Курсовая: Определение влияния ассортимента ткани на основные технико-экономические показатели работы прядильного и ткацкого производства - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Определение влияния ассортимента ткани на основные технико-экономические показатели работы прядильного и ткацкого производства

Банк рефератов / Маркетинг и реклама

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 3029 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

3 М инистерство общего и профессионального образования Российской Федерации Московская государственная текстильная академия имени А.Н . Косыгина кафедра менеджмента и организации производства Курсовой проект по курсу : “Организация производства” на т ему : “Определение влияния ассортимента ткани на основные технико-экономические показатели работы прядильного и ткацкого производств”. Выполнил студент гр .46-94 Бондаренко Ю.М. Проверила доц. Оленева О.С. Москва 1997 Содержан ие : Раздел 1. Определение объемов выпуска основной и уточной пряжи для производства тканей арт . 300 и арт . 333. 3 Раздел 2. Организация прядильно го производства. 4 2.1. Выбор сортировки и расчет необходимого количества полуфабрикатов по переходам. 4 2.2. Составление и оптимизация плана прядения 4 2.3. Расчет норм производительности оборудования. 6 2.4. Расчет сопряженности оборудовани я прядильного производства. 7 2.5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных цехов прядильного производства. 9 2.6. Расчет НЗП по 4-ем категориям и показателей , характеризующих его использование. 10 2.7. Определение пот ребности в производственных площадях и показателей их использования. 13 2.8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных показателей по труду. 15 2.9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей. 17 Раздел 3. Организация ткацкого производства. 19 3.1. План ткацкого производства. 19 3.2. Расчет сопряженности ткацких паковок. 20 3.2.1. Ткань арт . 300. 20 3.2.2. Ткань арт . 333. 21 3.3. Определение количества полуфабрикатов по переходам ткацкого производства. 23 3.4. Расчет сопряженности оборудования ткацкого производства. 25 3.5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных отделов ткацкого производства. 27 3.6. Расчет НЗП по 5-ти категориям и показателей , характеризующих его использования. 28 3.7. Определение потребности в производственных площадях и показателей их использования. 33 3.8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных показателей по труду. 34 3.9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей. 36 Раздел 4. Технико-экономические показатели прядильного и ткацкого производств. 38 СПИСОК ЛИТЕРАТ УРЫ : 39 Раздел 1. Определение объемов выпуска основной и уточной пряжи для производства тканей арт . 300 и арт. 333 . I ) В соответствии с заданием годовой выпуск тканей каждого из артикулов равен В год .1 = В год .2 = 110 00 тыс.м. / год . Часовой объем выпуска определяется по следующей формуле : В = В год. / Т реж , где Т реж - режимный фонд време ни работы оборудования за год , час . Т реж = d р * t см * к см , где - d р - количество рабочих дней в году . Поскольку в задании указан ивановский график работы , то количество выходных дней в году составляет 0 дней ; количество праздничных дней в году - 10. Тогда d р = 365 - 0 - 10 = 355 дней . - t см - продолжительность смены ; t см = 7,91 [ 1, с . 190 ] ;- к см - коэффициент сменности оборудования ; к см = 2,55 [ 1, с . 190 ] Тогда Т реж = 355 * 7,91 * 2,55 = 7160 часов . Значит , часовой выпуск тканей обоих артикулов равен : В 1 = В 2 = 11 000 0 00 / 7160 = 1536м / час. II ) Прежде , чем определить необходимый объем производства пряжи , используемой для производства тканей арт . 300 и арт . 333, приведем заправочные параметры каждого артикула (таблица 1.1.) Таблица 1.1. Заправочны е параметры ткани арт . 300 и арт . 333. Арти- кул Ширина ткани , см Линейная пл-ть , текс Число нитей всего Уработка нитей , % Число нитей на 10 см ткани Тип стан-ка Вели чина отходов , % Расход пряжи на 100 м . ткани , кг основа уток основа уток ос нова уток основа уток основа уток Т о Т у а о а у Р о Р у у о у у R о R у 300 89 42 50 2980 9 8 334 221 АТ 1.25 2.44 14.987 11.387 333 87.1 50 50 1872 4.4 6.1 213 160 АТ 1.65 2.5 10.023 7.421 Ткань арт . 300 имеет полотняное пе реплетение ; а ткань арт . 333 - полотняное. Источник : [7 , с . 500, 544 ] . III ) Расчет часового объема выпуска пряжи , необходимой для производства заданного количества ткани , осуществляется по формуле : В осн =В * R осн *(1+у о / 100) / 100; В у =В * R у *(1+у у / 100) / 100. Для тк ани арт . 300: В осн 1 = 1536*14,987(1+1,12 /100)/100 = 233 ,3 кг / час : В у 1 = 1536*11,387*(1+2.44 /100)/100 = 179 ,4 кг / час. Для ткани арт . 333: В осн 2 = 1536*10,023*(1+1.65 /100)/100 = 156 ,6 кг / час ; В у 2 = 1536*7,421*(1+2,5 /100)/100 = 117,0 кг / час. Раздел 2. Организация прядильного производства. 2.1. Выбор сортировки и расчет необходимого количества полуфабрикатов по переходам. 1) Основная пряжа линейной плотности 42 текс вырабатывается их следующей сортировки 5- III (60%), 6- II (20%) , 7-I (17, 03%), обраты - 2,97%;основной и уточной пряже линейной плотностью 50 текс соответствует сортировка 6- III (60% ), 7- II (20%), 7- III (17,03), обраты - 2,97%. В качестве базового сорта для всех сортировок принимаем III сорт . Поэтому расчет нормы выхода пряжи и п / ф и коэффициента загона к з будет одинаков . Поскольку для производства тканей арт . 300 и арт . 333 используе тся пряжа лишь двух линейных плотностей , то расчет необходимого количества п / ф по переходам будет осуществляться отдельно для линейной плотности Т 1 = 42 текс при часовом выпуске пряжи В 1 = 233,3 кг / час и для линейной плотности Т 2 = 50 текс при часовом выпу ске В 2 = 179,4 + 156,6 + 117,0 = 453,0 кг / час. Таблица 2.1. Расчет коэффициента загона и количества полуфабрикатов по переходам. Наименование обратов и отходов Всего Трепал. Чесал. Лент . 1 Лент . 2 Ровнич. Прядил. Пряжа 83.21 - - - - - - ОБРАТ Ы : Рвань холстов 1.58 0.395 1.185 - - - - Рвань ленты 1.04 - 0.52 0.13 0.13 0.26 - Рвань ровницы 0.35 - - - - 0.21 0.14 ОТХОДЫ : Мычки 1.95 - - - - - 1.95 Колечки 0.1 - - - - - 0.1 Очес кардный 2.1 - 2.1 - - - - Орешек и трепальный пух 4.3 4.3 - - - - - Орешек и чесальный пух 1.73 - 1.73 - - - - Путанка 0.1 - - - - - 0.1 Пух с верхних валов 0.19 - 0.19 - - - - Подметь 0.5 0.05 0.05 0.1 0.1 0.1 0.1 Невозвратимые отходы 2.85 - - - - - 2.85 Итого отходов и обратов 16.79 4.745 5.775 0.230 0.230 0.570 5.240 Процент выхода п /ф из смеси - 95.26 89.48 89.25 89.02 88.45 83.21 Коэффициент загона 1.202 1.145 1.075 1.073 1.070 1.063 1.00 Кол-во п /ф для Т 1 = 42 текс , кг /час 280.43 267.13 250.80 250.33 249.63 248.00 233.30 Кол-во п /ф для Т 2 = 50 текс , кг /час 544.51 518.69 486.98 486.07 484.71 481.54 453.00 Источник : [ 4, с . 23 ] 2.2. Составление и оптимизация плана прядения I . Пряжа Т 1 = 42 текс. 1) План прядения для производства пряжи 42 текс представлен в таблице 2.2. Таблица 2.2 План прядения для производства пряжи 42 текс. Марка машины Лин . пл-ть V вып , м /мин Вытяжка Крутка КПВ КРО п /ф , ктекс N вер , об /мин Е К , кр /м 1. Трепальная Т -16 430 7.51 - - 0.910 0.935 2. Чесальная ЧММ -14 4 110 107.5 - 0.910 0.960 3. Ленточная 1пер . Л -25 4 400 6 - 0.810 0.970 4. Ленточная 2пер . Л -25 4 400 6 - 0.810 0.970 5. Ровничная Р -192-5 0.85 900 4.7 35.3 0.680 0.970 6. Прядильная П -75А 0.042 11500 20.2 566.3 0.920 0.960 Источник : [ 4, с . 51, 195, 239 ] . 2) Оптимизируем план прядения : а ) вытяжка на прядильной машине находится в диапазоне [ 1, с . 36 ] : 1,442 + 250 / Т 1 Е пр 20,046 + 250 / Т 1 ; 7,394 Е пр 25,998. Т.к . вытяжка не может быть больше значения , указанного в плане прядения (20,2), то принимаем Е пр = 20,2. б ) линейная плотность ровницы Т ров = Т 1 * Е пр = 42 * 20,2 = 848 текс. в ) линейная п лотность чесальной ленты находится в диапазоне [ 1, с . 36 ] : Т 1 /( 0,2926*Т 1 + 0,085) Т ч.л Т 1 /(0,2126 *Т 1 + 0,085); 3,39 Т ч.л 4,58. Принимаем Т ч.л = 4,58 ктекс. г ) линейная плотность ленты 1 и ленты 2 Т лента = Т ч.л = 4,58 ктекс. д ) вытяжка на ровничной машине Е р.м = Т лента / Т ров = 4,58 / 0,848 = 5,4. е ) вытяжка на чесальной машине Е ч.м = Т х / Т ч.л = 430 / 4,58 = 93,9. 3) Сравнение результ атов оптимизации плана прядения со справочными данными представлено в таблице 2.3. Таблица 2.3. Сравнительная таблица результатов оптимизации плана прядения со справочными данными для 42 т. Показатели До оптимизации После оптимизации Изменение , % 1. Е пр 20,2 20,2 0 2. Т ров , ктекс 0,85 0,848 - 0, 24 3. Т ч.л , ктекс 4 4,58 + 14,5 4. Т лента , ктекс 4 4,58 + 14,5 5. Е р.м 4,7 5.4 + 14,8 6. Е ч.м 107,5 93,9 - 12,7 Выводы : 1) после оптимизации вытяжка на прядильной машине осталось неизменной ; лин ейная плотность ровницы уменьшилась на 0,24%; линейная плотность чесальной ленты и лент 1 и 2 переходов увеличилась по сравнению со справочными данными на 14,5%. 2) т.к . линейная плотность ровницы уменьшилась на 0,24%, а линейная плотность ленты 2 перехода увеличилась на 14,5%, то вытяжка на ровничной машине увеличилась на 14,8% (индекс 1,145 / 0,9976). 3) вследствие увеличения линейной плотности чесальной ленты на 14,5% вытяжка на чесальной машине уменьшилась на 12,7%. II . Пряжа Т 2 = 50 текс. 1) План прядени я для производства пряжи 50 текс представлен в таблице 2.4. Таблица 2.4 План прядения для производства пряжи 50 текс. Марка машины Лин . пл-ть Vвып , м /мин Вытяжка Крутка КПВ КРО п /ф , ктекс Nвер , об /мин Е К , кр /м 1. Трепальная Т -16 430 7,51 - - 0,91 0,935 2. Чесальная ЧММ -14 4 110 107,5 - 0,91 0,96 3. Ленточная 1пер . Л -25 4 400 6 - 0,81 0,97 4. Ленточная 2пер . Л -25 4 400 6 - 0,81 0,97 5. Ровничная Р -192-5 0,85 900 4,7 34,8 0,68 0,97 6. Прядильная П -75А 0,05 11000 17 519,0 0,92 0,96 Источник : [ 4, с . 51, 195, 239 ] . 2) Оптимизируем план прядения : а ) вытяжка на прядильной машине находится в диапазоне [ 1, с . 36 ] : 1,442 + 250 / Т 2 Е пр 20,046 + 250 / Т 2 ; 6,442 Е пр 25,046. По плану прядения Е пр = 17...20,2, поэтому принимаем Е пр = 20,2. б ) линейная плотность ровницы Т ров = Т 2 * Е пр = 50 * 20,2 = 1010 текс. в ) линейная плотность чесальной ленты находится в диапазоне [ 1, с . 36 ] : Т 2 /( 0,2926*Т 2 + 0,085) Т ч.л Т 2 /(0,2126 *Т 2 + 0,085); 3,398 Т ч.л 4,666. Принимаем Т ч.л = Т лента = 4,67 ктекс. г ) вытяжка на ровничной машине Е р.м = Т лента / Т ров = 4,67 / 1,010 = 4,62 д ) вытяжка на чесальной машине Е ч.м = Т х / Т ч.л = 430 / 4,67 = 92,1. 3) Сравнение результатов оптимизации плана прядения со справочными данными представлено в таблице 2.5. Таблица 2.5. Сравнитель ная таблица результатов оптимизации плана прядения со справочными данными для 50 т. Показатели До оптимизации После оптимизации Изменение , % 1. Е пр 17 20,2 + 18,8 2. Т ров , ктекс 0,85 1,010 + 18,8 3. Т ч.л , ктекс 4 4,67 + 16,8 4. Т лента , ктекс 4 4,67 + 16,8 5. Е р.м 4,7 4,62 - 1,70 6. Е ч.м 107.5 92,1 - 14,3 Выводы : 1) после оптимизации вытяжка на прядильной машине увеличилась на 18,8% по сравнению со справочными данными ; вследствие этого произошло увеличение на такую же величину линейной плотности ровницы. 2) линейная плотность чесальной ленты и лент 1 и 2 переходов увеличилась на 16,8%. 3) т.к . линейная плотность ровницы увеличилась на 18,8%, а линейная плотность ленты 2 перехода увеличилась на 16,8%, то вытяжка на ровничной машине уменьшилась на 1,7% (индекс 1,168 / 1,188). 4) вследствие увеличения линейной плотности чесальной ленты на 16,8% вытяжка на чесальной машине уменьшилась на 14,3%. 2.3. Расчет норм производительности оборудования. I . Пряжа Т 1 = 42 текс. 1) трепальная машина Т -16 А = 7,51 * 60 * 430 / 1000 = 193,76 кг / час Н м = 193,76 * 0,91 = 176,32 кг / час ; 2) чесальная машина ЧММ -14 А = 110 * 60 * 4,58 / 1000 = 30,23 кг / час Н м = 30,23 * 0,91 = 27,51 кг / час ; 3) ленточная машина 1-го и 2-го переходов Л -25 А = 400 * 60 * 4,58 / 1000 = 109,92 кг / час Н м = 109,92 * 0,81 = 89,04 кг / час ; 4) ровничная машина Р -192-5 А = 900 * 0,848 * 60 / (1000 * 35,3) = 1,297 кг / час на 1вер Н м = 1,297 * 0,68 = 0,882 кг / час на 1 вер .; 5) прядильная машина П -75А А = 11500*0,042*60 / (1000 * 566,3)=0,0512 кг / час на 1вер. Н м = 0,0512 * 0,92 = 0,0471 кг / час на 1 вер. II . Пряжа Т 2 = 50 текс. 1) трепальная машина Т -16 А = 7,51 * 60 * 430 / 1000 = 193,76 кг / час Н м = 193,76 * 0,91 = 17 6,32 кг / час ; 2) чесальная машина ЧММ -14 А = 110 * 60 * 4,67 / 1000 = 30,82 кг / час Н м = 30,82 * 0,91 = 28,05 кг / час ; 3) ленточная машина 1-го и 2-го переходов Л -25 А = 400 * 60 * 4,67 / 1000 = 112,08 кг / час Н м = 112,08 * 0,81 = 90,78 кг / час ; 4) ровничная м ашина Р -192-5 А = 900 * 1,010 * 60 / (1000 * 34,8) = 1,567 кг / час на 1вер Н м = 1,567 * 0,68 = 1,066 кг / час на 1 вер .; 5) прядильная машина П -75А А = 11500*0,05*60 / (1000 * 519,0)=0,0636 кг / час на 1вер. Н м = 0,0636 * 0,92 = 0,0585 кг / час на 1 вер. 2.4. Расчет сопряженности оборудования прядильного производства. Сопряженность оборудования - это такое соотношение машин по переходам , при котором каждый предшествующий переход выпускает полуфабрикатов в количествах необходимых и достаточных для бесперебойной работы последующих переходов. Расчет сопряженности числа машин по переходам осуществляется по следующей формуле : М = В п /ф / ( Н м * Кро ). Рассчитаем сопряженность оборудова ния для производства пряжи Т 1 =42 текс и Т 2 =50 текс . I . Пряжа Т 1 = 42 текс. Расчет сопряженности приведен в таблице 2.6. Таблица 2.6. Расчет сопряженности оборудования для производства пряжи Т 1 = 42 текс. Показатели Трепальный Чесальный Лент . 1 Лент . 2 Ровничный Прядильный 1. Количество п /ф , кг /час 267.13 250.80 250.33 249.63 248.00 233.30 2. Нм , кг /час 176.32 27.51 89.04 89.04 0.882 0.0471 3. КРО 0.935 0.960 0.970 0.970 0.970 0.960 4.Количество машин , выпус- ков , веретен по расчету 1.62 9.50 2.90 2.89 289.88 5159.68 5. Количество выпусков, 1 2 веретен на 1 машине 1 1 1 1 961 432 6. Принятое кол-во машин 2 9 3 3 3 12 7. Кол-во машин , выпусков, веретен с учетом аппаратности 2 9 3 3 288 5184 8. Кол-во машин , вы пусков, веретен в аппарате - 3 1 1 96 1728 9. Нм пересчитанная , кг /час 148.85 29.03 86.02 85.78 0.888 0.0469 Источник : [ 4, с . 172 ] На ровничной машине Р -192-5 возможное количество веретен составляет 48...132, число веретен в звене равно 12 [ 4, с . 186 ] , т.е . 48, 60, 72, 84, 96, 108, 120, 132. Минимальное количество ровничных машин равно 289,88 / 132 = 2,2 маш ., а максимальное 289,88 / 48 = 6,04 маш . Поскольку в качестве единицы аппарата принята ленточная машина , то число аппаратов равно 3, а значит ч исло ровничных машин может составлять с учетом аппаратности 3 или 6 машин . Определим наиболее оптимальный вариант. Число веретен на одной машине равно : 289,88 / 2 = 96,6 вер . или 289,88 / 6 = 48,3 вер. Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно : 3*96 = 288 вер . или 6*48 = 288 вер. Поскольку оба варианта дают одинаковый результат , то выбираем вариант с меньшим количеством машин , т.е . 3 машины с 96 веретенами на каждой. 2 На прядильной машине П -75А возможное ко личество веретен составляет 240...432, число веретен в звене равно 48 [ 4, с . 206 ] , т.е . 240, 288, 336, 384, 432. Минимальное количество прядильных машин равно 5159,68 / 432 = 11,9 маш ., а максимальное 5159,68 / 240 = 21,5 маш . С учетом аппаратности число пряд ильных машин может составлять 12, 15, 18, 21 маш . Выберем наиболее оптимальный вариант. Число веретен на одной машине равно : 5159,68 / 12=429,9 вер .,5159,68 / 15=343,9 вер ., 5159,9 / 18=286,6 вер ., 5159,9 / 21=245,7 вер. Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно : 12*432=5184 вер ., 15*336=5040 вер ., 18*288=5184 вер ., 21*240=5040 вер. Поскольку ближе всего к расчетному количеству веретен , равному 5159,9 вер ., подходят два варианта с 5184 веретенами , то выбираем ва риант с меньшим количеством машин , т.е . 12 машин по 432 веретена на каждой. II . Пряжа Т 2 = 50 текс. Расчет сопряженности приведен в таблице 2.7. Расчет сопряженности оборудования для производства пряжи Т 2 = 50 текс . Таблица 2.7. Показатели Трепальный Чеса льный Лент . 1 Лент . 2 Ровничный Прядильный 1. Количество п /ф , кг /час 518.69 486.98 486.07 484.71 481.54 453.00 2. Нм , кг /час 176.32 28.05 90.78 90.78 1.066 0.0585 3. КРО 0.935 0.960 0.970 0.970 0.970 0.960 4.Количество машин , выпус- ков , веретен по расчету 3.15 18.08 5.52 5.50 465.70 7433.24 5. Количество выпусков, 1 2 веретен на 1 машине 1 1 1 1 96 432 6. Принятое кол-во машин 3 18 6 6 6 18 7. Кол-во машин , выпусков, веретен с учетом аппаратности 3 18 6 6 576 7776 8. Кол-во машин , выпусков, веретен в аппарате - 3 1 1 96 1296 9. Нм пересчитанная , кг /час 184.92 28.18 83.52 83.28 0.898 0.0582 1 На ровничной машине Р -192-5 возможное количество веретен составляет 48...132, число веретен в звене равно 12 [ 4, с . 186 ] , т.е . 48, 60, 72, 84, 96, 108, 120, 132. Минимальное количество ровничных машин равно 465,7 / 132 = 3,5 маш ., а максимальное 465,7 / 48 = 9,7 маш . Поскольку в качестве единицы аппарата принята ленточная машина , то число аппаратов равно 6, а значит число ровничных машин может составлять с учетом аппаратности 6 машин . Число веретен на одной машине равно : 465,7 /6 = 77,6 вер . Принимаем 96 вер ., как для пряжи Т 1=42 текса. Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине равно : 6*96 = 576 вер . Таким образом , принимаем 6 машин с 96 веретенами на каждой. 2 На прядильной машине П -75А возможное количество веретен составляет 240...432, число веретен в звене равно 48 [ 4, с . 206 ] , т.е . 240, 288, 336, 384, 432. Минимальное количество прядильных ма шин равно 7433,24 / 432 = 18,0 маш ., а максимальное 7433,24 / 240 = 33,0 маш . С учетом аппаратности число прядильных машин может составлять 24 или 18 маш . Выберем наиболее оптимальный вариант. Число веретен на одной машине равно : 7776 /24 =324,0 вер . или 7776 / 30=432,0 вер. Общее число веретен с учетом возможного их числа на одной машине для каждого из вариантов равно : 24*336=8064 вер . или 30*288=8640 вер. Поскольку ближе всего к расчетному количеству веретен , равному 7433,24 вер ., подходит число веретен , равное 7776 вер ., то выбираем вариант с 18 машинами по 432 веретен на каждой. III . Сведем в таблицу 2.8. полученные выше результаты по объему производства , нормам производительности машин и числа машин для двух вариантов линейных плотностей. Таблица 2 .8. Сравнительная таблица по расчету сопряженности оборудования для производства пряжи Т 1=42 текс и Т 2=50 текс. Показатели Т 1 = 42 текс Т 2 =50 текс Индекс изменения (Т 2 /Т 1 ) 1. Объем выпуска пряжи , кг /час 233.3 453.0 1.942 2. Норма производительности , кг / час (расч .) - трепальная машина 176.32 176.32 1.00 - чесальная машина 27.51 28.05 1.096 - ленточная машина 1 пер. 89.04 90.78 1.019 - ленточная машина 2 пер. 89.04 90.78 1.019 - ровничная машина 0.882 1.066 1.209 - прядильная машина 0.0471 0.585 1.242 3. Количество машин , веретен по расчету - трепальный переход 1.62 3.15 1.942 - чесальный переход 9.5 18.08 1.903 - ленточный 1-ый переход 2.9 5.52 1.903 - ленточный 2-ой переход 2.89 5.50 1.903 - ровничный переход 289.88 вер. 465.7 вер. 1.607 - прядильный переход 5159.68 вер. 8066.24 вер. 1.563 Выводы : 1) Как показали расчеты , для пряжи Т 2 =50 текс нормы производительности машин по всем переходам больше на 43 %, чем для пряжи Т 1 =42 текс ; причем эти производительности по пере ходам изменяются неодинаково . На начальных стадиях процесса (трепание , чесание , ленточные переходы ) линейные плотности полуфабрикатов мало отличаются и следовательно незначительно отличаются и нормы производительности этого оборудования . К концу процесс р а зличие в линейных плотностях влияет на производительность ровничного и прядильного оборудования более существенно , (Н м зависит от линейной плотности , возведенной в степень 3 / 2). 2) Поскольку Кро машин , необходимых для выпуска пряжи 42 текс и 50 текс , одина ков для обоих вариантов , то число машин будет зависеть от объема выпуска пряжи и п / ф прямо пропорционально и нормы производительности оборудования обратно пропорционально . Т.к . объем выпуска пряжи и п / ф больше для Т 2 = 50 текс и норма производительности обо рудования больше также для Т 2 = 50 текс , то оба эти фактора оказывают влияние на расчетное количество машин в разных направлениях . В данном случае необходимо выбрать тот фактор , который оказывает большее значение на величину М . Этим фактором является объем производства , т.к . как показали расчеты , индекс изменения объема больше индекса изменения нормы производительности оборудования во всех переходах . Поэтому большее расчетное количество машин будет соответствовать Т 2 = 50 текс. 2.5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных цехов прядильного производства. Машиноемкость - количество машин , веретен , приходящихся на единицу выпускаемой продукции . Для ее расчета используется сле дующая формула : М е = М расч * 1000 / В пр [ машин , веретен / 1000 кг пряжи ] . Мощность приготовительных переходов - количество машин , веретен , приходящихся на единицу выпускного оборудования ( на 1000 пряд . веретен ). Для расчета данного показателя исполь зуется следующая формула : М п = М расч * 1000 / М пряд.в-н.расч. [ машин , веретен / 1000 пряд . веретен ] . Для наглядности расчет машиноемкости и мощности приготовительных переходов для каждого из вариантов линейной плотности пряжи , а также сравнение пол ученных результатов осуществим в таблице 2.9. Таблица 2.9. Расчет и сравнение машиноемоксти и мощности приготовительных переходов. Показатели Т 1 = 42 текс Т 2 = 50 текс Индекс изменения Т 2 /Т 1 Машиноемкость : - трепальный 1,62 * 1000/233,3 = 3,15 * 1000/453 = переход 6,94 6,94 1,00 - чесальный 9,5 * 1000 /233,3 = 18,08 * 1000/ 453 = переход 40,72 40,13 0,99 - ленточный 2,9 * 1000 / 233,3 = 5,52 * 1000/ 453 = 1 переход 12,43 12,19 0,98 - ленточный 2,89 * 1000 /233,3 = 5,5 * 1000/ 453 = 2 переход 12,39 12,14 0,98 - ровничный 289,88 * 1000/233,3 = 465,7 * 1000/ 453 = переход 1242,52 1028,03 0,83 - прядильный 5159,68 * 1000 / 233,3 = 8066,24 * 1000/ 453 = переход 22116,07 17806,27 0,81 Мощность пригото- в ительных переходов : - трепальный 1,62 * 1000/ 5159,68 = 3,15 * 1000/ 8066,24 = переход 0,31 0,39 1,26 - чесальный 9,5 * 1000/ 5159,68 = 18,08 * 1000/ 8066,24 = переход 1,84 2,24 0,82 - ленточный 2,9 * 1000/ 5159,68 = 5,52 * 1000/ 8066,24 = 1 переход 0,56 0,68 1,21 - ленточный 2,89 * 1000/ 5159,68 = 5,5 * 1000/ 8066,24 = 2 переход 0,56 0,68 1,21 - ровничный 289,88 *1000/5159,68 = 465,7 *1000/ 8066,24 = переход 56,18 57,73 1,03 Выводы : 1) как показали расчеты , машиноемкость боль ше для более тонкой пряжи (Т 1 = 42 текс ). В соответствии с используемой для расчета формулой на величину машиноемкости влияет объем производства пряжи и норма производительности оборудования . Поскольку объем производства одинаков для обеих линейных плотнос тей , то на величину М е будет оказывать влияние производительность оборудования . Одним из важнейших факторов , оказывающих влияние на Н м является линейная плотность полуфабрикатов , которая при прочих равных условиях тем больше , чем больше линейная плотность пряжи . Поскольку норма производительности машин и линейная плотность связаны прямой зависимостью , то с увеличением линейной плотности увеличивается и производительность оборудования и уменьшается машиноемкость , что и показали расчеты. 2) по этой же причине количество машин , необходимых для производства пряжи каждой из линейных плотностей , изменяется по переходам не одинаково . Это вызвано тем , что на начальных стадиях процесса (трепание , чесание ) линейные плотности п / ф для производства пряжи 42 и 50 текс ма ло отличаются и , значит , незначительно отличаются и производительности этого оборудования . К концу процесса различие в линейных плотностях становится значительным (Н м зависит от Т в степени 3 / 2) и значит , более резко меняется производительность и число ма шин. 3) как видно из таблицы , при производстве пряжи более высокой линейной плотности (Т 2 = 50 текс ) количество машин в приготовительных переходах , приходящихся на 1000 пряд.вер-н , больше , чес при производстве пряжи Т 1 = 42 текс . Это вызвано тем , что произ водительность прядильных машин на 50 тексе выше , чем на 42 тексе , и для обеспечения работы 1000 пряд.в-н на 50 тексе потребуется большее количество п / ф по переходам , а значит , и большее количество машин . Различие в количестве машин в приготовительных перех одах , приходящееся на 1000 пряд.в-н , изменяется от начала к концу технологического процесса неодинаково и возрвстает к началу процесса . Такое изменение количества машин объясняется изменением норм производительности оборудования и объемов производства. 2.6. Расчет НЗП по 4-ем категориям и показателей , характеризующих его использование. Под незавершенным производством (НЗП ) понимают полуфабрикаты , находящиеся на машинах или в перех одах между процессами , а также готовую продукцию , прошедшую процесс переработки , но не принятую отделом технического контроля и не сданную на склад. В зависимости от причин образования различаются следующие 4 вида НЗП : I . НЗП на выпускных органах машин . Он определяется по следующей формуле : НЗП 1 = К 1 * g 1 * m 1 , где К 1 - средняя степень заполнения паковки ; принимаем К 1 = 0,5; g 1 - масса выпускной паковки , кг ; m 1 - количество выпускных рабочих органов на машинах , которое опред еляется исходя из числа машин М з и числа выпускных органов на одной машине N вып Расчет НЗП 1 для пряжи 42 и 50 текс представлен в таблицах 2.10 и 2.11 соответственно. Расчет НЗП 1 для пряжи 42 текс. Таблица 2.10. Вид п / ф М з N вып m 1 g 1 К 1 НЗП 1 холст 2 1 2 18.00 0.50 18.00 чес.лента 9.00 1 9.00 13.00 0.50 58.50 лента 1 3.00 1 3.00 23.00 0.50 34.50 лента 2 3.00 1 3.00 23.00 0.50 34.50 ровница 3.00 96 288.00 1.00 0.50 144.00 пряжа 12.00 432 5184.00 0.150 0.50 388.80 Итого 6738.30 Таблица 2.11. Расчет НЗП 1 для пряжи 50 текс. Вид п / ф М з N вып m 1 g 1 К 1 НЗП 1 холст 3.00 1 3.00 18.00 0.50 27.00 чес.лента 18.00 1 18.00 13.00 0.50 117.00 лента 1 6.00 1 6.00 23.00 0.50 69.00 лента 2 6.00 1 6.00 23.00 0.50 69.00 ровница 6.00 72 432.00 0.85 0.50 183.60 пряжа 24.00 336 8064.00 0.150 0.50 604.80 Итого 1070.40 Источники : [ 4, с . 82, 142, 182, 204, 230 ] II . НЗП на питающих органах машин . Расчет НЗП 2 ведется по формуле :НЗП 2 = К 2 * g 2 * m 2 , где К 2 - коэффициент , учитывающий среднюю степень заполнения паковки ,. принимаем К 2 = 0,5; g 2 - масса питающей паковки , кг ; m 2 - количество питающих органов на машине , которое зависит от количества машин М з и числа питающих органов на одной машине N пит Расчет НЗП 2 для пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2.12. и 2.13. Таблица 2.12. Расчет НЗП 2 для пряжи 42 текс. Вид п / ф М з N пит m 2 g 2 К 2 НЗП 2 хлопок 2 1 2 200.00 0.50 200.00 холст 9.00 1 9.00 18.00 0.50 81.00 чес.лента 3.00 6 18.00 13.00 0.50 117.00 лента 1 3.00 6 18.00 23.00 0.50 207.00 лента 2 3.00 96 288.00 23.00 0.50 3312.00 ровница 12.00 432 5184.00 1.00 0.50 2592.00 Итого 6509.00 Расчет НЗП 2 для пряжи 50 текс. Таблица 2.13. Вид п / ф М з N пит m 2 g 2 К 2 НЗП 2 хлопок 3.00 1 3.00 200.00 0.50 300.00 холст 18.00 1 18.00 18.00 0.50 162.00 чес.лента 6.00 6 36.00 13.00 0.50 234.00 лента 1 6.00 6 36.00 23.00 0.50 414.00 лента 2 6.00 72 432.00 23.00 0.50 4968.00 ровница 24.00 336 8064.00 0.85 0.50 3427.20 Итого 9505.20 III . Транспортный запас (полуфабрик аты между переходами ). Величина НЗП 3 зависит от ряда факторов (мощность транспортных средств , время для накопления партии и т.д .), с учетом которых для расчета может быть получена сложная математическая зависимость . Для упрощения используется статистически й метод , в соответствии с которым НЗП 3 принимается в размере 2-5 часового запаса п / ф в каждом технологическом переходе . Расчет значения НЗП 3 для пряжи 42 и 50 текс осуществлен в таблицах 2.14. и 2.15. 34 Таблица 2.14. Таблица 2.15. Расчет НЗП 3 для пряжи 42 текс (за 4 часа ). Расчет НЗП 3 для пряжи 50 текс (за 5 часов ) Вид п / ф Вп / ф НЗП 3 холст 267.13 1068.52 чес.лента 250.80 1003.20 лента 1 250.33 1001.32 лента 2 249.63 998.52 ровница 248.00 992.00 пряжа 233.30 933.20 Итого 5996.76 Вид п / ф Вп / ф НЗП 3 холст 518.69 2593.45 чес.лента 486.98 2434.90 лента 1 486.07 2430.35 лента 2 484.71 2423.55 ровница 481.54 2407.70 пряжа 453.00 2265.00 Итого 14554.95 IV . Гарантийный (страховой ) запас. НЗП 4 также определяется упрощенным способом с использованием статистической информации предприятий . Величина НЗП 4 составляет 10-30% от суммарного объема НЗП первых трех категорий . Значение НЗП 4 , а также суммарной величины НЗП по всем 4-ем категориям для обоих вариантов линейной плотности пряжи приведены в таблицах 2.16 и 2.17 Таблица 2.16. Сводная таблица по НЗП для пряжи 42 текс. Вид п /ф НЗП 1 НЗП 2 НЗП 3 НЗП 4 (25%) Всего хлопок 0.00 200.00 0.00 50.00 250.00 холст 18.00 81.00 1068.52 291.88 1459.40 чес.лента 58.50 117.00 1003.20 294.68 1473.38 лента 1 34.50 207.00 1001.32 310.71 1553.53 лента 2 34.50 3312.00 998.52 1086.26 5431.28 ровница 144.00 2592.00 992.00 932.00 4660.00 пряжа 388.80 0.00 933.20 330.50 1652.50 Итого 678.30 6509.00 5996.76 3296.03 16480.09 Таблица 2.17. Сводная таблица по НЗП для пряжи 50 текс. Вид п /ф НЗП 1 НЗП 2 НЗП 3 НЗП 4 (25%) Всего хлопок 0.00 300.00 0.00 75.00 375.00 холст 27.00 162.00 2593.45 695.61 3478.06 чес.лента 117.00 234.00 2434.90 696.48 3482.38 лента 1 69.00 414.00 2430.35 728.34 3641.69 лента 2 69.00 4968.00 2423.55 1865.14 9325.69 ровница 183.60 3427.20 2407.70 1504.63 7523.13 пряжа 604.80 0.00 2265.00 717.45 3587.25 Итого 1070.40 9505.20 14554.95 6282.64 31413.19 К показателям , характеризующим использование НЗП , относится следующие : 1) Обеспеченность НЗП в днях . Этот показатель определяется по формуле : Д = НЗП / (В см * t см * к см ), где В см - часовая потребность в смеси , кг / час (таблица 2.1). Тогда для Т 1 = 42 текс Д 1 = 16480,09 / (280,43*7,91*2,55) = 3,38 дней ; для Т 2 = 50 текс Д 2 = 31413,19 /(544 ,51*7,91*2,55) = 3,32 дня. 2) Объем НЗП , приходящийся на 1000 кг пряжи : НЗП 1000кг = НЗП * 1000 / В пр ; для Т 1 = 42 текс НЗП 1000кг 1 = 16480,09 * 1000 / 233,3 = 70639,05 кг / 1000кг пряжи ; для Т 2 = 50 текс НЗП 1000кг 2 = 31413,19 *1000 / 453,0 = 69346,47 кг / 1000 кг пряжи. 3) Объем НЗП , приходящийся на 1000 прядильный веретен : НЗП 1000в-н = НЗП *1000 / М пряд.расч для Т 1 = 42 текс НЗП 1000в- н 1 = 16480,09 * 1000 / 5159,68 = 3194,01 кг / 1000в-н ; для Т 2 = 50 текс НЗП 1000в-н 2 = 31413,19 * 1000 / 8066,24 = 3894,4 кг / 1000в-н. Составим сводную таблицу значений НЗП каждой категории и показателей , характеризующих его использование , для обоих вариантов лин ейных плотностей. Таблица 2.18. Сравнительная таблица по НЗП и ТЭП по НЗП для пряжи 42 и 50 текс. Показатели Т 1 = 42 текс Т 2 = 50 текс Изменение абсол . знач. индекс изменения 1 2 3 4=3-2 5=3/2 1. НЗП 1 , кг 678.30 1070.40 392.10 1.58 2. НЗП 2 , кг 6509.00 9505.20 2996.20 1.46 3. НЗП 3, кг 5996.76 14554.95 8558.19 2.43 4. НЗП 4, кг 3296.03 6282.64 2986.91 1.91 5. НЗП , кг 16480.09 31413.19 14933.10 1.91 6. Д , дни 3.38 3.32 - 0.98 7. НЗП 1000кг , кг /1000кг пр. 70639.05 69346.47 - 0.98 8. НЗП 1000в -н , кг /1000пр.в-н 3194.01 3894.40 - 1.22 Выводы : 1) как показали расчеты , НЗП 1 и НЗП 2 больше на 58 % и 46 % соответственно для пряжи 50 текс . Это связано с тем , что определяющим фактором , влияющим на их значение , является количество машин по переходам , т.к . другие факторы имеют не столь значительное влияние и практически не меняются . Как следует из таблицы 2.8. большее количество машин соответствует пряже линейной плотностью 50 текс , поэтому и НЗП 1 и НЗП 2 также больше для 50 текс по сравнению с НЗП 1 и НЗ П 2 для 42 текс. 2) значение НЗП 3 больше на 143% для пряжи 50 текс . На величину НЗП третьей категории оказывают влияние два фактора : часовая потребность в полуфабрикатах и количество часов , которое принимается в расчет при определении данного показателя . По скольку оба эти фактора больше для 50 текс , то и значение НЗП 3 больше для более толстой пряжи. 3) т.к . значения НЗП 1 , НЗП 2 и НЗП 3 больше для пряжи 50 текс , то величина НЗП 4 как доля от суммы первых трех категорий будет также больше на 91 % для 50 текс . Пос кольку НЗП представляет собой сумму всех категорий , значение каждой из которых больше для 50 текс , то общее значение НЗП для 50 текс превышает НЗП для 42 текс. 4) на показатель обеспеченности НЗП в днях Д оказывают влияние общий объем НЗП и часовая потребн ость в смеси , которая напрямую зависит от часового объема производства пряжи . Т.к . индекс изменения значения НЗП для 50 текс по сравнению с 42 текс составляет 1,91, а индекс изменения объема выпуска пряжи равен 1,942 (таблица 2.8.), то индекс изменения по к азателя Д для 50 текс в сравнении с 42 текс составит 1,91 / 1,942 = 0,98. Таким образом , обеспеченность НЗП в днях больше для пряжи 42 текс. 5) основными факторами , влияющими на показатель объема НЗП , приходящегося на 1000 кг пряжи , являются суммарный объем НЗП и объема выпуска пряжи . Аналогично предыдущему пункту , больший объем НЗП , приходящийся на 1000 кг пряжи , соответствует пряже 42 текс. 6) т.к . индекс изменения объема НЗП при переходе от 42 к 50 текс составляет 1,91, а индекс изменения расчетного колич ества прядильных веретен равен 1,563 (таблица 2.8.), что индекс изменения объема НЗП , приходящегося на 1000 пр.в-н составит 1,91 / 1,563 = 1,22. Т.е . данный показатель больше для пряжи 50 текс. 2.7. Определение потребно сти в производственных площадях и показателей их использования. Расчет производственной площади осуществляется по следующей формуле : S пр = Мз i . * d i . * l i ./ К исп.пл. , где Мз i . - сопря женное количество машин в i -том переходе ; d i . - ширина одной машины i -ого перехода , м ; l i . - длина одной машины i -ого перехода , м ; К исп.пл. - коэффициент использования площади , принимаем К исп.пл. = 0,33. Расчет необходимой производственной площади для прои зводства пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2.19. и 2.20. Таблица 2.19. Расчет производственной площади для Т 1 = 42 текс. Переход М з Длина Ширина Площадь Габ . площадь Коэф-т испо- Произ . машины , м машины , м машины S, м 2 под всеми машинами , м 2 льзования площади площадь , м 2 трепальный 2 7.643 2.000 15.286 30.572 0.33 92.642 чесальный 9 3.220 1.765 5.683 51.150 0.33 154.999 ленточный 1 3 5.524 1.665 9.197 27.592 0.33 83.613 ленточный 2 3 5.524 1.665 9.197 27.592 0.33 83.613 ровничный 3 10.390 3.900 40.520 160.290 0.33 485.727 прядильный 12 17.900 0.800 14.320 171.840 0.33 520.727 Итого : - - - 107.114 461.393 - 1421.321 Таблица 2.20. Расчет производственной площади для Т 2 = 50 текс. Переход М з Длина Ширина Площадь Габаритная площадь Коэффициент испо- Производс-твенная машины , м машины , м машины S, м 2 под всеми машинами , м 2 льзования площади площадь , м 2 трепальный 3 7.643 2.000 15.286 45.858 0.33 138.964 чесальный 18 3.220 1.765 5.683 102.299 0.33 309.998 ленточный 1 6 5.524 1.665 9.197 55.185 0.33 167.227 ленточный 2 6 5.524 1.665 9.197 55.185 0.33 167.227 ровничный 6 10.390 3.900 40.520 320.580 0.33 971.455 прядильный 24 14.300 0.800 11.440 274.560 0.33 832.000 Итого : - - - 104.234 853.667 - 2586.869 Источники : [ 4, с . 108, 174, 186, 206 ] , [ 8, с . 54 ] К показателям , характеризующим использование производственной площади , относятся следующие : 1) Производственная площадь , приходящаяся на 1000 прядильных веретен : S 1000в-н = S пр * 1000 / М пряд.расч Тогда для Т 1 = 42 тек с S 1000 пр.в-н 1 = 1421,321 * 1000 / 5159,68 = 275,47 м 2 / 1000пр.в-н ; для Т 2 = 50 текс S 1000 пр.в-н 2 = 2586,869 * 1000 / 8066,24 = 320,70 м 2 / 1000пр.в-н. 2) Съем продукции с 1 м 2 производственной площади : С = В пр /S пр Для Т 1 = 42 текс С 1 = 233,3 / 1421,321 = 0,164 кг / м 2 ; для Т 2 = 50 текс С 2 = 453,0 / 2586,869 = 0,175 кг / м 2 . Составим сравнительную таблицу. Таблица 2.21 Сравнительная таблица по производственной площади. Показатели Т 1 = 42 текс Т 2 = 50 текс Индекс изменения Т 2 /Т 1 1. Производственн ая площадь , м :^2 1421.321 2586.869 1.820 2. Объем выпуска пряжи , кг /час 233.30 453.00 1.942 3. Расчетное количество пряд.вер-н 5159.68 8066.24 1.563 4. Произв . площадь , приходящаяся на 1000 пряд.веретен 275.47 320.70 1.164 5. Съем продукции с 1 м 2 производст . площади , кг /м 2 0.164 0.175 1.067 Выводы : 1) как видно из таблицы , производственная площадь для 50 текс больше на 82%, чем для 42 текс . Это объясняется тем , что определяющим фактором при расчете производственной площади является количество машин по переходам , которое больше для пряжи 50 текс. 2) на показатель производственной площади , приходящейся на 1000 пряд.в-н , оказывают влияние два фактора : суммарная площадь и расчетное количество прядильных веретен , которые влияют на данный показатель разнонаправлено . Т.к . величина производственной площади для 50 текс больше в 1,82 раза , чем площадь для 42 текс , а при переходе от пряжи 42 текс к пряже 50 текс расчетное количество прядильных веретен возрастает в 1,563 раза , то объем производ с твенной площади , приходящейся на 1000 пряд.в-н для пряжи 50 текс больше этого же показателя для 42 текс в 1,82 / 1,563 = 1,164 раза. 3) поскольку объем выпуска пряжи 50 текс больше в 1,942 раза объема выпуска пряжи 42 текс , то съем продукции с 1 м 2 производс твенной площади для 50 текс больше съема продукции для 42 текс в 1,942 / 1,82 = 1,067 раза. 2.8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных показателей по труду. Ра счет штатов основных производственных рабочих прядильного производства оформляется в виде таблицы , в которой численность рабочих определяется по профессиям внутри каждого технологического перехода и одновременно для всех вариантов линейной плотности . Расч ет штатов производственных рабочих для пряжи 42 и 50 текс осуществлен в таблице 2.22. Штаты основных производственных рабочих . Таблица 2.22. Профессия Н о или Н в М з или В п /ф Число рабочих в смену Число рабочих в день рабочего Т 1 Т 2 Т 1 Т 2 Т 1 Т 2 Т 1 Т 2 Сортировочно-трепальный переход 1. рабочий по распаковке кип 1 чел-к на 11 кип 33 2 6 2. смешивальщик 1ч-к на 2 агрегата 5 2 6 3. оператор трепальной 1 человек на машины 2 / 3 машины 2 3 1 1 3 3 4. помощник мастера 1 человек в смену - - 1 3 5. чистильщик оборудования 1чел . в дневн . см. - - 1 1 6. рабочие угарного отдела 1 человек в смену - - 1 3 Итого по сортировочно- трепальному переходу - - - - 5 4 13 12 Чесальный переход 1. оператор чесальной 1 человек на машины 9 машин 9 18 1 2 3 6 2. помощник мастера 1 чел . на 14 машин 27 2 6 3. чистильщики 1 чел . в днев . смену - - 1 1 4. очесывальщик барабанов 1 чел . маш. 27 1 3 5. транспортировщик 500-700кг /час на 1ч. 737.78 кг / час 1 3 6. уборщица 1 человек в смену - 1 3 Итого по чесальному переходу - - - - 3 6 8 15 Ленточно - ровничный переход 1. оператор ленточной машины 1 чел . на 6 машин 6 12 1 2 3 6 2. оператор ровничной машины 1 чел . н а 3 машины 3 6 1 2 3 6 3. помощник мастера 1 чел . на 27 маш. 27 1 3 4. чистильщики 1чел . в дн.смену - 1 1 5. инструктор произ . обучения 1 чел . в смену - 1 3 6. транспортировщики 1 ч.на 540 кг /час 2200,28 кг / час 4 12 7. уборщица 1 человек в смену - 1 3 Итого по ленточно-ровничному переходу - - - - 6 8 17 23 Прядильный п-д 1. прядильщица 6маш. 6 маш. 12 24 2 4 6 12 2. съемщица пряжи 12 маш. 12 маш. 12 24 1 2 3 6 3. помощник мастера 1 чел . на 36 маш. 36 1 3 4. чистильщики 1чел . в дн.смену - 1 1 5. транспортировщики 1 чел . на 600 кг /час 686,3 кг / час 1 3 6. контролер технол . процесса 1 человек в смену - 1 3 7. весовщик пряжи 1 человек в смену - 1 3 8. уборщица 1человек в смену - 1 3 Итого по прядильному переходу - - - - 5 10 15 30 Всего по прядильному производству - - - - 19 28 53 80 * общее количество рабочих в трепальном и ленто-ровничном переходах распределялось поровну , а в чесальном и прядильном пере ходах - как 1 к 2. Рассчитаем основные технико-экономические показатели по труду : 1) Удельный расход рабочей силы : Суммарное количество рабочих прядильного производства во всех сменах * 1000 У р = Количество прядильных веретен в заправке * Число смен Дл я Т 1 = 42 текс У р 1 = 53 * 1000 / (5184 * 3) = 3,41 чел / 1000пряд.в-н ; для Т 2 = 50 текс У р 2 = 80 * 1000 / (8064 * 3) = 3,31 чел / 1000пряд.в-н. 2) Производительность труда : П тр = В пр * Т реж / (Ч * Т чел ), где Т чел - фонд времени , отработанный одним рабочим за ра счетный период времени , принимаем Т чел = 2000 часов. Значит , для Т 1 = 42 текс П тр 1 = 233,3 * 6178 / (53 * 2000) = 13,59 кг / чел.час ; для Т 2 = 50 текс П тр 2 = 453,0 * 6178 / (80 * 2000 ) = 17,49 кг / чел.час. Производительность труда в км / чел.час составит : для пряжи 42 текс П тр = 13,59 * 1000 / 42 = 323,6 км / чел.час ; для пряжи 50 текс П тр = 17,49 * 1000 / 50 = 349,8 км / чел.час. 3) Трудоемкость продукции : Т = 1 / П тр Для Т 1 = 42 текс Т 1 = 1 / 13.59 = 0,074 чел.час / кг ; для Т 2 = 50 текс Т 2 = 1 / 17.49 = 0,057 чел .час / кг. Сравним все полученные показатели в таблице 2.23. Сравнительная таблица по ТЭП по труду. Таблица 2.23. Показатели Т 1 = 42 текс Т 2 = 50 текс Индекс изменеия Т 2 /Т 1 1. Количество рабочих в прядильном произ-ве , человек 53 80 1.51 2. Удельный р асход рабочей силы , чел /1000пр.в-н 3.41 3.31 0.97 3. Объем выпуска пряжи , кг /час 233.3 453.0 1.942 4. Принятое количество прядильных веретен 5184 8064 1.556 5. Производительность труда , кг /чел.час 13.59 17.49 1.29 6. Трудоемкость , чел.час /кг 0.074 0.057 0.77 Выводы : 1) количество рабочих в прядильном производстве больше на 51% для пряжи 50 текс . Это объясняется тем , что пряжа этой линейной плотности выпускается в большем объеме и , следовательно , при мало различающейся норме обслуживания рабочих , ко личество занятых человек для пряжи 50 текс будет больше , чем для пряжи 42 текс. 2) показатель удельного расхода рабочей силы характеризует число человек , приходящихся на 1000 пряд.в-н . Поскольку количество человек и принятое количество прядильных веретен б ольше для пряжи 50 текс соответственно в 1,51 и 1,556 раза , то удельный расход рабочих для производства пряжи 50 текс составляет 1,51 / 1,556 = 0,97 от удельного расхода рабочих для производства пряжи 42 текс. 3) производительность труда зависит от объема вы пуска пряжи и количества рабочих . Т.к . эти факторы влияют на данный показатель в разных направлениях , то рассмотрим их влияние с точки зрения индексов . Поскольку объем производства пряжи и количество рабочих больше для 50 текс соответственно в 1,942 и 1,5 1 раза по сравнению с пряжей 42 текс , то производительность труда при производстве пряжи 50 текс больше в 1,942 / 1,51 = 1,29 раза производительности труда при производстве пряжи 42 текс. 4) т.к . трудоемкость и производительность труда обратно пропорциональны , то большая трудоемкость будет соответствовать пряже линейной плотностью 42 текс. 2.9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей. Необх одимое количество двигательной энергии (потребляемая мощность ) определяется по формуле : N потр = N дв * М з * К заг * ким / К с , где N дв - мощность двигателя машины , кВт ; К заг - коэффициент загрузки двигателя , принимаем К заг = 0,8; К с - коэффициент потерь в сети , принимаем К с = 0,85. Тогда расход двигательной энергии составит Р дв = N потр * Т реж [ кВт-час ] . Расчет потребности в двигательной энергии , необходимой для производства пряжи 42 и 50 текс приведен в таблицах 2.24. и 2.25. Таблица 2.24. Расчет потребности в двигательной энергии для производства пряжи 42 текс. Переход Мощность М з Коэфф . загрузки КИМ Коэфф . потерь Т реж , Потребляемая Расход двигат- двигателя N дв , кВт двигателя К заг в сети К с час /год мощность N потр , кВт электроэнергии P дв , кВт- час трепальный 2.8 2 0.8 0.851 0.85 7160 4.48 27739.22 чесальный 1.30 9 0.8 0.874 0.85 7160 9.62 59432.36 ленточный 1 4.00 3 0.8 0.786 0.85 7160 8.87 54798.86 ленточный 2 4.00 3 0.8 0.786 0.85 7160 8.87 54798.86 ровничный 3.00 3 0.8 0.660 0.85 7160 5.59 34535.02 прядильный 12.00 12 0.8 0.883 0.85 7160 119.70 739506.60 Итого : - - - - - - 157.14 970810.92 Источник : [ 4, с . 82, 109, 173, 189, 217 ] Таблица 2.25. Расчет потребности двигательной энергии для производства пряжи 50 текс. Переход М ощность М з Коэфф . загрузки КИМ Коэфф . потерь Т реж , Потребляемая Расход двигат- двигателя N дв , кВт двигателя К заг в сети К с час /год мощность N потр , кВт электроэнергии P дв , кВт-час трепальный 2.8 3 0.8 0.851 0.85 7160 6.73 41577.94 чесальный 1.30 18 0 .8 0.874 0.85 7160 19.24 118864.72 ленточный 1 4.00 6 0.8 0.786 0.85 7160 17.75 109659.50 ленточный 2 4.00 6 0.8 0.786 0.85 7160 17.75 109659.50 ровничный 3.00 6 0.8 0.660 0.85 7160 11.17 69008.26 прядильный 12.00 24 0.8 0.883 0.85 7160 239.40 1479013.20 Итого : - - - - - - 312.04 1927783.12 Рассчитаем показатели , характеризующие использование двигательной энергии : 1) Расход двигательной энергии на 1000 кг пряжи : Р 1000кг = Р дв * 1000 / (В пр * Т реж * КРО пр ) Для пряжи 42 текс Р 1000кг 1 = 970810,92*1000 /(412,7*7160*0,96 ) = 342,2 кВт-час / 1000кг ; для пряжи 50 текс Р 1000кг 2 = 1927783,12*1000 /(273,6*7160*0,96) = 1025,0 кВт-час / 1000кг. 2) Расход двигательной энергии на 1000 прядильных веретен в заправке : Р 1000в-н = Р дв * 1000 /( М пряд * Т реж ). Для Т 1 = 42 текс Р 1000в-н 1 = 970810,92*1000 /(5184*6178) = 3 0 ,3 кВт -час / 1000пр.в-н ; для Т 2 = 50 текс Р 1000в-н 2 = 1927783,12*1000 /(8064*6178) = 38,7 кВт-час / 1000пр.в-н. Составим сравнительную таблицу потребности в двигательной энергии , необходимой для п роизводства пряжи 42 и 50 текс , и показателей ее использования. Таблица 2.26. Сравнительная таблица по двигательной энергии. Показатели Т 1 = 42 текс Т 2 = 50 текс Индекс изменения Т 2 /Т 1 1. Двигательная энергия , кВт-час 970810.92 1927783.12 1.99 2. Р 1000кг , кВт-час / 1000кг 701.6 717.5 1.02 3. Р 1000в-н , кВт-час / 1000пр.в-н 30.3 3.7 1.28 Выводы : 1) как показали расчеты , расход двигательной энергии больше для пряжи 50 текс в 1.99 раза по сравнению с расходом энергии для производства пряжи 42 те кс . Это связано с тем , что определяющим фактором при расчете этого показателя выступает сопряженное количество машин , которое больше в 1.99 раза для пряжи 50 текс. 2) расход двигательной энергии , приходящейся на 1000 кг пряжи , больше для пряжи 50 текс . Т. к . объем производства пряжи больше в 1,942 раза для 50 текс , а расход энергии - в 1.99 раза , то данный показатель для пряжи 50 текс больше в 1 , 99 / 1,942 = 1,02 раза по сравнению с этим же показателем для пряжи 42 текс (Т реж и КРО пр одниаковы для обоих линей ных плотностей ). 3) большее значение показателя , характеризующего расход энергии , приходящейся на 1000 пр.в-н , соответствует пряже 50 текс . Это объясняется тем , что для обеспечения работой 1000 пр.в-н требуется на 50 тексе большее количество п / ф и машин по переходам , а , следовательно , и больше потребность в двигательной энергии , что и подтвердили расчеты. Раздел 3. Организация ткацкого производства. 3.1. План ткацкого производства. I . Ткань арт . 300. В соответствии с заправочными параметрами данная ткань производится на автоматическом челночном ткацком станке АТ . Поэтому подготовка основы и утка осуществ ляется в следующих переходах ткацкого производства : 1) мотальный цех : основа - мотальная машина , уток - уточно-мотальный автомат ; 2) сновальный цех : партионное снование ; 3) шлихтовальный цех ; 4) проборный цех : ручная проборка ; 5) узловязальный цех ; 6) ткацкий цех ; 7) браковочный цех. В соответствии с данной последовательностью план ткачества ткани арт . 300 приведен в таблице 3.1. Таблица 3.1. План ткацкого производства ткани арт . 300. Переход Марка Скорость, Теоретическая произ- КПВ Норма произво- машины м (нит )/мин , водительность , А дительности Н м Основа 1. Мотальный цех М -150-2 1000 60*42/1000= 2.52 кг /час 0.775 1.95 кг /час 2. Сновальный цех СВ -140 800 800 * 60 * 2980 * 42 /5 * 10 6 = 1201.54 кг /час 0.45 540.69 кг /час 3. Шлих товальный цех МШБ -9/140 100 6*42*2980/1000 = 750.96 кг /час 0.703 527.95 кг /час 4. Проборный цех ручная - - - 36.53 кг /час 5. Узловязальный цех УП 400 уз / мин - - 143.56 кг / час Уток 1. Мотальный цех УА -300-3М 1 600 600*60*50 / 1000000= 1.80 кг /час 0.81 1.46 кг /час Ткацкий переход АТ -100-2 220 220*60/2210= 5.97м /час 0.903 5.39м /час Браковочный переход БУ -2М 30 30*60= 1800 м /час 0.504 907.2 м /час Источники : [ 2, с 105 ] , [ 7, с . 62, 82, 91, 175, 204, 210, 211, 215, 232, 250, 324, 335, 350 ] . II . Ткань арт . 333. В соответствии с заправочными параметрами данная ткань вырабатывается на автоматическом челночном ткацком станке АТ . Поэтому ткань данного артикула вырабатывается по той же цепочке машин , что и ткань арт . 300. План ткачества ткани а рт . 333 представлен в таблице 3.2. Таблица 3.2. План ткацкого производства ткани арт . 333. Переход Марка Скорость, Теоретическая произ- КПВ Норма произво- машины м (нит )/мин водительность , А дительности Н м Основа 1. Мотальный цех М -150-2 1000 60*50/1000= 3.00кг /час 0.775 2.33 кг /час 2. Сновальный цех СВ -140 800 800 * 60 * 1872 * 50 / 4* 10 6 = 1183,0 кг /час 0.45 336.96 кг /час 3. Шлихтовальный цех МШБ -9/140 100 6*50*1872/1000 = 561.60 кг /час 0.703 394.81 кг / час 4. Проборный цех р учная - - - 54.55 кг / час 5. Узловязальный цех УП 400 уз / мин - - 153.85 кг / час Уток 1. Мотальный цех УА -300-3М 1 600 600*60*50*/1000000= 1.80 кг /час 0.81 1.46 кг /час Ткацкий переход АТ -100-2 220 220*60/1600= 8.25м /час 0.903 7.45м /час Бр аковочный переход БУ -2М 30 30*60= 1800 м /час 0.504 907.2 м /час Источники : [ 2, с 105 ] , [ 7, с . 62, 82, 91, 175, 211, 232, 250, 324, 335, 350 ] . 3.2. Расчет сопряженности ткацких паковок. Сопряженность паковок в ткачестве - это равенство или кратность по длине нитей на паковках различных переходов. 3.2.1. Ткань арт . 300. Для ткани арт . 300 необходимо рассч итать сопряженность следующих паковок : бобина с основной пряжей с мотальной машины , сновальный валик , ткацкий навой и кусок ткани . Расчет сопряженности целесообразнее начинать с последней паковки. I . Кусок ткани. Принимаем длину ткани в куске равную L к = 50 м и число кусок в рулоне , равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*2980*42*1,09 / 1000 ^ 2 = 13,64 кг ; вес утка в рулоне - 100*0,89*2210*50*1,044 / 1000 ^ 2 = 10,26 кг , а вес рулона 13,64 + 10,26 = 23,9 кг. II . Ткацкий навой. 1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен : V н ' = h *( D^2 - d^2)/ 4 , где h - расстояние между фланцами навоя , h = 102 см [ 6, с . 150 ] ; d - диаметр ствола навоя , d = 10 см [ 6, с 150 ] ; D - диаметр намотки , принимаем D = 55 - 5 = 50 см [ 6, с . 150 ] Тогда V н ’ = 3,14 * 102 *(50 ^ 2 - 10 ^ 2) / 4 = 192168 см ^3 . 2) Максимальный вес жесткой пряжи на навое составляет : G н ’ ’ = V н ’ * н /1000 , где н - удельная плотность намотки пряжи на ткацкий наво й , принимаем н = 0,42 г / см ^ 3. Тогда G н ’ ’ = 192168 * 0,42/1000 = 80,71 кг. 3) Максимально возможный вес пряжи на ткацком навое равен : G н ’ = G н ’ ’ /(1+ П /100) , где П - процент приклея , принимаем П =5%. Значит , G н ’ . = 80,71 /(1+5/100 ) = 76 ,87 кг. ’ 4) Максимальная длина нити на ткацком навое : L н ’ = 1000 ^ 2 * G н ’ /( Т о * М о ) = 1000 ^ 2 * 76,87 / (42*2980) = 614,17 м. 5) Длина нити в куске определяется по формуле : L о = L к * (1 + У о /100) = 50*(1+0,09) = 54,5 м. 6) Тогда максимальное количество к усков , которое получится из одного ткацкого навоя , равно к 1 ’ = ( L н ’ - l т - l п ) /L о , где l т - длина отходов в ткачестве , принимаем l т = 1,5 м ; l п - длина отходов при пробирании и привязывании , принимаем l п = 1,0 м. Тогда к 1 ’ = (614,17 - 1,5 - 1,0) / 54,5 = 1 1,22 кусков. Принимаем к 1 = 11 кусков. 7) Тогда длина нити на ткацком навое равна : L н = 11*54,5 + 1,5 + 1,0 = 602 м. 8) Масса ткацкого навоя составит : G н = G н ’ * L н /L н ’ = 76,87 * 602 / 614,17 = 75,28 кг. 9) Процент отходов равен : % = (l т + l п )* 100% /L н = (1, 5 + 1,0)*100% / 602 = 0,42%. III . Сновальный валик. 1) Максимальный объем пряжи на сновальном валике равен : V н ' = h *( D^2 - d^2)/ 4 , где h = 102 см , D = 63 см , d = 24 см [ 7, с . 102 ] . = 50 см [ 6, с . 150 ] Тогда V с ’ = 3,14 * 140 *(63 ^ 2 - 24 ^ 2) / 4 = 372890,7 см ^3 . 2) Максимальный вес жесткой пряжи на валике составляет : G с ’ = V с ’ * с /1000 , где с - удельная плотность намотки пряжи на сновальный валик , принимае м с = 0,50 г / см ^ 3. Тогда G с ’ = 372890,7 * 0, 50 /1000 = 186,45 кг. 3) Максимальная длина нити на сновальном валике : L с ’ = 1000 ^ 2 * G с ’ /( Т о * m с .) = 1000 ^ 2 * 186,45 / (42*2980 / 5) = 7448,47 м. 4) Тогда максимальное количество ткацк их навоев , которое можно получить из одного сновального валика , составит к 2 ’ = ( L с ’ - l ш ) /L н = (7448,47 - 50,0) /602 = 12,3 навоев. Принимаем к 2 = 12 навоев. 5) Тогда длина нити на сновальном валике равна : L с = 12*602 + 50,0 = 7274 м. 6) Масса сновального в алика составит : G с = G с ’ * L с /L с ’ = 186,45 * 7274 / 7448,47 = 182,08 кг. 7) Процент отходов равен : % = l ш * 100% /L с = 50,0*100% / 7274 = 0,68%. IV . Мотальная бобина. 1) Максимальный объем пряжи на конической бобине определяется по упрощенной формуле [ 7, с . 378 ] : V б ' = H * [ ( D 1 ^2 + D 2 ^ 2 + D 1 * D 2 ) - ( d 1 ^2 + d 2 ^2 + d 1 * d 2 )]/ 12 , где H - высота намотки , согласно [ 7, с . 62 ] H = 15 см ; D 1 - большой диаметр намотки , D 1 = 23 см ; D 2 - малый диаметр намотки , D 2 = 18 см ; d 1 - большой диаметр конуса у основания намотки , d 1 = 6,4 см [ 7, с . 62 ] ; d 2 - малый диаметр конуса у вершины намотки , принимаем d 2 = 3,4 см. Тогда V б ’ = 3,14 * 15 * [ (23 ^ 2 + 18 ^2 + 23818) - (6,4^2 + 3,4^2 + 6,4*3,4)]/12 = 4681,43 см ^3 . 2) Максимальный масса пряжи на бобине рав на : G б ’ = V б ’ * б /1000 , где б - удельная плотность намотки пряжи на бобину , принимаем б = 0,42 г / см ^ 3 [ 7, с . 62 ] . Тогда G б ’ = 4681,43 * 0, 42 /1000 = 1,97 кг. 3) Мак симальная длина нити на бобине : L б ’ = 1000 ^ 2 * G б ’ / Т о = 1000 ^ 2 * 1,97 / 42 = 46904,76 м. 4) Тогда максимальное число сновальных валиков , которое можно получить из одной бобины , составит к 3 ’ = L б ’ /L с = 46904,76 / 7274 = 6,4 валика. Принимаем к 3 = 6 валиков. 5) Определим количество остающейся перемотанной пряжи : l м ’ = L б ’ - L с * к 3 = 46904,76 - 7274 * 6 = 3260,76 м. Отношение количества остающейся пряжи к максимальной длине нити на бобине составляет 3260,76*100% / 46904,76 = 6,95%. Принимаем l м = 0,12 * L б ’ / 100 = 0 ,12 * 46904,76 / 100 = 56,29 м. Тогда фактическая длина нити на бобине равна : L б = L с * к 3 + l м = 7274 * 6 + 56,29 = 43700,29 м. 6) Масса нити на бобине составляет : G б = L б * Т о /1000^2 = 43700 ,29 * 42 / 1000 ^ 2 = 1,84 кг. V . Шпуля с уточной пряжей. 1) Согласно [ 7, с . 225 ] принимаем объем пряжи на шпуле равным V ш = 71,33 см ^ 3. 2) Масса уточной пряжи на шпуле определяется по формуле G ш = V ш * ш , где ш - удельная плотность намотки уточной пряжи на шпулю , принимаем ш = 0,55 г / см ^ 3 [ 7, с . 228 ] Тогда G ш = 71,33 * 0,55 = 39,23 г. 3) Тогда длина пряжи на шпуле составит : L ш = G ш * 1000 / Т у = 39,23*1000 / 50 = 784,6 м. 3.2.2. Ткань арт . 333. Для ткани арт . 333 необходимо рассчитать сопряженность следующих паковок : бобина с основной пряжей с мотальной машины , сновальный валик , ткацкий навой и кусок ткани . Расчет сопряженности целесообразнее начинать с пос ледней паковки. I . Кусок ткани. Принимаем длину ткани в куске равную L к = 50 м и число кусок в рулоне , равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*1872*50*1,08 / 1000 ^ 2 = 10,11 кг ; вес утка в рулоне - 100*0,871*1600*50*1,061 / 1000 ^ 2 = 7,39 кг , а вес рулона 10,11 + 7,39 = 17,5 кг. II . Ткацкий навой. 1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен : V н ' = h *( D^2 - d^2)/ 4 = 3,14 * 102 *(50 ^ 2 - 10 ^ 2) / 4 = 192168 см ^3 . 2) Максимальный вес жесткой пряжи на навое составит : G н ’ ’ = V н ’ * н /1000 = 192168 * 0,42/1000 = 80,71 кг. 3) Максимально возможный вес пряжи на ткацком навое равен : G н ’ = G н ’ ’ /(1+ П /100) = 80,71 /(1+5/100) = 76 ,87 кг. ’ 4) Максимальная длина нити на ткацком навое : L н ’ = 1000 ^ 2 * G н ’ /( Т о * М о ) = 1000 ^ 2 * 76,87 / (50*1872) = 821,3 м. 5) Длина нити в куске определяется по формуле : L о = L к * (1 + У о /100) = 50*(1+0,04 4 ) = 5 2 , 2 м. 6) Тогда максимальное количество кусков , которое получится из одного ткацкого навоя , равно к 1 ’ = ( L н ’ - l т - l п ) /L о = (821,3 - 1,5 - 0,5) / 52,2 = 15,7 кусков. Принимаем к 1 = 15 кусков. 7) Тогда длина нити на ткацком навое равна : L н = 15*52,2 + 1,5 + 0,5 = 785 м. 8) Масса ткацкого навоя составит : G н = G н ’ * L н /L н ’ = 76,87 * 785 /821 ,3 = 73,47 кг. 9) Процент отходов равен : % = (l т + l п )* 100% /L н = (1,5 + 0,5)*100% /785 = 0,25%. III . Сновальный валик. 1) Максимальный объем пряжи на сновальном валике равен : V н ' = h *( D^2 - d^2)/ 4 = 3,14 * 140 *(63 ^ 2 - 24 ^ 2) / 4 = 372890,7 см ^3 . 2) Максима льный вес жесткой пряжи на валике составляет : G с ’ = V с ’ * с /1000 = 372890,7 * 0, 50 /1000 = 186,45 кг. 3) Максимальная длина нити на сновальном валике : L с ’ = 1000 ^ 2 * G с ’ /( Т о * m с .) = 1000 ^ 2 * 186,45 / (50*1872 /6 ) = 11951,92 м. 4) Тогда максимальное количество ткацких навоев , которое можно получить из одного сновального валика , составит к 2 ’ = ( L с ’ - l ш ) /L н = (11951,92- 50,0) / 785 = 15,2 навоев. Принимаем к 2 = 15 навоев. 5) Тогда длина нити на сновальном валике равна : L с = 15*785 + 50,0 = 11825 м. 6) Масса сновального валика составит : G с = G с ’ * L с /L с ’ = 186,45 * 11825 / 11951,92 = 184,47 кг. 7) Процент отходов равен : % = l ш * 100% /L с = 50,0*100% / 11825 = 0,42%. IV . Мотальная бобина. 1) Максимальный объем пряжи на конической бобине опр еделяется по упрощенной формуле [ 7, с . 378 ] : V б ' = H * [ ( D 1 ^2 + D 2 ^ 2+ D 1 * D 2 )-( d 1 ^2 + d 2 ^2+ d 1 * d 2 )]/ 12=3,14*15 * [ (23 ^ 2+18 ^2+23818) - (6,4^2 + 3,4^2 + 6,4*3,4)]/12 = 4681,43 см ^3 . 2) Максимальный масса пряжи на бобине равна : G б ’ = V б ’ * б /1000 , где б - удельная плотность намотки пряжи на бобину , принимаем б = 0,42 г / см ^ 3 [ 7, с . 62 ] . Тогда G б ’ = 4681,43 * 0, 42 /1000 = 1,97 кг. 3) Максимальная дли на нити на бобине : L б ’ = 1000 ^ 2 * G б ’ / Т о = 1000 ^ 2 * 1,97 /50 = 39400 м. 4) Тогда максимальное число сновальных валиков , которое можно получить из одной бобины , составит к 3 ’ = L б ’ /L с = 39400 /11825 = 3,3 валика. Принимаем к 3 = 3 валика. 5) Определим количество остающейся перемотанной пряжи : l м ’ = L б ’ - L с * к 3 = 39400 - 11825 * 3 = 3925 м. Отношение количества остающейся пряжи к максимальной длине нити на бобине составляет 3925*100% /39400 = 9,96%. Принимаем l м = 0,12 * L б ’ / 100 = 0,12 * 39400 / 100 = 47,28 м. Тогда фактическая длина нити на бобине равна : L б = L с * к 3 + l м = 11825 * 3 + 47,28 = 35522,28 м. 6) Масса нити на бобине составляет : G б = L б * Т о /1000^2 = 39400 * 50 / 1000 ^ 2 = 1,78 кг. V . Шпуля с уточной пряжей. 1) Согласно [ 7, с . 225 ] принимаем объем пряжи на шпуле равным V ш = 71,33 см ^ 3. 2) Масса уточной пряжи на шпуле определяется по формуле G ш = V ш * ш , где ш - удельная плотность намотки уточной пряжи на шпулю , принимаем ш = 0,55 г / см ^ 3 [ 7, с . 228 ] Тогда G ш = 71,33 * 0,55 = 39,23 г. 3) Тогда длина пряжи на шпуле составит : L ш = G ш * 1000 / Т у = 39,23*1000 / 50 = 784,6 м. Обобщим полученные результаты по обоим артикулам тканей в таблице 3.3 Таблица 3.3 Оптимальны й размер паковок ткацкого производства. Показатели Арт . 300 Арт . 333 1. Длина куска , м 50 50 2. Число кусков в рулоне 2 2 3. Вес основы в рулоне , кг 13.64 10.11 4. Вес утка в рулоне , кг 10.26 7.39 5. Вес рулона , кг 23.90 17.50 6. Вес ткацкого навоя , кг 75.28 73.47 7. Длина нити на ткацком навое , м 602 785 8. Вес навоя с ошлихтованной основой 79.04 77.14 9. Вес сновального валика , кг 182.08 184.47 10. Длина нити на сновальном валике , м 7274 11825 11. Вес мотальной бобины , кг 1.84 1.78 12. Длина н ити на бобине , м 43700.29 35522.28 13. Вес уточной шпули , г 39.23 39.23 3.3. Определение количества полуфабрикатов по переходам ткацкого производства. Расчет необходимого колич ества полуфабрикатов по переходам осуществляется в два этапа : I . Распределение отходов по видам и переходам ткацкого производства. Для тканей арт .300 арт .333 распределение отходов приведено в табл . 3.4. и 3.5. соответственно. Таблица 3.4. Распред еление отходов по видам и переходам ткацкого производства для ткани арт . 300. Переход Нормируемые отходы , % концы пряжи концы пряжи Всего путанка длиной длиной подметь до 7 м. более 7 м. Основные отходы 1. Мотальный цех 12% 0.15 0,135 0,015 2. Сновальный цех 8% 0.1 0,09 0,01 3. Шлихтовальный цех 40% 0.5 0,25 0,25 4. Проборный цех 5% 0.0625 0,625 5. Узловязальный цех 1% 0.0125 0,0125 6. Ткацкий цех 34% 0.425 0,425 Итого по основе : 1.12 0,225 0,75 0,25 0.025 У точные отходы 1. Уточно-мотальный цех 1.22 1.22 2. Ткацкий цех 1.22 0.854 0.366 Итого по утку : 2.44 1.22 0.854 - 0.366 Всего : 3.69 1.445 1.604 0.250 0.391 Таблица 3.5. Распределение отходов по видам и переходам ткацкого производств а для ткани арт . 333. Переход Нормируемые отходы , % концы пряжи концы пряжи Всего путанка длиной длиной подметь до 7 м. более 7 м. Основные отходы 1. Мотальный цех 12% 0.198 0,1782 0,0198 2. Сновальный цех 8% 0.132 0,1188 0,0132 3. Шлихтовальный цех 40% 0.66 0,33 0,33 4. Проборный цех 5% 0.0825 0,0825 5. Узловязальный цех 1% 0.0165 0,0165 6. Ткацкий цех 34% 0.561 0,561 Итого по основе : 1.65 0,297 0,99 0,33 0.033 Уточные отходы 1. Уточно-мотальный цех 1.22 1.25 2. Ткацкий цех 1.25 0.875 0.375 Итого по утку : 2.50 1.25 0.875 - 0.375 Всего : 4.15 1.547 1.865 0.250 0.408 II . Расчет процента выхода п / ф по переходам и необходимого количества полуфабрикатов. Для тканей арт .300 и арт .333 расчет потребно сти в п / ф представлен в табл . 3.6 и 3.7. Таблица 3.6. Расчет процента выхода полуфабрикатов по переходам для ткани арт . 300. Переход % отходов % выхода Количество полуфабриката п /ф , кг /час Основа 1. Мотальный переход 0.15 100-0.15= 99.85 233.3*0.9985= 232.95 2. Сновальный переход 0.10 99.85-0.10= 99.75 233.3*0.9975= 232.72 3. Шлихтовальный переход 0.50 99.75-0.50= 99.25 233.3*0.9925= 231.55 4. Проборный переход 0.0625 99.25-0.0625= 99.1875 233.3*0.991875*0.2= 46.2 8 5. Узловязальный пер еход 0.0125 99.25-0.0125= 99.2375 233.3*0.992375*0.8= 185.22 6. Ткацкий переход 0.425 98.8025 * 233.3*0.9880 25 = 230.5 1 Уток 1. Уточно-мотальный переход 1.22 100-1.22= 98.78 179.4*0.9878= 177.21 2. Ткацкий переход 1.22 98.78-1.22= 97.56 179.4*0.9756= 175.02 * 99,1875*0,2 + 99,2375*0.8 - 0,425 = 98,8025%. Таблица 3.7. Расчет процента выхода полуфабрикатов по переходам для ткани арт . 333. Переход % отходов % выхода Количество полуфабриката п /ф , кг /час Основа 1. Мотальный переход 0.198 100-0.198 = 99.802 156.6*0.99802 = 156.29 2. Сновальный переход 0.132 99.802-0.132= 99.67 156.6*0.9967 = 156.08 3. Шлихтовальный переход 0.66 99.67-0.66 = 99.01 156.6*0.9901 = 155.05 4. Проборный переход 0.0825 99.01-0.0825= 98.9275 156.6*0.989275*0.2= 30.98 5. Узловязальный переход 0.0165 99.01-0.0165= 98.9935 156.6*0.989935*0.8= 124.02 6. Ткацкий переход 0.561 98.4193 * 156.6*0.984193= 154.12 Уток 1. Уточно-мотальный переход 1.25 100-1.25 = 98.75 117.0*0.98755= 115.54 2. Тка цкий переход 1.25 98.75-1.25 = 97.50 117.0*0.9750= 114.08 * 98,9275*0,2 + 98,9935*0.8 - 0,561 = 98,4193%. 3.4. Расчет сопряженности оборудования ткацкого производства. В ткацком производстве для расчета сопряженности оборудования используется та же формула , что и в прядильном производстве. Для наглядности расчет сопряженного числа оборудования , необходимого для производства тканей арт .300 и арт .333, осуществлен в табл . 3.8. и 3.9. Таблица 3.8. Расчет сопряженности оборудования , необходимого для производства ткани арт . 300. Показатели Мотал. п-д Уточно мотал Снов. п-д Шлих. п-д Пробор. п-д Узловяз. п-д Ткацкий п-д Браков. п-д 1. Выпуск суровья , м /час 15361 15361 2.Выпуск п / ф , кг / час 232,95 177,21 232,72 231,55 46,28 185,22 3. Н м , кг /час м / час 1,95 1,46 540,69 527,95 36,53 143,56 5,39 907,2 4. КРО 0,965 0 ,965 0,975 0,950 0,985 0,985 0,975 0,975 5.Кол - во машин по расчету 123,8 125,8 0,44 0,46 1,3 1,3 292,6 1,74 6. Принятое кол-во машин 60 на 1 машине / 120 12 на 1 машине / 132 1 1 2 2 296 2 7. Н м пересчитанная , кг / час м / час 1 ,61 1,39 238,69 243,74 23,49 94,02 5,33 788,57 Источник : [ 9, с . 272 ] . Таблица 3.9. Расч ет сопряженности оборудования , необходимого для производства ткани арт . 333. Показатели Мотал. п-д Уточно мотал Снов. п-д Шлих. п-д Пробор. п-д Узловяз. п-д Ткацкий п-д Браков. п-д 1. Выпуск суровья , м /час 1537,71 1537,71 2.Выпуск п / ф , кг / час 156,29 115,54 156,08 155,05 30,98 124,02 3. Н м , кг /час м / час 2,33 1,46 336,96 394,81 54,55 153,85 7,45 907,2 4. КРО 0,965 0 ,965 0,975 0,950 0,985 0,985 0,975 0,975 5.Кол - во машин по расчету 69,5 82,0 0,47 0,41 0,5 8 0,8 2 211,7 1,74 6. Приня тое кол-во машин 60 на 1 машине / 60 12 на 1 машине /84 1 1 1+1зап. 1 212 2 7. Н м пересчитанная , кг / час м / час 2 ,69 1,43 160,08 163,21 31,45 125,9 1 7,44 788,57 Сведем в таблицу 3.10. полученные выше результаты по объему произво дства , нормам производительности машин и количеству машин по переходам. Таблица 3.10. Сравнительная таблица по числу машин в переходах ткацкого производства. Показатели Арт . 30 Арт . 333 Индекс изменения 1 2 3 4 = 2 : 3 1. Выпуск п / ф , кг /час - мотальный переход 232.95 156.29 1.49 - уточно-мотальный переход 117.21 115.54 1.01 - сновальный переход 232.72 156.08 1.49 - шлихтовальный переход 231.55 155.05 1.49 - проборный переход 46.28 30.98 1.49 - узловязальный переход 185.22 124.02 1.49 Выпуск суровья . м / час - ткацкий переход 1537.71 1537.71 1.00 - браковочный переход 1537.71 1537.71 1.00 2. Норма производительности , кг /час - мотальный переход 1.95 2.33 0.84 - уточно-мотальный переход 1.46 1.46 1.00 - снова льный переход 540.96 336.96 1.61 - шлихтовальный переход 527.95 394.81 1.34 - проборный переход 36.53 54.55 0.67 - узловязальный переход 143.56 153.85 0.93 Норма производительности , м / час - ткацкий переход 5.39 7.45 0.72 - браковочный перех од 907.2 907.2 1.00 3. Количество оборудования , машин - мотальный переход , бараб-ков 123.8 69.5 1.78 - уточно-мотальный переход , бараб-ков 125.8 82.0 1.53 - сновальный переход 0.44 0.47 0.94 - шлихтовальный переход 0.46 0.41 1.12 - проборный переход 1.3 0.58 2.24 - узловязальный переход 1.3 0.82 1.59 - ткацкий переход 292.6 211.7 1.38 - браковочный переход 1.74 1.74 1.00 Выводы : 1) На число машин по переходам влияют объем производства п / ф и норма производительности оборудования . Остан овимся подробнее на этих факторах. 2) Как видно из таблицы 3.10., в целом объем производства п / ф больше для ткани арт . 300. Поскольку расчет количества п / ф в ткацком производстве производился исходя из рассчитанной ранее потребности в основной и уточной пр яже , которые различаются для разных артикулов ткани , то и количество п / ф по переходам ткацкого производства больше для ткани арт . 300. 3) а ) Как показали расчеты , в мотальном и уточно-мотальном переходах Н м зависит только лишь от линейной плотности пряжи, которая больше в мотальном переходе для ткани арт . 300. В уточно-мотальном переходе линейная плотность утка одинаковая , а значит , и Н м оборудования этого цеха для двух артикулов ткани. б ) В сновальном и шлихтовальном переходах на производительность обору дования кроме линейной плотности основы оказывает влияние также число нитей в основе . Поскольку число нитей на 1 сновальном валике и число нитей в основе для ткани арт . 300 покрывает разницу в линейных плотностях основы , то м Н м сновальной и шлихтовальной машин больше для ткани этого артикула. в ) Поскольку Н м в проборном и узловязальном цехах выбиралась по справочным данным , то никакой явной зависимости между Н м и основными заправочными параметрами тканей не существует. г ) Т.к . плотность ткани по утку бол ьше для арт . 300, то и Н м ткацкого станка (с одинаковой частотой вращения главного вала при выработке обоих артикулов ) составляет 0,72 по сравнению с Н м ткацкого станка , вырабатывающего ткань арт . 333. 4) В каждом из переходов ткацкого производства соотнош ение количества машин , необходимых для производства тканей арт . 300 и арт . 333, определяется на основе индексов объема производства п / ф и нормы производительности оборудования. 3.5. Расчет машиноемкости и мощности пр иготовительных отделов ткацкого производства. Аналогично прядильному производству расчет машиноемкости и мощности приготовительных отделов ткацкого производства осуществляется по следующим формулам соответственно : М е = М расч * 1000 / В сур [ бараб-ков , машин / 1000 м суровья ] . М п = М расч * 1000 / М расч.тк.ст [ бараб-ков , машин / 1000 тк . станков ] . Для наглядности расчет машиноемкости и мощности приготовительных переходов для каждого из артикулов ткани , а также сравнение пол ученных результатов осуществим в таблице 3.11. Таблица 3.11. Расчет и сравнение машиноемоксти и мощности приготовительных отделов ткацкого производства. Показатели Арт . 300 Арт . 333 Индекс изменения 1 2 3 4 = 2 : 3 Машиноемкость , м-н / 1000м с ур .: - мотальный 123,8 * 1000/1537,71 = 69,5 * 1000/1537,71= переход 80,51 45,19 1,78 - уточно-мотальный 125,8 * 1000 / 1537,71 = 82,0 * 1000 / 1537,71= переход 81,81 53,33 1,53 - сновальный 0,44 * 1000 / 1537,71 = 0,47 * 1000 / 1537,71 = переход 0,29 0,31 0,94 - шлихтовальный 0,46 * 1000 / 1537,71 = 0,41 * 1000 / 1537,71 = переход 0,29 0,27 1,07 - проборный 1,3 * 1000 / 1537,71 = 0,58 * 1000 / 1537,71 = переход 0,85 0,38 2,24 - узловязальный 1,3 * 1000 / 1537,71 = 0,82 * 1000 / 1537,71 = переход 0,85 0,53 1,6 - ткацкий 292,6 * 1000 / 1537,71 = 211,7 * 1000 / 1537,71 = переход 190,28 137,6 1,38 - браковочный 1,74 * 1000 / 1537,71 = 1,74 * 1000 / 1537,71 = переход 1,13 1,13 1,00 Мощность приготовильных отделов , м-н / 1000тк.ст .: - мотальны й 123,8 * 1000 / 292,6 = 69,5 * 1000 / 211,7 = переход 423, 10 328,29 1,29 - уточно-мотальный 125,8 * 1000 / 292,6 = 82,0 * 1000 / 211,7 = переход 429,94 387,34 1,11 - сновальный 0,44 * 1000 / 292,6 = 0,47 * 1000 / 211,7 = переход 1,50 2,22 0,68 - шлихт овальный 0,46 * 1000 / 292,6 = 0,41 * 1000 / 211,7 = переход 1,57 1,94 0,81 - проборный 1,3 * 1000 / 292,6 = 0,58 * 1000 / 211,7 = переход 4,44 2,74 1,62 - узловязальный 1,3 * 1000 / 292,6 = 0,82 * 1000 / 211,7 = переход 4,44 3,87 1,15 - браковочный 1,74 * 1000 / 292,6 = 1,74 * 1000 / 211,7 = переход 5,95 8,22 0,72 Выводы : I ) Рассмотрим влияние ассортимента тканей на М е отдельно для следующих групп цехов : 1) На М е в ткацком переходе прямо пропорционально влияет плотность ткани по утку и обратно пропор ционально - частота вращения главного вала (Кпв и Кро для обоих артикулов одинаковы ). Т.к . частоты вращения главного вала в данном случае равны , а плотность по утку больше на 44 % для ткани арт . 300, то и М е ткацкого перехода также больше для ткани этого а ртикула. 2) На величину М е в переходах , перерабатывающих основу , наибольшее влияние оказывают число нитей в основе и число сложений в переходе ( в соответствии с выбранными параметрами скорость оборудования одинакова в соответствующих переходах для обоих артикулов ткани ). В мотальном , проборном и узловязальном переходах число сложений равно 1, поэтому большая М е должна соответствовать ткани с большим числом нитей в основе , что и показали расчеты. Т.к . в сновальном переходе число сложений С =М о /n , то М е зави сит от числа валиков в партии n , а значит М е в данном переходе больше на 6 % для ткани арт . 333. 3) На М е в переходах , перерабатывающих уточную пряжу , прямое влияние оказывают ширина ткани и плотность по утку при прочих равных условиях . Поскольку и ширин а ткани , и плотность по утку больше для ткани арт . 300, то и М е мотального перехода , перематывающего уток , больше на 53 % для ткани арт . 300. II . Для объяснения влияния ассортимента на показатель мощности приготовительных отделов ткацкого производства сост авим таблицу 3.12., в которой индекс мощности раскрывается через индексы основных параметров технологического процесса и заправочные параметры . Индексы мощности отделов , перерабатывающих основу , уток , а также индексы мощности проборного , узловязального и б раковочного отделов определяются следующим образом : J m о = J n * J м * J (1+а о ) * J ким .тк. / ( J с * J v * J р у * J (1-у о ) * J ким о ) ; J m у = J в б * J n * J ким .тк. / ( J v * J (1-у у ) * J ким у ) ; J m проб , узловяз. = J n * J м * J (1+а о ) * J ким .тк. * J т о / ( J н м * J р у * J (1-у о ) * J кро ) ; J m брак. = J n * J ким .тк. / ( J v * J р у * J ким ) ; При этом J т о = 0,84, J ким .тк. = 1. Таблица 3.12. Расчет мощности приготовительных отделов ткацкого производства через параметры технологического процесса и заправочные параметры. Показатели Мотал. п-д Уточ но мотал Снов. п-д Шлих. п-д Пробор. п-д Узловяз. п-д Брак. п-д 1. Индекс числа сложений, J с 1 - 1.910 1.592 - - - 2. Индекс частоты вращения главного вала, J n 1 1 1 1 1 1 1 3. Индекс линейной скорости , J v 1 1 1 1 - - 1 4. Индекс числа нитей в основе , J м 1.592 - 1.592 1.592 1.592 1.592 - 5. Индекс плотности по утку , J р у 1.381 - 1.381 1.381 1.381 1.381 1.381 6. Индекс уработки по основе , J (1+а о ) 1.0093 - 1.009 1.009 1.009 1.009 - Продолжение таблицы 3.12. 7. Индекс отходов по основе , J (1-у о ) 1.0005 - 1.0003 1.002 1.0002 1.0004 - 8. Индекс КИМ , J ким 1 1 1 1 1 1 1 9. Индекс ширины ткани по берду , J в б - 1.003 - - - - - 10. Индекс отходов по утку , J (1-у у ) - 1.0003 - - - - - 11. Индекс нормы производительности , J н м - - - - 0.6697 0.933 - 12. И ндекс мощности приготов , отдела , J m 1.17 1.01 0.62 0.73 1.50 1.10 0.72 Незначительные расхождения в таблицах 3.11. и 3.12. произошли в связи с тем , что в таб . 3.11. ля расчета использовались данные , полученные на основе и в результате округления. 3.6. Расчет НЗП по 5-ти категориям и показателей , характеризующих его использования. В отличие от прядильного производства , в ткачестве различают следующие 5 категорий НЗП : I . НЗП на вып ускных органах машин . Расчет НЗП 1 в ткацком производстве аналогичен его расчету в прядении , и для тканей арт . 300 и арт . 333 приведен в табл . 3.13. и 3.14. соответственно. Таблица 3.13. Расчет НЗП 1 для ткани арт . 300. Переход Вид п /ф М з N вып m 1 g 1 k 1 НЗП 1 Основа - мотальный основа на бобине 5 30 150 1.84 0.50 138.00 - сновальный основа на снов . валике 1 1 1 182.08 0.50 91.04 - шлихтовал. основа ошлихтован. 1 1 1 79.04 0.50 39.52 - проборный основа пробранная 2 1 2 79.04 0.50 79.04 - узловязал. основа привязанная 2 1 2 79.04 0.50 79.04 - ткацкий основа в суровье 296 1 296 13.64 0.50 2018.72 Уток - уточномотал. уток на шпуле 11 12 132 0.03923 0.50 2.59 - ткацкий уток в суровье 296 1 296 10.26 0.50 1518.48 Итого 3966.43 Таблица 3.14. Расчет НЗП 1 для ткани арт . 333. Переход Вид п /ф М з N вып m 1 g 1 k 1 НЗП 1 Основа - мотальный основа на бобине 2 30 60 1.78 0.50 53.40 - сновальный основа на снов . валике 1 1 1 184.47 0.50 92.24 - шлихтовал. основа ошлихтован. 1 1 1 77.14 0.50 38.57 - проборный основа пробранная 1 1 1 77.14 0.50 38.57 - узловязал. основа привязанная 1 1 1 77.14 0.50 38.57 - ткацкий основа в суровье 212 1 212 10.11 0.50 1071.66 Уток - уточномотал. уток на шпул е 7 12 84 0.03923 0.50 1.65 - ткацкий уток в суровье 212 1 212 7.39 0.50 783.34 Итого 2117.99 II . НЗП на питающих органах машин . Расчет НЗП 2 ведется по формуле : НЗП 2 = К 2 * g 2 * m 2 , где К 2 - средняя степень запо лнения паковки . Принимаем для рабочей паковки К 2 =0,5, а для запасной К 2 =1; g 2 - масса питающей паковки , кг ; m 2 - количество питающих органов на машине , которое зависит от количества машин М з и числа питающих органов на одной машине N пит Расчет НЗП 2 для т кани арт . 300 и арт . 333 представлен в табл . 3.15. и 3.16. Расчет НЗП 2 для ткани арт . 300. Таблица 3.15. Переход Вид п /ф М з N пит m 2 g 2 k 2 НЗП 2 Основа - мотальный основа на початке 5 30 150 0.15 0.50 11.25 - сновальный основа на рабоч ей бобине 1 596 596 1.84 0.50 548.32 основа на запас . бобине 1 596 596 1.84 1.00 1096.64 - шлихтовал. основа на снов . валике 1 5 5 182.08 0.50 455.20 - проборный основа ошлихтован. 2 1 2 79.04 0.50 79.04 - узловязал. основа ошлихтован. 2 1 2 79.04 0.50 79.04 - ткацкий основа пробр . и привязан. 296 1 296 79.04 0.50 11697.92 Уток - уточномотал. уток на початке 11 12 132 0.15 0.50 9.90 - ткацкий уток на рабочей шпуле 296 1 296 0.03923 0.50 5.81 уток на запас . шпуле 296 1 296 0.03923 1.00 11.61 Итого 13994.73 Таблица 3.16. Расчет НЗП 2 для ткани арт . 333. Переход Вид п /ф М з N пит m 2 g 2 k 2 НЗП 2 Основа - мотальный основа на початке 2 30 60 0.15 0.50 4.50 - сновальный основа на рабочей бобине 1 312 312 1.78 0.50 277.68 основа на запас . бобине 1 312 312 1.78 1.00 1096.64 - шлихтовал. основа на снов . валике 1 6 6 184.47 0.50 553.41 - проборный основа ошлихтован. 1 1 1 77.14 0.50 38.57 - узловязал. основа ошлихтован. 1 1 1 77.14 0.50 38.57 - ткацк ий основа пробр . и привязан. 212 1 212 77.14 0.50 8176.84 Уток - уточномотал. уток на початке 7 12 84 0.15 0.50 6.30 - ткацкий уток на рабочей шпуле 212 1 212 0.03923 0.50 4.16 уток на запас . шпуле 212 1 212 0.03923 1.00 8.32 Итого 10204.99 III . Транспортный запас (п / ф между переходами ). НЗП 3 принимается в размере 1-часовой потребности в п / ф в каждом переходе . Расчет значения НЗП 3 для тканей арт . 300 и арт . 333 осуществлен в табл . 3.17. и 3.18 Таблица 3.17. Расчет НЗП 3 для ткани арт . 300. Переход Вид п /ф НЗП 3 Основа - мотал.-сновал. основа на бобине 232.95 - сновально - шлих. основа на снов . вал. 232.72 - шлихт . - пробор. основа ошлихтов. 231.55 - шлихт . - узловяз. основа ошлихтов. 231.55 - проб . - ткацк. основа пробран. 46.28 - узловяз . ткацк. основа привязан. 185.22 - ткацк . - браков. основа в суровье 230.51 Уток - мотал.-ткацк. уток на шпуле 177.21 - ткацко - браков. уток в суровье 175.02 Итого 1743.01 Таблица 3.18. Ра счет НЗП 3 для ткани арт . 333. Переход Вид п /ф НЗП 3 Основа - мотал.-сновал. основа на бобине 156.29 - сновал . - шлихт. основа на снов . вал. 156.08 - шлихт . - пробор. основа ошлихтов. 155.05 - шлихт . - узловяз. основа ошлихтов. 155.05 - проб . - ткацк. основа пробран. 30.98 - узловяз.-ткацк. основа привязан. 124.02 - ткацк . - браков. основа в суровье 154.12 Уток - мотал.-ткацк. уток на шпуле 115.54 - ткацк . - браков. уток в суровье 114.08 Итого 1161.21 IV . НЗП в аппаратах. НЗП 4 определяется по следующей формуле : НЗП 4 = К 4 * g 4 * m 4 , где К 4 - средняя степень заполнения аппарата , принимаем К 4 = 1; g 4 - масса п / ф внутри аппарата ; m 4 - количес тво аппаратов в переходе. Расчет НЗП 4 для тканей арт . 300 и арт . 333 приведен в табл .3.19. и 3.20. Таблица 3.19. Расчет НЗП 4 для ткани арт . 300. Переход Вид п /ф m 4 g 4 k 4 НЗП 4 Основа - браковочный основа в суровье 2 13.64 1.00 27.28 Уток 0.00 - браковочный уток в суровье 2 10.26 1.00 20.52 Итого 47.80 Расчет НЗП 4 для ткани арт . 333. Таблица 3.20. Переход Вид п /ф m 4 g 4 k 4 НЗП 4 Основа - браковочный основа в суровье 2 10.11 1.00 20.22 Уток - браковочны й уток в суровье 2 7.39 1.00 14.78 Итого 35.00 V . Гарантийный (страховой ) запас. Величина НЗП 5 составляет 15-20% от суммарного объема НЗП первых четырех категорий . Значение НЗП 5 , а также суммарной величины НЗП по всем 5-ти категориям для обоих артику лов тканей приведены в таблицах 3.21. и 3.22. Таблица 3.21. Сводная таблица по НЗП для ткани арт . 300. Вид п /ф НЗП 1 НЗП 2 НЗП 3 НЗП 4 НЗП 5 (20%) Всего Основа - основа на початке 0.00 11.25 0.00 0.00 2.25 13.50 - основа на раб . бобине 138.00 548.32 232.95 0.00 183.85 1103.12 - основа на запас . бобине 0.00 1096.64 0.00 0.00 219.33 1315.97 - основа на снов . валике 91.04 455.20 232.72 0.00 155.79 934.75 - основа ошлихтов. 39.52 158.08 463.10 0.00 132.14 792.84 - основа пробран . и п ривяз. 158.08 11697.92 231.50 0.00 2417.50 14505.00 - основа в суровье 2018.72 0.00 230.51 27.28 455.30 2731.81 Уток - уток на початке 0.00 9.90 0.00 0.00 1.98 11.88 - уток на рабочей шпуле 2.59 5.81 177.21 0.00 37.12 222.73 - уток на запасн ой шпуле 0.00 11.61 0.00 0.00 2.32 13.93 - уток в суровье 1518.48 0.00 175.02 20.52 342.80 2056.82 Итого 3966.43 13994.73 1743.01 47.80 3950.39 23702.36 Таблица 3.22. Сводная таблица по НЗП для ткани арт . 333. Вид п /ф НЗП 1 НЗП 2 НЗП 3 НЗП 4 НЗП 5 (20%) Всего Основа - основа на початке 0.00 4.50 0.00 0.00 0.90 5.40 - основа на раб . бобине 53.40 277.68 156.29 0.00 97.47 584.84 - основа на запас . бобине 0.00 1096.64 0.00 0.00 219.33 1315.97 - основа на снов . валике 92.24 553.41 156.08 0.00 160.35 962.07 - основа ошлихтов. 38.57 77.14 310.10 0.00 85.16 510.97 - основа пробран . и привяз. 77.14 8176.84 155.00 0.00 1681.80 10090.78 - основа в суровье 1071.66 0.00 154.12 20.22 249.20 1495.20 Уток - уток на початке 0.00 6.30 0.00 0.00 1.26 7.56 - уток на рабочей шпуле 1.65 4.16 115.54 0.00 24.27 145.62 - уток на запасной шпуле 0.00 8.32 0.00 0.00 1.66 9.98 - уток в суровье 783.34 0.00 114.08 14.78 182.44 1094.64 Итого 2117.99 10204.99 1161.21 35.00 2703.84 16223.03 К п оказателям , характеризующим использование НЗП , относится следующие : 1) Обеспеченность НЗП в днях . Этот показатель определяется по формуле : Д = НЗП / ((В о.час. + В у.час. ) * t см * к см ), где Тогда для арт . 300 Д 1 = 23702,36 / ((233,3 + 179,4)*7,91*2,2) = 3,3 дня ; для арт . 333 Д 2 = 16223,03 / ((156,6 + 117,0)*7,91*2,2) = 3,4 дня. 2) Объем НЗП , приходящийся на 1000 м суровой ткани : НЗП 1000м = НЗП * 1000 / В сур ; для арт . 300 НЗП 1000м 1 = 23702,36 * 1000 / 1537,71 = 15414,06 кг / 1000м суровья ; для арт . 333 НЗП 1000 м 2 = 16223,03 *1000 /1537,71 = 10537,12 кг / 1000 м суровья. 3) Объем НЗП , приходящийся на 1000 ткацких станков : НЗП 1000ст = НЗП *1000 / М тк.расч. для арт . 300 НЗП 1000ст 1 = 23702,36 * 1000 /292,6 = 81006,01 кг / 1000станков ; для арт . 333 НЗП 1000ст .2 = 16223,03 * 1000 /211 ,7 = 76538,97 кг / 1000станков. Составим сводную таблицу значений НЗП каждой категории и показателей , характеризующих его использование , для обоих артикулов тканей. Таблица 3.23. Сравнительная таблица по НЗП и ТЭП по НЗП для тканей арт . 300 и арт . 333. Показатели Арт . 300 Арт . 333 Изменение абсол . знач. индекс изменения 1 2 3 4=2-3 5=2/3 1. НЗП 1 , кг 3966.43 2117.99 1848.44 1.87 2. НЗП 2 , кг 13994.73 10204.99 3789.74 1.37 3. НЗП 3, кг 1743.01 1161.21 581.50 1.50 4. НЗП 4, кг 47.80 35.00 12.80 1.37 5. НЗП 5 , кг 3950.39 2703.84 1246.55 1.46 6. НЗП , кг 23702.36 16223.03 7479.33 1.46 7. Д , дни 3.3 3.4 - 0.97 8. НЗП 1000м , кг /1000м сур. 15414.06 10537.12 - 1.46 9. НЗП 1000ст , кг /1000тк.ст 81006.01 76538.97 - 1.06 Выводы : 1) как показали рас четы , НЗП 1 и НЗП 2 больше на 87 % и 37 % соответственно для ткани арт . 300. Это связано с тем , что определяющим фактором , влияющим на их значение , является количество ткацких станков , мотальных машин и уточномотальных автоматов (масса паковок влияет незначи тельно , но также больше для ткани арт . 300). Как следует из таблиц 3.8. и 3.9. большее принятое количество машин соответствует ткане арт . 300, поэтому и НЗП 1 и НЗП 2 также больше для ткани данного артикула. 2) как видно из табл . 310. в целом объем выпуска п / ф больше для ткани арт . 300, поэтому и объем НЗП 3 для ткани данного артикула также больше. 3) на величину НЗП 4 влияют вес основы и утка в рулоне при прочих равных условиях . Т.к . данные показатели больше в целом для арт . 300 (табл . 3.3.), то и объем НЗП 4 б ольше на 37 % для ткани этого же артикула. 4) т.к . значения НЗП 1 , НЗП 2,, НЗП 3 и НЗП 4 больше для ткани арт . 300, то величина НЗП 5 как доля от суммы первых четырех категорий будет также больше на 46 % для арт . 300. Поскольку НЗП представляет собой сумму НЗП всех категорий , то общий объем НЗП для ткани арт . 300 превышает общий НЗП для ткани арт . 333 на 7479,33 кг , или в 1,46 раза. 5) на показатель обеспеченности НЗП в днях Д оказывают влияние общий объем НЗП и часовая потребность в основе и утке . Т.к . объем НЗ П больше для арт . 300 в 1,46 раза по сравнению с объемом НЗП для ткани арт . 333, а часовая потребность в основе и утке для арт . 300 больше часовой потребности в основе и утке для арт . 333 в (233,3 + 179,4) / (156,6 + 117,0) = 1,51 раза , то показатель Д для а рт . 300 составляет 1,46 / 1,51 = 0,97 от значения данного показателя для арт . 333. 6) т.к . часовой объем производства тканей для обоих артикулов одинаков , а объем НЗП для арт . 300 больше в 1,46 раза объема НЗП для арт . 333, то показатель НЗП 1000м также боль ше в 1,46 раза для ткани арт . 300. 7) на величину показателя НЗП 1000ст влияет количество машин , приходящихся на 1000 ткацких станков и масса паковок . Поскольку , как следует из табл 3.11., в целом количество машин , приходящихся на 1000 ткац.станков , больше для арт . 300, а массы паковок различаются незначительно , то и показатель НЗП 1000ст должен быть больше данного артикула , что и подтвердили расчеты. 3.7. Определение потребности в производственных площадях и показателей их использования. В ткацком производстве для определения потребности в производственной площади используется та же формула , что и в прядении : S пр = Мз i . * d i . * l i ./ К исп.пл. Расчет нео бходимой производственной площади для производства тканей арт . 300 и арт . 333 представлен в табл . 3.24. и 3.25. Таблица 3.24. Расчет производственной площади для ткани арт . 300. Переход М з Длина Ширина Площадь Габар . площадь Коэф-т испо- Произво дственная машины , м машины , м машины S, м 2 под всеми м-ми , м 2 льзования площади площадь , м 2 мотальный 5 4.700 1.300 6.114 27.768 0.33 84.145 сновальный 1 2.440 1.620 3.953 3.953 0.33 11.978 шлихтовал. 1 18.150 3.310 60.077 60.077 0.33 182.050 пробо рный 2 1.750 2.200 3.850 7.700 0.33 23.333 узловязал. 2 2.000 0.600 1.200 2.400 0.33 7.273 уточномотал. 11 4.700 1.190 5.593 61.523 0.33 186.433 ткацкий 296 2.300 1.410 3.243 959.928 0.33 2908.873 браковочный 2 2.017 2.166 4.369 8.738 0.33 26.478 Итог о : - - - 107.256 1073.359 - 3430.563 Источник : [ 7, с . 62, 92, 202, 204, 216, 250, 335 ] , [ 9, с . 147 ] Таблица 3.25. Расчет производственной площади для ткани арт . 333. Переход М з Длина Ширина Площадь Габар . площадь Коэф-т испо- Производственная машины , м машины , м машины S, м 2 под всеми м-ми , м 2 льзования площади площадь , м 2 мотальный 2 4.700 1.300 6.114 11.107 0.33 33.658 сновальный 1 2.440 1.620 3.953 3.953 0.33 11.978 шлихтовал. 1 18.150 3.310 60.077 60.077 0.33 182.050 проборный 2 1.750 2.200 3.850 7.700 0.33 23.333 узловязал. 1 2.000 0.600 1.200 1.200 0.33 3.636 уточномотал. 7 4.700 1.190 5.593 39.151 0.33 118.639 ткацкий 212 2.300 1.410 3.243 687.516 0.33 2083.382 браковочный 2 2.017 2.166 4.369 8.738 0.33 26.478 Итого : - - - 89.663 782.155 - 2483.154 К показателям , характеризующим использование производственной площади , относятся следующие : 1) Производственная площадь , приходящаяся на 1000 ткацких станков : S 1000ст = S пр * 1000 / М ст.расч. Тогда арт . 300 S 1000 ст 1 = 3430,563 * 1000 /292 ,6 = 11724,41 м 2 / 1000станков ; арт . 333 S 1000 ст 2 = 2483,154 * 1000 /211,7 = 11729,59 м 2 / 1000станков. 2) Съем продукции с 1 м 2 производственной площади : С = В сур /S пр Для арт . 300 С 1 = 1537,71 / 3430,563 = 0,448 м / м 2 ; для арт . 333 С 2 = 1537,71 / 2483,154 = 0,619 м / м 2 . Составим сравнительную таблицу. Сравнительная таблица по производственной площади. Таблица 3.26 Показатели Арт . 300 Арт . 333 Индекс изменения 1 2 3 4= 2 / 3 1. Производственная площадь , м :^2 3430.563 2483.154 1.381 2. Расчетное количество тк.станков 292.6 211.7 1.382 3. S 1000ст , м 2 / 1000 станков 11724.41 11729.59 0.999 4. Съем продукции с 1 м 2 производст . площади , кг /м 2 0.448 0.619 0.724 Выводы : 1) как видно из таблицы , производственная площадь больше на 38 % для арт . 300. Это объясняется тем , что определяющим фактором при расчете производственной площади является количество машин по переходам , которое больше для ткани этого артикула. 2) на показатель производственной площади , приходящейся на 1000 тк . станков , оказывают влияние два фактора : суммарная площадь и расчетное количество ткацких станков , которые влияют на данный показатель разнонаправлено . Т.к . величина производственной площади для арт 300 больше в 1,381 раза , чем площадь для арт . 333, а расчетное кол и чество ткацких станков больше в 1,382 раза , то показатель S 1000ст для ткани арт . 300 составляет 1,381 / 1,382 = 0,999 от данного показателя для арт . 333. 3) поскольку объем выпуска суровой ткани для обоих артикулов одинаков , а производственная площадь больш е для арт . 300, то съем продукции с 1 м 2 производственной площади для этого артикула меньше на 28% по сравнению со значением этого показателя для ткани арт . 333. 3.8. Расчет штатов основных производственных рабочих и основных показателей по труду. Расчет штатов основных производственных рабочих ткацкого производства аналогичен расчету штатов прядильного производства и для тканей арт . 300 и арт . 333 представлен в таблице 3.27. Таблица 3.27. Штаты основных производственных рабочих. Профессия Но или Нв Мз или Вп /ф Число рабочих в смену Число рабочих в день рабочего арт . 300 арт . 333 арт 300 арт .333 арт .300 арт .333 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Мотально-сновальный цех. 1. мотальщица 30 / 30 бар на 1 чел. 150 60 5 2 15 6 2. оператор уточномот . автомата 1ч-к на 2 машины 11 7 5 4 15 12 3. сновальщица 1ч-к на 1 машину 1 1 1 1 3 3 4. помощник мастера 1 человек в смену - - 1 3 5. инструктор произ . обучения 1 человек в смену - - 1 3 6. смазчик 1 человек в смену - - 1 3 7. транспортировщик пряжи 300кг / час на 1 чел. 233,3+156,6 + 117,0= +179,4+ 686,3- 2 6 8 транспортировщик бобин 300 кг / час на 1 чел. 232,95+177,2+115,54 = +156,29+ 682 2 6 9 транспо ртировщик сн . валиков 1 чел . на 2 валика 232,72 / 182,08 +156,08 / 184,47= 2,1 1 3 10. уборщик произ . помещений 1 человек в смену - - 1 3 11. ремонтик снов . валиков 1 человек в смену - - 1 3 12. ставильщик бобин 1 человек в смену - - 1 3 Итого по мотально- сновальному цеху - - - - 20 9 57 30 Шлихтовальный цех 1. шлихтовальщик 2 чел . на 1 машину 1 1 2 2 6 6 2. шлихтовар 1 чел . в смену 1 3 3. помощник мастера 1 чел . в смену 1 3 4. ремонтик навоев 1 чел . в смену 1 3 5. транспортировщик навоев 300 кг / час на 1 чел. 231,55+ 155,05 = 387 1 3 6. уборщик произ . помещений 1 чел . в смену 1 3 7. весовщик шлих . отдела 1 чел . в смену 1 3 Итого по шлихтовал . цеху - - - - 5 5 15 15 Проборно-узловязальный цех 1. узловязальщик 2 чел . на 1 машину 2 1 4 2 12 6 2. проборщица 2 чел . на доску 2 1 4 2 12 6 3. помощник мастера 1 чел . в смену - 1 3 4. бердовщик , правильщик ламелей , ремизник 1 чел . на 800 станков 3* (296 + 212) = 1524 ст. 2 6 5. приемщик основ 1 человек в смену - 1 3 Итого по проборно-узловязальному цеху - - - - 11 5 32 10 Ткацкий цех 1. ткач 1 чел на. 30 стан. 296 212 10 7 30 21 2. заряжальщица 1 чел . на 60 стан. 296 212 5 3 15 9 3. отрывщица 1 чел . на 102 стан. 508 5 15 4. помощник мастера 1чел . на 51 станок 508 10 30 5. обмахивальщик станков 1ч . на 51ст . в дн.см. 508 10 10 6. смазчик старший 1чел . на 127стан. 508 4 12 7. смазчик младщий 1чел . на 127 стан. 508 4 12 8. заправщик основ 1основа на 1 чел. 5,2 основы 5 15 9. инструктор произ . обучения 1ч . на 22 ч . в дн.см. 10+7 +5 = 22 1 1 10. чистильщик 1 на 254ст . в дн.см. 508 2 2 11. шпаруточник , челночник , батанщик 1чел . на 800ста нок. в днев . смену 508 * 3 =1524 2 2 12. слесарь по текущ . ремонту 1чел . на 508 стан. 508 1 3 13. транспортировщик основ 1 чел . на 387 кг /час 46,28+185,22+30,98= +124,02+ 386,5 1 3 14. транспортировщик суровья 1 чел . на 31 рулон 1537,71 * 2/ 100 = 30,8 рул. 1 3 15. уборщик произ . помещений 1 чел . на 508 станк. 508 1 3 Итого по ткацкому цеху - - - - 43 29 110 76 Браковочный цех 1. контроллер качества 1 чел на. 1 маш. 2 2 2 2 6 6 2 контроллер старший 1 чел . в смену - 1 3 3. стригальщик 1чел . на 1 машину 4 4 12 4. транспортировщик 1ч . на 31 рулон 31 1 3 5. кладовщик 1чел . в смену - 1 3 Итого по браковочному цеху - - - - 5 6 16 17 Всего по ткацкому производству - - - - 84 54 230 148 Рассчитаем основные технико-экономические показатели по труду : 1) Удельный расход рабочей силы : У р = Ч * Т чел 1000 / (Мтк.прин . * Т реж ) Для арт . 300 У р 1 = 230 * 2000*1000 / (296 * 6178) = 251,55 чел / 1000станков ; для арт . 333 У р 2 = 148 * 2000 *1000 / (212 * 6178) = 225,99 чел / 1000станков. 2) Производительность труда : П тр = В сур.год / (Ч * Т чел ) или П тр = В сур.год * Р у / (Ч * Т чел ). Для арт . 300 П тр 1 = 11000*1000 / (230 * 2000) = 20,65 м / чел.час ; П тр 1 = 11000*2210 / (230 * 2000) = 45,64 тыс уточин / чел.час ; для арт . 333 П тр 2 = 11000 * 1000 / (148 * 2000 ) = 32,09 м / чел.час. П тр 2 = 11000 * 1600 / (148 * 2000 ) = 51,35 тыс . уточин / чел.час 3) Трудоемкость продукции : Т = 1000 / П тр Для арт . 300 Т 1 = 1000 / 20,65 = 48,43 чел.час / 1000м ; для арт . 333 Т 2 = 1000 / 32,095 = 31 ,16 чел.час / 1000 м. Сравним все полученные показатели в таблице 3.28. Таблица 3.28. Сравнительная таблица по ТЭП по труду. Показатели Арт . 300 Арт . 333 Индекс изменения 1 2 3 4=2 / 3 1. Количество рабочих ткацкого производства , чел. 230 148 1.55 2. Удельный расход рабочей силы , чел /1000станков 251.55 225.99 1.11 3. Количество ткацких станков 296 212 1.39 4. Производительность труда , м /чел.час 20.65 32.09 0.64 5. Плотность по утку , нитей / метр 2210 1600 1.38 6. Производительность труда , тыс . ут очин / чел.час 45.64 51.35 0.89 5. Трудоемкость , чел.час /1000 м 48.43 31.16 1.56 Выводы : 1) количество рабочих ткацкого производства больше для арт . 300 на 82 чел . или на 55%. Определяющим фактором при расчете штатов является количество машин в мотальном и ткацком цеха , которое зависит от необходимого количества п / ф в мотальном переходе (которое больше для арт . 300) и производительности ткацких станков , которая меньше для арт . 300. 2) на показатель удельного расхода рабочей силы оказывает влияние количество рабочих и принятое число ткацких станков . Поскольку количество рабочих и количество ткацких станков больше для арт . 300 по сравнению с арт . 333 соответственно в 1,55 и 1,39 раза , то удельный расход рабочей силы будет больше для арт . 300 в 1,55 / 1,39 =1,11 раза. 3) поскольку объем выпуска тканей обоих артикулов одинаков , число рабочих больше для арт . 300, то П тр , измеряемая в м / чел.час , для арт . 300 составляет 1 / 1,55 = 0,64 от П тр для арт . 333. Поскольку Р у больше для арт . 300 в 1,38 раза , то П тр в тыс.уточи н / чел.час для этого артикула составляет 0,64*1,38 = 0,89 от значения этого же показателя для арт . 333. 4) т.к . трудоемкость и производительность труда в м / чел.час обратно пропорциональны , то большая трудоемкость должна соответствовать ткани арт . 300, что и подтвердили расчеты , трудоемкость ткани арт . 300 выше на 56 %. 3.9. Определение потребности в двигательной энергии и расчет соответствующих показателей. Расход двигательной энер гии определяется по формуле : Р дв = Т реж * N дв * М з * К заг * ким / К с Расчет потребности в двигательной энергии , необходимой для производства тканей арт . 300 и арт . 333, приведен в табл . 3.29. и 3.30. Таблица 3.29. Расчет потребности в двигательно й энергии для производства ткани арт . 300. Переход Мощность М з Коэф-т загрузки КИМ Коэфф . потерь Т реж , Потребл. Расход двигат. двигателя N, кВт двигателя К з в сети К с час /год мощность N потр , кВт электроэнергии P дв , кВт-час мотальный 2.9 5 0.8 0.748 0.85 6178 10.21 63077.38 сновальный 7.2 1 0.8 0.439 0.85 6178 2.97 18348.66 шлихтовал. 23.1 1 0.8 0.668 0.85 6178 14.52 89704.56 узловязал. 0.2 2 0.8 0.985 0.85 6178 0.37 2285.86 уточномотал. 1.5 11 0.8 0.782 0.85 6178 12.14 75000.92 ткацкий 0.8 296 0.8 0.880 0.85 6178 196.13 1211691.14 браковочный 0.8 2 0.8 0.491 0.85 6178 0.74 4571.72 Итого : - - - - - - 237.08 1464680.24 Источники : [ 7, с . 62, 92, 175, 202, 204, 216, 250 ], [ 9, с . 206 ] . Таблица 3.30. Расчет потребности в энергии для произ водства ткани арт . 333. Переход Мощность М з Коэфф . загрузки КИМ Коэфф . потерь Т реж , Потребл. Расход двигат. двигателя N, кВт двигателя К з в сети К с час /год мощность N потр , кВт электроэнергии P дв , кВт-час мотальный 2.9 2 0.8 0.748 0.85 6178 4.08 25206.24 сновальный 7.2 1 0.8 0.439 0.85 6178 2.97 18348.66 шлихтовал. 23.1 1 0.8 0.668 0.85 6178 14.52 89704.56 узловязал. 0.2 1 0.8 0.985 0.85 6178 0.19 1173.82 уточномотал. 1.5 7 0.8 0.782 0.85 6178 7.73 47755.94 ткацкий 0.8 212 0.8 0.880 0.85 6178 140.47 867823.66 браковочный 0.8 2 0.8 0.491 0.85 6178 0.74 4571.72 Итого : - - - - - - 170.70 1054584.60 Рассчитаем показатели , характеризующие использование двигательной энергии : 1) Расход двигательной энергии на 1000 м суровья Р 1000м = Р дв * 1000 / (В с ур * Т реж * КРО тк ) Для арт . 300 Р 1000м 1 = 1464680,24*1000 /( 1537,71 *6 178 *0,9 75) = 158,13 кВт-час / 1000м ; для арт . 333 Р 1000м 2 = 1054584,60*1000 /( 1537,71 *6 178 *0,9 75 ) = 113,86 кВт-час / 1000м. 2) Расход двигательной энергии на 1000 ткацких станков : Р 1000тк.ст = Р дв * 1000 /( М тк.ст * Т реж ). Для арт . 300 Р 1000ст 1 = 1464680,24*1000 /( 296 *6 178 ) = 800,95 кВт -час / 1000станков для арт . 333 Р 1000ст 2 = 1054584,60*1000 /( 212 *6 178 ) = 805,19 кВт-час / 1000станков Составим сравнительную таблицу потребности в двигательной энергии , необходимой для производства тканей арт . 300 и арт . 333, и показателей ее использования. Таблица 3.31. Сравнительная таблица по двигательной энергии. Показатели Арт . 300 Арт . 333 Индекс изменения 1 2 3 4 = 2 / 3 1. Двигательная энергия , кВт-час 1464680.24 1054584.60 1.389 2. Р 1000м , кВт-час / 1000м 158.13 113.86 1.389 3. Р 1000ст , кВт-час / 1000станков 800.95 805.19 0.995 Выводы : 1) потребность в двигательной энергии определяется числом машин в переходе и мощностью двигателя одной машины , которое д ля обоих артикулов равна . Поскольку большему расходу энергии должно соответствовать большее количество машин по переходам , которое больше для арт . 300, то и расход энергии должен быть больше на 38 % для этого артикула , что и подтвердили расчеты. 2) т.к . ча совой выпуск суровых тканей и кро ткацкого цехе одинаковы для обоих артикулов , а потребность в энергии для арт . 300 больше в 1,389 раза потребности в энергии для арт . 333, то и показатель Р 1000м больше также в 1,389 раза для ткани арт . 300. 3) на показате ль Р 1000ст оказывают влияние общий расход энергии и принятое количество станков . Т.к . расход энергии и принятое количество станков больше для арт . 300 в 1,389 и 1,39 раза соответственно , то показатель Р 1000ст для ткани арт . 300 составляет 1,389 / 1,39 = 0,995 от уровня этого показателя для ткани арт . 333. Раздел 4. Технико-экономические показатели прядильного и ткацкого производств. Наименование показателей Единица измерения Всего (среднее ) Прядильное производство Ткацкое производство 42 текс 50 текс арт . 300 арт . 333 1. Объем тонн 2120 1440 2800 - - производства тыс . км 45160 34320 56000 - - тыс . м 11000 - - 11000 11000 млн . уточ. 18000 - - 21000 15000 2. Заправлено веретен 6650 5200 8100 - - машин станков 250 - - 300 200 3. Норма производитель- ности в час (вер . или маш .) кг 19.96 20.26 19.66 - - км 437.79 482.38 393.20 - - м 6.38 - - 5.33 7.44 уточин 11841.65 - - 11779.30 11904.00 4. Выход пряжи из смеси % 83.21 83.21 83.21 - - из хлоп ка % 98.14 - - 98.26 98.03 5. Удельный расход рабочей 1000 вер. 4 4 4 - - силы , человек 1000 станк. 230.77 - - 251.55 225.99 6. Производите- кг 15.54 13.59 17.49 - - льность труда км 336.70 323.60 349.80 - - на чел.час м 33.14 - - 20.65 45.64 тыс . уточ. 48.49 - - 45.64 51.35 7. Трудоемкость, 1000 кг 65.50 74.00 57.00 - - чел.час на 1000 м 39.89 - - 48.63 31.16 8. Производств. 1000 вер. 298.08 275.47 320.70 - - площадь , м 2 на 1000 станк. 11727.00 - - 11724.41 11729.59 9. Съем продукции кг 0.169 0.164 0.175 - - в час с 1 м 2 м 0.533 - - 0.448 0.619 10.Обеспеченность дни 3.35 3.38 3.32 - - НЗП дни 3.35 - - 3.3 3.4 11. НЗП на 1000 в. кг 3544.20 3194.01 3894.40 - - на 1000 ст. кг 78282.49 - - 81006.01 75558.97 12. Расход двигат. энергии в час , 1000 вер. 34.50 30.30 38.70 - - кВт-час на 1000 ст. 803.07 - - 800.95 805.19 СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ : 1. Денисова Н.Ф ., Сорокина Г.С . Орг анизация , планирование и управление хлопкопрядильным производством . - М .: Легпромбытиздат , 1985. - 264 с. 2. Поляк Т.Б ., Стерлин Е.А ., Летуновская А.А . Планирование и управление ткацким производством . - М .: Легпромбытиздат , 1986. - 264 с. 3. Кутепова К .В ., Победимский Т.В . Научная организация и нормирование труда в текстильной промышленности . - М .: Легкая и пищевая промышленность , 1981. - 296 с. 4. Справочник по хлопкопрядению /Широков В.П ., Владимиров Б.М ., Поляков Д.А . и др .- 5-е изд ., перераб . и до п . - М .: Легкая и пищевая промышленность , 1985. - 472 с. 5. Справочник по хлопкопрядению /Золотарев Н.И ., Иванов С.С ., Владимиров Б.М . и др . 4-е изд ., перераб . и доп . - М .: Легкая индустрия , 1968. - 576 с. 6. Хлопкоткачество : справочник , 2-е изд ., пере раб . и доп . /Букаев П.Т ., Оников Э.А ., Мальков Л.А . и др . Под ред . Букаева П.Т .- М .: Легпромбытиздат , 1987. - 576 с. 7. Справочник по хлопкоткачеству /Оников Э.А ., Букаев П.Т ., Алленова А.П . и др .: под общ . ред . Оникова Э.А .- М .: Легкая индустрия , 1979. - 487 с. 8. Проектирование хлопкопрядильных фабрик /Миловидов Н.Н ., Фаминский П.П ., Шишунова Е.И . - М .: Легкая и пищевая промышленность , 1981. - 310 с. 9. Проектирование ткацких фабрик : Учебное пособие для ВУЗов / Власов П . В ., Мартынова А . А ., Николаев С . Д ., Сурнина Н . Ф ., Летуновская А . А . - 2-ое изд .; перераб . и доп . - М .: Легкая и пищевая промышленность , 1983 г .- 304 с.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Не забываем: Нервные клетки не восстанавливаются. А патроны можно купить еще.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, курсовая по маркетингу и рекламе "Определение влияния ассортимента ткани на основные технико-экономические показатели работы прядильного и ткацкого производства", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru