Диплом: ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ чашки ДИФФЕРЕНЦИАЛА 130-1805040-Б3 - текст диплома. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Диплом

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ чашки ДИФФЕРЕНЦИАЛА 130-1805040-Б3

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Дипломная работа
Язык диплома: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 374 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной дипломной работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Содержание Введение 3 1Технологическая часть 6 1.1Конструктивные особенност и условия работы восстанавливае мой детали 6 1.2 Технические условия на кон троль и сортировку детали 6 1.3 Описание дефектов. Причины их возни кновения 6 1.4 Обоснование рационального способа восстановления дет али 7 1.5 Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам 8 1.6 Выбор установочных баз при обработке детали 10 1.7 Выбор оборудования 11 1.8Выбор рабочего измерител ьного инструмента и технологической оснастки 11 1.9 Выбор режимов резания, режи м обработки 12 1.10 Определяем партию деталей 14 1.11 Определение технических норм времени 15 1.12 Определение квалификации рабочих по специальностям 17 2 Экономическая часть 18 2.1 Определяем себестоимост ь восстановления детали 18 2.2 Определяем коэффициент вос становления детали 19 3 Конструкторская часть 21 3.1 Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления 21 3.2 Описание конструкции присп особления и его работы 21 3.3 Расчет деталей приспособления 21 3.4 Выбо р материалов , допусков , посадок , шероховатости поверхностей деталей приспособления 23 3.5Краткая инструкция по при менению приспособления 23 4. Мероприятия по охране тру да при выполнении технологического процесса 24 Список используемых источ ников 25 Приложение 26 Введение Эффективность работы автомо бильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, кото рая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта. В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ух удшаются из-за износа деталей, а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. Вследствие чего в автомобиле появляются отка зы и неисправности. Для поддержания подвижного состава в исправном, рабо тоспособном состоянии в автотранспортных предприятиях (АТП) проводитс я периодическое техническое обслуживание (ТО) и при необходимости текущ ий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных узлов, агре гатов и деталей. При длительной эксплуатац ии автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным . В этом случае они направляются в капитальный ремонт (КР) на авторемонтно е предприятие (АРП). Текущий ремонт должен обес печить гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге не мен ее чем пробег до очередного ТО-2. капитальный ремонт должен обеспечить ис правность и полный либо близкий к полному (не менее 80%) ресурс автомобиля и ли агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и дета лей включая базовые. Основным источником экономи ческой эффективности капитального ремонта является использование ост аточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в капитальный ремонт могут быть использованы повторно либо без ремонта, л ибо после небольшого ремонтного воздействия (восстановления деталей). В результате сохраняется значительный объём прошлого труда, сберегаются материалы и освобождаются производственные мощности для изготовления новых автомобилей. Так как необходимость и целесообразность ремонта ав томобилей обусловлено, прежде всего, неравно прочностью их составных ча стей (сборочных и деталей) т.е. детали изнашиваются неравномер но, имеют различный срок службы. Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых, в допу скаемых пределах достигает 30-35%, что позволяет их использовать без ремонт а. Остальные детали 40-45% могут быть использованы повторно только после их в осстановления. К ним относятся, прежде всего, большинство наиболее сложн ых, металлоёмких и дорогостоящих деталей автомобиля. Блок цилиндров, кол енчатый и распределительный валы. Головка цилиндров, картеры коробки пе редач заднего моста и др. Стоимость восстановления этих деталей не превы шает 10-50% стоимости их изготовления. А расход материалов в 20-30 раз ниже. Поэто му одним из основных вопросов авторемонтного производства является во сстановление изношенных деталей. Восстановление детали является крупным резервом обеспечения авт омобильной технике запасными частями, расходы на которые в настоящее вр емя составляют 40-60% себестоимости. Расширение номенклатуры восстанавлив аемой детали позволяет уменьшить потребности авторемонтного производ ства в запасных частях. Повышение надёжности отремо нтированных автомобилей и агрегатов является основной задачей, стояще й перед АРП, которая зависит в значительной степени от качества в восста новлении деталей. В настоящее время авторемонтное производство распол агает современными способами восстановления деталей, обеспечивающих п осле ремонтные ресурсы детали на уровне новых и выше. В некоторых случая х восстановление деталей является единственной возможностью восстано вления работоспособности любого изделия и не только автомобиля. Для восстановления раб отоспособного состояния узлов и агрегатов необходимо восстановление п ервоначальной посадки сопряжения, чаще всего это осуществляется путем наращивания изношенных поверхностей тем или иным способом, а именно нап лавкой, нанесением электролитических или синтетических покрытий с пос ледующей обработкой их под номинальный размер. В ряде случаев пер воначальную посадку восстанавливают путем изменения начальных разме ров сопрягаемых деталей способ ремонтных размеров ), пост ановкой дополнительной ремонтной детали (втулки, свертыша и т.д.), а также способами, основанными на перемещении металла детали к ее изношенной ча сти. Восстановление детали огран иченной номенклатуры может быть организованно и на АТП при наличии соот ветствующего оборудования. Объемы восстановления на АТП определяются наличием соответствующих по наименованию и цене запасных частей, испол ьзуемых при ремонте автомобилей. Целью данного курсового проекта явл яется разработка технологического процесса восстановления детали, ры чага блокировки дифференциала промежуточного правого (рычаг) номер дет али по каталогу 214-1804106. При этом в проекте решаются следующие задачи: - выбор эффективного способа восстановления детали; - определение технологического маршрута восстановлен ия детали; - выбор установочных баз, оборудовани я, рабочего и измерительного инструмента, технологической оснастки; - выбор режимов резания и обр аботки; - определение технической нормы времени на восстановле ние детали; - определение квалификации рабочих по специальностям; - составление маршрутной технологич еской карты; - определение себестоимости и экономической эффективности восстановления детали; - разработка конструкции приспособления, применяемого п ри восстановлении детали. 1ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 1.1 Конструктивные особенностей и услови я работы восстанавливаемой детали. Чашка дифференциала относи тся ведущему мосту. Ведущему мосту предназначен для передачи крутящего момента под углом 90 0 по его увеличение. Дифференциал предназначен для того, что при повороте колеса крутились р азными скоростями. Ведущему мосту состоит: картер, глав ная передача и полуоси. Дифференциал состоит шестеренчатого типа. Он состоит из чашки дифференциала, крестовины, сотелитов и двух полуосевых шестер ен. Условие работы от карданной передачи к главной передачи на коробки ди фференциала, а дифференциал распределяет крутящий момент на шестерни, п отом передается на колеса. Система смазки осуществляется разбрызгивания масло ТАП10,ТАП15. 1.2Технические условия на кон троль и сортировку детали В процессе дефектации де тали определяется её техническое состояние. По её результатам деталь от носится к годной, негодной и подлежащей восстановлению. В таблице 1 даны т ехнические условия, при которых деталь может быть отнесена к одной из вы ше перечисленных групп. Деталь подлежит выбраковке при следующих условиях: - предельно допустимые размеры мен ее указанных в графе «Размер предельно-допустимый для ремонта» - деталь сильно деформирована; - наличие трещин, раков ин и других механических повреждений. 1.3Дефекты и причины их возн икновения Дефект 1– износ шейки вал а под шариковый подшипник (уменьшение диаметра) разрушительными фактор ами являются контактные нагрузки и трение [1с, 170] Дефект 2 – срыв резьбы возникает вследствие износа резьбы или чре змерной затяжки резьбового соединения при ремонте более указанной в ТУ на сборку. Причинами уменьшен ия срока, где службы детали могут быть: - нарушение технологического процесса изготовления детали и сб орочной единицы: а) неоднородность материала; б)невыполнения требовани й конструкторской документации на изготовление детали и сборочной еди ницы. - нарушение правил эксплу атации: а) превышение величины нагрузок против расчётных; б) некачественное техническое обс луживание и ремонт. 1.4 Обоснова ние выбора рационального способа восстановления детали При выборе наиболее рацион ального технологического восстановления детали учитываем: - габаритные размеры; - форму и точность изготовления детали, ее материал; - твердость рабочих поверхностей, условия работы, вид и х арактер дефекта; - производственная возможность авторемонтного предпр иятия; - затраты на восстановление. При выборе оптимального способа восстановления крышки распределительных шестерен руков одствуемся тремя критериями: 1. Применимости 2. Долговечности 3. Технико-экономическ ой эффективности. Критерий применимости явля ется технологическим критерием и определяет принципиальну ю возможность применения различных способов восстановления по отношен ию к детали. При этом учитывается: условия работы детали в узле, величина износа. Конструктивные особенности детали: габаритные размеры, твердос ть материала, геометрические размеры, их допуски, точность геометрическ ой формы, шероховатость [5с,278]. Так как каждый дефект можно восстановить нес колькими способами, то согласно критерию применимости назначаем спосо б устранения дефекта. 1.5 Обоснование схемы дви жения детали по цехам и участкам При дефектации детали, конт ролер дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технолог ический маршрут. Представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме: 1)Предварительная механичес кая обработка. 2)Наращивание поверхностей. 3)Механическая обработка под номинальный размер. Предварительная механич еская обработка применяется для придания поверхности правильной геоме трической формы и требуемой шероховатости. Таблица 1 Номер дефекта Позиция на рисунке Возможный дефект Способ выявления и инструмент размер Износ, м м Способ восстановления К д К э Номи- нальный Для ремонта 1 1 Износ шейки под роликовый подши пник Осмотр микрометр Ш 75 +0,01 +0,03 Ш 74,97 0.03 Шлифования 0,25 0,25 хромирование 1,15 0,637 Шлифования 1,25 0,087 Назначаем план технологического процесса устранения деф ектов и представляем его в виде таблицы № 1. Таблица 1 Номер дефекта Позиция на чертеже Размеры, мм Износ в мм Выбранный способ восстановления Н аименование операции Краткое содержание операц ии Номинальный Ремонтный 4 1 Ш 75 +0,01 +0,03 Ш 74,97 74.85 хромирование Шлифования Хромирование Шлифование Снять поверхность до Ш 74,98 h 9 Ra 1, Нарастить до Ш 75,05 h 14 Снять поверхность до Ш 75 +0,01 +0,03 Принимаем припуск на предв арительное шлифование для поверхности 0,15 мм. на сторону. Определяем толщи ну наносимого слоя материала для цилиндрических деталей по формуле А сл = (Р н – Р и ) + Z (1) 2 где А сл – толщина наносимого слоя, мм; Р н – номинальный размер детали, мм; Р и – размер изношенной де тали (размер после предварительной механической обработки); Z – припуск на последующую механи ческую обработку. Принимаем для железнения Z =0,15 А сл = (75,03-74,97)/2 + 0,15 = 0,27 мм. Определяем диаметр детали п осле нанесения покрытия и наплавки по формуле: Д i =Д н + 2 А сл (2) где Д i диаметр детали при устранении i -того дефекта, мм; Д н – номинальный диаметр, мм. Д i = 74,97 + 2 х 0,27 = 20,78 Принимаем предельные отклон ения от размеров на промежуточных операциях: - шлифовальная h 9 - гальваническая h 14. Определяем технологический маршрут восстановления дет али, дефекта №2, который назначаем на основе типовог о технологического процесса [1с, 173]. В этот технологический процесс следуе т внести направления центровых отверстий. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 3. При этом шлифование поверхности после напл авки производим в два приема: черновое шлифование и чистовое шлифование 0,3 мм на диаметр [7с,41,56,58]. Таблица 3 Номер операции На именование операции Номер пер ехода Краткое с одержание перехода 005 Шлифования 1 Снять поверхность до Ш 74,97 h 9 Ra 1,6 010 Хромирование 1 Нарастить слой железа на поверхность до Ш 75,05 h 14 015 Шлифования 1 Нарезать резьбу до Ш 75 +0,01 +0,03 Схема движения деталей по цехам и уча сткам представлена на рисунке 1. Склад деталей ожи дающих ремонта Слесарно-механический участок Гальванический участок Слесарно-механический участок Комплект овочный участок Рисунок 1 1.6Выбор установочных баз В качестве базовых поверхн остей при механической обработке используем существующие базы (устано вочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необх одимости подвергаем исправлению. 005 Токарный 010 Слесарный Обработку проводим в центрах с одной установки с использ ованием рифленого и вращающегося центра [7 c , 173]. Рисунок 2 1.7Выбор оборудования При выборе оборудования необходим о учитывать: – станок должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали; – мощность станка должна и спользоваться максимально; - паспортные данные должны соответ ствовать расчетным режимам резания; - станок должен обеспечить требуемую точность и чистоту обработки детали. 005 Шлифования Выбираем кругло шлифовальный станок. ЗМ150. Краткая характеристика кругло шлифовальный станка пред ставлено в таблице 4 Таблица 4 Номер п/п Наименование параметра Значение параметра 1 Наибольшие размеры у станавливаемой заготовки: - диаметр - длина 100 360 2 Рекомендуемый(н аибольший)диаметр шлифования в мм 45 3 Частота вращени е шпинделя (заготовки) в мин -1 100-1000 4 Наибольшая длина шлифования в мм 340 5 Наибольший размер шлифовального круга в мм 400 6 Скорость вре зной подачи в мм/мин -1 0,05-5 7 Скорость перемещение стола в м/мин -1 0,02-4 8 Мощн ость электро - двигателя главного движения в кВт 4 1.8Выбор рабочего измерительного инструмента и технологи ческой оснастки. 005 Шлифования Учитывая арку материала детали, твердость и шероховатость обрабатываемой поверхности выбираем материал круга 15А40СК8. Размеры и профиль круга выб ираем в зависимости от вида обработки(шлифование цилиндрич еских поверхностей) и марки станка ЗМ150. Выбираем круг ПП400 Ч 40 Ч 51 ГОСТ2424-83. Измерительный инструмент: микромет рМК25-50 ГОСТ6507-78. Техническая оснастка рифл еный и вращающие центры. 010 Шлифования Для обработки поверхности п осле хромирование и чистовой обработки после наплавки, выбираем шлифов альный круг 24А25НСМ26К1ПП400х40х51 ГОСТ2424-83. Измерительный инструмент: микрометрМК25-50 ГОСТ6507-78. Техническая оснастка рифленый и вращающие центры. 1.9Выбор режима резания и обра ботки. 005 Шлифования 1. Скорость вращение детали п ринимаем в зависимости от марки материала: V д =20м/мин -1 (3) 2.Подача радиальная подача хо д при шлифовании цилиндрической поверхности на проход определяем по фо рмуле: S t =S Tt K st [6, с .344 ] S t – радиальная подача при наружном кр углом шлифовании мм/мин -1 S Tt – табличное значение подачи K st – попра вочный коэффициент K st =К м · К R · К Д · К VK · К lr · К h · К T K м – коэффициент, учитываю щий обрабатываемый материал; K R – коэффициент, учиты вающий радиус галтели; K Д – коэффициент, учитывающий диаметр шлифова льного круга; K VK – коэффициент, учитываю щий скорость круга; K lr – коэфф ициент, учитывающий точность обработки; K h – коэфф ициент, учитывающий припуск на обработку; K T – коэфф ициент, учитывающий стойкость круга. Принимаем: K T = 1.0 ; [6, с .34 8 ] K h = 0.76; K lr = 0.75 K VK = 1.0 ; K Д = 0.67; K м = 1.0; K R = 0.85. K st =1.0 · 0.76 · 0.75 · 1.0 · 0.67 · 1.0 · 0.85=0.32 (мм) S Tt =0.024мм/мин -1 S t = 0 .024 · 0.32 =0.007 мм / мин -1 3.Продольная подача на оборот Принимаем: S в =2.5мм/мин -1 [6,с.345] 010 Гальваническая Режим обработки при железннении на асимметричном токе: Температура t 0 C 20 Плотность тока в А/дм 2 90 Определяем величину тока при железнение одну деталь l =Д К · F К где, l - сила тока в А Д К – катодная плотность А/ дм 2 F К – площадь покры ваемой поверхности детали (катода) в дм 2 F К = п · d · l где, d – диаметр покрываемой поверхности детали в дм l – длина покрываемой поверхности детали в дм (из ремонтного черте жа) F К = 3.14 · 0.749 · 2.0 = 4.7 дм 2 l = 90 · 20 = 180 A 015 Шлифования Переход№1 Припуск на шлифование h = 0.3 мм (на диаметр). Радиальная подача при шлифовании на проход: S Tt =0.024мм/мин -1 [6,с.345] K st =К м · К R · К Д · К VK · К lr · К h · К T K м – коэффициент, учитываю щий обрабатываемый материал; K R – коэффициент, у читывающий радиус галтели; K Д – коэффициент, учитывающий диаметр шлифова льного круга; K VK – коэффициент, учитываю щий скорость круга; K lr – коэфф ициент, учитывающий точность обработки; K h – коэфф ициент, учитывающий припуск на обработку; K T – коэфф ициент, учитывающий стойкость круга. Принимаем: K T = 1.0; [6,с.348 ] K h = 1.0; K lr = 0.5 K VK = 0.9; K Д = 0.67; K м = 1.0; K R = 0.85. K st =1.0 · 0.9 · 0.5 · 1.0 · 0.67 · 1.0 · 0.85=0.25 (мм) S = 0.024 · 0.25 = 0.006 мм / мин -1 Продольная подача: S в = 2.5 мм/мин -1 [6,с.345 ] 1.10 Определение партии детал ей Запуск деталей в произво дство осуществляется партией через определенный промежуток времени. Д ля декадного планирования определяем партию деталей по формуле n = N Ч K P 12 х 3 (11) где n – партия деталей в шт. N – годовая производственная программа в шт.; K p - коэффициент ремонта; n = 425 х 0,25 = 4.08 шт. 12 х 3 Принимаем : n = 4 шт. 1.11Определение технической нормы времени 0 0 5 Шлифования Т = L · h/S в · S t · n д где, L - длина проходного хода стола в мм S в - продольна подача мм/мин -1 S t – радиа льная (поперечная) подача в мм/мин -1 h - припуск на обработку в мм n д – частота враще ние детали в мин -1 L = l + B мм/мин -1 [1,с. 228 ] где, l – длина обрабатываемой поверхности в мм B – ширина круга в мм Принимаем: B = 40мм L =75+30+40= 145мм Т=145 · 0.05/0.007 · 2.5 · 200= 2.07мм 010 Гальваническая Т= (Т 0 + Т вн + Т 0вн )(1+а/100)/ n · K n мин Т 0 – основное время в мин; Т вн – вспомогательное вр емя в мин; Т 0вн – оперативное неперекрываемое время в мин; K n – коэфф ициент использование ванн; n – число деталей одновременно за гружаемых в ванну; a – коэффициент учитывающий время на обслуживающие, отдельных и личной надобности. Принимаем : K n = 0.85; n = 4; a = 6%. Т 0 = 1000 · 60 · h · г /Д к · С · з где, h - толщина покрываемой поверхности в мм; г – плотность осаждаемого металла в г/см 3 ; С - электрохимический эквивалент в г /(А · ч); з – выход метала по току в %; Д к – плотность тока по катоде в А/дм 2 . Принимаем: з = 80%; г = 7.8 г/см 3 ; [ 2 ,с. 491 ] Д к =90 А/дм 2 ; h = 0.3мм; С = 1.042 г/(А · ч). [2,с.491] Т 0 = 1000 · 60 · 0.3 7.8/90 1.042 80 = 18.7мин Т вн + Т 0вн = t 1 · n + t 2 · n + t 3 · n + t 4 · n + t 5 · n + t 6 + t 7 + t 8 в мин где, t 1 – время на протирку деталей керосином ми н; t 2 - время на зачистку поверхности наждачной бумагой и обдув воздухом мин; t 3 - время на монта ж и демонтаж деталей на подвеску; t 4 - время на изолирование мест не подлежащих покрыти ю мин; t 5 - время на обезжириванию венской известью мин; t 6 - время на промывку деталей в холодной проточной воде мин; t 7 - время на нейт рализацию в 10% растворе соды мин ; t 8 - время на сушки мин. Принимаем : t 1 = 0.16 мин; t 2 = 0.13 мин; t 3 = 0.8 мин; t 4 = 0.15 мин; t 5 = 0.65 мин; t 6 = 0.4 мин; t 7 = 10 мин; t 8 =10 мин. Т вн + Т 0вн =(0.16 · 4)+(0.13 · 4)+(0.6 · 4)+(0.15 · 4)+(0.65 · 4)+0.4+10+10=27.16мин Т=(18,7+27,16)(1+6/100)/4 · 0,85=14,29 мин 015 Шлифования Т=145 · 0,15 /0.006 · 2.5 · 200=7.25 мин 1.12 Определение квалификации р абочих по специальностям Квалификация рабочих оп ределяется сложностью производимых ими работ согласно единого тарифно -квалификационного справочника (ЕТКС). Назначаем: 005 Шлифования – шлифовщик разряд 010 Гальваническая – гальваник разря д 015 Шлифования– шлифовщик разряд 2 Экономическая часть 2.1 Себестоимость восста новления детали Себестоимость восстановления детали определяем по фо рмуле: S в = ОПЗ + ДЗП + Н с + М + Н руб (16) где S в – себестоимость восстановления детали, руб.; ОЗП – основная заработная плата, руб; ДПЗ – дополнительная заработная плата, руб; Н с – начисление на соц. Стр ах, руб; М – расход материалов; Н – накладные расходы, руб. Основная заработная платаоп ределяем по формуле: ОЗП = С ч Т шк руб. (17) 60 где С ч – часовая тарифная ставка, руб/час. Расчет по ОЗП сводим в таблицу 7. Таблица 7 Номер операции Наименование операции Разряд работ Расценка с ч ,руб/час Время Т шк, мин Стоимость операции, руб 005 Шлифования 6. 0 16.44 1.64 010 Гальваническая 6.0 4. 34 0.33 015 Шлифования 7,2 16.44 1.64 Итого 3.41 Дополнительная заработная п лата определяем по формуле: ДЗП = 0,1 ОПЗ ДЗП = 0,1 х 3.41 = 0.341 руб. Начисление на соц. страх опре деляем по формуле: Н с = 0,356 (ОЗП + ДЗП) Н с = 0,356 (3.41 + 0.341) = 1.33руб. Накладные расходы определяется по формуле: Н = 1,2 ОЗП Н = 1,2 · 3.41 = 4,09 руб. Расход материалов определяем по форм уле: М = Т з С (18) где Т з – расход материала в кг.; С – стоимость материала, руб/кг. Принимаем стоимость материала С 005 =240 руб/кг. Т з = V + с (19) V – объем наплавляемого металла соответст венно на устранение дефекта с – плотность наплавленного материала, 7.8 г/с м 3 V = р ( D 2 – d 2 ) l , (20) 4 где D – диаметр наплавленной детали, см.; d – диаметр де тали до наплавки, см.; l – длина наплавляемой поверхност и детали V = 3.14 (7.505 2 – 7.485 2 ) 3,5 = 0.82 c м 3 4 Т з015 = 0.82 х 7.8 = 6,39 М 015 = 6,39 х 10 -6 х 240 х 10 3 = 1.53руб. S в = 3.41 + 0,341 + 1,33 + 4,09 + 1.53 = 10.69 руб. 2.2 Коэффициент эффективн ости восстановления детали К э , вычисляется по формуле: К э = (21) где К э -коэффициент эффективности восстановления детали С н – стоимость новой детали руб. Принимаем: С н = 2500 руб ; К д - коэффициент долговечности. Принимаем: К д = 1 К э = 1,0 х 2500 = 233,86 10,69 Вывод: так как коэффициент эффективности больше единицы восстана вливать деталь по данному технологическому маршруту экономически целе сообразно. 3 Конструкторская часть. 3.1 Назначение и обоснование выбора ко нструкции приспособления Съемник роликовых подшипников полуосей коленчатого в ала предназначен для выпрессовки роликовых подшипников с полуосей кол енчатого вала. 3.2 Описание конструкции прис пособления и его работа Приспособление состоит из корпуса (2), изготовленного в виде конуса, и силового винта (3) с воротком (вороток на р исунке не показан). В широкой части корпуса проточен внутренний буртик ш ириной 5 и высотой 1.5 мм. В нем на толщину буртика сделано 12 выточек (по числу роликов) диаметром 8,5 +0,5 3.3 Расчет деталей приспособления Пневматические поршневые приводы. При расчете пневматических привод ов определяют осевую силу на штоке поршня, зависящую от диаметра пневмоц елиндра и давления сжатого воздуха в его полостях. Можно по заданной сил е шоке поршня и давлению сжатого воздуха определить диаметр пневмацили ндра. В приспособлениях с пневмоприводном следует определи ть время его срабатывания. Расчет осевой силы на штоке поршневого привод а производится по следующим формулам: Для пневмоцелиндра одностороннего действия. Q = (П/4) D 2 · с ·
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Каждый раз, когда я пылесошу квартиру, задаюсь вопросом, как моя жена и кошка еще не лысые???
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru