Реферат: Переработка вторичного сырья: инструментальных сталей, осколков и пыли на основе твердых сплавов карбида вольфрама - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Переработка вторичного сырья: инструментальных сталей, осколков и пыли на основе твердых сплавов карбида вольфрама

Банк рефератов / Химия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 3532 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

72 Федеральное агентство по образованию Московская государственная академия тонкой химической технологии им. М.В. Ломоносова Кафедра химии и технологии редких и рассеянных элементов Курсовой проект тема: "Переработка вторичного сырья: инструментальных сталей, осколков и пыли на основе твердых сплавов карбида вольфрама" Москва - 2006 г. ОГЛАВЛЕНИЕ 1. Введение 5 2. Цель работы 7 3. Литературный обзор 8 3.1. Основные проблемы переработки вторичного редко металлического сырья 8 3.2. Источники образования вторичного сырья 9 3.3. Классификация вторичного сырья 11 3.3.1. Основные группы 11 3.3.2. Классификация по физическим признакам 12 3.3.3. Классификация по химическим признакам 12 3.3.4. Газообразные отходы 13 3.4.Способы утилизации и переработки вторичного сырья 14 3.5. Переработка сплавов редких элементов 15 3.5.1.Окислительные методы 15 3.5.2. Методы хлорирования 16 3.5.3.Способы электрохимического растворения отходов 16 3.5.4. Гидрометаллургические методы 17 4. Исходные данные 18 4.1. Схема переработки карбида 18 4.1.1.Аппаратурное оформление 19 4.1.2. Рукавный фильтр 19 4.1.2.Описание схемы переработки карбида. 19 4.3. Краткая характеристика элементов шихты 23 4.3.1. WC - Карбид вольфрама [12] 23 4.3.2. WO 3 - Оксид вольфрама ( VI ) [12]. 24 4.3.3. TiC - Карбид титана [12] 24 4.3.4. ТЮ2 - Оксид титана ( IV ) [12] 24 4.3.5.Со-Кобальт [12] 25 4.3.6.СоО - Оксид кобальта (П) [12] 25 4.3.7.Со2О3 - Оксид кобальта (Ш) [12] 26 4.3.8. Zn - Цинк [12] 26 4.3.9. ZnO - Оксид цинка [12] 26 4.3.10. Си - Медь [12] 27 4.3.11. Си2О - Оксид меди ( I ) [12] 27 4.3.12. СиО - Оксид меди (П) [12] 28 4.3.13. Fe -Железо [12] 28 4.3.14. ГеО - Оксид железа ( II ) [12] 29 4.3.15. Fe 2 O 3 - Оксид железа (Ш) [12] 29 4.3.16. Бентонит [13] 29 4.4. Термодинамические данные компонентов сырья 30 4.4.1. Расчет термодинамических величин протекания реакций окисления 30 4.4.1.2. Расчет термодинамических величин протекания реакций окисления [5] 31 5. Материальный баланс 33 5.1. Блок 2. Грануляция и окисление в печи кипящего слоя 33 5.1.1.Запишем уравнения используя исходные данные и принятые значения 34 5.1.3. Расчет циклонной пыли 35 5.1.4. Количество связующих веществ в исходной шихте 37 5.2. Окисление карбидов 37 5.2.1. Окисление WC : 37 5.2.2. Окисление TiC : 38 5.2.3. Окисление Со: 39 5.2.4. Окисление Zn : 41 5.2.5. Окисление Си: 42 5.2.6. Окисление Ге: 43 5.2.7. Теоретическое количество воздуха 45 5.5. Блок 5. Прокалка и сушка 49 6. Тепловой баланс 50 6.1 Зона кипящего слоя 50 6.1.1. Приход тепла зоны кипящего слоя 50 6.1.2. Расход тепла. 54 6.1.3. Определение требуемого избытка воздуха 55 6.1.4. Определение размеров сечения печи 56 6.2. Надслоевая зона 56 6.2.1. Приход тепла 56 6.2.2. Расход тепла 57 6.2.3. Разность между приходом и расходом тепла при 900°С 58 7. Печь кипящего слоя 59 8. Уточнение аппаратурного оформления 64 8.1. Щековая дробилка [14] 64 8.2. Дисковая мельница [14] 65 8.3. Гранулятор [14] 66 8.4. Печь кипящего слоя 66 8.4.1. Циклон [9] 66 7.4.2. Рукавный фильтр [8] 67 7.5. Реактор для выщелачивания (с распыляющимся с верху реагентом) 67 7.6. НУТЧ фильтр [7] 67 8.7. Колонна осаждения 68 8.9.Сушильные аппараты с вращающимися барабанами [7] 68 8.10. Индукционная печь [10] 69 9. Вывод 70 9. Список литературы 72 1. Введение Количество вторичных металлов в мире с каждым годом растет в связи с непрерывным увеличением общего металлофонда черных и цветных мета л лов, который превысил 8 млрд. т. Пропорционально увеличению металл о фонда растет количество амортизационного лома, отходов производства, т а ких, как пиритные огарки, тонкие фракции пыли доменных печей, богатые по содержанию ценных компонентов шлаки цветной металлургии, отходы х и мической промышленности и т.д. На машиностроительных и обрабатыва ю щих предприятиях образуются десятки тысяч тонн стружки и другие отходы [2]. В настоящее время для производства режущих инструментов широко и с пользуются твердые сплавы. Они состоят из карбидов вольфрама, титана, тантала, сцементированных небольшим количеством кобальта. Карбиды вольфрама, титана и тантала обладают высокой твердостью, износостойк о стью. Скорости резания инструментами, оснащенными твердыми сплавами, в 3-4 раза превосходят скорости резания инструментами из быстрорежущей стали. Недостатком твердых сплавов, по сравнению с быстрорежущей ст а лью, является их повышенная хрупкость, которая возрастает с уменьшением содержания кобальта в сплаве. И, следовательно, возникает вопрос утилиз а ции таких сплавов. Переработка лома и отходов позволяет вернуть металл в кругооборот [1]. В процессе производственной деятельности образуются отходы, кот о рые нарушают экологическое равновесие, загрязняя окружающую среду, и снижают степень извлечения ценных компонентов, содержащихся в исхо д ном сырье. Их подразделяют на отходы производства и отходы потребления (лом). Под отходами производства понимают остатки сырья, материалов, п о луфабрикатов, образовавшиеся при производстве продукции и утратившие полностью или частично исходные потребительские свойства. Под отходами потребления понимают изделия и материалы, потерявшие потребительские свойства из-за физического или морального износа. Под вторичным сырьем мы будем подразумевать лишь ту часть отходов, повторное использование которых технически возможно и экономически целесообразно. Использов а ние вторичного сырья позволяет решить ряд важнейших проблем: сохран е ние невосполнимых природных ресурсов; улучшение экологической обст а новки; снижение капитальных и энергетических затрат; повышение прои з водства редких металлов; создание малоотходных технологий [2]. 2. Цель работы Цель данной работы состоит в разработке схемы переработки втори ч ного сырья (в данном случае карбидов тугоплавких металлов режущих и н струментов их осколков, кусковые отходы), при заданных производительн о сти и качестве огарка, температуре обжига и способе подготовки сырья. 3. Литературный обзор 3.1. Основные проблемы переработки вторичного редко металлического сырья В настоящее время подсчеты показали, что удельные капитальные з а траты на сбор и переработку вторичного металла в 25 раз меньше, чем на производство металла из руды. Производительность труда во вторичной цветной металлургии примерно в два раза выше, чем в первичной. Сбор и п е реработка вторичных металлов имеют не только экономический, но и соц и альный эффект. При переработке вторичного сырья коэффициент комплексного его и с пользования должен быть достаточно высоким, так как задача вторичной м е таллургии состоит в одних случаях в разделении металлов, а в других - в подшихтовке к соответствующим ломам и отходам чистых металлов для п о лучения в конечном счете качественных сплавов. Перед металлургической переработкой вторичное сырье нужно рассо р тировать, спакетировать или (если это крупногабаритные детали) разрезать на куски, удобные для шихтовки и дальнейшей переработки. В современной практике далеко не всегда имеются эффективные способы осуществления этих операций. При переработке отходов металлургического производства желательно применение таких процессов, которые сочетались бы с основной технологией без введения новых типов оборудования и без расхода дополнительных ре а гентов. Во многих случаях извлечение металла из вторичного сырья проще, чем из первичного, поскольку содержание его в отходах значительно выше. Следовательно, затраты на производство вторичного металла могут быть уменьшены, что приводит при значительной доле вторичного сырья к сниж е нию себестоимости продукции в целом и увеличению выпуска редких мета л лов. При выборе способа переработки вторичного сырья следует учитывать, что его состав в большинстве случаев существенно отличается от первичн о го. Наличие в нем синтетических материалов, отсутствующих в природе, з а грязнение токсичными и взрывоопасными веществами в процессе эксплуат а ции значительно изменяют состав вторичного сырья в количественном и к а чественном отношении. Несмотря на существенную принципиальную разн и цу между первичной и вторичной металлургией редких металлов, имеются и некоторые общие черты. Основная из них - сложный состав сырья, поступ а ющего в переработку: полиметаллические сульфидные руды содержат 10-15 компонентов, имеющих народнохозяйственное значение, вторичное сырье состоит, как правило, из трех-четырех компонентов И. 3.2. Источники образования вторичного сырья Источниками вторичных сырьевых ресурсов, содержащих редкие и благородные металлы, являются металлургическая, химическая, электроте х ническая, радиотехническая, электронная промышленность, машиностроение и различные предприятия военно-промышленного комплекса. Стремительный прогресс во всех сферах материального потребления требует увеличения производства металла. Развитие техники повлекло за с о бой применение новых редких металлов, их сплавов и соединений. Обойтись без них не могут атомная энергетика, реактивная и космическая авиация, п о лупроводниковая техника, современная оптика и другие отрасли промы ш ленности. Для применения в технике зачастую необходимы металлы высокой степени чистоты. Требования к чистоте металлов непрерывно повышаются, а следовательно, совершенствуются и разрабатываются новые методы очистки. Использование бедного сырья и высокие требования, предъявляемые к кач е ству конечного продукта - металла, вызывают усложнение технологии, соч е тающей различные пиро- и гидрометаллургические способы концентриров а ния, выделения и глубокой очистки редкого металла. На каждой ступени многостадийной технологической схемы получаются побочные продукты, содержащие то или иное количество ценного компонента. Вследствие этого прямой выход металла из первичного сырья мал (иногда не более 40-50%). Отходы, получаемые на различных стадиях производства (растворы, шламы, кеки, брак металла и пр), представляют собой материалы, в которых соде р жание металла во много раз превышает его содержание в первичном сырье. Объем отходов, содержащих редкие и цветные металлы и их сплавы, из года в год возрастает и исчисляется величинами от десятков килограммов до сотен тысяч тонн в год. Поэтому вопросы рационального и комплексного и с пользования вторичных сырьевых ресурсов приобретают все большее знач е ние в общем балансе производства металлов. Таблица 1. Основные виды вторичного сырья редких металлов. Источники о б разования вт о ричного сырья Металлургич е ская и химич е ская промы ш ленность Электротехн и ческа я, эле к тронная и р а диотехнич е ская промы ш ленность Машиностро е ние судостро е ние авиацио н ная и космич е ская промы ш ленность Виды втор. отходы произво д ства Шлаки, шл а мы, пыли, кеки, илы, съемы, золы. Маточные и тр а вильные растворы, отработанные электролиты. Н е кондиционные м е таллы, сплавы, с о ли Опилки, сколы, обрезь, высечка, шлифпорошки. Некондиционные сплавы, соедин е ния, изделия. Бр а кованные микр о схемы, модули, приборы Стружки, опилки, шлаки, пыли, в ы сечка, режущий инструмент. Ра с творы. Бракова н ные узлы изделий ганого сырья отх о ды потребления Металлургическое оборудование и приборы, выраб о тавшие срок эк с плуатации: печи, насосы, реакторы, контрольно-измерительные и регулирующие приборы Технологическое оборудование и приборы, выше д шие из строя в процессе эксплу а тации и не подл е жащие ремонту Самолеты, маш и ны, выработавшие срок эксплуатации. Узлы и агрегаты, заменяемые при ремонте На захоронение или используются в виде строительного материала; о т ходы 1 - пыли, шламы, кеки и съемы, растворы, образующиеся в процессе производства, бракованные металлы, сплавы и соли - в основном содержат металл и компоненты, которые присутствуют в исходном сырье или введены с реагентами в процессе его обогащения и переработки. Они могут быть п е реработаны на предприятии, производящем данный металл. Более сложными по составу являются отходы 2 - стружки, опилки, высечка, обрезь, проволока, шлифпорошки, травильные растворы и особенно отходы 3 - стружка, опилки, бракованные узлы машин, приборов и механизмов, поскольку в их состав м о гут входить искусственные материалы - пластмасса, резина, бумага, отсу т ствующие в природе. Они содержат в большом количестве Fe , Ni , Cr (ко н струкционные материалы), Pb , Sn , Zn (припои), Си и Al (провода). Поэтому переработка отходов 3 вызывает наибольшие трудности и требует создания новых, специальных технологий для их обогащения и извлечения ценных компонентов. Еще больше проблем возникает при переработке вторичного сырья - приборов, машин и аппаратов, бывших в эксплуатации. Поскольку в процессе эксплуатации может существенно изменяться вещественный и ф а зовый состав вторичного сырья (испарение, взаимная диффузия металлов и др.), возможно накопление токсичных и взрывоопасных соединений, загря з нение продуктами смазки и окисления. Это требует дополнительных опер а ций, особенно на стадии обогащения. Для переработки многокомпонентного вторичного сырья, разрабатыв а ется, как правило, несколько альтернативных схем. Они подвергаются опы т но-промышленной проверке, а затем выбирается схема, оптимальная по те х нико-экономическим, экологическим и другим показателям [2]. 3.3. Классификация вторичного сырья 3.3.1. Основные группы Для правильной организации сбора, хранения, обезвреживания, обог а щения и переработки вторичного сырья необходимо знать его состав, кол и чество и свойства, поэтому различные виды сырья необходимо классифиц и ровать. Все вторичное сырье делится на три основные группы: 1 - твердое; 2 - жидкое; 3 - газообразное [2]. . 3.3.2. Классификация по физическим признакам По физическим признакам отходы цветных металлов делятся на четыре класса: А - лом и кусковые отходы; Б - стружка, проволока; В - порошкоо б разные и пастообразные; Г - прочие отходы Кроме основных четырех классов существуют специальные классы для наиболее распространенных видов вторичного сырья: АЛ - лом и отходы свинцовых аккумуляторов; АК - лом, отходы, покрытые оловом (луженые); 3 - отходы, содержащие титан, высечка, обрезь; Ж - отходы кабельной пр о мышленности; Н - отходы катализаторов; Е - ртутьсодержащие отходы; К - отходы щелочных аккумуляторов [2]. 3.3.3. Классификация по химическим признакам По химическому составу вторичное сырье делится на группы и марки. Группы характеризуют состав вторичного сырья. Чем больше номер группы, тем ниже содержание основного компонента и сложнее химический состав. Так, к первой группе относится черновой вольфрам, содержащий 96-98% W , ко второй группе - сплав вольфрама с рением (10% Re ), а к третьей группе - отходы твердых сплавов, содержащие до 40% W . Марки указывают на состав данного вида сырья. Например, Су-00 - м е таллическая сурьма; ВР-10 - сплав вольфрама с 10% рения; ВНЖ - сплав вольфрам (90%), никель (6%), железо (4%); АГО-1 - арсенид галлия. Кроме классов, групп и марок отходы делят на три сорта: 1-й сорт может быть подвергнут обработке непосредственно без спец и альной подготовки и обогащения; 2-й сорт имеет более высокую засоренность неметаллическими матер и алами и черным металлом (до 10%); 3-й сорт характеризуется наличием включений черных металлов и им е ет высокую засоренность. Такое сырье требует обязательной первичной о б работки. На многие виды вторичного сырья, содержащего редкие металлы, го с ударственный стандарт не разработан, на них имеются отраслевые станда р ты (ОСТ) или технические условия (ТУ), которые служат критерием во взаим о расчетах предприятий и при выборе технологической схемы обогащения и переработки. Жидкие виды вторичного сырья также классифицируют, разделяя на токсичные и нетоксичные; содержащие и не содержащие органические с о единения; кислые, щелочные или нейтральные. Кроме того, жидкие отходы можно классифицировать по содержанию ценных компонентов: А - богатые травильные растворы; Б - растворы отработанных электролитов; В - промы в ные и сточные воды; Д - маточные растворы. В зависимости от вида жидкого сырья выбирается соответствующая технологическая схема обезвреживания, обогащения и переработки [2]. 3.3.4. Газообразные отходы Промышленные газообразные отходы (ПГО) подразделяют на токси ч ные и нетоксичные. Причем токсичные газообразные отходы подразделяют на ПГОх - содержащие токсичные вещества в виде твердых частичек, пыли и ПГОг - содержащие токсичные вещества в виде паров и газов. ПГОТ, соо т ветственно, делятся на отходы, содержащие твердые вещества неорганич е ского происхождения - ПГОТМ (асбест, соли минеральных кислот) и ПГ О ТО, содержащие пылевидные вещества органического происхождения. Ан а логично ПГОГ могут содержать газообразные токсические вещества неорг а нического (ПГОГМ) и органического (ПГОГО) происхождения. Кроме того, ПГОГОМ могут содержать органические соединения в состав которых вх о дят фосфор, сера, азот и галогены. Такая классификация позволяет оценить экологические особенности данного вида отходов и правильно выбрать способ их обезвреживания и п е реработки [2]. 3.4.Способы утилизации и переработки вторичного сырья Основные этапы переработки вторичного сырья определяются его в и дом. Переработка твердых отходов включает: • контроль радиоактивности, взрывоопасности и токсичности сырья; • классификацию и выбор способов обогащения и обезвреживания отходов; • разработку экологически чистой, оптимальной схемы извлечения ценных компонентов из вторичного сырья. Переработка жидких отходов и промышленных стоков включает: • входной контроль и обезвреживание токсичных веществ (цианидов, хрома, ртути, органических веществ); • нейтрализацию растворов (не обязательна); • разработку оптимальной схемы обогащения и извлечения ценных компонентов. Выбор способа измельчения, обогащения и переработки зависит от размера перерабатываемого сырья, его состава, требований к конечному пр о дукту, наличия необходимых реагентов, достаточного количества воды и с о ответствующих энергоресурсов (природный газ, электроэнергия, уголь). Кроме того, учитывается наличие необходимого оборудования, квалифик а ция технического персонала и рабочих предприятия, на котором планируется проводить обогащение и переработку. Особо следует учитывать экологические проблемы. Выбранная схема должна характеризоваться минимальными объемами твердых отходов и сбросных растворов, предусматривать улавливание и утилизацию газообра з ных продуктов; по возможности не должны использоваться ядовитые вещ е ства (ртуть, кадмий и др.) [2]. 3.5. Переработка сплавов редких элементов Сплавы редких металлов перерабатывают окислением, хлорированием, электролизом и гидрометаллургическим способом. Их переработка осложн е на более высоким содержанием других металлов и взаимным влиянием ко м понентов сплавов на технологические процессы [2]. 3.5.1.Окислительные методы Их можно использовать и для переработки сплавов и кусковых отходов твердых сплавов. Применяемые в настоящее время инструментальные тве р дые сплавы базируются на карбидах вольфрама, титана и тантала или на см е си указанных соединений с добавлением связующего металла - кобальта. К кусковым отходам твердых сплавов относятся брак производства, неиспол ь зованные части пластинок инструмента, их осколки и др. В последние годы развивается выпуск неперетачиваемого твердосплавного инструмента; в св я зи с этим масштабы переработки кусковых отходов увеличиваются [2]. 1) Распространенный способ переработки кусковых отходов твердых сплавов - сплавление с NaNOs . Недостатки способа - значительный расход реагентов, большое колич е ство циркулирующих растворов, разнообразной специальной аппаратуры, выделение агрессивных газов ( NO , N02) - ограничивают его применение. Этот метод целесообразно применять на предприятиях, перерабатывающих вольфрамовые концентраты. 2) Для переработки отходов твердосплавного инструмента на основе карбидов тугоплавких металлов, содержащих Та, Nb , W , V , предложено и с пользовать процесс самораспространяющегося высокотемпературного синт е за (СВС-процесс), который значительно интенсифицирует вскрытие отходов [2]. 3) Окислением кислородом при 900-1000 °С с последующим выщел а чиванием WO 3 из продукта обжига растворами соды или щелочи можно п е рерабатывать и кусковые отходы твердых сплавов, содержащих вольфрам [1]. 3.5.2. Методы хлорирования Метод может быть применен для переработки отходов W - Re сплавов, отходов радиоэлектронной промышленности. При переработке отходов с у ществуют две основные проблемы экологического характера: полнота и с пользования хлора и использование раствора сопутствующих металлов. При хороших технологических показателях следует отметить громоз д кость оборудования для хлорных схем, а также трудности, связанные с агре с сивностью и токсичностью хлора и хлоридов, необходимостью специальных коррозионностойких материалов для аппаратуры и значительными затратами на реагенты [2]. 3.5.3.Способы электрохимического растворения отходов Электрохимическое растворение отходов сплавов используют на от е чественных и зарубежных предприятиях. Этот метод наиболее дешев и не требует сложной аппаратуры. Электрохимическое растворение целесообра з но вести в щелочных растворах, так как образуются легко растворимые соли рения, вольфрама и молибдена. Для создания хорошего электроконтакта и компактности отходы пре д варительно подготавливают к растворению: порошкообразные отходы и пр о волоку брикетируют; проволочные отходы перед брикетированием режут механическими ножницами и смешивают тонкую и толстую проволоки; о т ходы прутков и штабиков рубят на куски, размеры которых не превышают 400 мм. При компоновке анода брикеты из проволоки, порошкообразных м а териалов чередуют с отходами компактного металла [2]. 3.5.4. Гидрометаллургические методы Их можно использовать для переработки ниобиевых сплавов, соде р жащих 80-90% Nb , а также пылей от заточки твердосплавного инструмента. Технологические этапы переработки ниобиевых сплавов состоят ки с лотной обработке, гидрировании, измельчении и сжигании. Для переработки вольфрам-, молибденсодержащих ниобиевых сплавов, имеющих состав, %: Nb 94,95; W 3,12; Mo 1,34; Zr 0,42 Та 0,17, также можно использовать гидрометаллургический способ [2]. 4. Исходные данные 4.1. Схема переработки карбида Схема. Технологическая схема переработки карбида окислительным обжигом. 4.1.1.Аппаратурное оформление Щековая дробилка. Дисковая мельница Грану лятор Печь кипящего слоя 4.1-Циклон. 4.1.2. Рукавный фильтр Реактор для выщелачивания (с распыляющимся с верху реагентом) НУТЧ (вакуумный) фильтр Колонна осаждения НУТЧ (вакуумный) фильтр. Сушильные аппараты с вращающимися барабанами 10-Индукционная печь 4.1.2.Описание схемы переработки карбида. 4.1.2.1.Дробление и измельчение. Исходное сырье поступает в щековую дробилку, затем в дисковую мельницу, где происходит измельчение сырья до нужного размера до 1,0 мм. 4.1.2.2. Грануляция. После измельчения сырье направляется в чашевой гранулятор. Гран у ляция позволяет существенно улучшить показатели обжига в кипящем слое, так как, во-первых, обеспечивает возможность возврата на грануляцию и з а тем на дообжиг в печь кипящего слоя неполно окисленной пыли циклона, во-вторых, при работе на гранулах значительно возрастает производительность печей. Кроме того, появляется возможность обжигать в кипящем слое наиб о лее тонкие концентраты, которые без грануляции обжигать в печах кипящего слоя не удается из-за слишком большого пылеуноса. В качестве связки и с пользуется бентонит, глина, обладающая хорошими вяжущими свойствами. Шихта для грануляции содержит 5-6% бентонита, 12-16% воды, остальное концентрат, оборотная пыль и не окислившийся карбид. На обжиг направл я ются гранулы крупностью до 2мм. без предварительной сушки [3]. 4.1.2.3. Печь кипящего слоя. Далее идет окислительный обжиг в печи кипящего слоя при темпер а туре 900°С. Печь кипящего слоя представляет собой шахту цилиндрического или прямоугольного сечения, выполненную из жароупорного бетона или ф у терованную шамотным кирпичом и заключенную в стальной кожух. В нижней части шахты расположена подина, которая обеспечивает равномерную подачу воздуха в поперечном сечении печи, предотвращает просыпание твердой фазы в пространство под подиной. Поды имеют сопла с колпачками в верхней части, для подвода воздуха и обеспечения беспр о сыпности. Общее число сопел устанавливают с таким расчетом, чтобы пл о щадь живого сечения была 0,3-0,5% от площади пода. Узел загрузки концентрата состоит га цилиндрического бункера с установленными под ним тарельчатым питателем. При вращении; тарели л е жащий на ней материал сбрасывается неподвижным ножом в кольцевой ж е лоб, а из последнего скребками, закрепленными на тарели, - в выгрузочную тачку. Далее концентрат через герметичный шлюзовой питатель, предотвр а щающий выброс газов из печи, и загрузочную трубу непрерывно подается непосредственно в кипящий слой. Скорость загрузки равна производител ь ности тарельчатого питателя и определяется расстоянием между нижним срезом бункера и тарелью (устанавливается о помощью подвижной обеча й ки), а также скоростью вращения тарели. Воздух в печь кипящего слоя под а ется воздуходувками. Огарок из кипящего слоя непрерывно пересыпается через разгрузочное отверстие, низший край которого (порог выгрузки) расположен на уровне 1000-1500 мм над подиной, накапливается в бункере. Питатель периодически выгружается в контейнеры. При обжиге гранулированного материала огарок периодически выгружается через течку, расположенную непосредственно над подиной. Запыленные газы выходят из печи через отверстие, расположенное под сводом. Основная часть пыли обычно улавливается циклонами. Для глубокой очистки газов от тонких частиц пыли, могут использоваться рукавные фил ь тры с рукавами из стеклоткани. Очищенные газы вентилятором выбрасыв а ются в атмосферу. Устойчивая работа печи обеспечивается с помощью систем автомат и ческого регулирования и контрольно-измерительных приборов. Наиболее сложной и ответственной является система автоматического регулирования температуры обжига путем изменения скорости загрузки в печь концентрата. Эта система состоит из установленной в кипящем слое термопары,, пишущ е го потенциометра о реостатным датчиком, нелинейного регулятора, исполн и тельного механизма и двигателя постоянного тока с независимым возбужд е нием, являющегося приводом тарельчатого питателя. При повышении темп е ратуры в печи исполнительный механизм увеличивает силу тока в цепи во з буждения двигателя и одновременно уменьшает напряжение, подаваемое на якорь, что приводит к снижению числа оборотов тарели; при понижении температуры скорость вращения тарели увеличивается. Отношение макс и мальной скорости загрузки к минимальной равно 5. Отклонения температуры обжига от заданной не превышают ± 2,5°С. Автоматически поддерживаются постоянными расход воздуха и разрежение под сводом печи [3]. 4.1.2.4. Выщелачивание. Огарок и пыль рукавного фильтра после окисления поступают в реа к тор для выщелачивания. Сверху шахты емкости распыляется 10%МНз при температуре 40°С с отношением тв/ж=1/3. При этом оксиды Ti , Fe ; карбиды W , Ti и бентонит будут в осадке, а W , Co , Zn , Си перейдут в раствор. 4.1.2.5.Фильтрация. Раствор и осадок после выщелачивания отфильтровываются на НУТЧ фильтре. Осадок идет на разделение и извлечение Ti , Fe ; карбиды возвращ а ются на грануляцию, а раствор перекачивается из-за разности давлений в сборник и идет на следующую стадию. 4.1.2.6. Осаждение вольфрамовой кислоты. Раствор содержащий целевые вещества в различных их соединениях обрабатывается 19,8% НС1 кислотой при 40°С. При этом будет образов ы ваться осадок вольфрамовой кислоты, а все остальное будет находиться в растворе. 4.1.2.7.Фильтрация. Раствор и осадок после осаждения отфильтровываются на НУТЧ фил ь тре, при этом идет дополнительное введение 2%НС1 для отмывки вольфр а мовой кислоты и кислота направляется на сушку и прокалку. Раствор, соде р жащий аква комплексы Со, Zn , Си пойдет на дальнейшее разделение, пре д положительно методом экстракции. 4.1.2.8.Сушку и прокалку. Ведем процесс во вращающихся печах при температуру 750-800°С. Вода упаривается при сушке, а конечный получается после прокаливания W 03. 4.1.2.9. Аппаратурно-технологическая схема. Схема 2. Аппаратурно-технологическая схема переработки сплава ка р бидов окислительным обжигом в печи кипящего слоя. Щековая дробилка Печь кипящего слоя Чашевой гранулятор Дисковая мельница 4.1-Циклон Рукавный фильтр Бункер Тарельчатый питатель Шлюзовый питатель Порог выгрузки Система водяного охлаждения Подина Реактор выщелачивания (с распыляющимся с верху реагентом) ПУТЧ фильтр Шахтная емкость осаждения (колонна осаждения) НУТЧ фильтр. Сушильные аппараты с вращающимися барабанами. 10-Индукционная печь 11-Насос 4.2. Состав исходного сырья Таблица 2. Состав исходного сырья. WC TiC Со Zn Си Fe всего кг/ч 130,000 25,000 10,000 0,500 1,000 0,167 166,667 % 78,000 15,000 6,000 0,300 0,600 0,100 100 4.3. Краткая характеристика элементов шихты 4.3.1. WC - Карбид вольфрама [12] Молекулярная масса: 195,86 Получаются прокаливанием смеси W и С при 1400-1500°С. Физические и химические свойства, tnn WC свыше 3000°С; плотность WC 15,6 г/см3. Нерастворимы без разложения ни в одном из известных растворителей. Применение: в производстве твердых сплавов. Внешний вид: серые кристаллы 4.3.2. WO 3 - Оксид вольфрама ( VI ) [12]. Парамагнитные желтые (оранжевые при нагревании) ромбические ме л кие кристаллы (плотность равна 7,16-7,22 г/смЗ), которые плавятся при 1473°С, превращаясь в зеленую жидкость, кипящую при 1750°С. Они субл и мируются, начиная от 1357°С. Мало растворимы в воде и кислотах. Раств о ряется в расплавах и растворах щелочей с образованием вольфраматов или поливольфраматов. Получают нагреванием металлического вольфрама при 900°С на воздухе или в токе кислорода, а также прокаливанием вольфрам о вой кислоты H 2 WO 4. Применяют в химической, стекольной и керамической промышленности для получения металлического вольфрама и его сплавов. 4.3.3. TiC - Карбид титана [12] tun свыше 3000 °С. Карбид титана, обладающий высокой твердостью и тугоплавкостью, является компонентом жаропрочных и твердых инструме н тальных сплавов, абразивный материал, его используют для нанесения изн о состойких покрытий, для изготовления различных керамических изделий, в т. ч. тиглей и чехлов термопар, стойких к расплавленным металлам, для фут е ровки вакуумных высокотемпературных печей. 4.3.4. ТЮ2 - Оксид титана ( IV ) [12] Встречается в природе в виде минерала рутила, анатаза (тетрагонал ь ные кристаллы) и брукита (ромбические кристаллы). Белый порошок. tra =1870° C , tKtni =30000 C , плотность равна 3,6-3,95 г/см3 (анатаз), плотность равна 4,1-4,2 г/см3 [2] (брукит), плотность равна 4,2-4,3 г/см3 [2] (рутил). Разлагается выше 2927°С. Мало растворим в воде, разбавленных кислотах или растворах щелочей. Растворяется в концентрированной серной кислоте при нагревании, в расплавах гидроксидов или карбонатов щелочных мета л лов. Получают сжиганием металлического титана в избытке кислорода. Пр и меняют в качестве пигмента для пластических масс, масляных красок, при производстве молочного стекла, тугоплавких стекол, фарфора, огнеупорного кирпича, в производстве эмалей, глазурей. В реакциях органической химии служит в качестве катализатора. 4.3.5.Со-Кобальт [12] Электронная формула KL 3 s 23 p 63 d 74 s 2, еион (Ме<=>Ме++е) =7,86 эВ. Степень окисления: (+1), +2, (+3, +4); валентность: (1), 2, (3,4) Физические свойства: серебристо-серый с розоватым оттенком металл, tra =1494° C , 1кип=2960°С, плотность кобальта 8,90 г/см3 Распространенность в природе: содержание в земной коре 410"3%(масс) Основной минерал: кобальтин CoAsS (кобальтовый блеск). Получение: из руд пиро - и гидрометаллургическими методами. В частности на конечной стадии смесь оксидов кобальта восстанавливается у г леродом в электропечах. Химические свойства: малоактивный металл. Устойчив к действию с у хого и влажного воздуха. Растворяется в разбавленных кислотах. При нагр е вании реагирует с кислородом, галогенами, азотом, серой и другими нем е таллами. 4.3.6.СоО - Оксид кобальта (П) [12] Серовато-зеленый кристаллический порошок с решеткой типа NaCl .1ПЛ=1935°С, плотность равна 6,45 г/см. Устойчив до 2860°С. Мало растворим в воде и других растворителях. Проявляет основные свойства. Восстанавливается до металлического кобальта водородом, углеродом, с е рой, алюминием. Получают действием кислорода или паров воды на мета л лический кобальт при температуре выше 940°С, разложением СозСч или С о аОз, прокаливанием гидроксида, сульфата, нитрата кобальта (П). Применяют для изготовления отрицательных электродов аккумуляторов, для получения окрашенных стекол, фарфора и эмалей, в качестве катализатора. 4.3.7.Со2О3 - Оксид кобальта (Ш) [12] Черные гексагональные мелкие кристаллы. Плотность равна 5,34 г/см3. Устойчив в виде моногидрата. Превращается в СозСч при 265°С, в СоО при 940°С с выделением кислорода. Окисляет хлороводородную кислоту с выд е лением хлора. Восстанавливается водородом или метаном. Получают деги д ратацией Со20з nt ^ O или прокаливанием нитрата кобальта (П) при 180°С. Применяют как пигмент для эмалей и глазурей. 4.3.8. Zn - Цинк [12] Электронная формула KLM 4 s 2, Еион(Ме=>Ме++е) =9,39 эВ Степень окисления: +2; валентность: 2 Физические свойства: серебристо-белый с голубоватым оттенком мя г кий металл, U =1809° C , tjonr ^ OOCfC , плотность равна 7,13 г/см3 Распространенность в природе: содержание в земной коре 8,010"3%(масс) Основные минералы: сфалерит (цинковая обманка) ZnS Получение: из руды пирометаллургическим и гидрометаллургическим способом Химические свойства: малоактивный металл, проявляет амфотерные свойства. Реагирует с неметаллами, водой, кислотами, щелочами. 4.3.9. ZnO - Оксид цинка [12] Встречается в природе в виде минерала цинкита. Диамагнитные кр и сталлы со структурой вюртцита белого цвета. tnn =1969° C , плотность равна 5,70 г/см3. Мало растворим в воде. Растворяется в кислотах и щелочах. О б ладает люминесцентными и фотохимическими свойствами. При нагревании восстанавливается углеродом, монооксидом углерода, водородом. В лабор а тории может быть получен сжиганием металлического цинка или прокалив а нием гидроксида, карбоната или нитрата цинка. Применяют для приготовл е ния масляных красок, для получения некоторых препаратов, используемых в медицине и косметике, в резиновой и керамической промышленности, а та к же в качестве катализатора при синтезе метанола. 4.3.10. Си - Медь [12] Электронная формула KLM 4 S 1, Еи0н(Ме<=>Ме++е) =7,72 эВ Степень окисления: +1, +2, (+3); валентность: 1,2, (3) Физические свойства: мягкий блестящий металл красноватого цвета, 1Ш =1085°С, 1кип=2540°С, плотность меди 8,94 г/см3 Распространенность в природе: содержание в земной коре 4,710"3%(масс) Основные минералы: халькопирит CuFeSi , халькозин (медный блеск) CuiS , малахит Си2(ОН) 2СОз, встречается также в свободном состоянии (с а мородная медь). Получение: из руд пирометаллургическим и гидрометаллургическим способом. В пирометаллургическом способе медь получается при нагревании смеси оксида и сульфида меди(1). В гидрометаллургическом - восстановл е нием железом (металлическим ломом) из раствора медного купороса. 4.3.11. Си2О - Оксид меди ( I ) [12] Встречается в природе в виде минерала куприта. Диамагнитные куб и ческие кристаллы, цвет которых меняется от коричневого до карминово-красного. tnn =1238° C . Мало растворим в воде. Растворяется в аммиаке или галогеноводородах. При 1025°С превращается в СиО, выше 1050°С - терм и чески диссоциирует на элементы. Можно получить обработкой солей меди ( II ) щелочами или карбонатами щелочных металлов в присутствии восстан о вителя. Применяют в керамической промышленности в качестве пигмента. 4.3.12. СиО - Оксид меди (П) [12] Встречается в природе и называется черной медью, мелаконитом или теноритом. Парамагнитный черный порошок (или черные кубические кр и сталлы). tnn =1335° C , 1пл=1026°С, плотность равна 6,45 г/см3. Мало раств о рим в воде. Растворяется в концентрированных кислотах, при нагревании или в иодиде аммония. Растворяется в стекле, эмалях, придавая им зеленовато-синюю окраску. Восстанавливается до меди водородом, монооксидом угл е рода, металлами. Получают нагреванием меди выше 80°С, водной суспензии гидроксида меди (П), прокаливанием нитрата или основного карбоната меди. Применяется в производстве стекла и эмалей в качестве пигмента, в микр о анализе для определения углерода, водорода и азота в органических соедин е ниях. 4.3.13. Fe -Железо [12] Электронная формула KL 3 s 23 p 63 d 64 s 2, ЕиОН(М<=>Ме++е) =7,90 эВ. Степень окисления: +2, +3, (+4, +6, +8); валентность: 2,3, (4,6, 8). Физические свойства: серебристо-серый твердый металл, tim =1539° C , 1кип=3200°С, плотность железа 7,87 г/см3. Распространенность в природе: четвертый (после О, Si , A 1) по распр о страненности в земной коре элемент (4,65%(масс)) Основные минералы: магнетит РезО4, гематит Рб20з, лимонит Рв2Оз хН2О Получение: восстановлением железной руды коксом или оксидом угл е рода ( II ). Химические свойства: металл средней химической активности. Оки с ляется при обычной температуре во влажном воздухе. Растворяется в разба в ленных кислотах. При нагревании реагирует с неметаллами. 4.3.14. ГеО - Оксид железа ( II ) [12] Диамагнитный черный неустойчивый кристаллический порошок. Р е шетка типа NaCl . tm =13680 C . Превращается в при нагревании на воздухе. Мало растворим в воде и щелочах. Растворяется в кислотах. Разлагает при нагревании воду. Получают окислением металлического железа, восстано в лением оксида железа (Ш) СО или водородом, прокаливанием смеси Рб2Оз и порошка железа. 4.3.15. Fe 2 O 3 - Оксид железа (Ш) [12] Самое устойчивое природное кислородсодержащее соединение железа, которое встречается в виде минералов гематита или красного железняка. С у ществует три модификации: a - Fe 2 O 3 (парамагнитна), у-Ре2Оз (ферромагни т на), 8-Ре2Оз (ферромагнитна). а-Ре2Оз представляет собой красный порошок. tra =1562° C [1], плотность равна 5,24 г/см3. Мало растворим в воде. Раств о римость в кислотах зависит от температуры и продолжительности прокал и вания оксида перед растворением. Получают прокаливанием гидроксида или нитрата железа ( III ), карбоната, сульфата железа (П) или пирита на воздухе. Применяется как пигмент для изготовления красок. 4.3.16. Бентонит [13] Бентониты представляют собой монтмориллонитовую породу общей формулы: (Cao,5Na) oj(Al,Mg,Fe) 4(Si,Al) 802o(OH) 4nH2 и являются разновидностью белых или сукновальных глин. Характер и зуются рядом ценных свойств, таких, как высокая набухаемость в воде, сп о собность сохранять приданную форму, тонкая дисперсность, обладают мо ю щей, эмульгирующей, клеящей, загущающей способностями, что обусловл и вается свойствами ведущего минерала этих глин - монтмориллонита; после д ний подразделяют на щелочной - с высоким содержанием Na 2 O и щелочн о земельный - содержащий преимущественно CaO , MgO . Известно о применении бентонитовых глин в качестве загустителей печатных красок при набивке шелковых тканей активными и кубовыми кр а сителями. Таблица 3. Типовой химический состав бентонита. 4.4. Термодинамические данные компонентов сырья Таблица 4. Термодинамические данные компонентов сырья [5]. Со203 159 - 19,3 8Д -2,4 Си 0 1085 5,41 1,5 _ СиО 39,5 1026 9,27 4,8 - Си20 40,76 1238 14,9 5,7 - Zn 0 1809 5,43 2,4 - ZnO 83,4 1969 11,71 1,22 -2,18 Fe 0 1539 9,0 - - FeO 63 1368 12,38 1,62 -0,38 Fe203 197,51 1562 31 1,76 - C02 94,05 . 10,55 2,16 -2,84 H20 57,795 - 7,17 2,56 -2,84 02 0 - 7,52 0,81 -0,9 N2 0 . 6,66 1,02 _ 4.4.1. Расчет термодинамических величин протекания реакций окисления 4.4.1.1.Основные реакции протекающие при обжиге. WC + 2,5О2 = WO 3 + СО2 TiC + 2О2 = ТЮ2 + СО2 3) Со + 0,5О2=СоО 4) Zn + 0,5 O 2= ZnO 5) 2 Cu +0,5 O 2 = Cu 2 O 6) Ре+1,5О2 = Ре2Оз 0,5 Cu 2 O +%О2 = CuO 2СоО + 0,5О2 = Со2О3 Fe + 0,5О2 = FeO 4.4.1.2. Расчет термодинамических величин протекания реакций окисления [5] ДН7з=ЛН298+298Р173*ЛСр*с1Т AHi 173= AH 298+ а*(1173-298) +1/2* Ь*10'3*(1173-298) 2 - с*105*1/Т 1) WC + 2,502 = W 03 + СО2 ДН298=-20146-94,05+9,67= - 285840 кал/моль АСр=(17,58+10,55-2,5*7,52-12,27) +(6,79+2,16-2,5*0,81-2,06) *10-3*Т+(0-2,04 + 0,9 *2,5+ 2,68) *105/Т2=-2,94+4,86*10"3*Т+2,89*107Т2 AHii 73=-285840-2,94*875+4,86*10'3*1287125/2-2,89*105*(-0,0025) = - 284553,8= - 1190,5кДж/моль 2) TiC + 2О2 = TiO 2 + СО2 ДН298=-225,8-94,05+43,9= - 245950 кал/моль АСр=(17,97+10,55-2*7,52-13,296) +(0,28+2,16-2*0,81+1,944) *10-3*Т+(-4,35+2,04+4,212+0,912) *105/Т2=0,184+2,764*10-3*Т+2,35*105/Т2 АНц7з=-245950+0,184*875+2,764*10-3*1287125/2-2,35*105*(-0,0025) = - 243423,0= - 1018,5кДж/моль 3) Со + 0,5О2=СоО АН298==-57100 кал/моль АСр= (11,54-3,3-7,52/2) +(2,04-5,86-0,81/2) *10'3*Т+(0,4+0,9/2) *105/Т2= 4,48-4,22* 10-**Т+0,85*105/Т2 АНП7з= - 57100 +4,48*875-4,22*10'3*1287125/2-0,85*105*(-0,0025) = -55683,3= - 232,9кДж/моль 4) Zn + 0,5 O 2 = ZnO AH 298=-83400 кал/моль ДСр=(11,71-5,43-7,52/2) +(1,22-0,81/2-2,4) *10-3*Т+(-2Д8+0,9/2) *105/Т2= 2,52-1,58* 1(Г*Т-1,73*105/Т2 ЛНц7з= - 83400 +2,52*875-1,58*10-3*1287125/2+1,73 *105*(-0,0025) = -82644= - 345,8кДж/моль 5) 2 Cu +0,502 = Cu 20 ДН298=-40760 кал/моль АСр(14,9-2*5,41-7,52/2) +(5,7-2,15-0,81/2) *10-3*Т+(0+0,9/2) *105/Т2= 0,32+2,29* 1(И*Т+0,45*105/Т2 ДН„73= - 40760 +0,32*875+2,29*10-3*1287125/2-0,45*105*(-0,0025) = -38893,7= - 162,7кДж/моль 6) Ре+1,5О2 = Ре2Оз АН298=-197510 кал/моль АСр=(31/2-9-1,5/2*7,52) +(1,76/2-1,5/2*0,81) *10'3*Т+(0+0,9*1,5/2) *105/Т2= 0,86+0,272* 10^*Т+0,675*105/Т2 АНц7з= - 197510 +0,86*875+0,272*10-3*1287125/2-0,675*105*(-0,0025) =-821,787кДж/моль 7) 0,5Си20 + У4О2 = СиО АН298=-18620 кал/моль ACp (9,27-14,9/2-7,54/4) +(4,80-5,7/2-0,81/4) *10'3* T +(0+0,9/4) *105/ T 2=-0,06+1,75* 10-з*т+052о*ю5АГ2 АНц7з= - 18620 - 0,06*875+1,75*10-3*1287125/2-0, 20*105*(-0,0025) = - 17496,26= - 73,2кДж/моль 8) 2СоО + 0,5О2 = Со2О3 АН298=-22400 кал/моль АСр (19,3/2-11,54-7,52/4) +(8,1/2-2,04-0,81/4) *10'3*Т+(-2,4/2-0,4+0,9/2) *105/Т2= - 3,77+1,807* 10'% -1,15*105Я2 АНц7з=-22400-3,77*875+1,807*10"3*1287125/2+1,15*105*(-0,0025) = -24248,332= - 101,455кДж/моль 9) Fe + 0,5О2 = FeO ДНаэв^-бЗООО кал/моль ACp =(12,38-4,18-7,52/2) +( l ,62-5,92-0,81/2) *10'3* T +(-0,38+0,9/2) *105/ T 2= 4,44-4,7* 10'3*Т+0,07*105/Т2 AHii 73=-63000+4,44*875-4,7*10'3*1287125/2-0,07*105*(-050025) = -62122= - 259,9кДж/моль 5. Материальный баланс Схему переработки можно разбить на 5 блоков: Дробление и измельчение. Грануляция и окисление в печи кипящего слоя. Выщелачивание и фильтрация. Осаждение и фильтрация. Прокалка и сушка. Схема 3. Блок схема процесса переработки карбида. Производительность по поступающему сырью - 4т. в сутки, т.е.166,667 кг. в час. В блок 1 поступает исходное сырье, где дробится и измельчается. 5.1. Блок 2. Грануляция и окисление в печи кипящего слоя В блок 2 поступает измельченное сырье не более 1 мм., где смешивае т ся с не прореагировавшими карбидами и гранулируется. Крупность гранул - до 2мм.; распределение по крупности,% (масс) [3].: (2-Й,5 мм) - 15(1,0+0,5 мм) - 35(1,5-1,0 мм) - 350,5 мм. -15 Продуктами обжига являются огарок 65%, циклонная пыль20%, пыль рукавного фильтра 15%. В огарок переходит 65% карбида, в циклонную пыль20% карбида, в пыль рукавного фильтра 15% карбида. Степень окисления карбида в циклонной пыли 90%, в пыли рукавного фильтра 99%, необходима степень окисления в огарке 98%. Металлы Со, Zn , Cu , Fe окисляются нацело. Пыль рукавного фильтра и огарок поступают на выщелачивание, а пыль циклона идет на грануляцию. Не прореагировавший карбид также возвращается на грануляцию, т. к. при дальнейшем разделении присутствует как балласт. Для расчета материального баланса нам необходимо знать состав и с ходной шихты для обжига.Т. к. после первого блока сырье гранулируется и смешивается с возвратным карбидом и пылью циклона, его состав и колич е ство изменяются. Таблица 5. Обозначение потоков. Наименование потока Обозначение Значение кг/ч Первичное сырье ХО 166,667 Шихта для обжига Х1 273,638 Возвратный карбид ог. Х21 2,082 Возвратный карбид рук. Х211 3, 202 Пыль циклона карбид Хк221 0,24 Пыль циклона оксид Хо221 30,992 Связующая вода ХН20 38,36 Связующий бентонит Хбент. 13,152 Схема 4. Потоковая схема процесса окисления карбидов. 5.1.1.Запишем уравнения используя исходные данные и принятые значения Xi=Xo+XK2i i+XO2l 1+X21+X221 Хо =166,67 Хк 211=0,2*0,1 *(0,78+0,15) *Xi X2i=0,65*0,02*(0,78+0,15) *X1 X 22 i =0,15*0,01*(0,78+0,15) * Xi 0,1 - доля не окислившегося карбида в циклоне 0,02 - доля не окислившегося карбида в огарке 0,01 - доля не окислившегося карбида в рукаве Получим: Хк211=0,019* Xi X 2 i =0,012* X ! Х221=0,001*Х! Решение: X 1-0,019* Xi -0,012* X 1-0,001* X 1=166,67 0,968*Х1=166,67 Ху=172Л8 (без оксидов и связующих компонентов) 5.1.2Расчет потоков: Поток Хк2ц равен: Хи„=3, 202 Найдем количества веществ в этом потоке: Xk 2 ii ( WC ): 0,2*0,78*0,1*172,18=2,686 ХииСТЮ): 0,2*0,15*0,1*172,18=0,516 Поток X 2 i равен: Х2] =2,082 Найдем количества веществ в этом потоке: X2i(WC): 0,65*0,02*0,78*172,18=1,746 X2i(TiC): 0,65*0,02*0,15*172,18=0,336 Поток X 22 i равен: X22i(WC): 0,15*0,01*0,78*172,18=0, 201 X22i(TiC): 0,15*0,01*0,15*172,18=0,039 5.1.3. Расчет циклонной пыли Количество карбида окисляемого в циклоне в виде металлов (Со, Zn , Cu , Fe ), (кг/ч): 3, 202*(0,06+0,006+0,003+0,001) /(0,78+0,15) = 0,241 Количество оксидов в циклоне без учета оксидов поступающих из шихты: X ' o 22 i = 0,2 *0,9* Xi =30,992 Количества оксидов, (кг/ч): По реакции (1) WO 3: 0,78*30,992*231,82/195,86=28,612 По реакции (2) ТЮ2: 0,15*30,992*79,88/59,84=6, 206 По реакции (3) СоО: (0,06*(30,992+0,241)) *74,93/58,93=2,383 По реакции (4) ZnO : (0,06*(30,992+0,241)) *81,39/65,39=0,233 По реакции (5) Си2О: (0,06*(30,992+0,241)) *143,1/2*63,55=0,105 По реакции (6) Fe 2 O 3: (0,06*(30,992+0,241)) *231,55/2*55,85=0,065 Суммарное количество оксидов, (кг/ч): 37,604 Таблица 6. Количество оксидов в циклоне без учета оксидов поступ а ющих из шихты. W 03 ТЮ2 СоО ZnO Cu2O Fe203 всего кг/ч 28,612 6, 206 2,383 0,233 0,105 0,065 37,604 % 76,088 16,504 6,337 0,620 0,279 0,173 100 Итоговое количество оксида в шихте: Хо2ц=37,604+0,2*Хо2ц 0,8*Х211=37,604 Xo 2 i 1=47,005 кг/ч Количество оксида приходящее из шихты в циклон: 0,2* Xo 2 i 1=9,401 кг/ч Состав и количество приходящих в циклон оксидов их шихты, (кг/ч): WO 3: 9,401*0,761=7,154 ТЮ2: 9,401*0,165=1,551 СоО: 9,401*0,063=0,592 ZnO: 9,401*0,006=0,056 Cu20: 9,401*0,003=0,028 Fe2O3: 9,401*0,003=0,019 Итоговое суммарное состав и количество оксидов, (кг/ч): WO 3: 7,154 + 28,612=35,766 ТЮ2: 1,551+6, 206=7,757 СоО: 0,592+2,383=2,975 Си 20: 0,028+0,105=0,133 ZnO: 0,056+0,233=0,289 Fe2O3: 0,019+0,065=0,084 5.1.4. Количество связующих веществ в исходной шихте Количество WC в шихте, (кг/ч): 166,67*0,76+1,746+2,686+0, 201=134,636 Количество ТЮ в шихте, (кг/ч): 166,67*0,15+0,516+0,336+0,039=25,531 Количество шихты без связующих веществ, (кг/ч): 166,67+47,005+0,24+2,082,3, 202=219, 199 Количество связующих веществ 219, 199*(14%+6%) /80%: Н2О: 219, 199*0,14/0,8=38,360 кг/ч Хшо=3 8,360 кг/ч Бентонита: 219, 199*0,06/0,8=16,440кг/ч Распределение бентонита, (кг/ч): огарок: 16,440*0,65=10,686 пыль циклона: 16,440*0, 20=3,288 пыль рукавного фильтра: 16,440*0,15=2,466 Хбент. =16,440 - 3,288=13,152 Таблица 7. Состав шихты поступающей на обжиг. WC ТЮ Со Zn Си Fe W 03 ТЮ2 СоО ZnO Си2О Fe 2 O 3 Н2О бенг всего кг/ч 134,636% 49, 202 25,531 9,330 10,000 3,654 1,000 0,365 0,500 0,183 ОД 67 0,061 35,766 13,071 7,757 2,835 2,975 1,087 0,289 0,106 0,133 0,049 0,084 0,031 38,360 14,019 16,440 6,008 273,638 100,000 5.2. Окисление карбидов 5.2.1. Окисление WC : Распределение компонента, (кг/ч): огарок: 134,636*0,65=87,513 пыль циклона: 134,636*0, 20=26,927 пыль рукавного фильтра: 134,636*0,15=20, 195 Основная реакция: WC + 2.5О? = WCb + ССЬ М=195,86 М=16 М=231,82 М=44,01 (г/моль) 1) в огарке окислится: 26,927*0,9= 85,763 кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч): 02: 85,763*2,5*2*16/195,86=17,515 Образуется веществ, (кг/ч): С02: 85,763*44,01/195,86=19,272 WO 3: 85,763*231,82/195,86=101,509 Оксида WO 3 в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,65*0,761=23,251 Суммарное количество WOs , (кг/ч): 124,76 2) в циклоне окислится: 26,927*0,9=24,234 кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 24,334 * 2,5*2*1,6/195,86 = 4,949 Образуется веществ, (кг/ч): СО2: 24,334*44,01/195,86=5,445 WO 3: 28,612 Оксида WO 3 в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,2*0,761=7,154 Суммарное количество WO 3, (кг/ч): 35,76 3) в рукаве окислится: 20, 195*0,99=19,993 кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 19,993*2,5*2*16/195,86=4,083 Образуется веществ, (кг/ч): СО2: 19,993*44,01/195,86=4,492 W 03: 19,993*231,82/195,86=23,664 Оксида WO 3 в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,15*0,761=5,366 Суммарное количество WO 3, (кг/ч): 29,03 5.2.2. Окисление TiC : Распределение компонента, (кг/ч): огарок: 25,531*0,65=16,595 пыль циклона: 25,531*0, 20=5,106 пыль рукавного фильтра: 25,531*0,15=3,830 Основная реакция: TiC + 2 OZ = TIP ? + СО? M =59,84 M =16 М=79,88 М=44,01 (г/моль) 1) в огарке окислится: 16,595* 0,98=10,787 кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч): 02: 10,787*2*2* 16/59,84=5,768 кг/ч Образуется веществ, (кг/ч): ТЮ2: 10,787*79,88/59,84=14,399 СО2: 10,787*44,01/59,84=7,933 Оксида ТЮ2 в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,65*0,165=5,042 Суммарное количество ТЮ2, (кг/ч): 12,975 2) в циклоне окислится: 5,106*0,9 =3,319 кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 3,319*2*2*16/59,84=1,331 Образуется веществ, (кг/ч): СО2: 3,319*44,01/59,84=2,441 ТЮ2: 6, 206 Оксида ТЮ2 в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0, 20*0,165=1,551 Суммарное количество ТЮ2, (кг/ч): 12,975 3) в рукаве окислится: 3,830*0,99=2,498 кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч): 02: 2,489*2*2*16/59,84=1,331 Образуется веществ, (кг/ч): ТЮ2: 2,489*79,88/59,84=3,322 С02: 2,489*44,01/59,84=1,831 Оксида ТЮ2 в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,15*0,165=1,163 Суммарное количество ТЮ2, (кг/ч): 4,485 5.2.3. Окисление Со: Распределение компонента, (кг/ч): огарок: 10*0,65=6,5 пыль циклона: 10*0,2=2,0 пыль рукавного фильтра: 10*0,15=1,5 Реакции: а) Со + 0.5От= СоО М=58,93 М=16 М=74,93 (г/моль) б) 2СоО + 0.5О7 = CozCb М=74,93 М=16 М=165,86 (г/моль) Весь СоО оседает в циклоне, а Со2Оз образуется в огарке и пыли р у кавного фильтра. СоО приходящий с исходной шихтой (оборотный) окисл я ется до Со2Оз нацело. 1) в огарке окислится: 6,5кг/ч По реакции (а): Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 6,5* 16/58,93=1,765 Образуется веществ, (кг/ч): Считаем, что СоО из шихты образуется 100% -98%=2%: 6,5* 2%=0,13 Из этого СоО по реакции (б) не будет доокисляться: 0,13*74,94/58,93=0,165 СоО: 6,5*74,93/58,93=8,265 По реакции (б): Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 8,965*16/165,86=0,865 Образуется веществ, (кг/ч): СогО3: (8,265-0,165) * 165; 86/2*7,493=8; 965 Оксида СоО в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,65*0,063=1,934 Со203: 1,934*165,86/2*7,493=2,140 Суммарное количество Со2Оз, (кг/ч): 11,105 2) в огарке окислится: 2,0 кг/ч В циклоне окисление идет до СоО. Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 2,0*16/58,93=0,543 Образуется веществ, (кг/ч): СоО: 2,383 Оксида СоО в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0, 20*0,0,063=0,592 Суммарное количество СоО, (кг/ч): 2,975 3) в рукаве окислится: 1,5 кг/ч По реакции (а): Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 1,5*16/58,93=0,407 Образуется веществ, (кг/ч): Считаем, что СоО из шихты образуется 100% -99%=1%: 1,5* 1%=0,015 Из этого СоО по реакции (б) не будет доокисляться: 0,015*74,94/58,93=0,019 СоО: 1,5*74,93/58,93=1,907 По реакции (б): Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: (1,907 - 0,019) * 16/165,86=0,182 Образуется веществ, (кг/ч): Со2О3: (1,907-0,019) * 165,86/2*74,93=2,091 Оксида СоО в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,15*0,063=0,444 Со203: 0,444*165,86/2*74,93=0,492 Суммарное количество Со2Оз, (кг/ч): 2,583 5.2.4. Окисление Zn : Распределение компонента, (кг/ч): огарок: 1,0*0,65=0,65 пыль циклона: 1,0*0, 20=0, 20 пыль рукавного фильтра: 1,0*0,15=0,15 Основная реакция: Zn + 0,50? = ZnO М=65,39 М=16 М=81,39 (г/моль) 1) в огарке окислится: 0,65 кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 0,65*16/65,39=0,159 Образуется веществ, (кг/ч): ZnO : 0,65*81,39/65,39=0,809 Оксида ZnO в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,65*0,006=0,188 Су м марное количество ZnO , (кг/ч): 0,997 2) в циклоне окислится: 0,2 кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч): 02: 0,2*16/65,39=0,049 Образуется веществ, (кг/ч): ZnO : 0,233 Оксида ZnO в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0, 20*0,006=0,056 Су м марное количество ZnO , (кг/ч): 0,289 3) в рукаве окислится: 0,15кг/ч Расходуется кислорода, (кг/ч): 02: 0,15*16/65,39=0,037 Образуется веществ, (кг/ч): ZnO : 0,15*81,39/65,39=0,187 Оксида ZnO в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,15*0,006=0,043 Су м марное количество ZnO , (кг/ч): 0,230 5.2.5. Окисление Си: Распределение компонента, (кг/ч): огарок: 0,5*0,65=0,325 пыль циклона: 0,5 *0, 20=0,1 пыль рукавного фильтра: 0,5*0,15=0,075 Реакции: а) 2Си + 0.5О2 = СшО М=63,552 М=16 М=143,1 (г/моль) По реакции (а): Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 0,325*16/63,552*2=0,041 Образуется веществ, (кг/ч): Си2О: 0,325*143,1/63,55*2=0,366 Оксида Си2О в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,65*0,003=0,086 Из исходной шихты Си2О окисляется до СиО нацело. Из окислившег о ся Си2О по реакциям не будет окисляться до СиО 100% -98%=2%: 0,366*2%=0,007кг/ч Отношение распределения образования оксидов: Cu 20/ CuO = 2/1 0,366*0,98=0,359 кг/ч следовательно образуется: Си2О=0,244 кг/ч и 0,122 кг/ч идет на доокисление до СиО Суммарное количество Си2О, (кг/ч): 0,007+0,244=0,251 По реакции (б): Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 0,232*1/4*32/79,56=0,023 Образуется веществ, (кг/ч): СиО: (0,122+0,086) *79,55/143,1* 1/2=0,232 2) в циклоне окислится: 0,1 кг/ч Будем считать, что реакция идет до образования Си2О. Расходуется кислорода, (кг/ч): 02: 0,1*16/2*63,55=0,013 Образуется веществ, (кг/ч): Си20: =0,105 Оксида Си2О в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0, 20*0,003=0,028 Суммарное количество Си2О, (кг/ч): 0,133 3) в рукаве окислится: 0,075кг/ч По реакции (а): Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 0,075*169/2*63,55=0,009 Образуется веществ, (кг/ч): Си2О: 0,075*143,1/63,55*2=0,084 Оксида Си2О в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,15*0,003=0,002 Из исходной шихты Си2О окисляется до СиО нацело. Из окислившег о ся Си2О по реакциям не будет окисляться до СиО 100% -99%=2%: 0,084*1%=0,001кг/ч Отношение распределения образования оксидов: Cu 20/ CuO = 2/1 0,084*0,99=0,083 кг/ч следовательно образуется: Си2О=0,056 кг/ч и 0,028 кг/ч идет на доокисление до СиО Суммарное количество Си2О, (кг/ч): 0,001+0,056=0,057 По реакции (б): Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 0,053*1/4*32/79,55=0,005 Образуется веществ, (кг/ч): СиО: (0,028+0,133*0,15) *79,55=0,005 5.2.6. Окисление Ге: Распределение компонента, (кг/ч): огарок: 0,167*0,65=0,108 пыль циклона: 0,167*0,2=0,033 пыль рукавного фильтра: 0,167*0,15=0,025 Реакции : a) Fe + 0.50? = FeO М=55,85 М=16 М=71,85 (г/моль) 1) в огарке окислится: 0,108 кг/ч Отношение распределения образования оксидов: РеаОз/ FeO =3/1=0,081/0,027 По реакции (а): Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 0,027*16/55,85=0,008 Образуется веществ, (кг/ч): FeO : 0,027*71,85/55,85=0,035 По реакции (б): Расходуется кислорода, (кг/ч): 02: 0,081*1,5*32/55,85*2=0,04 Образуется веществ, (кг/ч): FeiOs : 0,081*159,7/2*55,85=0,116 Оксида FeiOs в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,65*0,002=0,065 Суммарное количество Ре2Оз, (кг/ч): 0,181 2) в циклоне окислится: 0,033кг/ч В циклоне окисление идет до РеаОз. Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 0,033*1,5*32/55,85*2=0,014 Образуется веществ, (кг/ч): РегОз =0,065 Оксида Ре2Оз в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0, 20*0,002=0,019 Суммарное количество Ре2Оз, (кг/ч): 0,084 1) в огарке окислится: 0,025 кг/ч Отношение распределения образования оксидов: РезОз/ FeO =3/1=0,019/0,006 По реакции (а): Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 0,006*16/55,85=0,002 Образуется веществ, (кг/ч): FeO : 0,006*71,85/55,85=0,008 По реакции (б): Расходуется кислорода, (кг/ч): О2: 0,019*1,5*32/55,85*2=0,008 Образуется веществ, (кг/ч): FeiOs : 0,019*159,7/2*55,85=0,027 Оксида Ре2Оз в исходной шихте, (кг/ч): 47,005*0,15*0,002=0,013 Суммарное количество Ре2Оз, (кг/ч): 0,04 5.2.7. Теоретическое количество воздуха Суммарное количество кислорода, (кг/ч): 35,03 + 9,939 + 11,563 + 3,55 + 2,662 + 1,765 + 0,865 + 0,543 + 0,407 + 0,182 + 0,159 + 0,049 + 0,037+0,023+0,013+0,009+0,005+0,003+ 0,008+ 0,014+0,002+0,008=75,043 Теоретический расход воздуха (из расчета. Оа - 23% по массе) 75,043*0,23=326,274 кг/ч Количество азота: 326,274 - 75,043= 251,231 кг/ч Количество влаги, вносимое с воздухом при Т=20°С и относительной влажности 80% (содержание влаги "0,012 кг. на 1кг. сухого воздуха): 326,274* 0,012 = 3,915 кг/ч Теоретический расход влажного воздуха (кг/ч) 326,274 + 3,915 = 330,189 кг/ч. Таблица 8. Состав огарка. Со203 11,105 6,793 WC ТЮ Со Zn Си Fe WO 3 ТЮ2 СоО ZnO Си2О Fe 203 H 20 Бент. всего кг/ч 1,746 0,336 0 0 0 0 124,760 12,975 0,165 0,997 0,251 0,181 0 10,686 163,469 % 1,068 0, 206 0 0 0 0 76,320 7,937 0,101 0,610 0,154 0,111 0 6,537 100,000 СиО FeO 0,232 0,035 0,142 0,021 Таблица 9. Состав циклонной пыли. WC TiC Со Zn Си Fe WO3 ТЮ2 СоО ZnO Си2О Fe 2 O 3 Н2О Бент. всего кг/ч 2,686 0,516 0 0 0 0 35,766 7,757 2,925 0,289 0,133 0,084 0 3,288 53,444 % 5,026 0,965 0 0 0 0 66,922 14,514 5,473 0,541 0,249 0,157 0 6,152 100,000 Таблица 10. Состав пыли рукавного фильтра. Со2ОЗ 2,583 6,587 WC TiC Со Zn Си Fe WO3 ТЮ 2 СоО ZnO Си2О Fe2O3 H2O Бент . всего кг/ч 0, 201 0,039 0 0 0 0 29,030 4,485 0,019 0,230 0,057 0,040 0 2,466 39,211 % 0,513 0,099 0 0 0 0 74,035 11,438 0,048 0,587 0,145 0,102 0 6,289 100,000 СиО FeO 0,053 0,008 0,135 0,020 Таблица 11. Состав газов. N2 кг/ч 251,231 Н2О 42,275 СО2 41,414 всего 334,920 % 75,012 12,622 12,365 100,000 Таблица 12. Материальный баланс обжига. Г Приход Об разуется Вещество кг/ч % Вещество кг/ч % WC 134,636 22,366 WC 4,633 0,786 TiC 25,531 4,241 TiC 0,891 0,151 Со 10,000 1,661 Zn 1,000 0,166 WO 3 189,556 32,172 Си 0,500 0,083 ТЮ2 25,217 4,280 Fe 0,167 0,028 СоО 3,109 0,528 Со203 13,688 2,323 W03 35,766 5,941 ZnO 1,516 0,257 ТЮ 2 7,757 1,289 Си20 0,441 0,075 СоО 2,975 0,494 СиО 0,285 0,048 ZnO 0,289 0,048 Fe 203 0,305 0,052 Си2О 0,133 0,022 FeO 0,043 0,007 Fe203 0,084 0,014 бент 16,440 2,790 бент 16,440 2,731 H 20 40,424 6,715 H 20 40,424 6,861 N2 251,231 42,640 02 75,043 12,466 C02 41,414 7,029 N2 251,231 41,734 Всего 601,976 100 Всего 589, 193 100 Нее пр язка от их о да 12,783 2,124 тшо: 3,036*МШо/201,38=0,270 тшо: 0,594*МШо/165,54=0,065 тшо: 0,178*МШо/165,54=0,019 Остаток воды: 547,236-21,251=525,985 кг. Количество NH 3 пошедшее на реакции, (кг/ч): тотв: 201,227*2* MNH 3 (17) 7303,3=22,557 тшз: 0,520* 6*МШЗ /211,93=0,250 тшз: 34,980*12* Мню /211,93=33,670 ткш: 3,036* 6*МШЗ /201,38=1,537 тшз: 0,594*4* Мынз /165,54=0,240 6) тщз: ОД78* 4*МШЗ /165,54=0,078 Остаток NH 3: 60,804-58,324=2,480 кг. Таблица 13. Материальный баланс выщелачивания. Приход Образуется Вещество WC кг/ч 1,947 % 0,236 Вещество ( NH 4) 2 WO 4 кг / ч 201,227 % 25,084 TiC 0,375 0,046 [Co(NH3) 6] (OH) 3 35,500 4,425 WO3 153,790 18,662 [Zn (NH3) 6] (OH) 2 [Cu (NH3) 6j (OH) 2 3,036 0,774 0,378 0,096 Продолжение таблицы. ТЮ2 17,460 2,119 СоО 0,184 0,022 WC 1,947 0,243 Со203 13,688 1,661 TiC 0,375 0,047 ZnO 1,227 0,149 Cu20 13,688 1,661 ТЮ 2 17,460 2,177 CuO 0,285 0,035 Fe203 0,221 0,028 Fe2O3 0,221 0,027 FeO 0,043 0,005 FeO 0,043 0,005 бент 13,152 1,639 бент 13,152 1,596 NH 3 60,804 7,378 NH3 2,480 0,309 H20 547,236 66,404 H20 525,985 65,568 Всего 824,100 100 Всего 802,2 100 Невязка от прихода 21,900 2,657 mCu(H20) 4ci2: (0,594+0,178) Mcu(mo) 4 012 206,44/165,54 = 0,963 mcocn: 7,756 M 7,756 Mc0ci2129,83/165,25= 6,093 Количество МНЦ С1, (кг/ч): (165,765*2*53,5/249,85) +(7,756*6*53,5/165,28) +(3,683*6*53,5/244,28) +(0,963* 4*53,5/ 206,44) =91,891 Количество поглощаемой реакциями H 2 O , (кг/ч): (3,683*4*18/244,28) +(0,963*2*18/206,44) +(6,093*0,5*18/129,83) =1,676 Количество образующейся Н2О, (кг/ч): 7,756*3*18/165,765=2,527 Количество Н2О, приходящее с кислотой, (кг/ч): Состав кислоты 19,8% НС1 80,2% Н2О Количество требуемого НС1, (кг/ч): (165,765*2*36,45/249,85) + (7,756 * 9 * 36,45 / 165,28) + (3,683 * 8 * 36,45/244,28) +(0,963*6*36,45/206,44) =69,177 Приходящей с кислотой Н2О, (кг/ч): 69,177*0,802/0, 198= 280, 202 Суммарное количество приходящей Н2О, (кг/ч): 280, 202+525,985=806,187 Суммарное количество уходящей Н2О, (кг/ч): 806,187+2,527-1,676=807,03 8 Таблица 14. Материальный баланс осаждения. Приход Образуется Вещество кг/ч % Вещество кг / ч % (NH4) 2 WO4 201,227 18,033 H2W04 165,765 15,414 [Co(NH3) 6] (OH) 3 35,500 3,181 Zn(H2O) 6Cl2 3,683 0,342 [Zn (NH3) 6] (OH) 2 3,036 0,272 Си(Н2О) 4С12 0,963 0,090 [ Си (NH3) 6] (OH) 2 0,774 0,069 СоС12 6,093 0,567 NH 4 C 1 91,891 8,545 НС1 69,177 6, 199 Н2О 806,187 72,245 Н20 807,038 75,043 Всего 1115,901 100 Всего 1075,433 100 Невя: ка от прихода 40,468 3,626 5.5. Блок 5. Прокалка и сушка WOs получают термическим разложением H 2 WC 4 при 750-800 °С При прокалке идет следующая реакция: H 2 WO 4^ WO 3+ H 2 O Количество продуктов, (кг/ч): Масса WO 3 =153,79 (кг/ч) Масса Н2О = 165,765-153,76= 11,075 (кг/ч) Вывод: полученная нарастающая с каждой стадией невязка до 3,626% вызвана погрешностью расчетов. 6. Тепловой баланс 6.1 Зона кипящего слоя 6.1.1. Приход тепла зоны кипящего слоя 6.1.1.1. Физическое тепло при Т= 20°С. Теплоемкость шихты: WC Ср=12,27+2,06*10'3283 - 2,68 *105 * 1/283 =9,51 Дж/моль*град С = 9,51 * 1000/195,86= 84,12 Дж/кг*град WO 3 Ср=17,58 + 6,79 * 10 - 3*283=19,5 Дж/моль * град С =19,5 *1000/231,82= 84,12 Дж/(кг * град) TiC Ср = 13,29 - 1,94*10" 3*283-4,21*10 *1/2832 = 7,47 Дж/моль*град С = 7,47 *1000/59,84 = 124,8 Дж/кг*град TiO 2 Ср=17,97+0,28*10"3 * 283 - 4,35 * 105 /2832 = 12,54 Дж/моль*град С = 12,54* 1000/79,88 = 156,98 Дж/кг*град Со Ср=3,3+5,86 * 10"3 *283= 4,95 Дж/моль*град С =4,96 * 1000/58,93=84,17 Дж/кг*град СоО Ср= 11,5 + 2,04* 10'3 * 283+0,4 * 105/2832 = 12,62 Дж/моль*град С = 12,62 * 1000/74,93=168,42 Дж/кг*град Со203 Ср= 19,3+8,1*10"3 *283-2,4*105/2832 =18,59 Дж/моль*град 0=18,59*1000/165,86=112,08 Дж/кг*град Zn Ср=5,43 + 2,4 * 10"3 *283=6,11 Дж/моль*град С=6,11*1000/65,39=93,44 Дж/кг*град ZnO Ср= 11,71 + 1,22 * 10"3 *283-2,18 * 105/2832 =9,33 Дж/моль*град 0= 9,33 * 1000/81,39 = 114,63 Дж/кг*град Си Ср=5,41 + 1,5 10"3 *283 = 5,83 Дж/моль*град С= 5,83*1000/63,55=91,74 Дж/кг*град Си2О Ср= 14,9 + 5,7 *10"3 *283 = 16,51 Дж/моль*град С = 16,51 * 1000/143,1 = 115,37 Дж/кг*град CuO Ср = 9,27 + 4,80* 10"3 *283= 10,628 Дж/моль*град С = 10,628 * 1000/79,55 = 133,606 Дж/кг*град Fe Ср = 9,0 Дж/моль*град С = 9,0* 1000/55,85=161,14 Дж/кг*град FeO Ср = 12,38 +1,62*10"3 *283-0,38*105*1/2832=12,364 Дж/моль*град С =12,364*1000/71,85=172,081 Дж/кг*град Fe 203 Ср = 31+1,76*10"3 *283=31,5 Дж/моль*град С = 31,5*1000/159,7=197,24 Дж/кг*град Бентонит ( Al 2 O 3*4 SiO 2*2 H 2 O ) Ср=(109,3+4*46,9+2*46,9) +(18,4+434,3+2*30,0) * 10"3 *283 - (30,4+17,9+27,3) * 105*1/2832 = 357,3 Дж/моль*град С = 945,5 Дж/кг*град бентонит ( A 12 O 3*4 SiO 2*2 H 2 O ) рассчитываем, как сумму теплоемк о стей составляющих оксидов: АСр(109,3+4*46,9+2+46,9) +(18,4+4*34,3+2*30) *10'3*Т-(30,4+17,9+27,3) *105/Т2= 390,7* 10-**283-75,6*105/2832=357,3=945,5Дж/кг*град Н2О Теплоемкостыгринимаем равной 4184 Дж/кг*град Средняя аддитивная теплоемкость шихты, (Дж/кг*град): С=(48,55*0,49202+84,12*0,13071+124,8*0,09330+156,98*0,02835+84,17*0,03654+168,42* 0,01087+93,44*0,00365+114,63 *0,00106+91,74*0,00183+115,37*0,00049+161,14*0,00061+ 197,24*0,00031+945,5*0,06008+4184*ОД4019): 100=700,04Дж/кг*град Физическое тепло шихты при 20°С Ккал/ч: 700,04*273,638*20*10"3 =3831,15 6.1.1.2. Физическое тепло воздуха Исходим из содержания в воздухе кислорода азота и паров воды. Для 100°С теплосодержания равны, (кДж/нм3): 131,7; 129,5 и 150,5 В пересчете на 1 кг и Т=20°С, кДж/кг.: Кислород: 131,7*(20/100) *(22,4/32) =18,4 Азот: 129,5*(20/100) * (22,4/28) = 20,7 Пары воды: 150,5*(20/100) *(22,4/18>= 37,5 Физическое тепло воздуха, кДж/ч: 18,4*75,043+20,7*251,231+37,5*3,915=6728,085 Теплосодержание во з духа при 20°С ккал/кг: 6728,085/330,189=20,376 6.1.1.3. Тепло реакции окисления: реакция 1: Окисление WC ЛН1173=-1190,5 кДж/моль Теплота окисления 1 кг WC Q wc = 1190,5 *134,636*1000/195,86=818360,860 кДж/кг реакция2: Окисление TiC ДНц7з=-1018,5 кДж/моль Теплота окисления 1 кг TiC Q Tlc = 1018,5*25,531*1000/59,84=434547,526 кДж/кг реакция 8: Окисление Со ДН117з=-248,55 кДж/моль Теплота окисления 1 кг Со Q со = 248,55 *10,0*1000/58,93=42177,16 кДж/кг реакция 4: Окисление Zn ДН1Ш=-345,782 кДж/моль Теплота окисления 1 кг Zn Q zn = 345,782 * 1,0* 1000/65,39=5287,995 кДж/кг реакция 11: Окисление Си АНц7з=-162,7 кДж/моль Теплота окисления 1 кг Си Q Си= 162,7 *0,5* 1000/63,55=1280,094 кДж/кг реакция 14: Окисление Fe АНП73=-821,787 кДж/моль Теплота окисления 1 кг Fe QFe = 821,787 *0,167* 1000/55,85=2457,268 кДж/кг реакция 12: Доокисление Си2О до СиО ДН1173=-73,2 кДж/моль Q сио= 73,2*1000*0,133/79,55=122,383 кДж/кг реакция 9: Доокисление СоО до Со20з ДНП73=-101,455 кДж/моль Qco 2 o 3= 101,455*1000*0,2,975/165,86=1819,779 кДж/кг 6.1.1.4Суммарный приход тепла. Q = 3831,15+6728,085+818360,860+434547,526+42177,16+5287,995+1280,094+2457,268+ 122,383+1819,779= 1316612,300 кДж/ч 6.1.2. Расход тепла. 6.1.2.1. Тепло уносимое огарком. Средняя теплоемкость огарка, (Дж/кг*град): О (48,55*0,01068+124,8*0,00206+84,12*0,7632+156,98*0,07937+168,42*0,00101+112,08* 0,06793+114,63*0,0061+115,37*0,00154+133,606*0,00142+197,24*0,00111+172,081*0,00021+ 945,5*0,06537) /1=148,348 Тепло уносимое огарком при 900°С, (кДж/ч): 148,348*10-3*900*163,469=21825,269 6.1.2.2. Тепло уносимое пылью. Средняя теплоемкость пыли, (Дж/кг*град): C =((48,55*0,05026+84,12*0,66922+124,8*0,00965+156,98*0,14514) / l ) +((48,55*0,00513+ 84,12*0,74035+124,8*0,00099+156,98*0,11438+168,42*0,00048+18,59*0,06587+114,63* 0,00587+115,37*0,00145+133,606*0,00135+197,24*0,00102+172,081*0,0002+945,5*0,06289) /!) =239,954 Тепло уносимое огарком при 900°С, (кДж/ч): 239,954*10'3 *900*92,655=20009,644 6.1.2.3. Тепло уносимое газами. Теплосодержания компонентов газов при600°С равны, (кДж/нм3): азот - 803,6 углекислый газ - 1228,8 вода - 968,0 Теплосодержания компонентов газов в пересчете на 900°С равны, (кДж/кг): азот: 803,6*900*22,4/600*28=964,32 углекислый газ: 1228,8*900*22,4/600*44,01=938,143 вода: 968,0900*22,4/600*18= 1806,93 Тепло уносимое газами при 900°С, (кДж/ч): 964,32*251,231+938,143*41,414+1806,93*42,275=357507,298 6.1.2.4. Затраты тепла на испарение воды в шихте. Для нагрева воды от 20°С до 100°С затрачивается 2591,6 кДж. Теплосодержания водяного пара при 100°С равно 150,5 кДж/нм3 150,5*22,4/18=187,2 кДж/ч Тогда дополнительные затраты тепла на испарение воды составляют, (кДж/кг): 2591,6-187,2=2404,4 Дополнительные затраты тепла на испарение воды составляют, (кДж/ч): 2404,4*38,36=92232,784 6.1.2.5. Потери тепла через стены. Условно принимаем, что потери тепла через стены составляет 3% от прихода тепла, (кДж/ч): 1316612,300*0,03=39498,369 6.1.2.6. Суммарные потери тепла. Q = 21825,269+20009,644+357507,298+92232,784+39498,369=531073,364 кДж/ч 6.1.2.7Избыток тепла при теоретическом расходе воздуха Q = 1316612,300-531073,364=785538,936 кДж/ч 6.1.3. Определение требуемого избытка воздуха 6.1.3.1. Теплосодержание воздуха при 900°С. Количество влаги 0,012кг. на 1кг. сухого воздуха ( Oi -23%, N2-77%), следовательно 1кг. влажного воздуха будет содержать: кислорода: 0,23*1/1,012=0,227 азота: 0,77*1/1,012=0,761 водяного пара: 0,012*1/1,012=0,012 Теплосодержание кислорода при 600°С составляет 849,9 кДж/нм3, в пересчете на 900°С: 849,9*900*22,4/600*32=892,395 кДж/кг Теплосодерж а ние воздуха при 900°С, (кДж/кг): 0,027*892,395+0,761 *964,32+0,012* 1806,93=779,625 Количество тепла, расходуемого на нагревание 1кг. воздуха от 20°С до 900°С, кДж: 779,625-20,376=759,249 6.1.3.2. Необходимый избыток воздуха. 785538,936/759,249=1034,626 кг/ч 6.1.3.3. Суммарный расход воздуха. 330,189+1034,626=1364,815 кг/ч Коэффициент избытка воздуха: 1364,815/330,189=4,13 6.1.4. Определение размеров сечения печи При обжиге в кипящем слое гранул крупностью до 2мм., оптимальный расход составляет 750 нм3/ч*м2 Оптимальный расход воздуха, выраженный в кг/ ч*м2 определим, приняв среднюю молекулярную массу воздуха равной 29 г/моль: 750*29/22,4=970,982 Площадь пода печи, м2: S =1364,815/970,982=1,4 примем 1,5 Для определения размеров сечения принимаем, что шахта имеет вид окружности с радиусом: S = rcR 2, отсюда R 2= S / n =1,5/3,14=0,477 следовательно R = V 0,477= 0,69м. В соответствии с этим расстояние между точками загрузки и выгрузки равна: В=2К=1,38м. 6.2. Надслоевая зона 6.2.1. Приход тепла 6.2.1.1. Физическое тепло пыли и газов. 20009,644+357507,298+785538,936=1163055,878 кДж/ч 6.2.1.2. Тепло окисления. Первичной пыли в циклонной пыли 1/3 от всей, степень окисления 47% на выходе из кипящего слоя, отсюда доля не окисленных реагентов 53%. В рукавном фильтре остается 1% компонентов пыли. WC в первичной пыли, (кг/ч): циклон: 24,234*0,53*1/3=4,281 рукав: 19,993*0,01=0, 199 Суммарное количество пыли окисляемое в надслоевой зоне, (кг/ч): 4,48 TiC в первичной пыли, (кг/ч): циклон: 3,319*0,53*1/3=0,586 рукав: 2,489*0,01=0,025 Суммарное количество пыли окисляемое в надслоевой зоне, (кг/ч): 0,611 Тепло выделяемое при окислении в надслоевой зоне: WC АН! 173=-1190,5 кДж/моль Q = l 190,5* 1000/195,86=6078,32 кДж/ч TiC ДНц7з=-1018,5 кДж/моль д=1018,5*1000/59,84=17020,388кДж/ч Суммарное количество тепла,(кДж/ч): Q =27051,942+10399.457=37451,399 6.2.1.3. Приход тепла в надслоевой зоне. 1163055,878+37451,399=1200507,277 кДж/ч 6.2.2. Расход тепла Так как количества окисляющихся компонентов в надслоевой зоне н е значительны, примем, что количество тепла уносимое пылью и газами из слоя и из печи одинаковы и равны И63055,878 кДж/ч. 6.2.2.1. Потери тепла через стены и свод. Примем, что потери тепла через стены и свод равны 3% от прихода тепла в надслоевую зону: 1200507,277*0,03=36015,218 кДж/ч 6.2.2.2. Суммарный расход тепла. 1163055,878+36015,218=1199071,096 кДж/ч 6.2.3. Разность между приходом и расходом тепла при 900°С 1200507,277-1199071,096=1436,181 кДж/ч Вывод: Невязка - 0,12% от прихода тепла, следовательно температура отходящих газов определена с достаточной точностью. 7. Печь кипящего слоя Как показали расчеты площадь пода равна 1,5м2. Для расчета печи с такой площадью пода нужна спец литература. Целью данной работы не явл я ется данный расчет, и рисунок 1., представленный ниже, является приблиз и тельной копией нужной печи кипящего слоя. Рисунок 1. Печь кипящего слоя [4]. 8. Уточнение аппаратурного оформления 8.1. Щековая дробилка [14] Основной проблемой схемы переработки является измельчение сырья. Рисунок 2. Щековая дробилка Достижимая конечная крупность зависит от выбранной ширины щели и составляет: dso = 15 мм (наибольшая ширина щели) dso = 1 мм (наименьшая ширина щели). Принцип действия: Лабораторная проба измельчается в закрытом рабочем пространстве воздействием большого давления между двумя дробящими плитами. Между двумя боковыми опорными стенками находится неподвижная дробящая пл и та. Второй дробящей плитой, которая приводится в движение эксцентриком, проба втягивается и прижимается к неподвижной дробящей плите. Всле д ствие очень большого давления между обеими плитами куски пробы раздр а бливаются. Раздробленный материал выступает внизу через регулируемую снаружи разгрузочную щель. При непрерывной работе материал может, например, через желоб подводиться для дальнейшего измельчения в лабор а торной дисковой мельнице. Принадлежности: Дробящие плиты и опорные стенки - предлагаются в различных мат е риалах во избежание нежелательного загрязнения тюб при износе измельч и тельных элементов. Материал Плотность г/см3 Износостойкость Применение для следующих матери а лов Твёрдый сплав карбида вол ь фрама 91% WC + 9%Со 14,8 очень хорошая твёрдая, абразивная проба Двуокись циркония 94,8% Zr 02 5,7 чрезвычайно хорошая абразивная проба, проба средней твёрдости, безжелезное измельчение Обычно дробящие плиты и опорные стенки изготавливаются из один а кового материала, однако, если боковые стенки не подвергаются большой нагрузке, то можно использовать стандартное исполнение их из закалённой и н струментальной стали. Тонкое измельчение в диапазоне от 95 мм до 0,1 мм - монтажная станина с питающим желобом в комбинации с лабогатошой дисковой мельницей. Технические данные Модель П Размер отверстия воронки 100 х 100 мм Крупность загружаемого мат е риала ок.95 мм Производительность 200 кг/час Ширина щели (тонкость) 1-15 мм Мощность двигателя 2,2 кВт Вес нетто 205 кг брутто 245 кг Стандартное исполнение Дробящие плиты и боковые стенки из закалённой хромистой стали Размеры (ширина х глубина х высота) 41x83x72 см 8.2. Дисковая мельница [14] Область применения. Прибор применяется для прерывного или непрерывного тонкого и з мельчения хрупких и очень твёрдых проб. Максимальная крупность загруж а емых кусков составляет ок.20 мм длины ребра. Достижимая конечная то н кость ( d 50) находится в зависимости от установленной ширины щели в ди а пазоне от ок.12 мм (наибольшая ширина щели): · до 0,1 мм (наименьшая ширина щели). Максимальная производительность зависит от · выбранной ширины щели и твёрдости пробы и составляет ок.150 кг/час. Принцип действия. Материал измельчается между двумя встречнодействующими, с вну т ренней стороны грубо. Технические данные Макс, крупность Загружаемого материала 20 мм Производительность 150 кг/час Конечная тонкость 0,1 - 12мм Питание 400 В/3~, 50 - 60 Гц, 1830Вт Скорость вращения измельчающего диска 439 об/мин Вес нетто 140 кг, брутто 170 кг Размеры (ширина х глубина х высота) 44 х 87 х 40 см Уп а ковка картонный ящик! 08 х 60 х 70 см 8.3. Гранулятор [14] Гранулятор барабанный Модель ГБ-1600 обеспечивает получение п о луфабриката 0-20 мм. Он может быть использован для интенсивного пер е мешивания влажных и сухих тонкодисперсных компонентов, производител ь ность, м3/час - не менее 10,0, диаметр барабана - 1600 мм, частота вращения барабана - 18 об/мин, режим работы - непрерывный, электродвигатель 4А13288УЗ N=4 квт, п=750 об/мин (привод барабана) 8.4. Печь кипящего слоя См. п. п.4.1.2.3; 7. Температура обжига 900°С Непрерывная загрузка и отгрузка сырья 8.4.1. Циклон [9] Модель: НО7215А Коэффициент очистки: 0,99 Количество очищаемого воздуха: до6550 м2 7.4.2. Рукавный фильтр [8] Достигаемая эффективность очистки газов от взвешенных частиц (п ы ли, золы и т. л) 20 мг/мЗ (до 99,9%) и в случае применения повторного цикла можно достичь даже ниже 1 мг/мЗ. Регенерация фильтров производиться и м пульсом сжатого воздуха либо низконапорной обратной продувкой воздухом. По типу применяемых рукавов имеются фильтры рукавные, карманные и др. В случае применения керамических рукавов можно эксплуатировать фильтр до 850 °С Марка: ФРИ-360 Площадь поверхности фильтрования: 360 м2 Диаметр рукава: 135 мм. 7.5. Реактор для выщелачивания (с распыляющимся с верху реагентом) Выбран стандартный реакционный аппарат с перемешивающим устройством. Объем 200л., материал корпуса - сталь. Расчет количества оборудования производится по формуле V= Q *T/(r*V*y) Где Q - суточная производительность на операции 18128 кг/сут т - длительность цикла операции 20мин. V - рабочая емкость аппарата 150л г - число часов работы аппарата в сутки 22 у - коэффициент заполнения, обычно принимают 0,7-0,85 п=18128*20/(0,75*200*22*60) =1,8=2шт 7.6. НУТЧ фильтр [7] Рисунок 4. НУТЧ фильтр. Нутч-фильтр предназначен для обезвоживания осадка (шлама) из о т стойников и дифференциаторов под действием вакуума. Количество аппар а тов принимается в зависимости от количества шлама поступающего на обе з воживание. Марка: НФ-1000-01. Выпускаются производительностью 100 кг/ч по осадку Допустимая температура стенки, С: в кислой среде - от минус 20 до плюс 200 8.7. Колонна осаждения Выбран стандартный реакционный аппарат с перемешивающим устройством. Объем 300л., материал корпуса - сталь. V - Q *i/(r*V*y) Где Q - суточная производительность на операции 24530 кг/сут т - длительность цикла операции 35 мин V - рабочая емкость аппарата 100л г - число часов работы аппарата в сутки 22 у - коэффициент заполнения, обычно принимают 0,7-0,85 п=24530*25/(0,75*300*22*60) =2шт. 7.8НУТЧ фильтр. См. п. п.7.6 8.9.Сушильные аппараты с вращающимися барабанами [7] Сушилка представляет собой цилиндрический корпус, установленный на роликовых опорах с наклоном в сторону выгрузки материала. Выбираем не большую печь, с производительностью не менее 200кг/ч/ При температуре ~750°С. Марка БНО,5-2,5НУ Частота вращения барабана: 4,6 об/мин Масса, кг, не более 2000кг. 8.10. Индукционная печь [10] Модель: камерные лабораторные печи производимые НПК "ЛенТерм" Тип печ: КЭСл-2,5Ь Тмах, 900°С Тип нагревателей: мет. спирали. 9. Вывод В процессе производственной деятельности образуются отходы, кот о рые нарушают экологическое равновесие, загрязняя окружающую среду, и снижают степень извлечения ценных компонентов, содержащихся в исхо д ном сырье. Эти отходы необходимо перерабатывать. В настоящее время подсчеты показали, что удельные капитальные з а траты на сбор и переработку вторичного металла в 25 раз меньше, чем на производство металла из руды. Производительность труда во вторичной цветной металлургии приме р но в два раза выше, чем в первичной. Сбор и переработка вторичных мета л лов имеют не только экономический, но и социальный эффект. Отходы подразделяют на отходы производства и отходы потребления (лом). В настоящее время для производства режущих инструментов широко используются твердые сплавы. Они состоят из карбидов вольфрама, титана, тантала, сцементированных небольшим количеством кобальта. Карбиды вольфрама, титана и тантала обладают высокой твердостью, износостойк о стью. Скорости резания инструментами, оснащенными твердыми сплавами, в 3-4 раза превосходят скорости резания инструментами из быстрорежущей стали. Недостатком твердых сплавов, по сравнению с быстрорежущей сталью, является их повышенная хрупкость, которая возрастает с уменьшением с о держания кобальта в сплаве. И, следовательно, возникает вопрос утилизации таких сплавов. Переработка лома и отходов позволяет вернуть металл в кр у гооборот. 5. Сплавы редких металлов перерабатывают окислением, хлорирован и ем, электролизом и гидрометаллургическим способом. Их переработка осложнена более высоким содержанием других металлов и взаимным вли я нием компонентов сплавов на технологические процессы. - Окислительные мет о ды. Их можно использовать и для переработки сплавов и кусковых отходов твердых сплавов. Применяемые в настоящее время инструментальные тве р дые сплавы базируются на карбидах вольфрама, титана и тантала или на см е си указанных соединений с добавлением связующего металла - кобальта. - Методы хлорирования. При хороших технологических показателях следует отметить громоз д кость оборудования для хлорных схем, а также трудности, связанные с агре с сивностью и токсичностью хлора и хлоридов, необходимостью специальных коррозионностойких материалов для аппаратуры и значительными затратами на реагенты - Способы электрохимического растворения отходов. Электрохимическое растворение отходов сплавов используют на от е чественных и зарубежных предприятиях. Этот метод наиболее дешев и не требует сложной аппаратуры. Электрохимическое растворение целесообра з но вести в щелочных растворах, так как образуются легко растворимые соли рения, вольфрама и молибдена. 6. Как показали расчеты: - невязка материального баланса обжига 2,124%, она связана с погре ш ностью расчетов, - невязка теплового баланса 0,12% рассчитана с удовлетв о рительной точностью, - площадь пода равна 1,5м2, для расчета печи с такой площадью пода нужна спец литература, целью данной работы не является данный расчет. 9. Список литературы 1. Корвин С.С, Дробот Д.В., Федоров П.И. "Редкие и рассеянные элементы. Химия и технология". В трех книгах. Книга 2. учебник для вузов - М.: МИСИС, 1999. - 464с. 2. Корвин С.С, Дробот Д.В., Федоров П.И. "Редкие и рассеянные элементы. Химия и технология". В трех книгах. Книга 3. учебник для вузов - М.: МИСИС, 1999. - 464с. 3. Дробот Д.В., Резник А.М., Юрченко Л.Д. "Оборудование заводов редкометалльной промышленности и основы проектирования": Учебное пособие. - М МИХМ, 1985 - 72с. 4. Морозов В.А., Миткалийный В.И., Егоров А.В., Сборщиков Г.С. "Металлургические печи атлас". - М.: Металлургия. 1987. -384с. 5. Краткий справочник физико-химических величин/ Под ред. Мищенко К.П., Равделя А.А. 6. http: // www. mechanik. spb. ru 7. http: // www. upmt. ru 8. http: // www. fingo. ru/fri-360/ 9. http: // stankinprom. com. ua/products/images/PDF/rci. pdf 10. 10. http: // www Л enterm. n] /lenterm_laboratory_fumaces. html И . http: // www. bank. referatoff. ru 11. http: // www. chemport. ru 12. http: // www. drillmat. ru 13. http: // www. npftin. spb. ru
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
- Люся, ты вообще как-то на фотках лучше получаешься, чем в жизни... Может, потому что ты на фото молчишь?
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, реферат по химии "Переработка вторичного сырья: инструментальных сталей, осколков и пыли на основе твердых сплавов карбида вольфрама", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru