемого слоя . Опыты показывают , чт о оптимальное значение заднего угла определяются главным образом , толщиной среза , которая , как известно , связана с подачей . Оптимальный по стойкости задний угол возрастает с уменьшением толщины среза . Влияние свойств обрабатываемого материала на задний уго л в общем таково , что при обработке твердых материалов высокой прочности величины задних углов снижаются , а при обработке легких сплавов – увеличиваются. В справочниках приводятся усредненные значения оптимальных величин углов , подтвержденные результатами промышленных испытаний . Рекомендуемые значения задних углов резцов приведены в приложении 2 табл .4 В ряде специфических случаев , например , у фасонных резцов , задний угол приходится принимать малым , порядка 1,5...2 0 . Назначение переднего угла - уменьшить деформацию срезаемого слоя и облегчить сход стружки . Влияние величины переднего угла на условия резания : увеличение угла облегчает процесс резания , снижая силы резания . Однако в этом случае снижается прочность режущего клина и ухудшается теплоотвод в тел о резца . Уменьшение угла повышает стойкость резцов , в том числе размерную. Заключение В процессе исследования по первому вопросу были разобраны конструкторские особенности токарно-винторезных станков на примере токарно-винторезного станка модели 16К 20 . Получено понятие об основных узлах токарного станка , принципы функционирования узлов и их взаимодействия между собой. Разобраны возможные варианты конструкторских решений , получены понятия о классификации токарно-винторезных станков по группам - размеры обрабатываемой заготовки /габариты и масса станка. По второму вопросу рассмотрены принципиальные конструкторские решения резцов , их основные методы применения. Рассмотрены основные государственные стандарты на производство резцов , спе цифические конструкторские решения для выполнения конкретных задач разницу между резцами для токарно-винторезных и револьверных (карусельных ) станков. Рассмотрены рекомендации для выбора резцов для выполнения конкретной задачи. Приложение I Токарно-винторезный станок . Таблица 1. Основные характеристики токарно-винторезных станков Тип станка M (кг ) D (мм ) Легкий До 500 100 – 200 Средние До 4 000 250 – 500 Крупные До 15 000 630 – 1 250 Тяжелые До 400 000 1 600 – 4 000 Рис 1. Сборочные единицы (узлы ) и механизмы токарно-винторезного станка : 1 - передняя бабка , 2 - суппорт , 3 - задняя бабка , 4 - станина , 5 и 9 - тумбы , 6 - фартук , 7 - ходовой винт , 8 - ходовой валик , 10 - коробка пода ч , 11 - гитары сменных шестерен , 12 - электро-пусковая аппаратура , 13 - коробка скоростей , 14 - шпиндель Рис 2. Общий вид и размещение органов управления токарно-винторезного станка модели 16К 20: Рукоятки управления : 2 - сблокированное управление , 3,5,6 - ус тановки подачи или шага нарезаемой резьбы , 7, 12 - управления частотой вращения шпинделя , 10 - установки нормального и увеличенного шага резьбы и для нарезания многозаходных резьб , 11 - изменения направления нарезания резьбы (лево - или правозаходной ), 17 - перемещения верхних салазок , 18 - фиксации пиноли , 20 - фиксации задней бабки , 21 - штурвал перемещения пиноли , 23 - включения ускоренных перемещений суппорта , 24 - включения и выключения гайки ходового винта , 25 - управления изменением направления враще н ия шпинделя и его остановкой , 26 - включения и выключения подачи , 28 - поперечного перемещения салазок , 29 - включения продольной автоматической подачи , 27 - кнопка включения и выключения главного электродвигателя , 31 - продольного перемещения салазок ; Уз лы станка : 1 - станина , 4 - коробка подач , 8 - кожух ременной передачи главного привода , 9 - передняя бабка с главным приводом , 13 - электрошкаф , 14 - экран , 15 - защитный щиток , 16 - верхние салазки , 19 - задняя бабка , 22 - суппорт продольного перемещени я , 30 - фартук , 32 - ходовой винт , 33 - направляющие станины Рисунок 3 Устройство коробки скоростей 1 - электродвигатель ; 2 – ременная передача ; 3 – муфта включения ; 4, 10, 11, 12, 15, 16 – зубчатое колесо 5, 6 – вал ; 7, 8,9 - шестерни 13 – шпиндель ; 17 – р укоять ; 14 – зубчатая муфта Рисунок 4: Механизм подач Рисунок 5 Конструкция механизма подач Рисунок 6: устройство резцедержателя 1 – шайба ; 2 – упорный подшипник 3 – коническая оправа 4 – затягивающая рукоять 5 - верхние салазки ; 6 – четырех сторонняя резцовая головка ; 7 - штифт ы рисунок 7. Устройство суппорта : 1 – продольный суппорт ; 2 – ходовой винт ; ; 3 – поперечный суппорт ; 4 – поворотная плита ; 5 – направляющие поворотной плиты ; 6 – резцедержатель ; 7 - затягивающая резец , рукоять ; 8 – крепежные болты резцедержателя ; 10 – крепежная гайка ; 11 – верхние салазки ; 12 – направляющие поперечных салазок ; 13 – рукоятка поперечного привода ; 14 – рукоятка переключения типа подачи (ручная или автоматическая ); 15 – рукоять для продольного перемещения суппорта Рисунок 8. Поперечный суппорт : 1 – продоль ный корпус суппорта ; 2 – задний резцедержатель ;3 – кронштейн ;4 защитный щиток ; 5- резцедержатель ; 6 – верхние салазки ; 7 – крепежные гайки поворотной плиты ; 8 – поворотная плита ; 9 – поперечные салазки ; 10 – рукоять ходового винта ; 11 – лимб ; 12 – ходовой винт ; 13, 14, 15 – составная гайка ; 16 – настоечная гайка ; Рисунок 9. Задняя бабка : 1 – корпус бабки ; 2 – центральный конический хвостовик 3 – крепежная рукоять ; 4 - подвижная пиноль ; 5 – винт ; 6 – фиксирующая рукоятка ; 7 – маховик ; 8 – тяга ; 9 – рычаг ; 10 – прижимной рычаг ; 11 – регулировочная п рижим гайка ; 12 – прижимной винт ; 13 – прижимная гайка для более жесткого крепления ; 14 – Винт прижимающий рычаг 10. Приложение 2 Режущий инструмент Таблица 1 размеры квадрата и вылета резцов для револьве рных станков (в мм ) Последние размеры относятся к тяжелым револьверным станкам В84Bа84pр84‚и84yа84pн84~т84„ размер 1 2 3 4 5 С84Rт84„о84Ђр84‚о84Ђн84~а84p к84{в84rа84pд84tр84‚а84pт84„а84p ,a 8 10 12 16 20 В84Bы84Ќл84|е84uт84„ ,L 50 60 70 80 100 Таблица 2 Стандартные размеры резцов для прорезных и отрезных работ , мм В84Bа84pр84‚и84yа84pн84~т84„ размер 1 2 3 В84B х84‡ Н84N 8 х84‡ 8 10 х84‡ 10 12 х84‡ 12 В84Bы84Ќл84|е84uт84„ ,L 100 120 150 Таблица 3 Размеры пластинчатых резцов , мм В84B 3 4 4 5 5 5 Н84N 12 18 24 12 25 30 В84Bы84Ќл84|е84uт84„ ,L 100...125 125 150...180 125...150 125...150 200 Таблица 4Рекомендуемые значения задних углов Обрабатываемый матер иал Угол , град Проходные и подрезные резцы при мм /об Легкие и цветные сплавы 12...20 Чугуны , углеродистые , легированные и инструментальные стали 8...10 Теплоустойчивые и коррозионно-стойкие стали 8 Жаропрочные стали 6 Жаропрочные и жаростойкие спл авы на никелевой основе , высокопрочные стали 10 Отрезные резцы Цветные сплавы 12...20 Черные металлы и сплавы 8...10 рисунок 1 основные части резца рисунок 2 Плоскость резания и основная плоскость. рисунок 3 углы и плоскости резцов Рисунок 4 типы резцов а - прямые , б - отогнутые , в - оттянутые рисунок 5. Токарные резцы для различных видов обра ботки : а - наружное обтачивание проходным отогнутым резцом , б - наружное обтачивание прямым проходным резцом , в - обтачивание с подрезанием уступа под прямым углом , г - прорезание канавки , д - обтачивание радиусной галтели , е - растачивание отверстия , ж , з , и - нарезание резьбы наружной , внутренней и специальной Список используемой литературы. 1. Токарная обработка : Учебник для профессиональных учебных заведений . Фещенко В . Н ., Махмутов Р . Х , 2000 г ., Изд .: Высшая школа , Издательск ий центр "Академия " 2. Справочник токаря . Учебное пособие . Вереина Л.И , серия : "Профессиональное образование ", 2002 г ., Изд .: Издательский центр "Академия " Иные источники. 1. http://www.remesla.ru 2. http://www.techno.edu.ru 3. ht tp://www.dstu.edu.ru/ntb/ebooks/ebook3/contents.html
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Только от одной мысли, что ты на диете, безумно хочется жрать!
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru