Курсовая: Коленчатый вал - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Коленчатый вал

Банк рефератов / Металлургия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 4323 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

15 План Введение …………………………………………………………………………….. 3 1. Назначение, конструкция и техническая характеристика коленчаты х валов и их подшипников дизеля Д100 …………..………..………………………... 6 2. Характеристика работ при техническом обслуживания и текущих ремонтах коленчатых валов …………………………………………………. 8 3. Методы и технология ремонта коленчатых валов и их подшипников дизеля Д100 …………………………………………………………………... 14 4. Техника безопасности ……………………………………………………….. 29 5. Список использованной литературы ……………………………………….. 30 Введение Двигатели типа Д100 - вертикальные двухтактные, десятицилиндровые со встречно движущимися поршнями, двумя коленчатыми валам и, прямоточно-щелевой продувкой. двухступенчатой системой наддува, струйным роспылом топлива. Двигатели работают на жидком топливе. Двигатели 11ГД100М, 17ГД100А. 17ГД1006 и 15ГД100е работают на газообразном топливе. Коленчатый вал дизеля работает в оче нь сложных и тяжелых условиях. Он испытывает значительные усилия давления газов, передающиеся ша тунно -поршневым механизмом, от сил ин ерции поступательно и вращатель но движущихся масс, а также усилия моменты, возникающие вследствие к рутильных колебаний. Учитывая сложность изготовления большую трудоемкость при замене колен чатых валов, к материалу и ка чест ву их изготовления предъявляют высокие требования. Коленчатые ва лы дизелей изготовляют из стали ков ко й или штамповкой либо из высоко- пр очного чугуна путем отливки. Сталь ные валы более надежны в экс пл уатации, но трудоемки в изготовле нии . Поэтому на тепловозах получили расп ространение литые валы из высо копрочного модифицированного чугу на (дизели типов Д100, Д49). За счет уменьшения отходов на их изготовле ние затрачивается в три раза меньше металла, чем на изготовление сталь ных валов. (При изготовлении сталь ного вала дизеля ПД1М из заготовки массой 13 т в отходы идет около 86 % металла.) Изготовление коленчатых валов ли тьем позволяет с наименьшими за тратами получить наиболее приемле мую форму щек кривошипов и более рациональное распределение металла з а счет выполнения коренных и ша тунных шеек пустотелыми, что умень шае т массу валов при сохранении от носительно высокой прочности. Для повышения прочности вала на изгиб галтели шеек вала специально упроч н яют накаткой роликами. Шейки ко ленчатого вала дизелей типа Д49 азо ти руют для повышения износостойко сти. Коленчатые валы дизелей 10 Д100 (нижний и верхний) по конструкции и размерам шеек одинаковы. Отличают ся они концевыми частями. Валы име ют по двенадцать коренных и десять шатунных шеек, кривошипы которых смещены каждый друг относительно друга на 36° в соответствии с поряд ком работы цилиндров, что обеспечи вает равномерную работу коленчатых валов. Поверхности трения шатунных шеек валов соединены с поверхностя ми смежных коренных шеек двумя косыми каналами, по которым масло поступает к шатунным подшипникам в дв ух противоположных точках, обес печивая надежность смазывания бескана вочных вкладышей, а также ох лаждение поршней. Одиннадцатая ша тунная шейка служит для установки опорно-упорного подшипника. Упором для подшипника является фланец, на обоих валах, служащий одновременно для крепления конической шестерни вертикальной передачи. К фланцу верхнего вала на болтах укрепляется ведущий фланец со шлицами для привода торсионного вала редуктора воздухонагнетателя второй ступени. К заднему фланцу нижнего вала пр икреплен ведущий диск дизель-ге нераторной муфты. Направляющим кольцевым буртом вал центрируется в обойме на валу якоря генератора. В передней части нижнего коленчато го вала установлен антивибратор. Шестерня, устанавливаемая на шпон ке па верхнем валу, служит для при вода валов топливных насосов. Для уменьшения массы вала в ша тунных шейках высверлены кана лы. Коренные шейки сплошные. Для под вода масла от коренных шеек к шатунным выполнены наклонные каналы 9 с вставленными в них трубками. На заднем конце вала имеется фла нец для присоединения к якорю генератора. Два отверстия во фланце с резьбой служат для рассоединения коленча то г о вала и якоря генератора отжимны м и болтами. Между фланцем отбора мощности и седьмой коренной шейкой установлена разъемная шестерня 8 со спир альными зубьями, передающее вращение распределительному ва лу, валам топливного и водяного насос ов. На переднем конце вала болта ми прикреплен валоповоротный диск 1 , имеющий по наружной цилиндри чес кой поверхности двенадцать глух их отверстий, куда вставляют монтажный лом при повороте коленчатого вала вручную. Внешний торец диска 1 име ет два выштампованных ушка 2 со с менными кулачками, служащими во дилом поводка вала масляного насо са и шкива привода редуктора венти лятора охлаждающего устройства. Назначение, конструкция и техническая характеристика коленчатых валов и их подшипников дизеля Д100 Коленчатый вал вращающееся звено кривошипного механизма, состоящее из нескольких соосных коренных шеек, опирающихся на подшипники, и 1 или нескольких колен, каждое из которых составлено из 2 щек и 1 шейки, соединяемой с шатуном. Коленчатый вал вместе с блоком ци линдров является важнейшей базовой деталью дизеля , в значительной степени опре деляющей срок его службы. Основными неисправностями коленчатых являются: сверхнормативный шеек; трещины и изломы, кото рые могут быть следствием нарушений при изготовлении или ремонте вала, в ча стности неправильной установк и в подшипниках; выкрашивание, кор ро зия и износ баббитовой заливки вк л ады шей; износ вкладышей и потеря торц ового натяга; трещины крышек ко дах подшипников. У дизелей типа Д100 при техничес ком обслуживании ТО-3 открывают верхней крышки блока и картера, убежд аются в отсутствии частиц бабб ита вблизи подшипников и тре щин крышках, проверяют крепле ние гаек подшипников путем их ос туки вания молотком, состояние шплинтов. Шплинты в прорезях гаек долж ны сидеть плотно, а их концы должн ы быть разведены в горизонталь но й плоскости. Определяют плотность по с адки вкладышей в подшипниках положению стыков вкладышей, ко торые должны совпадать с плоскостью разъем а крышки подшипника. Кро ме того, плотность посадки кон тролируют путем обстукивания боковых поверхностей вкладышей медным молотком, прикладывая при этом пальцы руки к вкладышу и корпусу подш ип ника. Осматривают маслопровод в кар тере и трубки, подводящие масло на с мазку подшипников. Через одно ТО-3 вверяют провисание нижнего колен чато го вала для коренных шеек с 1-й 7- ю, которое не должно превышать 0,00 5 мм. К онструкция коленчатого вала Обозначение Наименование Номер позиции Обозначение сборочной единицы Кол-во на сбор. единицу Масса, кг 10Д100.05.052Сб Вал коленчатый верхний (рис.10) 10Д100.05.002-2 Вал коленчатый верхний** 5 10Д100.05.102Сб-2 1 1025 10Д100.05.031 Фланец 9 10Д100.05.052Сб 1 13,4 10Д100.05.032 Болт 6 10Д100.05.052Сб 8 0,172 10Д100.05.008 Шпонка 1 10Д100.05.052Сб 1 0,17 10Д100.05.030-1 Шестерня 4 10Д100.05.052Сб 1 5.56 2Д100.05.004 Фланец 3 10Д100.05.052Сб 1 2,03 9Д100.37.144 Кольцо стопорное 8 10Д100.05.052Сб 1 0,025 АДР66.42.205 Шпилька 2 10Д100.05.102Сб- -2 4 0,07 Характеристика работ при техническом обслуживания и текущих ремонтах коленчатых валов Коленчатый вал в паре с блоком цилиндров являются основными базовыми деталями, определяющими срок службы дизеля. Поэтому вопросам их содержания, ухода и качественного ремонта придается большое значение. Исправная работа коленчатого вала с подшип никами зависит от правильности укладки коленчатого вала, состоя ния поверхности его шеек и вкладышей, подачи смазки в нужном количестве и необходимого качества и других условий. Основными неисправностями коленчатых валов являются: излом вала по шейкам или щекам (рис. 1), трещины в шейках вала, чаще по галтели, задир шеек вала, повышенная овальность коренных или шатунных шеек, повреждения элементов соединения вала с антивибратором, приво дом насосов и распределительных валов, изгиб вала. Рис. 1 Излом коленчатого вала по ще ке Причинами излома коленчатых валов являются: высокий уровень знакопеременных напряжений от изгиба или крутильных колебаний вала, литейные дефекты и дефекты обработки вала (рыхлоты, пори стости, плены, подрезы). Повышение уровня напряжений на изгиб в шейках и щеках вала происходит в результате образования ступен чатости смежных опор, увеличен ного изгиба вала, нарушения урав новешенности вала (неправиль ный подбор поршней и шатунов по массе). Задир шеек вала происходит вследствие: перекрытия отверстий для подачи смазки при провороте ослабших вкладышей подшипни ков коленчатого вала или выхода из строя масляного насоса и неис правности реле давления масла, которое служит для остановки ди зеля с целью предотвращения за дира шеек вала; попадания абра зивных частиц между вкладышем и шейкой вала; запуска дизеля бе з предварительной прокачки масла; разжижения дизельного масла не сгоревшим топливом, которое при чрезмерной подаче или подтекании форсунок стекает по стежкам цилиндровых втулок в картер дизеля; г попадания охлаждающей воды в дизельное масло при нарушении герметичности уплотнения втулок цилиндров в блоке дизеля, рубашек на втулках, адаптеров, водяных переходников и выпускных коллек торов. Изгиб вала бывает двух видов: упругий и остаточный. Упругий изгиб вала происходит под действием сил, действующих от шатунов и вала якоря тягового генератора, при неправильной укладке колен чатого вала в постелях блока и нарушении центровки валов: колен чатого и якоря генератора. Остаточный изгиб коленчатого вала образуется в результате неправильной шлифовки коренных шеек (несоосность шеек) или ре лаксации остаточных внутренних напряжений, а также неправиль ной укладки вала при его хранении. При техническом обслуживании ТО-3 и текущем ремонте ТР-1 через открытые люки блока и картера проверяют: нет ли частиц баббита вблизи подшипников, трещин в крышках, крепления гаек коренных и шатунных подшипников коленчатого вала, положение стыков вкладышей (нет ли проворота), состояние шплинтов. При техническом обслуживании ТО-3 и текущих ремонтах проверяют ц ел остность масляного коллектора и маслоподводящих трубок. При этом прокачку масла маслопрокачивающим насосом производят о т постороннего источника тока. Зазором «на масло» называют суммарный зазор между шейкой вала и вкладышами подшипника (верхним и нижним). При отсут ствии провисания шейки вала весь зазор «на масло» будет располо жен между шейкой вала и верхним вкладышем. Эти зазоры измеря ют щупом вдоль оси вала в вертикальной плоскости с двух сторон (со стороны генератора и со стороны отсека управления), суммируют замеренные зазоры и делят сумму на два. Суммарный зазор «на масло» в опорных и упорном подшипниках дизеля типа Д100 должен быть 0,15— 0,23 мм, при выпуске тепловоза из текущего ремонта ТР-3 — 0,15— 0,30, из текущего ремонта ТР-2 — 0,15— 0,35, из теку щего ремонта ТР-1 и технического обслуживания ТО-3 — не более 0,45 мм. На текущем ремонте ТР-3 .кор енные подшипники обоих валов дизеля типа Д100 разбирают. Верхний вал (в тех депо, где имеются к антователи, и нижний) снимают. Для этого предварительно снимают переднюю торцовую и верхнюю крышки блока, разбирают шатун-е подшипники и опускают порш ни с шатунами на латунные стерж ни, вставленные в продувочные окна втулок цилиндров. Затем отвер тывают гайки шпилек крышек коренных подшипников, отсоединяют маслоподводящие трубки, снимают крышки. Перед снятием коленчатого вала извлекают нижний вкладыш опорно-упорного подшипника с тем, чтобы при перекосе вала во время подъема не повредить подшипник. Блочные (нерабочие) вклады ши выкатывают специальными пальцами, которые вставляют в сма зочные отверстия шеек вала. При повороте коленчатого вала на 180° палец выталкивает вкладыш из постели. Вал зачаливают за 2-ю и 9-ю шатунные шейки специальным чалочным приспособлением с за хватами, транспортируют краном и укладывают на специальную под ставку, имеющую не менее трех опор. Шейки коленчатых валов, имеющие овальность и забоины более допустимых значений, а также з адиры обрабатывают шлифовкой на специальных станках с последующим их полированием. Шлифуют шейки до следующего градационного размера. Всего установлено семь градационных размеров. Смежные градации отличаются на 0,5 мм друг от друга. Полируют одновременно все шейки вала на станке. На шейки вала закрепляют хомуты с войлочными подкладками, на которые наносят полировальную пасту. Направление вращения коленчатых валов при полировании должно совпадать с рабочим направлением, в против ном случае могут возникать задиры шеек вала при работе дизеля. Это явление объясняется следующими причинами: коленчатые валы дизелей типа Д100 изготовляют из высокопрочного чугуна, шарооб разные глобули графита которого окружены ферритовой оторочкой . Эти оторочки, выходящие на поверхность шейки и заполированные, при движении против направлени я полирования действуют как зубцы и задирают подшипник, а затем шейку вала. Шероховатость поверхности шеек валов должна быть не ниже 8-го класса. Для повышения усталостной прочности коленчатых валов галте ли шеек накатывают роликами как при изготовлении валов, так и при ремонте в случае перешли фовки шеек и необходимости уг лубления галтели, чем срезается накатанный слой. Накатывание галтелей создает в поверхностном слое сжимающие напряжения (рис. 2), повышая запас проч ности вала. Рис. 2. Эпюра сжимающих напряже ний в галтели шейки коленчатого вала, создаваемых накатыванием: 1 — щека вала; 2 - галтель; 3 - - эпюра на пряжений сжатия; 4 — шейка вала После ремонта коленчатого ва ла проводят следующие измерения его геометрии: диаметр шеек, их конусность и овальность; радиус кривошипа шатунных щёк; несоосность коренных шеек (размер изгиба оси вала); для валов (стальных) дизеля Д50, кроме того, определяют развал щёк и биение торцовых фланцев. В основу метода измерения несоосности коренных шеек коленча тых валов положен принцип автоколлимации при шаговом измерении ступенчатости коренных шеек по их боковым образующим со свобод ным провисанием коленчатого вала. Этот метод измерения исполь зуется в связи с тем, что коленчатые валы являются гибкими (вал дизеля типа Д100 при укладке на двух крайних опорах прогибается на 2 мм) и соосность (ступенчатость) их коренных шеек нельзя изме рять в вертикальной плоскости. Измеряют на чугунной или бетонной плите с двумя жесткими подставками для вала в виде призм или подшипников и подставкой (штатив) для автоколлиматора. При из мерениях коленчатый вал укладывают на вторую и предпоследнюю коренные шейки и таким образом создаются условия для его свобод ного провисания. На шейки вала поочередно устанавливают горизонтально по уровню зеркальную марку, перекрестия которой сопоставляют с пе рекрестиями окуляра автоколлиматора, установленного на плите. Горизонтальные ветви перекрестий совмещают вращением верти кального лимба автоколлиматора и фиксируют (записывают) его показания, по которым подсчитывают несоосность (провисание) шеек вала (смежных) и общий прогиб вала. При укладке коленчатых валов в крышки коренных опор устана в ливают бесканавочные вкладыши. В блок устанавливают вкладыши прежней конструк ции. При этом вкладыши устанавливают только в крышки нижнего вала, так как они не имеют отверстий для подвода масла к шейкам вала. Перед укладкой коленчатого вала подбирают по толщине вкла дыши так, чтобы ступенчатость опор вала не превышала установленных норм. Затем проворачивают нижний (или верхний — при укладке нижнего) коленчатый вал до совпаде ния меток на зубчатых колесах вертикальной передачи. Комплект блочных (рамовых) вкладышей коренных подшипников (кроме упор ного) укладывают в постели бугелей блока по клеймам. Рабочие поверхности вкладышей протирают чистой салфеткой и смазывают дизельным маслом. Вал укладывают на вкладыши так, чтобы совпа ли метки на зубьях колес верхней части вертикальной передачи и привода топливных насосов. Закатывают упорный подшипник, ста вят крышки коренных подшипников с верхними вкладышами и за крепляют гайки коренных шпилек до совпадения меток. Проворачи вая вал, устанавливают кривошипы в положения, удобные для сочле нения с шатунами, и собирают шатунные подшипники. Методы и технология ремонта коленчатых валов и их подшипников дизеля Д100 При текущем ремонте ТР-1 выполняют работы, предусмотренные для ТО - 3, и, кроме того, делают следующе е. Замеряют щупом суммарные зазоры « на масло » в коренных подшипни ках верхнего и нижнего коленчатых вал ов, а также зазор "в усах". Зазор "на масло " должен быть не более 0,40 мм, а заз ор "в усах" — не более 0,25 мм. При боль ших зазорах соответствующие ко ренн ые подшипники разбирают для за мены вкладышей. Проверяют провиса ние нижнего коленчатого вала. Для коренных шеек с 1-й по 7-ю оно не должно превышать 0,05 мм, а для 8— 10-й не должно отличаться более чем на 0,05 мм от значения, указанного в формуляре дизеля при последнем теку щем ремонте ТР-3, заводском ремонте или последней переукладке вала. При несо ответствии провисания требовани ям вынимают рабочие вкладыши соот ветствующих коренных подшипников и измеряют их толщину, а также прове ряют соосность валов якоря тягового генератора и дизеля. Соосность валов дизеля и якоря тягового генератора проверяют через один ТР-1 и при нор мальном провисании нижнего колен чатого вала. Проверку выполняют с помощью индикаторного приспособле ния, ножку которого упирают в ведо мый диск муфты. При повороте колен чатого вала через каждые 90° кон тролируют толщину пакета муфты. Отклонение по индикатору не должно превышать 0,15 мм на полный поворот коленчатого вала. При текущем ремонте ТР-2 выпол няют работы, предусмотренные для ТР-1, и, кроме того, делают следующее. Щупом измеряют суммарные зазоры "на масло" и определяют их разность в коренных подшипниках верхнего и нижнего коленчатых валов, кроме 8— 10-го подшипников нижнего вала. Раз ность зазоров между рабочими вклады шами и шейками у всех опор верхнего коленчатого вала не должна превы шать 0,1 мм, а у нижнего коленчатого вала должна быть не больше допускае мого зазора "на масло". Разбирают шатунные подшипники кол енчатых валов и проверяют их со стояние. Разбирают коренные подшип ники верхнего коленчатого вала для ос мотра и определения ступенчатости, под которой понимают наибольшую разность между толщиной вкладышей одной градации в средней их части (по дробно изложено ниже при рассмот рении работ при ТР-3). У рабочих (крышечных) вкладышей ступенча тость должна быть не более 0,05 мм по несмежным и 0,03 мм по смежны м опорам. Демонтируют верхний коленчаты й вал. Измеряют износ нерабочего вкла дыша 12-го коренного подшипник этог о вала. При износе более 0,05 мм вкладыш заменяют. Вынимают все рабочие вкладыши нижнег о коленчатого вала, если у разо бранных 4, 8, 10 и 12-го коренн ых подшипников износ рабочих вкладышей превышает 0,06 мм или ступенчатост ь составляет более 0,05 мм. Нерабочи е (блочные) вкладыши вынимают в слу чае необходимости. Проверяют приле гание (отсутствие провисания) корен ных шеек нижнего коленчатого вала дизеля к рабочим вкладышам, кроме 8— 10-го подшипников. При текущем ремонте ТР-3 разбор ке деталей коренных подшипников предшествует проверка зазоров. Для этого снимают люки кузова тепловоза. Демонтируют верхнюю крышку блока, крышку отсека управления так, чтобы не допустить повреждения прокладок и крышки смотровых люков нижнего ко ленчатого вала. Снимают трубки под вода масла к коренным подшипникам верхнего коленчатого вала и их уплотнительные кольца. Отверстия масляно го коллектора закрывают заглушками, поставив их на шпильки крепления тру бок. Проверяют осевой разбег коленча того вала в упорном подшипнике путем измерения или определения при помо щи щупа зазора между буртом подшип ника и щекой вала. Перед измерением осевого разбега вала проверяют зазор между буртами вкладыша и крышкой или пос телью блока (на обе стороны), ко торый должен быть 0,078— 0,120 мм. Для измерения осевого разбега вала его сдв игают в сторону генератора, прикр епляют специальное приспособление к картеру или блоку, а в щеку вала у пирают стержень индикатора. Откло н ение стрелки индикатора при сдвиге в ала в противоположную сторону по дзывает величину осевого разбега вала, который должен быть 0,1 0,50 мм. При помощи щупа измеряют чи ну суммарных зазоров "на масло' ' коренных подшипников верхнего и нижнего коленчатых валов и разность этих зазоров отдельно для каждого вала. Зазор замеряют с двух сторо н подшипник ов в точках, расположен ных в вертикальной плоскости, прохо дящей через ось коленчатого вала . Зазор "в усах" замеряется на расстоянии 12 мм вверх и вниз от горизонталь ной плоскости, проходящей через ось коленчатого вала (плоскости разъема). Для измерения суммарного зазора "на масло" в коренном подшипнике ша тунную шейку коленчатого вала уста навливают сначала в нижнюю (внеш нюю), а затем в верхнюю (внутреннюю) мертвые точки. Поворот коленчатого вала производят при помощи специаль ного электропривода к валоповоротному механизму дизеля. Под суммарным зазором "на масло" понимается сумма двух зазоров — между шейкой вала и блочным вкладышем (зазор А) и между шейкой и крышечным вкладышем (Б). Указанные зазоры измеряют с двух сто рон — со стороны генератора и со сто роны отсека управления, при этом за фактический зазор А и Б принимают среднее арифметическое результатов произведенных замеров. Например, если зазор между шейкой вала и нера бочим (блочным) вкладышем 9-й опоры нижнего коленчатого вала со стороны генератора равен 0,16 мм, а со стороны отсека управления — 0,20 мм, то зазор А составляет (0,16 + 0,20)/2 = =0,18 мм. Зазор между шейкой вала и рабочим (крышечным) вкладышем со стороны генератора равен 0,08 мм, а со стороны отсека управления — 0,06 мм. Значит зазор Б составляет 0,07 мм. Тогда суммарный зазор "на масло" в подшипнике 9-й опоры нижнего вала (А + Б) равен 0,18 + 0,07 = 0,25 мм. Разность суммарных зазоров "на масло" у подшипников всех опор от дельно верхнего и нижнего коленчатых валов не должна превышать 0,10 мм . Щупом замеряют зазор "в усах", который должен быть 0,12— 0,25 мм. "Провисание вала" проверяют путем измерения щупом зазора между ш ейками нижнего коленчатого вала и ра бочими вкладышами у 1— 7-й опор. Измерение производят в вертикальной п лоскости, при этом шатунная шейка должна находиться в положении, соот в етствующем внутренней мертвой точке. Зазор между рабочим (крышеч ным) вкладышем и шейкой коленчато го вала допускается не более 0,05 мм. Дл я 8 — 10-й опор нижнего коленчатого вала этот зазор лимитируется суммар ным зазором "на масло"; кроме того, необходимо, чтобы между нерабочими (блочными) вкладышами и коренными шейками нижнего вала этих опор зазор составлял не менее 0,03 мм. Разборка коренных под шипников верхнего колен чатого вала . После снятия кры шек люков и трубок производят допол нительную разборку карданного вала привода редуктора охлаждения тягово го генератора и демонтаж торсионного вала. Затем при помощи специального электропривода валоповоротного ме ханизма поворачивают валы дизеля так, чтобы 2-я и 9-я шатунные шейки верхнего коленчатого вала оказались и верхнем положении. На торцах спарен ных шестерен краской наносят метки их взаимного расположения для сохра нения установленной регулировки ди зеля. Эти метки ставятся: на шестерне коленчатого вала и спаренных с ней двух промежуточных шестернях приво да распределительных валов топлив ных насосов с одновременной надпи сью буквы В (вал); на спаренных шес тернях кулачковых распределительных валов топливных насосов и промежу точных шестернях с надписью буквы П (привод); на спаренных шестернях верхнего коленчатого вала и верхнего вала вертикальной передачи; на спа ренных шестернях нижнего коленчато го вала и нижнего вала вертикальной передачи. Предварительно отвернув гайки, снимают крышку упорного подшипни ка вместе с вкладышем. Выпрессовку вкладыша из постели блока производят с помощью спе ц иального приспособле ния (рис. 3 ), изготовленного из брон зы и устанавливаемого в сверление ко ленчатого вала так, чтобы головка при способления не касалась поверхности постели вкладыша в блоке цилиндров. По ворачивая коленчатый вал при по мощи валоповоротного механизма, вы водят вкладыш из постели. Рис. 3 . Приспособление для выпрессовки опорного (а) и упорного (б) блочных вклады шей: 1 — вал; 2 — приспособление Затем снимают крышки опорных п одшипников вместе с вкладышами. Для отворачивания гаек крепления крышек подшипников используют пневмогайковерт или специальные ключи с двенадцатигранным зевом (рис. 4 ) Крепежные детали подшип ников (болт— гайка, шпилька— гайка) спарены и имеют метки окончательной затяжки в виде рисок или кернов. Чтобы не перепутать детали этих пар, снятые болты или шпильки хра нят вместе с навернутыми на них гай ками. Для снятия крышек шатунов верх него коленчатого вала укрепляют на шатуне трос подъемного приспособле ния, отворачивают гайки и вынимают шатунные болты, снимают крышку подшипника с вкладышем и опускают поршень с шатуном в цилиндр. Для того чтобы поршень с шатуном не могли упасть в цилиндр, их выставля ют на опорном стержне. После этого коленчатый вал поворачива ют так, чтобы его 2-я и 9-я ша тунные шейки оказались в верхнем положении, и, зачалив вал за эти шейки снимают его с дизеля и укладывают на с теллаж. Для предохранения от по вреждения и загрязнения предваритель но каждую шейку вала закрывают бре зентовым чехлом. Вкладыши опорных подшипников вынимают из постелей блока и укладывают на стеллаж. Все детали коренных подшипников, снятые с дизеля, промывают в ванне с кероси ном и продувают сжатым воздухом. Измеряют толщину всех вкладышей с точностью до 0,01 мм и записывают в карту измерений. Измерение толщины вкладышей производят микрометром со сферической пяткой в средней части с двух сторон по одной образующей на расстоянии 20 мм от боковых поверх ностей, а для упорных подшипников — на расстоянии 30 мм от торцов. Аналогично производят разборку и обмер подшипников нижнего коленча того вала. Рис. 4 . Ключи для разборки и сборки коренных подшипников: 1 — ключ для силовой затяжки гаек коренных подшипников верхнего коленчатого вала; 2 — ключ для предвар итель ного заворачивания гаек коренных подшипников; 3 — ключ для силовой затяжки гаек коренных подшипн иков нижнего коленчатого вала; 4 — труба Демонтированные болты, гайки и шпильки подвергают тщательному ос мотру . При наличии сорванной резьбы, крупны х забоин на ней, волосовин или плен болты и шпильки заменяют ком плектно вместе с гайками. Болты креп ления крышек подшипников нижнего коленча того вала проверяют магнит ным дефектоскопом и в случае обнару жения трещин заменяют вместе с гайка ми . Смятую опорную поверхность гайки зачищают шабером и проверяют ее прилегание к крышке по краске. При затяжке болтов или шпилек допускают ся не более двух разрывов отпечатка по окружности длиной не более 3 мм каж дый. В случае зачистки опорных по верхностей гаек, болтов или крышек подшипников метки окончательной за тяжки ставят заново. Демонтированные или новые вкла д ыши коренных подшипников опуска ют на 3— 5 мин в масло, нагретое до температуры 50— 80 °С, затем протира ют насухо чистой безворсовой салфет кой и покрывают меловым раствором. После высыхания раствора вкладыш обстукивают деревянным молотком по тыльной части. Дребезжащий звук ука зывает на отставание баббита, а потем нение мела из-за выступившего мас ла — на наличие трещин. Вкладыши подлежат замене при: наличии трещин в бронзе независимо от места расположения; отслаивании баббитовой заливки, коррозии рабочей части, независимо от величины участ ка, коррозии нерабочей части, затро нувшей более 20 % ее поверхности, выкрашивании более 5 % баббитовой заливки; наличии круговых задиров на поверхности баббитовой заливки глу биной более 0,5 мм и шириной бо лее 3 мм; повышенном зазоре "на м асло". Вкладыши, не имеющие выше у казанных дефектов, обмеряют при по мощ и микрометра. Натяг вкладышей подшипников ко л енч атого вала проверяют по возвышению над постелью. О потере вклады шем натяга можно судить по внешним признакам. К числу таких признаков относят гладкую без следов механичес кой обработки поверхность торцов в плоскости разъема, наличие у кромок торцов мелких острых заусенцев, а также искажение формы отверстий под штифт. Натяг вкладышей проверяют на стенде, а если его в депо нет, — непо средственно в собственных подшипни ковых гнездах, т. е. в корпусе коренного подшипника дизеля. Для этой цели вкладыши устанавливают в постель. Между крышкой и постелью блока ста вят металлические прокладки одина ковой толщины (обычно из фольги) с прорезью для прохода болта или шпильки. Суммарная толщина двух прокладок должна равняться мини мально допустимому натягу вклады шей — 0,16 мм. Заворачивают гайки крепления крышки подшипника до меток окончательной затяжки. Натяг вкладышей считается достаточным, если при постукивании медным молот ком по торцу не происходит продоль ное перемещение вкладыша относи тельно постели, и, кроме того, щуп тол щиной 0,03 мм не проходит в плоскости разъема вкладышей и корпуса подшип ника. Щуп может входить между вкла дышами и постелями корпуса подшип ника на глубину не более 15 мм. В случае потери натяга разрешается его восстанавливать нанесением плен ки эластомера ГЭН-150(В) на затылоч ную часть нерабочих вкладышей. Вкладыши, имеющие выкрашива ние б аббита менее чем на 10 % поверх ности, восстанавливают наплавкой оловом или свинцовистым припоем в такой последовательности. Поврежден ную поверхность баббитовой заливки зачищают шабером, обезжиривают го рячим 10 %-ным водным раствором ка устической соды и промывают в горя чей (70— 80 °С), а затем в холодной воде. Поврежденную поверхность лудят, протирают чистой салфеткой и наносят на нее слой чистого олова или свинцовистого припоя. После этого на пла вленное место обрабатывают шабером заподлицо с основным слоем баббитовой заливки. Окончательную при шабровку производят по краске по эта лону или по шейке коленчатого вала. После шабровки на 1 см І баббитовой заливки должно приходиться не менее двух пятен от краски. После шабровки и заглаживания гладилкой разностенность вкладышей в любой точке рабо чей поверхности должна быть не более 0,02 мм. Отремонтированные вклады ши применяют только в качестве нера бочих. При ремонте опорно-упорных вкла д ышей выполняют операции, указан ные выше и дополнительно проверяют состояние упорных выступов. При из ломе упорных выступов или увеличен ном зазоре между буртами упорного вкладыша и боковыми поверхностями постелей блока и крышки вкладышей вкладыши подлежат замене. Износ буртов вкладышей, опреде ляемый при разборке подшипников по разбегу коленчатого вала, устраняют нап лавкой боковых поверхностей бур тов оловом или баббитом Б83. Наплав ленные поверхности обрабатывают на станке до необходимой ширины вкла дышей, обеспечивающей продольный разбег коленчатого вала в упорном подшипнике 0,12— 0,50 мм. При этом площадь прилегания торцов вклады шей к соответствующим поверхностям коленчатого вала должна быть не менее 60 % этих поверхностей. Бурты вкладышей одного подшипника долж ны отличаться по толщине не более чем на 0,02 мм. Ремонт крышек коренных подшип ников начинают с их протирки и ос мотра. Дребезжащий звук при легком обстукивании молотком указывает на наличие трещин в крышке. Такая крышка подлежит замене. Допускается оставлять без исправления крышки, имеющие не более пяти поперечных рисок глубиной до 1 мм и шириной до 2 мм, а также задир глубиной до 2 мм. При помощи специального эталона вы являют коробление крышки. Приле гание крышки к эталону, проверяемое по окраске должно быть равномерным, площадь прилегания должна состав лять не менее 75 % поверхности постел и крышки. Незначительное короб лени е устраняют шабровкой постели , а если это невозможно, крышку замен я ют. При помощи щупа и эталона конт ролируют овальность и конуснос ть крышки, которые должны быть не более 0,05 мм. Если овальность и ко нусность более 0,05 мм, но не более 0,10 мм, постель крышки подшабрива ют. Если же они превышают 0,10 мм, то разрешается крышку сторцевать в плоскости разъема на необходимую ве личину, а постель крышки подшабрить так, чтобы при проверке по краске пло щадь прилегания была не менее 75 % поверхности постели. Плотность посадки крышки в блоке цилиндров при разборке определяют путем обмера. Крышка подшипника должна сидеть на каблучках блока ци линдров по наружному размеру 382 мм (размер "382") с натягом 0,03— 0,10 мм, а по внутреннему размеру 62 мм (раз мер "62") — с натягом 0,01— 0,04 мм. При необходимости плотность посадки крышки восстанавливают электродуго вой наплавкой (с соблюдением усло вий, предотвращающих коробление крышки) с последующей обработкой и подгонкой по каблучкам блока ци линдров. При замене крышек их подгоняют по блоку индивидуально, а гнезда под шипников растачивают с одной уста новки. При подгонке, являющейся от ветственной и трудоемкой операцией, демонтируют коленчатый вал и все вкладыши коренных подшипников, а в гнезда подшипников укладывают фальшвал длиной на три опоры, диаметром 242_о , оз мм . Первоначально проверяют места соединения блока с крышкой при помощи приспособления (рис. 5 ). За исходную принимают поверхность Б обоих замков постели. Прилегание к ней проверяют по краске, оно должно быть равномерным и занимать не менее 80 % площади. При необходимости производят шабровку поверхности Б. Непараллельность поверхностей А и В определяют измерением микрометром каждого замка блока по размеру "62" со стороны генератора и со стороны отсека управления. Разность двух заме ров не должна превышать 0,01 мм. Для проверки неперпендикулярности по верхности В к поверхности Б вплотную к ней на блок устанавливают угольник 5 и щупом измеряют зазор между по верхностью Б и угольником. Так же проверяют неперпендикулярность по верхности А. Измеренный щупом зазор, показывающий неперпендику лярность, должен быть не более 0,03 мм н а длине 60 мм. Рис. 5 . Приспособление для проверки места соединения блока с крышкой: 1 — приспособление для измерения фактического размера "382"; 2 — контрольный калибр на размер 382 мм; 3 — приспособление для измерения фактического размера "62"; 4 — калибр на размер 62 мм; 5 — угольник; 6 — индикатор. Для калибра 62 ±0,005 Выявленные при проверке откло н ени я от указанных допусков непа раллельно сти и неперпендикулярн ости устраняют шабровкой только пов ерхностей А и В, не нарушая повер хности Б. С помощью приспособлений 1 и 3 измеряют фактические размеры "382" и "62" блока. Перед измерением стрелку индикатора 6" устанавливают с натягом на "О" соответственно по калибрам 2 и 4 . Подгонку крышки по замкам начи нают с поверхности В для обеспечения требуемого натяга 0,03— 0,10 мм по фактическому размеру "382" блока. После этого обрабатывают поверх ность А так, чтобы по размеру "62" каждого замка был обеспечен натяг 0,01— 0,04 мм. После подгонки крышки по замкам ее закрепляют и проверяют свободность вращения технологическо го вала (фальшвала) в гнездах подшип ников. Зазор между крышкой и техно логическим валом не должен превы шать 0,03 мм на дуге 90°. При большем зазоре производят торцовку крышки в плоскости разъема. На вновь устанавливаемую крышку переносят клейма и метки, которые имелись на замененной крышке, которое должно быть не менее 75 %. Затем производят затяжку гаек в определенной последователь ности. Шейки коленчатого вала протира ют чистой салфеткой и подвергают тщательному осмотру. Допускается ос тавлять на поверхности коренных и шатунных шеек до двух забоин общей площадью 200 мм". Площадь одной из забоин не должна превышать 100 мм", а глубина — 2 мм. Острые кромки и края забоин необходимо закруглить и заполировать. На поверхности шеек допускаются круговые риски глубиной до 0,1 мм. Шейки коленчатого вала проверя ют ультразвуковым дефектоскопом. Коленчатые валы, имеющие трещины любого размера, независимо от места их расположения подлежат замене. Ра диальный износ шеек замеряют микро метрической скобой в восьми точках через каждые 45°. Овальность шеек оп ределяют по результатам тех же заме ров, произведенных в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Оваль ность шеек коленчатого вала не должна превышать 0,06 мм. Результаты измере ний записывают в карту измерений. Сборка коренных под шипников . При комплектовании подшипников коленчатого вала необ ходимо обеспечивать: минимальную ступенчатость рабочих вкладышей; нормальные зазоры "на масло" с мини мальной разницей этих зазоров в под шипниках одного вала; максимальную площадь контакта между вкладышами и гнездами подшипников, поскольку при недостаточном прилегании резко возрастают давления на отдельные участки рабочих вкладышей; плотную с нормальным натягом посадку вкла дышей в постелях, что гарантирует р а боту подшипников без проворота вк л адышей; нормальный (установленный) осевой разбег коленчатого вала в опор н о-упорном подшипнике. До начала сборки необходимо про вер ить плотность посадки крышек ко ренных подшипников, которая должна соответствовать установленным нор мам. В случае замены вкладышей ко ренных подшипников следует опреде лить их ступенчатость, т. е. наиболь шую разность между их толщинами в средней части для вкладышей одной градации. Увеличение толщины вкла дышей под ремонтные размеры должно производиться только за счет увеличе ния толщины тела (бронзы) вкладыша, при этом толщина баббитовой заливки должна быть (0,5±0,2) мм. В случае замены единичных рабо чих вкладышей коренных подшипников верхнего и нижнего коленчатых валов по причине выкрашивания баббитовой заливки толщина вновь устанавливае мого вкладыша должна равняться фак тической толщине заменяемого. Если же фактическую толщину заменяемого вкладыша установить не представляет ся возможным, то толщина вновь уста н авливаемого вкладыша должна рав няться средней толщине двух соседних, а для 1-го подшипника — двух рядом расположенных вкладышей. При этом ступенчатость указанных трех подшип ников должна быть не более 0,05 мм. Толщина рабочего вкладыша 12-й опоры нижнего коленчатого вала долж на быть больше толщины рабочего вкладыша 11-й опоры на 0,03 мм. Если вкладыши заменяются для устранения чрезмерного зазора "на масло", недопустимой разности этих за зоров или "провисания", необходимо р азобрать соседние подшипники для пров ерки ступенчатости рабочих вклад ышей. В случае замены рабочего вкла д ыша 12-го коренного подшипника нижнего вала необходимо после этого проверить соосность вала якоря тяго вого генератора с коленчатым валом путем измерения толщины диска муфты в одном и том же месте при повороте его на 360°. При этом раз ность между полученными значениями толщины диска должна быть не более 0,15 мм. В случае повторного вы хода из строя вкладышей одной и той же опоры необходимо проверить овальность данной шейки коленчато го вала. Подгонку вкладышей по шейкам вала производят путем шабровки баб битовой заливки. Во всех случаях под гонки вкладышей шабровку произво дят таким образом, чтобы на 1 см 2 баб битовой поверхности приходилось не менее двух пятен от краски или свет лячк ов, когда шабровочные работы ве дутся без применения краски. После шабровочных работ баббитовую по верхность вкладышей выравнивают гладилкой. Перед началом сборки подшипни ков поверхность расточек опор верхне го коленчатого вала и тыльные поверх ности ранее подобранных вкладышей протирают чистыми безворсовыми сал фетками. Блочные вкладыши опорных подшипников устанавливают на свои опоры и их рабочие поверхности по крывают тонким слоем дизельного масла. Коренные и шатунные шейки верхнего коленчатого вала протирают чистой безворсовой салфеткой, проду вают сжатым воздухом масляные кана лы и покрывают шейки тонким слоем дизельного масла. Верхний коленчатый вал зачалива ют з а 2-ю и 9-ю шатунные шейки, под нимают краном и укладывают на блоч ные вкладыши. Установка вала долж на производиться так, чтобы совпали метки спаренности шестерен, нанесен ные при разборке дизеля. Поверхност ные расточки крышек подшипников верхнего коленчатого вала и тыльные поверхности ранее подобранных кры шечных (рабочих) вкладышей протира ют безворсовой салфеткой и устанав ливают вкладыши в крышки, после чего рабочую поверхность вкладышей смазывают тонким слоем дизельного масла. В соответствии с метками спарен но сти крышки с вкладышами устанав ливают на свои места, предварительно продув смазочные отверстия сжатым воздухом. Затем наворачивают и крепят гайки и ставят шплинты. Затяжку гаек креп ления крышек выполняют в три-четыре приема, производя поочередно затяжку обеих гаек подшипника до совпадения меток, нанесенных керном на торце гаек и шпилек. Поворачивают верхний коленча тый вал при помощи валоповоротного механизма и с помощью приспособле ния (см. рис. 3 ), вставленного в свер ление коленчатого вала, устанавлива ют блочный вкладыш упорного под шипника на шейку вала. Поворачивая вал, заводят вкладыш в ложе блока ци линдров и демонтируют приспособле ние, после чего монтируют крышку со вкладышем упорного подшипника, пр едварительно протертую и смазан ную дизельным маслом. Затем навора чивают и крепят гайки и ставят шплин ты. Проворачивают верхний коленча тый вал, который должен вращаться свободно, без заеданий и прихватыва ния. Аналогично производится подбор ка по толщине и монтаж вкладышей нижнего коленчатого вала. Техника безопасности Снятый с двигателя коленчатый вал тщательно промойте, выверните пробки масляных каналов шатунных шеек и очисти те внутренние масляные полости. Продуйте их сжатым воздухом. Осмотрите состояние коренных и шатунных шеек коленчатого вала на отсутствие грубых рисок, натиров, следов прихвата или повышенного износа, а также состояние резьбы во фланце для болтов крепления маховика — она не должна быть деформирована; проверьте, нет ли трещин на фланце коленчатого вала, у резьбовых отверстий. Проверьте сохранность резьбы под гайку крепления шкива генератора. При нормальном состоянии коленчатого вала по результатам осмотра его годность к дальнейшей эксплуатации определяется замером коренных и шатунных шеек. Произведите замеры шеек коленчатого вала в двух взаимоперпендикулярных плоскостях по двум поясам на расстоянии 1/4 общей длины шеек. Полученные размеры сопоставьте с размерами коренных и шатунных подшипников. Если зазоры в коренных и шатунных подшипниках не более 0,12 мм, а овальность и конусность шеек не превышает 0,01 мм (овальность и конусность шеек нового коленчатого вала не более 0,005 мм), коленчатый вал может быть оставлен для дальнейшей эксплуатации со старыми подшипниками. 0 критериях замены вкладышей шат унных подшипников сказано ниже. Если зазоры в коренных и шатунных подшипниках близки к предельно допустимым, но размеры шеек не менее: коренных 49,974 мм, шатунных — 44,974 мм, коленчатый вал может быть оставлен для дальнейшей эксплуатации с новыми коренными и шатунными подшипниками. При первой смене коренных и шатунных подшипников обычно устанавливают подшипники номинального размера. При износе коренных шеек коленчатого вала до размера менее 49,974 мм, шатун ных шеек — до размера 44,974 мм или при существенных дефектах по визуальному осмотру коленчатый вал подлежит замене или р емонту. С писок использованной литературы 1. Лугинин. Н. Г. Технология ремонта тепловозов, М.: «Транспорт», 1972. 2. Механизация и автоматизация технического обслуживания и ремонта подвижного состава. В. Я. Алтухов, А. Ф. Трофименко., М.: «Транспорт», 1989. 3. Ремонт тепловозов. Под. ред. Я. А. Норкин, И. Н. Вождаев., М . : Министерство путей и сообщения, 1962. 4. Справочник по ремонту тепловозов. И. Г. Кокошинский, Л. В. Клименко, М.: «Транспорт», 1976. 5. Технология ремонта тепловозов. Под. ред. В.П. Иванова, М.: «Транспорт», 1987. 6. Технология ремонта тягового подвижного состава. В. М. Находкин, Р. Г. Черепашенец, М.: «Транспорт», 1998. 7. Тепловозы. А.А. Пойда, Н. М. Хуторянский, М.: «Транспорт», 1988.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
В конкурсе лучших российских новостных сайтов первое место, с большим отрывом, в очередной раз занял anekdot.ru
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, курсовая по металлургии "Коленчатый вал", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru