Реферат: Проектирование и разработка технологических процессов изготовления детали - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Проектирование и разработка технологических процессов изготовления детали

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 358 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

25 О тчет по производств енн ой практике База практики ОАО АК “ТУЛАМАШЗАВОД” СОДЕРЖАНИЕ Введение 1. История завода 2. Назначение, область применен ия детали 3. Анализ технологического про цесса изготовления детали 4. Предложение по улучшению технологического процесса 5. Прохождение технологическог о процесса изготовления детали по цехам предприятия Прокатное производство Механический цех 6. Безопасность т ехнологических процессов Общие требования безопасности Монтаж и демонтаж оборудования 7. Технико - эконом ические показатели изготовления детали Заключ ение Список использованной лите ратуры ВВЕДЕНИЕ В период прохождения практики ставится цель - освоение методов реального проектировани я и разработки технологических процессов изготовления детали, отдельн ых узлов, сборочных единиц и формирование технологического мировоззре ния при одновременном обеспечении необходимых требований безопасност и на всех этапах производства. За время прохождения практики нами были решены следующие задачи: а) закрепление и углубление знаний в области производ ства технологических процессов, оборудования, оснастки, средств контро ля и испытаний, вопросов экономики, организации производства, охраны тру да и окружающей среды; б) ознакомление с номенклатурой, конструктивными и технологическими ос обенностями производства деталей, сборочных единиц и изделий, выпускае мых на предприятии; в) приобретение практических навыков в разработке технологической док ументации; г) изучение технологических процессов контроля деталей и приобретение навыков работы с контрольно-измерительными приборами; д) приобретение практических навыков использования изученных дисциплин в технологической подготовке производства; е) накопление материалов по технологической практик е для выполнения курсовых проектов и других заданий в процессе дальнейш его обучения; ж) приобретение опыта общения в трудовом коллективе. 1. ИСТОРИЯ ЗАВОДА Знаменитые Тульские заводы ведут свою историю не одн о десятилетие. С 1880 года на Байцуровском заводе, где сегодня расположена А кционерная компания «Туламашзавод», началось промышленное производст во. Завод выпускал различные изделия из чугуна и меди, орудия сельскохоз яйственного назначения. С 1912 предприятие работало в составе оружейного завода, развивая станкостроение, текстильное машиностроение. В 1936 завод назван М ашиностроительным. В августе 1984 года за вод получил имя Василия Михайловича Рябикова, выдающегося руководител я военной промышленности. 6 ноября 1992 года завод был преобразован в акционерную к омпанию ОАО АК «ТУЛАМАШЗАВОД». В наши дни технический прогресс в значительной степени является функци ей науки. Значительная роль здесь принадлежит такой науке, как технологи я машиностроения. Объектом исследования этой науки является процесс из готовления машин, а цель – раскрытие связей и закономерностей, действую щих в этом процессе. Основной задачей технологии машиностроения является решение социальн ой и экономической проблемы снижения затрат человеческого труда во все х отраслях изготовления изделий. Технологический процесс изготовления изделия является составной част ью производственного процесса, содержащей действия по изменению и посл едовательному определению состояния предмета производства. Производс твенный процесс – это совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления изделия. 2. НАЗНАЧЕН ИЕ, ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ ДЕТАЛИ. Деталь, данная мне для изучения в процессе прохожден ия практики - это винт. Он производится во внутризаводском предприятии “Двигатель” (производственный участок №10 цеха №15 ОАО АК “ТУЛАМАШЗАВОД”). Винт входит в состав дизельного двигателя и выполняет функцию крепежно го приспособления со спиральной нарезкой. Предназначен для крепления о тдельных составляющих частей двигателя. Объем выпуска детали в год сост авляет 2000 штук, что соответствует объему мелкосерийного производства. Описание детали. Деталь представляет собой тело вращения. Длина детали 123 – 1 мм. Диаметр 20мм. Для крепления в инта нарезана резьба М20-8 g . 3. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА И ЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ. Законченная часть технологического процесса, выпол няемая на одном рабочем месте, называется технологической операцией. Технологический процесс изготовлени я детали содержит 7 операций. 0010 – отрезная (пила ножовочная); 0030 – токарная (токар но – винторезный станок 1К62); 0035 – токарная (токарно – винторезный с танок 1К62); 0060 – сверлильная (ве ртикально – сверлильный станок ТСМ-212); 0070 – резьбонакатная (резьбонакатной п/ автомат UPW 2.5*100); 0080 – промывка (машина моечная МК-100); 0200 – покрытие; Законченная часть технологической операции, характ еризуемая постоянством применяемого инструмента, и поверхностей, обра зуемых обработкой и ли соединяемых сборкой (ГОСТ 3.1109-73), называется техноло гическим переходом. Операция 0010 сос тоит из одного перехода: 1- резать штангу на заготов ки. Операция 0030 сос тоит из четырех переходов: 1 – подрезать торец. 2 – обточить фаску 1. 3 – отрезать деталь в размер 2. 4 – уложить деталь в тару. Операция 0035 состоит из шести переходов: 1 – подрезать торец 7. 2 – обточить диаметр 1 выдерживая размеры 2 и 3. 3 – обточить диаметр 4 выдерживая размеры 5 и 6. 4 – обточить конус 8 выдержав размер 9. 5 – сдать ОТК размер 5. 6 – уложить деталь в тару. Операция 0060 состоит из двух переходов: 1 – сверлить отверстие, выдерживая размеры 1 и 2 2 – зенковать фаски, выдерживая размер 3 Операция 0070 состоит из одного перехода: 1 – накатать резьбу в размер 1 выдерживая размеры 2 и 3. Операция 0080 состоит из одного перехода: 1 - промыть деталь (допускается промывку производить в ванне цеховой в мою щем растворе: тринатрий фосфат ГОСТ 201 – 76 - 15…35 г/дм 3 ; сода кальцини рованная техническая Б сорт 1 ГОСТ 5100 – 85 - 15…35 г/дм 3 ; стекло натриевое жидкое А ГОСТ 13076 – 61 – 3…5 г/дм 3 ;). Далее деталь поступает на стол контролера, где проходит проверку на соот ветствие размеров ГОСТам и системе стандартов, разработанных на ОАО АК “ Туламашзавод” (ЛК). Размер 1 - ГОСТ 17763 – 72, размер 2 - ГОСТ 17764 – 72, размер 3 и размер 4 - ЛК 8153-8182, р азмер 5 и размер 6 - ОСТ 3-2040-87, размер 7 , 8 , 9 - ЛК 8102-0503- h 14, размер 10 ГОСТ 14810-69, размер 11 - ЛК 8371-0162. Далее деталь транспортируется из цеха №15 в цех №12 для нанесения покрытия из цинка15-хром. Затем снова деталь транспортируется в цех №15 на сборку. Перед сборкой дет аль попадает на стол контролера, где идет проверка качества покрытия и с тавится клейма ОТК. Данный технологический процесс для да нной детали (винта) составлен наиболее рационально для существующего ти па производства. 4. ПРЕДЛОЖЕНИЕ ПО УЛУЧШЕНИЮ ТЕХНОЛ ОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА. Возможно использование пресса любой модели взамен ножовочной пилы на операции 0010. За с чет этого значительно снижается время на отрезной операции и время обра ботки, что в конечном итоге дает хорошую экономическую выгоду, за счет сн ижения себестоимости детали. 5. Прохождение технологического процесса изготов ления детали по цехам предприятия. Данная деталь (винт) производится из заготовки, изготовленной путем прок ата. 5.1 Прокатное производство Сущность процесса Прокатке подв ергают до 90 % всей выплавляемой стали и большую часть цветных металлов. Пр и прокатке металл пластически деформируется вращающимися валками. Вза имное расположение валков и заготовки, форма и число валков могут быть р азличными. Выделяют три основных вида прокатки: продольную, поперечную и поперечно-винтовую. При продольной прок атке (рис. 1, а) заготовка 2 деформируется между двумя валками 1, вращающимися в разные стороны, и перемещается перпендикулярно к осям валков. Рис. 1. Основн ые виды прокатки: 1 г— валки; 2 — заготовка; 3 — оправка При поперечной прокатке (рис. 1, б) валки 1, вращаясь в одной направлении, при дают вращение заготовке 2 и деформируют ее. При поперечно-винтовой прокатке (рис. 1, в) валки 1расположены под углом и со общают заготовке 2 при деформировании вращательное и поступательное дв ижения. В процессе прокатки металл непрерывно втягивается в зазор между валкам и под действием сил трения между металлом и валками. Для осуществления п роцесса прокатки необходима определенная величина этих сил трения. Так, при наиболее распространенной продольной прокатке на заготовку со сто роны валков действуют нормальные силы N и сила трения Т. Спроектировав эт и силы на горизонтальную ось, можно записать условие захвата металла вал ками (по отношению к одному валку, так как система симметрична): N sin а <Т со s а. Угол а называется углом захвата. Выразив силу трения как Т = fN , где f — коэффициент трения, и подставив это выражение в ус ловие захвата, получим sin а < со s а . или f >tg a. Таким образом, для осуществления захвата металла вал ками необходимо, чтобы коэффициент трения между валками и заготовкой бы л больше тангенса угла захвата. При горячей прокатке стали гладкими валками угол захвата равен 15 — 24°, пр и холодной — 3 — 8°. При установившемся процессе прокатки коэффициент тр ения может быть примерно вдвое меньше. В процессе прокатки уменьшается т олщина заготовки при одновременном увеличении ее длины и ширины. Деформ ацию заготовки обычно определяют относительным обжатием, %. Площадь поперечного сечения заготовки всегда уменьшается. Поэтому для определения деформации (особенно, когда обжатие по сечению различно) исп ользуют показатель, называемый вытяжкой. Вытяжка при прокатке обычно со ставляет 1,1— 1,6 за проход, но может быть и больше. Продукция прокатного производства Форму поперечного сечения прокатанной полосы называют профи лем. Совокупность форм и размеров профилей, получаемых прокаткой, называ ют сортаментом. В СССР почти весь сортамент проката изготовляется в соот ветствии с ГОСТом (Государственным общесоюзным стандартом). В ГОСТах на сортамент проката приведены площадь поперечного сечения, размеры, масс а 1 м длины профиля и допустимые откл онения от номинальных размеров. Сортамент прокатываемых профилей разд еляется на четыре основные группы: сортовой прокат, листовой, трубы и спе циальные виды проката. Сортовой прок ат делят на профили простой геометрич еской формы (квадрат, круг, шестигранник, прямоугольник) и фасонные (швелл ер, рельс, угловой и тавровый профили и т. д.). Круглую и квадратную сталь про катывают соответственно с диаметром или стороной квадрата 5— 250 мм; шести гранную — с диаметром вписанного круга 6— 100 мм; полосовую — шириной 10— 200 мм и толщиной 4— 60 мм. Цветные металлы и их сплавы прокатывают преимущественно на простые профили — круглый, квад ратный, прямоугольный. Листовой прокат из стали и цветных металлов используют в различных отра слях промышленности. В связи с этим листовую сталь, например, делят на авт отракторную, трансформаторную, кровельную жесть и т. д. Расширяется производство листовой стали с оловянным , цинковым, алюминиевым и пластмассовым покрытиями. Кроме того, листовую сталь разделяют на толстолистовую (толщиной 4— 160 мм) и тонколистовую (тол щиной менее 4 мм). Листы толщиной мен ее 0,2 мм называют фольгой. Трубы разделяют на бесшовные и сварные. Бесшовные трубы прокатывают диа метром 30— 650 мм с толщиной стенки 2— 160 мм из углеродистых и легированных ст алей, а сварные — диаметром 5— 2500 мм с толщиной стенки 0,5— 16 мм из углеродис тых и низколегированных сталей. К специальным видам проката относят колеса, кольца, шары, периодические профили с периодически изменяющейся формой и площадью поперечного сеч ения вдоль оси заготовки Инструмент и оборудование для прокатки Рис. 2. Инстру мент для прокатки: а— гладкий валок; б — ручьевой валок; в — калибр; г - расположение валков в четырех валковой клети, д – то же, в 12-валковой клети. Инструментом для прокатки являются валки, которые в зависимости от прок атываемого профиля могут быть гладкими (рис. 2, а), применяемыми для прокат ки листов, лент и т. п., ступенчатыми, например для прокатки полосовой стал и, и ручьевыми (рис. 2, б) для получения сортового проката. Ручьем называют вы рез на боковой поверхности валка, а совокупность двух ручьев образует ка либр (рис. 2, в). Каждая пара ручьевых валков обычно образует несколько кали бров. Валки состоят из рабочей части — бочки 1, шеек 2 и трефы 3. Шейки валков вращ аются в подшипниках, которые у одного из валков могут перемещаться специ альным нажимным механизмом для изменения расстояния между валками и ре гулирования взаимного расположения их осей. Комплект прокатных валков со станиной называют рабочей клетью; последняя вместе со шпинделем для п ривода валков, шестеренкой клетью для передачи вращения с одного на два вала, редуктором, муфтами и электродвигателем образуют рабочую линию ст ана. Рабочие клети по числу и расположению валков могут быть двухвалковые; четырехвалковы е (рис. 2, г), у которых два валка рабочи х и два опорных; многовалковые (рис. 2, д), у которых также два валка рабочих, а остальные — опорные. Использование опорных валков позволяет применят ь рабочие валки малого диаметра, благодаря чему увеличивается вытяжка и снижается усилие деформирования. Прокатные станы мог ут быть одноклетьевыми (с одной рабочей клетью) и многоклетьевыми. Наиболее совершенные многоклетьевые станы — непрерывные, у которых ра бочие клети располагают последовательно одну за другой. Прокатываемая полоса через каждую клеть проходит только один раз, т. е. число рабочих кле тей этих станов равно требуемому числу проходов полосы. Расстояние межд у клетями обычно меньше длины прокатываемой полосы, следовательно, она п рокатывается одновременно в нескольких клетях. На непрерывных станах д остигается высокая производительность при полном исключении ручного т руда. Максимальная скорость прокатки на современных непрерывных стана х составляет 50— 60 м/с. По назначению прокатные станы подразделяют на станы для производства п олупродукта и станы для выпуска готового проката. К первой группе относя т обжимные станы для прокатки слитков в полупродукт крупного сечения (бл юминги, дающие заготовку для сортового проката, и слябинги, дающие загот овку для листового проката) и заготовочные для получения полупродукта б олее мелкого сечения. К станам для производства готового проката относят сортовые, листовые, т рубные и специальные. Размер блюмингов, слябингов, заготовочных и сортов ых станов характеризуется диаметром бочки валков (например: блюминг 1500; с ортовой стан 350); размер листовых станов — длиной бочки (например: стан 3600), а размер трубопрокатных станов — наружным диаметром прокатываемых труб . Технология производства основных видов проката Исходной заготовкой при прокатке служат слитки: стал ьные массой до 60 т, из цветных металлов и их сплавов обычно массой до 10 т. При производстве сортовых профилей стальной слиток массой до 15 т в горячем с остоянии прокатывают на блюминге, получая заготовки квадратного (или бл изкого к нему) сечения (от 140X140 до 450x450 мм), называемые блюмами. Затем блюмы пост упают на заготовочные станы для прокатки заготовок требуемых размеров или сразу на крупносортные станы для прокатки крупных профилей сортово й стали. На заготовочных и сортовых станах заготовка последовательно пр оходит через ряд калибров. Разработку системы последовательных калибров, необходимых для получения того или иного пр офиля, называют калибровкой. Калибровка является сложным и ответственн ым процессом. Неправильная калибровка может привести не только к снижен ию производительности, но и к браку изделий. Чем больше разность в размер ах поперечных сечений исходной заготовки и конечного изделия и чем слож нее профиль последнего, тем больше число калибров требуется для его полу чения. Число калибров может быть различным; например, при прокатке прово локи диаметром 6,5 мм их число дости гает 21. После прокатки полосы режут на мерные длины, охлаждают, правят в хо лодном состоянии, термически обрабатывают, удаляют поверхностные дефе кты. При производстве листового проката стальной слиток массой до 50 т в горяч ем состоянии прокатывают на слябинге или блюминге, получая заготовку пр ямоугольного сечения (наибольшей толщиной — 350 и шириной — 2300 мм), называемую слябом. В настоящее время вместо прокатанных заготовок широко применяют загот овки в виде слябов, полученные непрерывной разливкой. Слябы прокатывают большей частью на непрерывных станах горячей прокатки, состоящих из дву х групп рабочих клетей — черновой и чистовой, расположенных друг за дру гом. Перед каждой группой клетей сбивают окалину в окалиноломателях. Пос ле прокатки полосу толщиной 1,2— 16 мм сматывают в рулон. К отделочным опера циям производства горячекатаного листа относятся резка, травление, тер мическая обработка и др. Исходным материалом для холодной прокатки листа толщиной менее 1,5 мм обычно служат горячекатаные р улоны. На современных станах холодной прокатки производят листовую ста ль с минимальной толщиной 0,15 мм и ле нты с минимальной толщиной 0,0015 мм. С овременным способом холодной прокатки является рулонный. Предваритель но горячекатаный лист очищают травлением в кислотах с последующей пром ывкой. Прокатывают на одноклетьевых и многоклетьевых непрерывных четы рех валковых станах, а также на многовалковых станах. После холодной про катки материал проходит отделочные операции: отжиг в защитных газах, нан есение в случае необходимости покрытий, разрезку на мерные листы и др. При прокатке бесшовных труб первой операцией является прошивка — обра зование отверстия в слитке или круглой заготовке. Эту операцию выполняю т в горячем состоянии на прошивных станах. Наибольшее применение получи ли прошивные станы с двумя бочкообразными валками, оси которых располож ены под небольшим углом (5— 15°) друг к другу. Оба валка вращаются в одном и том же направлении, т. е. в данном случае используется принцип поперечно-винтовой прокатки. Благодаря такому ра сположению валков заготовка получает одновременно вращательное и пост упательное движения. При этом в металле возникают радиальные растягива ющие напряжения, которые вызывают течение металла от центра в радиально м направлении, образуя внутреннюю полость, и облегчают прошивку отверст ия оправкой , устанавливаемой на пути движения заготовки. Последующую прокатку прошитой заготовки в трубу требуемых диаметра и т олщины стенки производят на раскатных станах. Например, при наиболее рас пространенном методе трубу прокатывают на короткой оправке в так называемом автоматическом двухвалковом стане. Валки образуют последовательно расположенные круглые калибры, зазор между закрепленной на длинном сте ржне оправкой и ручьями валков определяет толщину стенки трубы. Для устр анения неравномерности толщины стенки по сечению и рисок после раскатк и производят обкатку труб в обкатных станах, рабочая клеть которых по ко нструкции аналогична клети прошивного стана. Затем для получения задан ного диаметра трубы прокатывают в калибровочном многоклетьевом стане продольной прокатки без оправки; а при необходимости получения труб диа метром менее 80 мм — еще и в редукци онных непрерывных станах с рабочими кле тями аналогичной конструкции. Сварные трубы изготовляют из плоской заготовки — ленты (называемой штрипсом) или из л истов, ширина которых соответствует длине (или половине длины) окружност и трубы. Процесс изготовления сварной трубы включает следующие основны е операции: формовка плоской заготовки в трубу, сварка кромок, уменьшени е (редуцирование) диаметра полученной трубы. Для сварки чаще применяют с ледующие способы: печную сварку, сварку сопротивлением и дуговую под сло ем флюса. При производстве труб печной сваркой ленту, размотанную с руло на, правят, нагревают в узкой длинной (до 40 м) газовой печи до температуры 1300— 1350 °С и формируют в трубу в непрерыв ном прокатном стане (рис. 3.12). Стан состоит из 6— 12 рабочих клетей, в которых в алки образуют круглые калибры. При прокатке в калибрах прижимаемые одна к другой кромки, до полнительно нагретые до высокой температуры обдувко й кислородом, свариваются. Выходящую из стана трубу разрезают специальн ой пилой на куски требуемой длины и далее калибруют на калибровочном ста не. Этим способом изготовляют трубы самой низкой стоимости из низкоугле родистой стали (Ст2кп) диаметром 10— 114 мм. Электросваркой мож но получать трубы большого диаметра (до 2500 мм) с тонкой стенкой (до 0,5 мм ) из легированных сталей. При производстве труб сваркой сопротивлением ленты или полосы свертыв ают в холодном состоянии в трубу в формовочных непрерывных станах. При в ыходе из формовочного стана трубная заготовка поступает на трубоэлект росварочный стан, где кромки трубы прижимаются друг к другу двумя парами вертикальных валков и одновременно свариваются роликовыми электродам и. После сварки трубу калибруют, разрезают на части. Дуговой сваркой под флюсом изготовляют, трубы с прямыми и спиральными шв ами. В первом случае подготовленный лист формуют на листогибочных валко вых станах или на прессах, затем сваривают, причем швы накладывают снару жи и изнутри трубы. При получении труб со спиральным швом лента, разматыв аемая с рулона, сворачивается по спирали в трубу, а затем сваривается по к ромкам. Трубы с более тонкой стенкой, высокими качеством поверхности и точность ю размеров получают на станах холодной прокатки труб различных типов, а также волочением. В качестве заготовки в этом случае применяют горячека таные трубы. Процессы получения специальных видов проката отличаются большим разно образием. Причем некоторые из них осуществляют на металлургических пре дприятиях, а другие — на машиностроительных. Особенно большое значение имеет прокатка периодических профилей, которые применяют как фасонную заготовку для последующей штамповки и как заготовку под окончательную механическую обработку. Периодические профили в основном изготовляют поперечной и поперечно-винтовой прокаткой. На станках поперечно-винтов ой прокатки получают не только периодические профили, но и заготовки шар ов и сферических роликов подшипников качения (рис. 3). Валки 2 и 4 вращаются в одну и ту же сторону. Ручьи валков соответствующей формы сделаны по винт овой линии. Заготовка 1 при прокатке получает вращательное и поступатель ное движения; от вылета из валков она предохраняется центрирующими упор ами 3. Производство других специальных видов проката, осуществляемых чащ е на машиностроительных предприятиях. Рис. 3. Схем а прокатки шаров в стане поперечно-винтовой прокатки 5.2 Механический цех Одна из главных задач машиностроения — дальнейшее р азвитие, совершенствование и разработка новых технологических методов обработки заготовок деталей машин, примен ение новых конструкционных материалов и повышение качества обработки деталей . Особенно большое внимание уделяется чистовым и отделочным технологич еским методам обработки, объем которых в общей трудоемкости обработки де талей постоянно возрастает. Наряду с мех анической обработкой резанием применяют методы обработки пластически м деформированием, с использованием химической, электрической, светово й, лучевой и других видов энергий. Весьма прогрессивны комбинированные м етоды обработки. Обработка металлов резанием - это процесс срезания режущим инструменто м с поверхности заготовки слоя металла в виде стружки для получения необ ходимой геометрической формы, точности размеров, взаиморасположения и шероховатости поверхностей детали. Чтобы срезать с заготовки слой металла , необходимо режущему инструменту и за готовке сообщить относительные движения. Инструмент и заготовку устанавливают и закрепляют в рабочих органах станков, обеспечивающих эти относительные движения: в шпинделе, на столе, в револьверной головке. Движения рабочих органов станов подраз деляют на движения резания, установочные и вспомогательные. Движения, кот орые обеспечивают срезание с заготовки слоя металла или вызывают изменение состояния обработанной поверхности заготовки, называют движениями рез ания. К ним относят главное движение и движение подачи. За главное принимают движение, определяющее скорость деформирования и отделения стружки, за движение подачи — движение, обеспечивающее вреза ние режущей кромки инструмента в материала заготовки. Эти движения могу т быть непрерывными или прерывистыми, а по своему характеру вращательны ми, поступательными, возвратно-поступательными. Скорость главного движ ения обозначают v , величину подачи — s . Движение, обеспечивающие взаимное положение инструмента и заготовки для срезания с нее определенного слоя материала, называют установочными. К вспомогательным движениям относят Транспортирование з аготовки, закрепление заготовок и инструмента, быстрые перемещения раб очих органов станка и др. Режущие инструмент ы в данном производстве работают в усл овиях больших силовых нагрузок, высоких температур и трения. Поэтому инс трументальные материалы должны удовлетворять ряду особых эксплуатаци онных требований. Материал рабочей части инструмента должен иметь боль шую твердость и высокие допустимые напряжения на изгиб, растяжение, сжат ие, кручение. Твердость материала рабочей части инструмента должна знач ительно превышать твердость материала заготовки. Высокие прочностные свойства необходимы, чтобы инст румент обладал сопротивляемостью соответствующим деформациям в проце ссе резания, а достаточная вязкость материала инструмента позволяла во спринимать ударную динамическую нагрузку, возникающую при обработке з аготовок из хрупких материалов и заготовок с прерывистой поверхностью. Инструментальные материалы должны иметь высокую красно стойкость, т. е. сохранять большую твердость при высоких температурах нагрева. Важнейш ей характеристикой материала рабочей части инструмента является износ остойкость. Чем выше износостойкость, тем медленнее изнашивается инстр умент. Это значит, что разброс размеров деталей, последовательно обработ анных одним и тем же инструментом, будет минимальным. В основу классификации металлорежущих станков, принятой в нашей стране, положен технологический метод обработки заготовок. Классификацию по т ехнологическому методу обработки проводят в соответствии с такими при знаками, как вид режущего инструмента, характер обрабатываемых поверхн остей и схема обработки. Станки делят на токарные, сверлильные, шлифовал ьные, полировальные и доводочные, зубообрабатывающие, фрезерные, строга льные, разрезные, протяжные, резьбообрабатывающие и т. д. Классификация по комплексу признаков наиболее полно отражается в обще государственной Единой системе условных обозначений станков. Она пост роена по десятичной системе; все металлорежущие станки разделены на дес ять групп, группа — на десять типов, а тип — на десять типоразмеров. В гру ппу объединены станки по общности технологического метода обработки и ли близкие по назначению (например, сверлильные и расточные). Типы станко в характеризуют такие признаки, как назначение, степень универсальност и, число главных рабочих органов, конструктивные особенности. Внутри тип а станки различают по техническим характеристикам. В соответствии с этой классификацией каждому станку присваивают опред еленный шифр. Первая цифра шифра определяет группу станков, вторая тип, т ретья (иногда третья и четвертая) показывает условный размер станка. Бук ва на втором или третьем месте позволяет различать станки одного типора змера, но с разными техническими характеристиками. Буква в конце шифра у казывает на различные модификации станков одной базовой модели. Наприм ер, шифром 2Н135 обозначают вертикально-сверлильный станок (группа2, тип 1), мо дернизированный (Н), с наибольшим условным диаметром сверления 35 мм (35). Различают ста нки универсальные, широкого применения, специализированные и специаль ные. На универсальных станках выполняют самые разнообразные работы, исп ользуя заготовки многих наименований. Примерами таких станков могут бы ть токарно-винторезные, горизонтально-фрезерные консольные и др. Станки широкого назначения предназначены для выполнения определенных работ н а заготовках многих наименований (многорезцовые, токарно-отрезные стан ки). Специализированные станки предназначены для обработки заготовок о дного наименования, но разных размеров (например, станки для обработки к оленчатых валов). Специальные станки выполняют определенный вид работ н а одной определенной заготовке. 6. БЕЗОПАСНОСТЬ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦ ЕССОВ Снижение производственной опасности осуществляется выполнением соот ветствующих инструкций: №013- Для работающих на токарных станках, автоматах и полуавтоматах с ЧПУ (2000 год). №029- Для работающих на металлорежущих станках (2002 год). 6.1 Общие требования б езопасности К обслуживанию механизмов могут быть допущены только те рабочие, которые изучили их устрой ство и инструкцию по эксплуатации. Перед включением следует удостовериться в исправности механизма и в том, что пуск его никому не угрожает о пасностью. Обнаружив во время осмотра какие-либо неисправности в механизме или его предохранительных устройс твах, рабочий должен сообщить об этом мастеру и до их устранения к работе не приступать. Запрещается оставлять работающий механизм без присмотра. Даже при крат ковременном отсутствии на рабочем мес те следует остановить механизм и сообщить мастеру о своем уходе. Запрещается касаться движущихся частей механизма и облокачиваться на не го; брать или передавать через работающий механизм предметы; чистить, смазывать, ремонтировать механизм на ходу. Недопустимо пользоваться перчатками и рукавицами при выполнении работ, если имеется опасность захвата их вращающимися частями. Если во время работы в механизм попал какой-либо предмет, доставать его, не отключив механизм, запрещается. Надо остановить механизм и медленно, вращая его вручную, ос вободить попавший в него предмет. Не разрешается допускать на свое рабочее м есто лиц, не имеющих отношения к выполн яемой работе, а также доверять работаю щий механизм другому рабочему. 6.2 Монтаж и демонтаж оборудования. Станки, прессы и другое оборудование должны устанавл иваться на прочных основаниях или фундаментах, тщательно выверяться и н адежно закрепляться. В конструкции оборуд ования (станка, пресса и т. д.) и отдельных его частей необходимо предусмат ривать специальные рамы, болты, окна, кронштейны и другие устройства для быстрой, удобной и надежной строповки и безопасного перемещения во время погрузки, демонтажа и ремонта оборудо вания. Устройства для строповки должны располагаться с уче том центра тяжести переносимого груза и при подъеме не должны повреждат ься натянутыми цепями или тросами. Рым-болты, приливы, кронштейны, стенки, в, которых имеются окна под строповку, должны быть рассчитаны на прочнос ть с учетом массы поднимаемого груза и возникающей во время транспортир ования перегрузки. При монтаже, демонтаже и ремонте оборудования; его узлов и агрегатов выс отой более 1,5 м от уровня пола или раб очей площадки устраивают прочные и устойчивые подмости, леса и т. п. для бе зопасной работы на высоте. Рабочие места ремонтных слесарей должны быть оборудованы шкафами, верстаками, стеллажами. Перед ремонтом оборудование отключают от электросе ти, а на пусковых устройствах вывешивают плакат с надписью «Не включать — работают люди». 7. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ Технико-экономическое обоснование выбора заготовки для обрабатываемой детали производят по нескольким направлениям метал лоемкости, трудоемкости и себестоимости, учитывая при этом конкретные п роизводственные условия. Технико-экономическое обоснование ведется по двум или нескольким выбранным вариантам. При экономической оценке опре деляют металлоемкость, себестоимость или трудоемкость каждого вариант а изготовления заготовки, а затем их сопоставляют. Технико-экономический расч ет изготовления заготовки производят в следующем порядке: 1. Устанавливают метод получения заготовки согласно типу производства, к онструкции детали, материалу и другим техническими требованиям на изго товление детали. 2. Назначают припуски на обрабатываемые поверхности детали согласно выб ранному методу получения заготовки по нормативным таблицам или произв одят расчет аналитическим методом; 3. Определяют расчетные размеры на каждую поверхност ь заготовки; 4. Назначают предельные отклонения на размеры загото вки по нормативным таблицам в зависимости от метода получения; Технико — экономичес кие показатели изготовления детали. Материал: · Размер: М20 · Марка стали: Ст25 · Вес заготовки одной штуки = 0,313 кг · Цена за 1 кг = 23-00 (руб.) · Стоимость за единицу = 7-20 (руб.) 1.3аработная плата рабо чего за единицу продукции составляет 5-72 (руб.). 2. Дополнительная заработная плата рабочего на едини цу продукции составляет 1-43 (руб.). 3. Отчисление на социальное страхование составляет 1-99 (руб.). 4. Спецрасходы составляют 1-14 (руб.). 5. Цеховые расходы составляют 17-16 (руб.) 6. Общезаводские расходы составляют 11-44 (руб.) 7. Итоговая заводская себестоимость детали равна 46-08 (руб.) ЗАКЛЮЧЕНИЕ Основной целью проектирования технологического пр оцесса является снижение себестоимости изделия и повышение производит ельности труда. Решение этой задачи должно производиться в соответстви и с заданным типом производства. Проектирование нового технологическо го процесса должно включать в себя анализ исходных данных (определение с лужебного назначения изделия, анализ технических условий и технологич ности конструкций), определение класса и группы детали, количественная о ценка групп изделий, выбор исходной заготовки и метода ее изготовления, выбор технологических баз, составление технологического маршрута обра ботки, разработка технологических операций. Технологический процесс для данной де тали (винта) составлен наиболее рационально. Форма детали достаточно про ста для обработки, для выполнения своих функций, рассматриваемая деталь получена с экономической точки зрения рационально. Итоговая заводская себестоимость винта не велика. Припуски определены расчетно-аналитическим методом, что дает получить экономию металла, уменьшить трудоемкость обработки и снизить себестои мость выпускаемой продукции. Выбраны оптимальные режимы резания, что о беспечивает наибольшую производител ьность труда при наименьшей себестоимости операции при требуемом каче стве обработки. СПИСОК ИСПОЛЬЗО ВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ 1. Курсов ое проектирование по предмету “Т ехно логия машиностроения”, Добрыднев И.С., М.: Машиностроение 1985. 2. Технология ко нструкционных материалов, Дальский А.М., М.: Машиностроение 1985. 3. Охрана труда в машиностроении, Мазов В.А. М.: Машиностроение 1983.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Алиса случайно заглянула в зазеркалье и обнаружила там заначку мужа.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru