Реферат: Мариупольский металлургический комбинат "Азовсталь" - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Мариупольский металлургический комбинат "Азовсталь"

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 887 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Министерство обр ?азования Украины Приазовский Государственный Технический Унив ?ерситет Кафедра автомати ?зации технологическ их процессов и производст в ОТЧЕТ по технологической практике на Мариупольском металлургическом комбинате “Азовсталь” Руководитель практики от университ ета : Студент гр . МА -95 Добровольская Л.А . Потемкин В.В. Попов В.С. Консультант от металлургического комбината : Кретов В.И. Мариуполь 1998 г. Содержание. Введение 1. Аглофабрика 2. Доменный цех 3. Мартеновский цех 4. Конвертерный цех 5. Толстолистовой цех Заключение Приложение 1 Приложение 2 Приложение 3 Приложение 4 Приложение 5 Приложение 6 Приложение 7 Список литературы 2 3 6 9 13 18 22 23 24 25 26 27 28 29 31 Введение. Целью технологи ческой практики является изучение конструкций агрегатов и те х нологических процессов предприятий черн ой металлургии , их взаимосвязи в условиях законченного металлургического цикл а , устройс тва и эксплуатации оборудования агл о доменных , сталеплавил ьных и прокатных цехов ; приобретение навыков по ведению те х нологических процессов ; изучение вопросо в контроля и автоматизации технологических пр оцессов ; углубление и расширение знаний по те оретическим дисциплинам. Практика позволяет студентам после изуч ения ряда теоретических курсов изучить структ уру и организацию предприятия черной металлур гии ; вопросы технологических процессов производст ва чугуна , стали и проката ; приобрести нав ыки выбора оптимального варианта получения металлургической продукции ; изучить устройства и уровни технич е ской эксплуатации аппаратуры автоматиза ции металлургических процессов ; изучить свойства и область применения материалов , используемы х при производстве черных м е таллов и металлопродукции ; изучить вопросы автоматизации и механизации. В результате прохождения практики приоб ретаются знания по технологии аглом е рационного , доменного , сталеплавильного и прокатного производства ; изучается ко н струкция и технические харак теристики средств контроля и автоматического управлени я технологическими процессами. Агл офабрика Окускование пыл еватых руд и тонких концентратов перед до менной плавкой по з воляет существенно улучшить технико-экон омические показатели работы доменных печ е й , увеличить их производительность . Процесс аг ломерации можно условно разбить на сл е дующие периоды : · подготовка шихты ; · дробления и дозирование ; · смешивание и окомковани е ; · спекание ; · дробление агломерата. Краткая техническая характеристика о борудования аглофабрики приведена в та б лице 1.1. Таблица 1.1. Техническая характеристика оборудов ания аглофабрики. Наименование и характеристики оборудования Значение Рудный дв ор : --- Количество рудных кранов , шт. 1 Отделени е приемных бункеров : --- кол ичество бункеров , шт. 24 Коксодро бильное отделение : --- количество бункеров , шт. --- количество дробилок , шт. 1 2 Отделени е дробления извести : --- количество бункеров , шт. --- количество дробилок , шт. 2 2 Отделени е спекания : --- количество агломашин , шт. ------ полезная площадь спекания , м 2 ------ длина агломашины , м --- количество шихтовых бункеров , шт. 2 62,5 25 2 Подготовка шихты. Сырье , п оступающее на рудный двор для усреднения , разгружают консольному пути равномерно по фро нту выгрузки формиру емого штабеля . Штабел ь формируют путем послойного складирования сы рья . В качестве сырья используются : а г лоруды , концентраты , шламы , колошниковая пыль , окалина , марганцевая руда , отходы графитового производства , извест ь , известняк и топливо для агломерации. Сырье , з а бранное из-под консольного пути рассыпают грейферным краном по ширине рудного двор а равномерным слоем , пока не образуется гр ебень высотой до 1 метра . Гребни последующих слоев укладывают между гребнями нижних сло ев до окончания формирования штабел я , высота которого около 15 метров. Дробление и дозирование. Рудная смесь , известняк , известь и топливо поступают на приемные бункера . Ос новное назначение дозирования и дробления - об еспечить получение агломерата заданного качества с фиксированным химическ им составом . Шихта составл я ется из следующих компонент : * рудная смесь и известь ; * марганцевая руда ; * известняк ; * топливо ; * горячий возврат. Крупност ь топлива не должна превышать 25 мм . Наиболь шие отклонения массы в ы даваемых материалов от зад анного не должны превышать для рудной сме си 3% , для и з вести 2%. Коксовую мелочь и топливо дроб ят до фракции 0-3 мм не менее 95%; известняк - 0-3 мм не менее 97%. В схему дробления топлива включен пит атель-классификатор ; предварительное ра з деление топлива по крупности перед его дроблением реализует возможность управления его гранулометрическим составом и сокращает содержание частиц 0,5 мм на 8-10%. Дозирование извести производят автоматически по заданному весовому соотношению руда-извес ть . Весовое количест во известняка определ яют по заданной основности агл о мерата , весовым качествам и составу рудной смеси . Расход топлива устанавливают исходя из условия получения прочного агломерата при высокой производительнос ти агломашины . Выдача материалов из бункеров дози ровочного отделения производится пос ле получения данных о химсоставе . Дозирование производится автоматически и непрерывно . Доз ир о вание руд ной смеси осуществляется с двух бункеров . Точность дозирования контролируют не менее тр ех раз в смену. Смешивание и ок омкование . Назначение смеш ивания , увлажнения и окомкования шихты - получе ние однородной массы всех шихтовых материалов высокой газопрониц а емости в процессе спекания . Смешиван ие и окомкование шихты осуществляют в две ст а дии : в первичном и вторичном смесит еле . Оп тимальное содержание влаги в шихте с о ставляет от 8 д о 9%. При уменьшении крупности шихты содержание влаги в ней необх о димо увеличить , а при увеличен ии крупности соответственно уменьшить . Увлажнение шихты производят во втором смесительном барабане . При увеличении массового расход а шихты на агломашины пропорционально увеличи вают объемный расход воды . Содерж а ние влаги в шихте определяют по внешним признакам . Сжатая в руках шихта должна с о хранять свою форму. Спекание . Высота слоя шихты на агломашине у станавлива ется в зависимости от г а зопроницаемости в предела х 300-350 мм . Агломашины оборудованы двухсекционными комбинированными газовыми горелками с горизонт ально расположенными горелками . Зажигание шихты осуществляется природным газом ; режим зажигания шихты регулируют путем поддержания на заданном уровне температуры горна и соот ношения газ-воздух . Температура горна поддерживает ся в пределах : первая секция - зона зажиган ия 1200-1350 С ; вторая секция - зона тепловой обработк и 1350-400 С (начало и конец секции соотве т ственно ). Объемные расходы газа и воздуха поддерживают в пределах 700 - 800 ч и 4200 - 4800 ч соответственн о . Давление природного газа поддерживается не ниже 4905 Па . Скорость движения ленты регули руют в зависимости от вертикальной скорости с п е кания . Температура отходящих газов в 12 и 13 в акуум камерах должна быть 200-250 С . Нормальное разрежение в вакуум камерах составляет 9800-11700 Па . При нормальном ходе процесса спекания агломерат равномерно спечен и при выд аче с ленты раскален не более чем на 1/3 высоты снизу. Дробление агломерата. Дробление и отсев мелочи от агломе рата осуществляется с помощью одно-валковой д робилки и двухъярусного стационарного грохота . Расстояние между звездочками дробилки составл яет 300 мм . Ширина щелей верхнего грохота 50 мм , нижнего -12 мм. Метрологическое обеспечение . На аглофабрике осуществляют контроль следу ю щих параметров : * химического состава мат ериалов и их крупности ; * состава и массы со ставляющих шихты и топлива на 1 м длины тран с портера ; · химического состава агл омерата ; · скорости движения аглол енты ; · объемных расходов приро дного газа и воздуха на зажигании ; · температуры зажигания слоя шихты на вакуум-камерах , коллекторах агл омашины , перед эксгауст ерами , шихты перед барабан а ми- окомкователями ; · разряжение в вакуум-кам ерах , коллекторах агломашин , перед эксга у стерами ; · толщины слоя агломерата на лентах. Показани я контрольно-измерительных приборов и данные о качестве сырых матер и алов и агл омерата записыва ют в журнал работы смены. Метрологическое обеспечение агломе рационного процесса приведено в приложении 6. Системы автоматизации. Для обеспечения максимальной производительности а г ломашин и заданного качества агломерата на аглофабрике внедр ены следующие автом а тические системы : · дозирования извести при выдаче из бункера в поток рудной сме си ; · дозирования составляющих аглошихты и топлива ; · поддержания постоянного соотношения “газ-воздух” на горнах ; · поддержания заданной те мпературы з ажигания аглошихты ; · отсечка и включение воды в барабане-окомкователе при остановках и пусках а г ломашины ; · включение вибратора в шихтовых бункерах ; · заполнение бункеров дро бленым известняком. Доменный цех. Доменный цех комбината “Азовсталь” вып ускает три вида передельного чугуна : · 30% фосфористого (содержание фосфора до 1.5%) для мартеновского цеха ; · 69.5% низкоуглеродистого (соде ржание марганца до 0.17%) для конвертерного цеха ; · 0.5% синтетического литейного чугуна для литейного цеха. До менный цех комбината “Азовсталь” включает в себя 6 печей суммарным объемом 9217 м 3 и проектной мощн остью 5693.7 тысяч тонн в год . Характеристики к аждой печи приведены в таблице 2.1. Таблица 2.1. Характеристики доменных печей. № печи Объем печи , м 3 Проектн ая мощность , тыс. 1 1233 775 2 1233 775 3 1719 960 4 1800 1160 5 1513 950 6 1719 1073.7 Основным топливом доменного процесса яв ляется кокс . Используется кокс мари у польского коксохимич еского завода . В качестве заменителей кокса наиболее широко и с п ользуется природный и коксовый газы , а также жидкое и пылевидное топ ливо . Комбинат “Азовсталь” работает на кривор ожском и камышбурунском железорудном сырье . С реднее содержание железа в криворожской руде 55%, кроме того , она практически не содержит вредных примесей . В доменном прои зводстве в качестве флюсов применяются извест няк и доломитизированный известняк , представляющи й собой изоморфную смесь кальцита и долом ита. Подготовка шихты. Сырьевые материалы доставляются на рудный двор доменного цеха железнодор ожным или водным транспортом . Между ру дным двором и доменными печами расположена бункерная эстакада . Бункерная эстакада располож ена параллельно линии печей и представляет собой сооружение , состоящее из ряда отдельн ых бункеров и обслуживающего их оборудова н ия . Она предназначена для механиз ации набора и подачи материалов в печь , а также для создания необходимого запаса шихтовых материалов непосредственно у доменной печи . С помощью вагон-весов осуществляется набор мат е риалов из бункеров по заданной програ мме , их взвешивание , транспортировка к ск иповой яме и выгрузка в скипы . Материалы на колошник доменной печи доставляются с киповым подъемником . Скиповый подъемник состоит из наклонного моста , двух скипов и скип овой лебедки. Движение газов и шихты в доменной печ и . Загруженн ые на колошник шихтовые материалы начинают постепенно опускаться вниз и проходят путь от колошника до горна за 5-8 часов , а газы , движущиеся им навстречу , за 2-10 с . Пр и опускании вниз загруженные на колошник холодные материалы непрерывно омыва ются д вижущимися вверх горячими восстановительными газ ами , образующимися в горне при сжигании то плива в кислороде дутья . За время движения материалов сверху вниз успевают произойти все физ и к о-химические превращения необходимые для получени е чугуна и шлака. Причины опускания шихтовых материалов : 1) горение кокса перед фурмами и обр азование свободного пространства ; 2) уменьшение объема материалов в следст вии уминки ; 3) переход в жидкое состояние ; 4) выпуск из печи чугуна и шлака. Скорость дви жения материалов по сечению печи не одинакова . Наибольшая скоро сть наблюдается над очагами горения кокса и в направлении к центру печи она с нижается . Движение газов происходит вследствие давления , возникающего в горне в результате п о дачи дутья . На характер движения и распределе ние газов в доменной печи оказывает вл и яние качест во шихтовых материалов и распределение их при загрузке на колошнике печи . Следователь но шихта должна быть соответствующим образом распределена на колошнике печи , чтобы обе спечить оптим альную газопроницаемость . У стен и в центре печи нео б ходимо располагать кусков ой материал (крупные куски кокса и агломер ата ), а в промеж у точной зоне сосредотачивать более м елкие фракции железорудной части шихты. Химические реакции в доменн ой печи. В домен ной п ечи происходят реакции окисления и восстановл ения . Основным восстановительным процессом в печи является восстановление оксидов железа , которое при температуре более 843 К идет в три ступени , а при температуре менее 843 К в две . Восстановление оксидов жел еза монооксидом углерода и водородом с об разованием углекислого газа и воды принято называть косвенным , а во с становление углеродом с образо ванием СО - прямым восстановлением . С восстанов лением оксидов железа восстанавливаются и дру гие оксиды . Оксиды , пр очность которых ниже прочности соответствующих оксидов железа (MnO 2 , Mn 2 O 3 ,CuO,NiO) восстанавливаются при сравнительно низких температурах . Оксиды , прочность которых выше прочности о к сидов железа (A1 2 0 3 , MnO, SiO 2 , TiO 2 ) восстанавливаются при в ысоких темпе ратурах . Оксиды элементов , хим ическое сродство к кислороду у которых бо льше , чем у углерода , в доменной печи н е восстанавливаются и полностью переходят в шлак . Это оксиды ал ю миния , магния , кальция . Также в доменной печи идет испарение влаги ш ихты , и восст а новление из нее водорода , происходит р азложение карбонатов , выделяется углекислый газ и доменный газ. Образование чугуна . Образование чугуна в доменной печи на чинается при низких температурах в результате растворения углерода в восстановленном желез е . Мар ганец и хром увеличивают содержа ние углерода в чугуне , а кремний и фос фор уменьшают. Образование шлака. Кроме чугуна - в доменной печи образ уется жидкий шлак . Основными компонентами шла ка являются оксиды кальция , кремния , алюминия , магния и т.д . Различают три вида шлака : первичный , промежуточный и конечный . Первичный о б разуется при расплавлении наиболее легкоплавких химических соединений . Его состав и гориз онт начала образования непостоянны . По мере опускания первичный шлак нагрев а ется , его состав измен яет ся , а количество увеличивается . При повышении температуры в шлаке растворяются о ксиды кремния , алюминия и кальция . На гори зонте фурм в шлак переходит зола кокса . Этот шлак называется промежуточным . Ниже ур овня фурм , в горне , где происходит окончат ельное р а зделение чугуна и шлака , образуется шлак с оконч а тельным составом - конечны й , который и выпускается из печи. Выпуск чугуна и шлака . По окончании доменного процесса происходит выпуск чугуна и шлака . В ниж ней части горна расположена чугунная летка . Для выпу ска чугуна рассверливают отвер стие диаметром 40-60 мм в огнеупорной массе и по ленточному каналу чугун попадает в желоб для чугуна . После выпуска чугуна отверстие вновь забивают о г неупорной массой . В стене горна расположена шлаковая летка , через котор ую вы пускают шлак . Выпуск чугуна и шлака должен производиться строго по графи ку . Выпуск верхнего шлака начинают через 40-50 минут после выпуска чугуна и с небольши ми перерывами продолжают до последующего выпу ска с тем , чтобы обеспечить максимальную в ыдачу шлак а через шлаковые летки . В доменных печах 1,2,5,6 выпуск верхнего шлака ос у ществляетс я через две шлаковые летки по очереди. Отвод колошникового газа из печи и его дальнейшее использование . Коло ш никовый газ , выходящий из доменной печ и , используется в качеств е топлива . Пр и сжиг а нии одной тонны кокса в печи образуется около 5000 м 3 газа . Колошниковый газ испол ь зуется для от опления доменных воздухонагревателей , коксовых , ма ртеновских и нагрев а тельных печей и котельных установок . Для устранения отрицательного во здейств ия пыли газ перед использованием очищают в специальных пылеулавливающих агрегатах. Метрологическое обеспечение про цесса выплавки чугуна. На дом енных печах автоматически регулируется температу ра и влажность дутья , давление колошникового газа и газ а , поступающего на отоп ление воздухонагревателей . Также контролируется след у ющие параметры : · давление холодного и горячего дутья ; · давление газа в сред ней части шахты и на колошнике ; · давление природного газ а ; · давление воды , поступающ ей в охлад ительную арматуру ; · давление пара ; · расход природного газа , подаваемого на каждую фурму ; · расход воды на охлаж дение печи ; · расход газа ; · расход пара , подаваемого на увлажнение дутья ; · температура колошникового газа в газоотводах и по радиусу ко лошника ; · температура огнеупорной кладки печи ; · температура поступающей и отходящей воды и воздуха ; · состав колошникового га зов и влажность дутья ; · уровень шихтовых в п ечи ; · число подач , загруженных в печь ; · число скипов в подач е ; · угол повор ота ВР Ш ; · масса агломерата , кокса и добавок к каждой подаче. Метроло гическое обеспечение доменного процесса приведен о в приложении 7. Марте новский цех. Мартенов ский цех комбината “Азовсталь” имеет в св оем составе одиннадцать к а чающихся мартеновских печей , ем костью 400 т . (печи 1-6,8-10,12) и 600 т . (печь 11), р а ботающих скрап-рудным процессом . Все печи отапливаются природным газом и низк о сернистым мазуто м с содержанием в лаги не более 1.5%. Топливо подается в печь г а зо-мазутными горелками с распылением мазута природным газом . Вентиляторный воздух подогревается в двухоборотных регенераторах и поступает в печь через двухканальные головки . Основные ра змеры ма ртеновских печей комбината “Азовс таль” с подвижным рабочим пространством приве дены в таблице 3.1. Таблица 3.1. Основные размеры мартеновских п ечей. Наименование элементов печи Печь 1-6, 8-10, 12 Печь 11 Емкость п ечи , т. 400 600 Площадь пода , м 2 . 99,4 125 Длина пода , м. 18,4 20,8 Ширина пода , м. 5,4 6,0 Глубина ванны , мм. 1000 1200 Толщина пода , мм. 985 985 Шихтовка плавок производится из расчета получения в металле по ра сплавлении массовой доли углерода - на 0.25-0.65% выше среднезаданного в год овой стали , серы - не более 0.055%(для низколегированной стали - не более 0.050%). Основность шлака по расплавлении должна быть не менее 1.0. Количество руды и известняка определяется м а стером производства исход я из химического состава выплавляемой стали и шихтовых материалов , норм расхода чугуна и металлолома , количества оставшегося в печи металла и шлака . Для повышения содержания углерода в расплаве производится завалка в печь у г леродосодержащих материалов (кокса , эл ектродного боя и др .). Масса металлическ ой части шихты устанавливается в пред елах от 430 до 460 т ., что соответствует выплавк е стали в объеме емкости двух сталеразлив очных ковшей . Выпуск плавки в три ковша производится только на мартеновской печи № 11, при этом шихтовка плавки производится н а са д ку массой не менее 650т . из расчета наполнения металлом трех ковшей. Все поступающие на шихтовый двор мар теновского цеха материалы и ферросплавы прини маются работниками мартеновского цеха . Все фе рросплавы , поступившие на ши х товый двор , дробятся д о установ ленной крупности и складируются на шихтовом дворе в специальные бункера и закрома . При производстве стали использ уются следующие ши х товые материалы : · лом металлургический вс ех классов и категорий ; · жидкий чугун ; · твердый чугун ; · железная руда 21 и 22 классов ; · окалина ; · известняк с содержанием CaO+MgO не менее 53.5%; · известь фракции до 100мм ; · отработанный синтетический шлак конвертерного производства ; · боксит с содержанием Al 2 O 3 не менее 28%; · плавиковый шпат с с одержанием серы не боле е 0.1%; · кокс. Вся шихта , рассчитанная на плавку , подается к печам составами : в первом - и з вестняк и руда , в остальных - легковесный и тяжеловесный лом . Руд ные и ломовые с о ставы укомплектовываются мульдами объем ом 1.75м 3 . В рудных составах насчитыв а ется 8-9 вагонеток , в ломовых - 10 вагонеток с четырьмя мульдами на каждой вагонетке . Погрузка рудного состава производитс я из соотношения : 12 мульд загружаются и з вестняком , а о стальные загружаются рудой . Ломовые составы д о и после погрузки провешиваются , масс а лома в стандартном ломовом составе сост авляет 130-160т . при погрузке тяжеловесного лома и 60-80т . легковесного . Для транспортировки шла коо б разующих присадок , ферросплавов и легирующих используютс я полировочные составы из 6 вагонеток с че тырьмя мульдами . Первая мульда полировочного состава загружается коксом , 11 мульд - известью , 6 - окалиной , 3 - рудой , 2 - бокситом , 1- синтетическим ш лаком конвертерного производства . Для раскисления и легирования стали использ у ются следующие ферросплав ы и легирующие мате риалы : ферромарганец , ферросил и ций , селикомарганец , ферробор , феррохром , ферросиликох ром , селикокальций , лиг а тура с РЗМ , феррованадий , феррован адий азотированный , феррониобий , ферротитан , алюмин ий , медь или лом меди , никель и силиков анадий . Отгрузка феррос плавов в ра з ливочный пролет производится в бункерах , имеющих специальную маркировку. Завалка . Завалка сыпучих материалов производится по следующей схеме : на подину равномерно заваливается руда , а на руду - известняк . При использован ии в з а в алке неметаллич еских углеродосодержащих мате риалов их заваливают в печь на п о дину или после завалки руды . Каждый слой сыпучих материало в прогревается в течение 5-7 минут , на сыпучи е материалы производится завалка легковесного , а затем тяжел о весного лома в средние окна . Т вердый чугун заваливается в последнюю очередь . Пр о должительность завалки около 2-х часов . После окончания завалки немедленно подс ы пают пороги , для чего бункер с доломитом подается к м оменту окончания завалки . Шихта перед заливко й чугуна должна прогреваться в течении 30-90 минут , но прогрев не должен привести к “закозлению” или оплавлению шихты , т.е . к ее перегреву . Заливка чугуна производится через два желоба . Продолжительность заливки чугуна не прев ы шает 30 минут. Расплавление. В момент полного расплавлен ия металла отбирается проба м е талла и шлака и замеряется темпе ратура металла . В пробе металла определяется соде р жание углерода , марганца , серы и фосфора ; в пробе шлака - оксида железа и основность . С одержание углерода по расплавлении должно быт ь на 0,25-0, 65% выше заданного для данной марки стали при содержании серы не более 0,055%. Если содержание углерода выше , то в печь доливают чугун. Полировка. К началу полировки металл должен быть полнос тью расплавлен , а шлак - сформирован . Температур а металла должна быть не менее 1530 С и н е более 1580 С . После оплавления в печь присаживают окислители , известь , известняк. Обязательной является наводка шлака котор ая начинается после скачки предыдущего . Содер ж ание фосфора к началу периода чистог о кипения должно быть не более 0,03%, а ос новность шлака от 2 до 4. Чистое кипение начинается когда ванна энергично закип ает после наводки шлака ровным пузырем на 1/2 площади ее поверхности . На протяжении вс его периода кипения отбираются пробы ме талла через каждые 10 минут . Продолжительность п ер и ода завис ит от типа выплавляемой стали : кипящая , по луспокойная и спокойная от 30 до 60 минут ; низ колегированная от 45 до 90 минут . Концом периода чистого кипения считается момент присадк и в печь раскислителей или извести для загущения шлака , или момент отбора последне й пробы металла . По окончании периода необ ходимо обесп е чить следующие значения технологических п араметров : основность шлака - от 2 до 4; содержание FeO в шлаке не мен ее 8%; содержание се ры должно соответствовать данной марке стали. Раскисление и выпуск стали . Раскисление стали производится в печи , ковше или комбинированно . Общая продолжительность периода раскисления и выпуск а стали должна быть не менее 1 часа , а при л егировании стали хромом в п ечи не менее 1 часа 15 минут . При выпуске стали в третий ковш продолжительность увеличи вается примерно на 10 минут . Температура металла перед раскислением должна быть в предела х 1570-1640 С . Выпуск п лавки прекращается при появлен ии шлака в струе металла . По технологии производства вся выплавляемая сталь разделена на пять групп : кипящая , полуспокойная , спо койная , низкоуглеродистая низколегированная и сре днеуглерод и стая низколегированная . Раскисление ра зличных типов стали отличается друг от друга и ведется под управлением ответственных мастеров цеха. Тепловой режим ведется по показаниям приборов , характе ру факела пламени и состоянию свода рабоч его пространства , горелок , регенеративных насадок . Для под де р жания заданного теплового режима ма ртеновские печи оборудованы приборами теплового контроля и автоматического регулирования , ко торые смонтированы на тепловом щите в пул ьтах управления печами (перечень метрологических средств ведения теплового режима при веден в приложении 2). Тепловой режим по пер иодам плавки должен вестись в соо т ветствии с табли цей 3.2. Таблица 3.2. Тепловой режим по периодам п лавки. Периоды плавки Продолжительность периода , мин. Тепловая нагрузка, *10 6 кДж /ч. Заправка 30 85,8 - 134,0 Завалка 130 154,0 - 197,0 Прогрев 60 142,0 - 190,0 Заливка чугуна 30 129,0 - 178,0 Периоды плавки Продол жительность периода , мин. Тепловая нагрузка, *10 6 кДж /ч. Плавление 230 137,3 - 178,4 Полировка 210 142,0 - 180,0 Чистое кипение 60 145,0 - 159,1 Раскисление и вы пуск 30 129,8 - 138,2 Продолжительность всей плавки равна примерно 13 часов . Для печи № 11 продо л житель ность всей плавки равна примерно 15 часов 40 минут т.к . некоторые периоды плавки на это й печи более продолжительны чем на осталь ных пе чах. Система контроля параметров теплового р ежима обеспечивает контроль следующих параметров : · Объемных расходов приро дного газа , мазута , воздуха , кислорода , коксовог о газа на запально-зажигательном устройстве ; · Температуры дымовых газ ов в борове и ве рха насадок горяч их камер регенерат о ров ; · Давления в рабочем пространстве печи ; · Разрежения в борове печи ; · Давления природного газ а. Автомати ческое регулирование объемных расходов природног о газа , мазута и ки с лорода производится регулятором т ипа РП 2-П 3 на печах № 1-4,6,10-12, микроконтрол л е ром Р -100 на печи № 5 и Р -110 на печах № 8,9. Измер ение температуры металла произв о дится термопарой погружен ия . Для этого применяется термопара градуиров ки ПП и ко м пенсатор самопишущий потенциометрический КСП -4. Заме р температуры металла пр о изводится через третье или пятое завалочные окна печи . Сме нный блок термопары п о гружается на глубину 400-500 мм и фиксируется в этом положении в течении 4-5 секунд . Момент окончания замера определяется по световому или звуковому си гналу прибора . Замер температуры металла производится в следующие периоды : · по расплавлении ; · в начале чистого ки пения ; · в период раскисления ; · после выпуска первого ковша ; · в каждом ковше. Замеры производятся не ранее , чем за 10 минут до начала каждого периода и сразу пос ле налива ковша. Конвертерный цех Состав конвертерного цеха : * два 350-тонных конвертера ; * три МНЛЗ криволинейного типа . Сталь выплавляется в 350-тонных конвертерах с проду вкой чистым кислородом сверху при интенсивнос ти подачи кислорода 600-800м 3 /мин или 1000-1300м 3 /мин. Кислородно-конвертерный процесс с верхней продувкой заключается в продувке жидкого чуг уна кислородом , подводимым к металлу сверху через сопла водо-охлаждаемой фурмы . При этом выгорают примеси чугуна - уг лерод , кре мний , марганец , сера , фосфор и т.д . Кислород подается в конвертер под давлением 1 - 1.5 МПа по водо-охлаждаемой фурме . Вода под давле нием 0.6-1 МПа подается в пространство между внутренней и средней трубами фурмы и удал яется из пространства межд у внешней и средней трубой , обеспечивая охлаждение фурмы. Завалка и заливка . В конвертер з агружают стальной лом и часть извести (в течении 2 минут ). Затем заливают чугун . При этом происходит плавление лома находящегося в конвертере . Масса металлошихты долж на обеспечивать массу жидкой стали не бол ее 350 тонн . Массовый расход чугуна и металло лома для плавки определяют по рекомендациям АСУТП . Массовый расход чугуна и лома должны обеспечить после окончания продувки за данные значения содержания углерода в метал л е , FeO В шлаке и температуры . При о т клонении эт их параметров от заданных значений , в том числе по температуре металла более чем на 20 град ., производят перешихтовку плавки. Проду вка . Продувку плавок производят по режимам с частичным или с полным дожиганием окиси углерода . Положение кисл ородной фурмы относительно уровня м е талла в ванне , при расходе кислорода 1100-1300 м 3 /мин устанавливают исходя из норм а тивов , определяемых содержанием углерода в ванне , а также заданным количеством у г лерода в стали . Для прод увки используют кислород чисто той не ниже 99.5% с содержанием азота не б олее 0.15%. Давление кислорода в цеховой магистрал и перед фурмой должно быть не менее : * 2.2 МПа - при расходе кислорода 1100 - 1300 м 3 /мин ; * 2.3 МПа - при расходе кислорода 600 - 800 м 3 /м ин. После окончания продувки производят замер температур ы и отбор проб металла и шлака с обязательным спуском шлака . В пробах шлака определяют содержание CaO, MgO, SiO, Al 2 O 3 , PbO 3 , Cr 2 O 3 ,S, FeO и основность . В проба х металла определяют соде ржание С , Mn, S, F, Cu, Ni, Cr, N. Температура металла перед выпуском плавки должна быть в сл е дующих пределах : 1580 С - 1600 С - при разливке стали в слябы толщиной 250 мм ; 1575 С - 1595 С - при разливке стали в слябы толщиной 300 мм . Выпуск плавки произво дят после получения анализа металла на со держание C, S, P и температуры заданного значения . Продолж ительность выпуска плавки должна составлять не менее 6 мин. Повалка . Установл ение заданной концентрации С в стали дост игается с помощью промежуточной плавки . При этом фурму поднимают , выключают дутье , перев одят ко н верт ер в горизонтальное положение , отбирают пробы металла и шлака и замеря ют темп е ратуру ванн ы с помощью термопары погружения . Ожидая р езультаты анализа , немного поворачивают конвертер . Додувка . Когда после продувки содержание S и F в стали , и ли его температура не соответствуют заданным значениям параметров , производят додувки плавок . Додувки металла на серу и фосфор рекомендуется осуществлять по следующему режиму : * положение фурмы выше базового положения на 300-1500 мм ; * интенсивность продувки в пределах от 1000 до 1300 м /мин ; * расход извести из ра счета от 3 до 5 т . на ка ждую минуту додувки ; Додувки металла на температуру производят по следу ющему режиму : · положение фурмы обычное , либо повышенное на 300-1500 мм, · продолжительность додувки определяют по технологическому расчету ; · при содержании С в металле равном не ме нее 0.085 производят присадку О 2 и те р моантрацита из расчета 300 кг на одну минуту додувки. Выпуск . При выпуске стали конвертер наклоняют . Сталь сл ивают через выпускное отверстие в сталеразлив очный ковш , шлак - в чашу. Доводка . Сталь в ковше подвергается внепечной обработке вакуумом , аргоном , а зотом и т.д . Раскисление и легирование мет алла производят в сталеразливочном ковше . Рас ход раскислителей и легирующих добавок опреде ляют из расчета получения среднез а данного содержания элементов в готовой стали . Длит ельность всего цикла составляет 30-45 мин. Внепечн ая обработка металла. Проведение технологических операций вне пл а вильного агрегата называют вторичной металлургией или внепечной обработкой . Вся сталь , выплавляемая в кон вертерном цехе подвергается обработ ке в ковшах . В конве р терном цехе производят следующие ви ды внепечной обработки стали : · обработка аргоном ; · обработка жидким синтети ческим шлаком ; · обработка твердыми шлако образующими смесями ; · доводка металла по х имическому составу и температуре ; · микролегирование и рафин ирование порошкообразными реагентами ; · порционное вакуумирование с вводом раскислителей и легирующих. Процесс продувки металла аргоном характеризуется уменьшением содержания газов в металле , интенсивным перем ешиванием расплава , улучшением условий проте кания пр о цес сов перевода в шлак неметаллических включений , усреднением состава металла , улучшением усло вий для окисления углерода , снижением темпера туры металла . Для обеспечения максимального к онтакта вдуваемых твердых реагентов с м еталлом произв о дится продувка металла порошкообразными материалами. Обраб отка металла вакуумом влияет на протекание тех реакций и процессов , в которых прин имает участие газовая фаза . Основной целью обработки вакуумом является снижение содержани я газов в ст али . При внепечной обр аботке металла контролируют следующие параметры : 1) температуру синтетического шлака, 2) массу и состав шихто вых материалов для синтетического шлака, 3) температуру стали в ковше, 4) объемный расход аргона при продувке, 5) давление аргона, 6) время продувки, 7) массу корректирующих пр исадок, 8) массу вдуваемого порошк а, 9) объемный расход и да вление кислорода. МНЛЗ . В состав конвертерного цеха комбина та ‘ ’ Азовсталь ‘ ’ входят 3 машины неп реры вного литья заготовок. Технические данные машин приведен ы в таблице 4.1 . Таблица 4.1. Технические характеристи ки МНЛЗ. Параметр Характеристика Количество ручьев каждой МНЛЗ 2 Емкость раз ливочного ковша по жидкому металлу , т. 350 Емкость пр ом ежуточного ковша , т . : обычного при уровне металла 700 мм увеличенного при уровне металла 1100 мм 23 38 Размеры отливаемы х слябов , мм толщина ширина 200-315 1250-1900 Скорость разливки (вытягивания слитка ), обеспечиваемая механизмами , м /ми н 0.2-0.3 Радиус базовой стенки кристалл изатора , мм 10000 Металлургическая длина машины , мм в том числе рад и ального участка криволинейного уч астка 37000 12840 6520 Расстояние между осями ручьев , мм 6000 Длина медной стенки кристаллиз атора , мм 1200 Высота подъема разливочного ко вша на стенде , мм 800 Высота подъема п ромежуточного ковша на стенде , мм 600 Вре мя поворота траверзы сталеразливочного стенда на 180 °,с 30 Скорость перемещения тележек д ля промежуточных ковшей , м /мин 30 Зак он возвратно -поступательного движения кристал л и затора синусоидальный Частота качания кристаллизатора в минуту 10-120 Ход движения кристаллизатора , м м 12 Разливка стали. Разливку стали начинают по команд е мастера или старшего ра з ливщика . Наполнив промежут очный ков ш сталью на высоту от 250 д о 300 мм от боевой части ковша , производят плавное открытие стопоров на 1/3-1/4 сечения стр уи металла и начинают заполнять металлом кристаллизатор . Допускается поочередное заполнение кристаллизаторов . Затем по пуску МНЛЗ включ аю т подачу воды и воздуха в систему вт о р ичного охлаждения. Заполнив кристаллизаторы на высоту от 100 до 150 мм от верхней кромки плит кр и сталлизатора , с топора промежуточного ковша открывают на макс имально возможную подачу металла . Затем в кристаллизатор за сыпают шлакообразующую смес ь . Время наполнения кристаллизатора должно бы ть 70-90 с для сечения 259х 1500 мм ; 80-100 с для сечения 250х 1850 мм и 100-120 с для сечения 300х 1550-1850 мм . Кристаллизатор считают наполненным , если уровень металла находится на р асстоянии 60± 10 мм от верхнего среза медных плит кристаллизатора . Для обеспечения нормал ьной разливки необходимо ст а бильное поддержание метал ла на вышеуказанном уровне . При наполнении металлом кр и сталлизатора до заданного уровня по к оманде старшего разливщ ика включают приво д вытягивания сляба . Одновременно с пуском машины включают механизм качания кр и сталлизатора . Регламе нтированный разгон МНЛЗ производят в автомати ческом режиме . Скорость разливки , равную 0.6 м /мин для углеродистой стали и 0.7 м /мин для низ колег и рованного металла , поддерживают до п ервого измерения температуры в промежуточном ковше . Замер температуры производят в средней части промежуточного ковша . В завис и мости от темпера туры металла в промежуточном ковше и соде ржания S и F в разливаемом мет алле устан авливается рабочая скорость разливки : для угл еродистой стали 0.6-0.8 м /мин , для низколегированно й стали 0.7-0.9 м /мин . Изменение рабочей скорост и в процессе ра з ливки должно быть не более двух раз за плавку . Частота качаний кристаллиз атора в зав и с имости от скорости разливки прои зводится в автоматическом режиме. Температуру металла в промежу точном ковше замеряют термопарой погружения в процессе разливки дважды . Первое измерение производят после отливки 30-35 т . металла , второ е - в середине плавки. Для защиты зеркала металла в кристал лизаторе применяют шлакообразующую смесь . Для определения химического состава стали во вре мя разливки отбирают пробы металла из-под сталеразливочного ковша . Пробы металла отбирают стальной ложкой при сокращении плотной струи . Из ложки металл непрерывной ров ной струей заливают в стальные пробницы . П робу извлекают из пробницы после потемнения ее головной части , охлаждают и маркируют номером плавки , порядковым номером пробы . После маркировки контроллер ОТК отправляет п робу в экспресс-лабораторию конвертерного цеха. После выхода затравки из последней пары роликов горизонтального участка произв о дится ее отделение . Отделившаяся затравка поднимается вв ерх , где она находится до сл е дующего цикла ра зливки . В процессе разливки на участке газовой резки сляб разрезают на мерные длины согласно заказ . Окончательную порезку п роизводят в транспор т но-отделочном отделении. Метрологическое обеспечение уча стка МНЛЗ . Список оборудования , применяемого для контроля технологического про цесса и качества продукции , приведен в приложении 5. Метрологическое обеспечение конвертерного процесса . Основными контрол и руемыми параметрами в ходе конве ртерной плавки являются : концентрация углерода в ванне ; температура чугуна в чугуновозном ковше ; стали в конвертере , футеровки стал е разливоч ного ковша . В ходе технологического процесса происходит : · контроль текущего значе ния расхода кислорода в пределах 0-1600 нм 3 /мин в рабочем режиме , и 0-400 нм 3/мин при сушке конверте ра после перефутеровки ; · контроль су ммарного расхода кислорода на плавку ; · контроль давления кисло рода на входе в цех и перед фурмой ; · сигнализация , запрет и аварийное прекращение продувки плавки при отклонении д авления кислорода от заданных параметров ; · организация перехода на малый или большой расход кислорода с использованием ключа-бирки , установленного на щите КИПиА и имеющего два фиксированных положения “ 1600”-большой расход и “ 400”-малы й расход ; · организация двух режимо в управления подачей кислорода : автоматический режим , при котором по дача кислорода на фурму происходит автоматиче ски по достижению фурмой горловины конвертера ; дистанционный режим , при котором подача кислорода на фурму осуществл я ется с помощью ключа управления отсечным клапаном , установленным на пульте у правления конвертером и им еющим два положения ‘ ОТКРЫТ’ и ’ ЗАКРЫТ’ . · контроль текущего значе ния расхода воды на охлаждение фурмы ; · контроль давления воды ; · контроль температуры во ды ; · сигнализация и выдача блокировочных сигналов в схему управления э лектроприв о дами фурм при отклонении расхода воды от заданных значений ; · контроль положения кисл ородной фурмы ; · контроль длительности п родувки и длительности слива стали ; · контроль температуры жи дкой стали ; · автоматический контроль состава отходящих газов ; · контроль текущего значе ния расхода кислорода ; · контроль температуры чу гуна ; · контроль температура от ходящих газов. Толстолистовой стан 3600 На стане 3600 прокатываются листы и пли ты с пределом прочности в холодном состоя нии до 1180 Н /мм 2 из углеродистых , низколегированных , легиров анных и ко н струкционных марок стали следующих размер ов : · толщина листов - от 8 д о 50 мм ; · толщина плит - от 51 до 300 мм ; · ширина листов - от 1800 д о 3200 мм ; · ширина плит - от 1500 до 3200 мм ; · длина листов - от 6 до 12 м (горячекатаных ); · длина листов - от 7 до 12 м (термообработанных ); · длина плит - до 12 м. Стан 3600 состоит из различных участков , каждый из которых выполняет свою функцию : 1) нагревательные колодцы (16 рекуперативных нагревательн ых колодцев ); 2) участок нагревательных методических печей (5 методических печей ); 3) участок камерных печей (14 печей с выдвижным подом ); 4) участок роликовых печей для нормализации листов ; 5) участок печей для т ермической обработки листов ; 6) рольга нг ; 7) склад готовой продукции. Исходной загото вкой для производства листов и плит служа т слитки , катаные и литые слябы . Размер слябов , мм : толщина - от 130 до 350; ширина - от 1100 до 1900; длина - от 1850 до 3400. Масса слябов - от 2,2 до 16,0 т. Для производства листов могут использов аться слябы шириной 1050 мм Алчевского металлург ического комбината . Размеры слитков , мм : толщина - от 400 до 950; ширина - 1300 до 2000; высота - от 2000 до 3090. Масса слитков - от 10 до 30 т. Химический сост ав с тали должен соответствовать требовани ям действующих стандартов и технических услов ий . Приемку , накопление и подготовку слябов производят на складе слябов толстолистового цеха , а слитков - на участке колодцев . Сл ябы укладывают поплавочно и по маркам ста ли в штабели , высота которых не должна превышать 3 метра . Слябы разрезают на мерные длины и кантуют в соответствии с заданием ПБР цеха таким образом , чтоб ы грань сляба , соответствующая малому радиусу МНЛЗ , оказалась верхней . На принятый мета лл сортировщик-сда т чик металла , бригад ир участка , огнерезчик вводит данные , сверенны е с данными сертификата , в компьютер с указанием номера плавки , ра з меров заготовки , количеств а слябов и номера слябов для судостали , а также химсостав пяти основных элементов . После оформлени я документации по при емке заготовки сортиро в щик-сдатчик металла в соответствии с заказом выписывает задание на посад. Нагрев металла. Нагрев металла производится в пяти методических печах или в 16 нагревательных коло дцах. Нагревательные колодцы . В отд елении нагревательных колодце в установлены 16 рекуперативных нагревательных коло дца с одной верхней горелкой. Основные размеры ячейки колодца : * длина (по оси ),мм 9850 * ширина (по оси ),мм 3330 * ширина (по углам ),мм 270 * высота ячейки , мм 4563 * площадь пода , м 2 32.5 * объем рабочей камеры,м 3 134.9 Каждый колодец оборудован двухпроводной горелкой с восьмистру йным газовым соплом , установленной в торцево й стене . Для усиления рециркуляции про дуктов сгорания на к о лодцах установлены отражательные стенки на расстоянии 0.5 м от торцевой горел очной стены . Каждая ячейка имеет отдельный дымоход с шибером , что позволяет задавать в ней необходимый тяговый режим . Ко лодцы отапливаются природным газом удельной о бъе м ной тепл отой сгорания 33.7 МДж /м 3 . Давление газов в коллекторе со ставляет от 7.85 до 9.81 кПа . Максимальный объемный расход газа на 1 колодец – 11.00 м 3 /ч . Максимальный р а с ход воздух а для горения на одну яче йку 11500 м 3/ч , максимальный расход компрессорного воздух а 1300 м 3 /ч. Метрологическое обеспечение наг ревательных колодцев приведено в прилож е нии 3. Методические печи . Нагрев слябов перед прокаткой на с тане 3600 производят в пяти нагревательных пятиз онны х методических печах , рекуперативных , двухрядных , с двухсторонним нагревом , с торцев ым посадом и выдачей . Печи отапливаются пр иродным газом теплотой сгорания 33,7 МДж /м 3 . Максимальный расх од газа на одну печь - 6000 м 3 /ч . Каждая печь обору дована котлом-ути лизатором . Продукты сгорания из печей № 1 и 2 уд а ляются через одну дымовую т рубу высотой 100 метров , из печей № 3,4 и 5 - ч ерез другую такую же трубу . Для подогрева воздуха до 400 С каждая печь оборудована металличе ским петлевым рекуператором поверхностью на грева 1126 м 2 . Слябы для посадки в методические печ и пакетами или поштучно перевозят и уклад ывают на тележку загрузочного устройства . Тел ежки от склада к печи передвигаются в специальных приямках . С передаточной тележки слябы поступают на подъемный стол . На значение подъемного стола - перемещение слябов с транспортировочной тележки на рольганг п еред печами . Подачу металла на загрузочные столы методических печей пр о изводят тремя передаточны ми тележками . Транспортировочная тележк а со слябами въе з жает в пространство подъемного стола , который поднимает пакет слябов (4-6 штук ). После этого толкатель загрузочного устройства сталки вает слябы на печной рольганг , по кот о рому они п оступают к регистрирующим весам , затем - к методическим пе чам . Сдвоенный печной толк атель задает слябы двумя рядами в печь и продвигает их по печи - каждый ряд слябов в отдельности одной из штанг то лкателя . Выдача из печи производится при п омощи устройства безударной выдачи слябов (БВ С ). Метрологическое обеспече ние методических п ечей толстолистового цеха соо т ветствует прил ожению 4. Для поддержания заданного теплового р ежима печи оборудованы установками теплового контроля и автоматического регулирования дублиро ванного ру ч н ым дистанционным управлением . Измерительны е приборы и регуляторы смонтированы на тепло вом щите . Для регулирования температуры нагре вальщик устанавливает с пом о щью задатчика типа ДЭ П -4 температуру , необходимую в зоне и включ ает в действие р е гулятор соотношения “газ-воздух” . По ширине зоны температу ра регулируется пода чей необходимого количества газа и воздуха по горелкам . Соотношение “газ-воздух” регул и руется установ кой необходимого коэффициента расхода воздуха задатчиком типа ЗД -50. При необходимости корр ектировки коэффициента в процессе нагрева за дание регулятора изменяют вручную . Для поддержания заданного распределения давления п о длине раб о чего пространства методической печи в условиях переменной тепловой нагрузки система контроля и регулирования давления стабилизир ует его в томильной зоне . Тепло вой режим нагрева металла следует регулировать в зависимости от температуры прокатки , он должен обеспечить равномерный прогрев металла без оплавления окалины . Тепловой режим на грева слябов должен соответствовать таблице 5.1. Таблица 5.1. Теплово й режим мет одических печей стана 3600. Группа стали 1 1 2 2 Производительность печи , т /ч. 38 129 38 129 Температура , С , не выше ----- томильная зона 1210 1230 1200 1220 ----- I сварочная зона 1270 1290 1260 1280 ----- II свароч ная зона 1220 1250 1200 1220 ----- в конце печи 900 900 850 850 Продолжительность нагрева слябов различной толщины (мм ), ч-ми н. ----- 150 2-15 2-15 2-30 2-30 ----- 200 3-00 3-00 3-20 3-20 ----- 250 3-45 3-45 4-10 4-10 ----- 300 4-30 4-30 5-00 5-00 ----- 350 5-15 5-15 5-50 5-50 Заданный режим нагрева металла должен поддерживаться автоматически . На ручное управле ние следует переходить только в случаях н еисправной аппаратуры автоматического управления. После выдачи из печи слябы передаютс я по рольгангу на участок черновой клети с максимальной скоростью 2,4 м /с . Выдан ные из печи , но непрокатанные по каким-либ о причинам слябы передают на устройство д ля выдачи отбракованных слябов. Прокатка слябов в клети с вертикальными валками . При прокатке от нос и тельно широких листов производят об жатие торцевых граней (величина обжатия завис ит от выработки рабочих валков черновой к лети : чем больше выработка , тем меньше обж а тие ). При прокатке листов шириной 2400 мм и толщиной до 25 мм производят обжатие боковых гра ней . При поперечной прокатке применяют обжати е торцевых граней . Величина обжатия 0-40 мм д ля обеспечения стабильной длины сляба. Прокатка слябов на черновой клети. При прокатке по п родольной схеме с пр о тяжкой и разбивкой ширины сумм арная вытяжка при п ротяжке должна нах одиться в пр е делах 1,1-1,3, при этом длина получаемого ра ската не должна превышать 3400 мм . При попере чной схеме прокатки протяжкой получают заданн ую ширину листа с пропуском на величину обрезаемых кромок с учетом обжатия в к лети с вертик альными валками . При прок атке используют показания линеек манипуляторов для установки раствора между вертикальными валками при обжатии кромок . Толщина раската , передаваемого к чистовой клети , зависит от толщины готового листа и колеблется в пределах 30-11 5 мм. Прокатка листов в чистовой клети. Раскат в чистовой клети должен приниматься без задержек , чтобы избежать его охлаждения . Прокатка листов из низколегированной и углеродистой стали пр оисходит в “три раската” при условии нахо ждения раската на пр о межут очном рольганге . Скорость движения раската по рольгангу не должна превышать скорость валков при захвате . Пе ред началом прокатки на чистовой клети пр оизводится замер температура металла при помо щи пирометра . Температура начала прокатки не должна быть менее 1000 С . Температура ко нца прокатки измеряется перед последним пропу ском и должна быть не менее 850 С. Порезка листов на ножницах № 1. Ножницы с верхним р езом предназначены для обрезки переднего и заднего концов листов толщиной от 6 до 50 мм , шириной от 2000 до 3450 мм , с температ урой не выше 800 С при частоте 18 разрезов в минуту . Величина о б резки должна обеспечить полное удаление языков . При порезке должна быть обесп ечена вырезка годной части раската с учетом тепловой усадки , пропуска для выре зки проб - 200 мм и пропуска на каждый чис товой рез - 100 мм . Величина температурной усадки прин и мается равной 1% длины листа . Для обеспечения каче ства порезки , зазор между ножам и регул ируется специальным устройством в зависимости от толщины разрезаемого листа . Метрологическое обеспечение технологического процесса прокатки соответствует таблице 5.2. Таблица 5.2.Метрологическое обеспечение техноло гического процесса. Наименовани е параметра Наименование средства измерения , тип Диапазон измерения Погрешность Масса слябов , кг Весы 0-25000 20 Масса слитков , кг Весы 0-30000 20 Усилие при прокатке на валки черновой клети , тс ИУМ -7353 Измеритель усилия магнит о анизотропный 0-4500 2% Усилие при прокатке на валки чистовой клети , тс МА -250 Измеритель усилия тензометр и ческий 0-4500 2% Наименование параметра Наимен ование средства измерения , тип Диапазон измерения Погрешность Толщина листа , мм Микрометр МК 50-2 МК 75-2 МК 100-2 25-50 50-75 75-100 0,004 0,004 0,004 Ширина л иста , мм Рулетка РЗ -20 1150-3600 2 Длина листа , мм Рулетка РЗ -20 11500-12100 20 Заключение. При прохожде нии производственной практики мы углубили и расширили знания по технологиям до ме нного , сталеплавильного и прокатного производства , ознакомились с техническими характеристиками и составом технологического , механического и электр и ческог о оборудования соответствующих цехов. Приложение 1. Метрологическое обеспечение конвер терного проц есса. Контролируемый пара метр Диапазон измерения Наименование и тип средства измерения Класс точности Температура чугуна в чугун о возном ковше, C 1100-1400 КСП -4 ТПР 0.5 0.5 Массовая доля элементов в ч у гуне , % Si, P, S 0.6-0.9 квантометр АРЛ -72000 атт естат № С -19082 Расход воды , м 3 /ч 0-630 Диск -250 Сапфир -22-ДД 0,5 0,5 Давление воды , кгс /см 2 0-40 КСД -3 МЭД 1.0 1.0 Температура воды , С 0-100 КСМ -3 ТСМ 50М 0,5 0,5 Масса чугуна , т. 260-300 весы 1103П -400 1.0 Масса лома , т. 75-100 весы 1035П -250 1.0 Мас са ферросплава , т. 0-15 весы 1100Б 0.5 Мас са легирующих , т. 0-10 весы 1090Б 0.5 Мас са плавикового шпата , т. 0-2.0 весы 1095Б 0.5 Мас са извести , т. 0-10 весы 1096 0.05 Рас ход кислорода , м 3 /ч 1000-1400 КСД -3 ДМ 35-83 1.0 1.5 Давление кислорода , кгс /см 13.0-20.0 КСД -3 МЭД 1.0 1.5 Положение фурмы , м 0.5-4.5 Сельсин БД -404 1.0 1.5 Общий расход кислорода на плавку , м 3 *10 3 13-23 ИЦ 0.1 Тем пература отходящих газов , С 0-1300 КСУ -4 ТХА 0,5 0,5 Температура стали в конверт е ре , С 1300-1750 КСП -4 ТПР 0.5 0.5 Время продувки , мин 0-25 Секундомер СЦ 0.2 Приложение 2. Метрологическое обеспечение теплового режима в мартенов ск их печах. Наименование контролируемых параметров Диапазон измер ений Средства измерения Класс точности Объ емный расход природного газа , м 3 /ч. 0-5600 100 КСД -3 ДМИ 1,0 1,0 Давление природного газа , МПа. 0-0,6 0,025 КСД -3 МЭД 1,0 1,0 Объемный расход мазута , л /ч. 0-2500 100 КСУ -3 норм.преобр.СМ -4000 1,0 2,5 Объемный расход воздуха,м 3 /ч. 0-80000 2000 КСД -3 ДМИ-Р 1,0 1,5 Объемный расх од кислор о да,м 3 /ч. 0-2500 60 КСД -3 ДМИР-УЧ 1,0 1,5 Температура жидкой стали, С. 1300-1650 10 КСП -4 ТПП 0,25 5,0 Температура свода, С. 0-1730 50 КСП -3-П ТЭРА РС -20 0,5 20,0 Температура воздушных нас а док, С. 1000-1350 40 КСП -3 АПИР-С гр.РК -15 1,0 2,0 Температура отходящих газов, С. 0-550 15 КСП -3 термопара ХА 1,0 8,3 Давление в рабочем простра н стве , Па. 0-100 5 КСФ -3 ДКОФм 0,6 2,5 Разрежение в общем борове,Па. 0-650 50 ТМ -П -1 2,5 Объ емный расход коксового г а за,м 3 /ч. 0-110 10 КСД -3 ДМИ 1,0 1,5 Температура природного газа, С. -10-20 5 КСМ -4 ТСМ 0,5 0,5 Температура мазута, С. 50-70 5 КСМ -4 ТСМ 0,5 0,5 Температура кислорода, С. -10-20 5 ДИСК -250 ТСМ 0,5 0,5 Давление мазута,МПа. 0-0,8 0,025 КСД -3 МЭД 1,0 1,0 Давление кислорода, С. 0-0,8 0,025 КСД -3 МЭД 1,0 1,0 Приложение 3. Метрологическое обеспечение нагревательных колодцев. Контролируемые пара метры Диапазон измерения Наи менован ие средства измерения Класс точн о сти Тем пература в рабочем пространстве , С 0 - 1600 КСП -3 ТПП 1.0 2.5 Температура горячих слитков перед посадом , С 200 - 700 КСП -3 АПРИ-С 1.0 1.5 Объемн ый расход природного г аза , нм 3 /ч 0 - 1250 КСФ -3 ДМ - 3537 0.6 1.5 Объемный расход инжектирующего возду ха , нм 3 /ч 0 - 1600 КСФ - 3 ДМ - 3537 0.6 1.5 Давление газа , подаваемого к коло д цам кгс /м 3 0 - 1600 КСФ - 3 ДМ - 3537 0.6 1.5 Давление воздуха в коллек тор е , кгс /м 2 0 - 1.6 КСФ - 3 ДМ - 3537 0.6 1.5 Анализ продуктов сгорания , СО , СО 2 , О 2 0 - 100 ГХП - 3М 0.2 Тем пература инжектирующего во з духа , С 0 - 1100 КСП -4 ТХА 0.5 8.3 Температура продуктов горения п о сле керамическ ого рек ., С 0 - 1100 КСП -4 ТХА 0.5 8.3 Температура продуктов горения п о сле металличес кого рек ., С 0 - 1100 КСП - 4 ТХА 0.8 8.3 Температура стенки трубки первого ряда металлического рек ., С 0 - 1100 КСП - 4 ТХА 0.8 8.3 Давление в колодце , кгс /м 3 +3.15 КСФ -3 ДКОФМ 0.6 4.0 Общий объемный расход газа , нм 3 /ч 0 - 6300 КСФ - 3 ДМ - 3537 0.6 1.5 Приложение 4. Метрологическое обеспечение методических печ ей стана 3600. Ко нтролируемый пар а метр Диапазон измер ения Наименование прибора , тип П о гре ш ность Температура в каждой отапливаемой зоне , С 1000-1340 КСП -3 ТПП 8 3,4 Температура в методич е ской зоне , С 300-1000 КСП -3 ТХА 6,5 10,3 Объемный расход приро д ного газа на зону,м 3 /ч 0-1500 ВФС ДМИ-Р 40 Объемный расход воздуха на зону , м 3 /ч 0-15000 ВФП ДМИ-Р 400 Давление газа перед печью , кПа 3,0-6,5 КСФ -3 ДМИ-Т 0,16 Давление воздуха после вентилятора , кПа 3,5-6,0 ВФП ДМИ-Т 0,16 Температура дыма до и п о сле рекуператора, С 300-800 М -64 ТМА 16,5 8,3 Температура воз духа после рекуператора , С 50-400 КСП -4 Т ХА 3 4,5 Температура дым а перед котлом-утилизатором, С 100-500 КСП -3 ТХА 4 6 Давление в рабочем пр о с транстве печи , Па 0-40 КСФ -3 ДКОФМ 0,6 1,5 Разряжение в борове , Па 0-300 ВФП ДМИ-Т 9,6 Общий объемный расход газа на печь , м 3 /ч 0-5000 КСФ -3 ДМИ-Р 100,8 Температура в томильной зоне , С 1000-1340 КСП -3 ТПП 8 3,4 Пр иложение 5. Метрологическое обеспечение непрер ывной разливки стали. Контро лируемый параметр Диапазон измерения Наименование,тип средства измерения Класс точности Температура металла в промеж у точном ковше , °С 300-1800 КС 4 ТПП 0.5 1.0 Скорость разливки , м /мин 0-1.25 11132/1У -4 делитель Д 1 ПТ-ТП -68 КСУ -2-880 0.25 1.0 0.5 Объемны й расход воды в криста л лизаторе , м 3 /ч 250-300 11В -10-29 ДМЭР 1.0 1.0 Объемный расход воды в 3ВО , м 3 /ч 0-10 13дд -11 ПВ 10-13 1.0 1.0 Объемный расход воздуха в 3ВО , м 3 /ч 0-160 118-10-19 ВДД -11 1.0 1.0 Частота качания в минуту 20-80 М 1730А 1.0 Усилие вытя гивания слитка , т 3-14 НУ /321 КСП 2 1.5 1.0 Температура нагрева промеж . ко в шей , °С не менее 1100 “Смотрич” 5П -01 1.0 Температура нагрева погружаемого стакана , °С не менее 250 “Смотрич” 1-1-02 1.0 Давление аргона при комбинир о ванной защите ст руи стали и п ри обработке стали в п /к , МПа 0-0.025 М 1730А 1.5 Геометрические размеры слябов , мм длина ширина толщина 2000-12000 1550-1900 250-300 Рулетка 3ПК 3-20 Рулетка 3ПК 3-2 Измерительная ± 4.2 ± 0.6 ± 0.15 Косина реза , мм 0-30 Угольник ± 0.09 Глубина зачистк и по верхности сл я ба , мм 0-40 Поверочная линейка , штангенциркул ь 2.0 ± 0.1 Ширина зачистки не менее 6-ти кратной глубины 210 Измерительная линейка ± 0.15 Приложение 6. Метрологическое обеспечение агломе рационного процесса. Наименование параметра Диапазон из мерения Средство измерения Класс точн о сти Масса руды , кг 0-120 КСД 3-С ЛТМ -1 1,0 Масса извести , кг 0-10 КСД 3-С ВЛ -1058 1,0 Масса известняка , кг 0-63 КСД 3-С ЛТМ -1 1,0 Масса доломитиз ированного известняка , кг 0-63 КСД 3-С ЛТМ -1 1,0 Масса руды , кг 0-100 КСФ -3С ЛТМ -1 1,0 Масса известняка в дозировке , кг 0-25 КСФ -3С ЛТМ -1 1,0 Масса коксовой мелочи , кг 0-10 КСФ -3С ВЛ -1058 1,0 Объемный расход газа , /ч 0-1000 ДИСК -250 САПФИР 1,0 Объемный расход воздуха , /ч 0-10000 ДИСК -250 САПФИР 1,0 Температура в го рне , C 900-1800 ДИСК -250 АПИР-С 2,0 Давление природного газа , кПа 0-6,3 КСД 3 ДМ 1,6 Объемный расход воды , /ч 0-16 КСФ -3 ДМИР 1,6 Температура в 13 вакуум-камере , С 0-400 КСП 3 ТХА 0,5 Температура в 12 вакуум-камере , С 0-400 КСП 3 ТХА 0,5 Темпер атура в 10 и 11 вакуум-ка мерах , С 0-400 ПС 1-10 ТХА 1,0 Разряжение в коллекторе , кПа 0-16 КСД 3 ДМ 1,6 Разряжение в 1-13 вакуум-камерах , кПа 0-16 ТН-П 1 2,5 Скорость ленты 0-7,8 КСП 3 ЭТ -7 1,0 Высота слоя , мм 0-400 КСД 3 ПД 2,0 Приложение 7. Метрологическое обеспечение доменн ого производства. Наиме нование контролируемых параметров Диапазон и змерения Наименование средства измер е ния Абсолютная погрешность Мас совый расход пара под бол ь шой конус , т /ч 1.5-2.0 ± 0.1 ДМ 3583М КСД 3 0.063 0.063 Массовый расход пара в межк о нусное пространство , т /ч 0-4.0 ± 0.1 ДМ 3583М КСД 3 0.063 0.063 Давление холодног о дутья , кПа 0-343 ± 1.72 Сапфир 22ДД Диск 28И 6.17 3.08 Давление холодных дутья , кПа 0-314 ± 1.57 МП Диск 28И 5.88 5.88 Да вление природного газа , кПа 0-588 ± 14.7 Сапфир 22ДД Диск 28И 9.80 9.80 Объемный расход дутья , м 3 /мин 0-3600 ± 40 Сапфир 22ДД Диск 28И 40 40 Объемный расход морской воды на охлаждение , м 3 /ч 0-2200 ± 150 Ц 13583М КСД 3 25 25 Давление пара , кПа 0-441 ± 14.7 МЭД КСД 3 9.8 9.8 Давление воды , кПа 0-390 ± 8.8 ДМ 3583М КСД 3 5.88 5.88 Перепад давления общий , кПа 0-147 ± 2.4 ДМ 3583М КСД 3 1.57 0.94 Объемный расход природного газа , м 3 /ч 0-18000 ± 250 ДМ 3583М КСД 3 250 250 Массовый расход пара на увла ж нение дутье , кг /мин 0-40 ± 0.63 ДМ 3583М КСД 3 0.63 0.63 Объемная доля О 2 в дутье % 21-28 ± 0.15 АСГА -02 ДИСК 250 0.3 0.075 Т емпература холодного дутья , ° C 50-300 ± 4 ТХК ДИСК 250 0.9 2.0 Температура пара , ° C 120-200 ± 3 ДИСК 250 ТХК 2.4 3.0 Температура подзащитных плит ° C 0-900 ± 16.5 ТХА ДИСК 250 8.3 5.5 Температура тела холодильника в лещади ° C 0-200 ± 6 ТХК ДИСК 250 0.5 2.0 Температура брони горна ° C 0-250 ± 6 ТХК ДИСК 250 0.5 2.0 Наименование к онтролируемых параметров Диапазон измерения Наименование средства измер е ния Абсолютная погр ешность Температура отход ящей воды в холодильнике , С 0-35 ± 1.5 ТХК ДИСК 250 0.5 0.5 Объемный расход смешанного газа в воздухонагревателях,м 3 /ч 0-4000 ± 750 ДМ 3583М КСД 3 500 500 Объемный расход воздуха в во з д ухонагревателях , м 3 /ч 0-70000 ± 1200 Сапфир 22ДД Д иск 250 400 400 Температура купол а воздухон а г ревателя , С 0-1300 ± 19.5 ТХА ДИСК 250 3.1 6.5 Температура отход ящих газов из воздухонагревателя , С 0-400 ± 9.0 ТХА ДИСК 250 4.8 3.0 Температура брони воздухон а г ревателя , С 0-200 ± 6.0 ТХК Ш 4500 2.9 6.0 Масса чугуна и шлака , т 30-180 ± 0.7 43-200 0.2 Температура жидко го чугуна , °С 1400-1500 ± 5.5 АПИР-С 1.1 2.75 Температу ра колошникового газа , °С 0-450 ± 8 ТХА КСПУ 6.5 4.0 Давление колошник ового газа , кПа 0-176 ± 1.7 М 11 Диск 250 3.92 3.92 Объемный выход колошникового газа , м 3 /ч 0-300000 ± 4800 Сапфир 22ДД Диск 250 1600 1600 Массовый расход пара (общий ), т /ч 6-11 ± 0.5 ДМ 3583М КСД 3 0.2 0.2 Спи сок литературы : 1. “Выплавка и разлив стали в мартеновском цехе” технологическая ин струкция . к-т”Азовсталь”,Мариуполь -1993. 2. “Тепловой режим и э ксплуатация мартеновских печей” технологическая инструкция . к-т “Азовсталь”,Мариуполь -19 93. 3. “Производство листов и плит на толстолистовом стане 3600” технолог ическая и н ст рукция . к-т “Азовсталь”,Мариуполь -1994г. 4. “Нагрев металла и э ксплуатация методических печей толстолистового ц еха” технол о гическая инструкция . к-т “Азовсталь” , Мариупол -1995г. 5. “Разливка стали на машинах непрерывного литья заготовок конвертерно го цеха” те х нологическая инструкция . к-т “Азовсталь”,Мариуп оль -1993г. 6. “Методы отбора и по дготовки проб шихтовых материалов в доменном цехе” технол о гическая инструкция . к-т “ Азовсталь”,Ма руполь -1986г. 7. “Производство агломерата” технологическая инструкция . к-т “Азовсталь” , Мар и у поль -1981г.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
- Маша, я люблю и хочу тебя!
- Миша, помнишь, в детстве мы с тобой съели вдвоём банку варенья и как нам за это попало?
- Помню конечно!
- Так вот, я не сплю с кем попало!
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru