Реферат: Мариупольский металлургический комбинат "Азовсталь" - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Мариупольский металлургический комбинат "Азовсталь"

Банк рефератов / Технологии

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 887 kb, скачать бесплатно
Обойти Антиплагиат
Повысьте уникальность файла до 80-100% здесь.
Промокод referatbank - cкидка 20%!
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Министерство обр ?азования Украины Приазовский Государственный Технический Унив ?ерситет Кафедра автомати ?зации технологическ их процессов и производст в ОТЧЕТ по технологической практике на Мариупольском металлургическом комбинате “Азовсталь” Руководитель практики от университ ета : Студент гр . МА -95 Добровольская Л.А . Потемкин В.В. Попов В.С. Консультант от металлургического комбината : Кретов В.И. Мариуполь 1998 г. Содержание. Введение 1. Аглофабрика 2. Доменный цех 3. Мартеновский цех 4. Конвертерный цех 5. Толстолистовой цех Заключение Приложение 1 Приложение 2 Приложение 3 Приложение 4 Приложение 5 Приложение 6 Приложение 7 Список литературы 2 3 6 9 13 18 22 23 24 25 26 27 28 29 31 Введение. Целью технологи ческой практики является изучение конструкций агрегатов и те х нологических процессов предприятий черн ой металлургии , их взаимосвязи в условиях законченного металлургического цикл а , устройс тва и эксплуатации оборудования агл о доменных , сталеплавил ьных и прокатных цехов ; приобретение навыков по ведению те х нологических процессов ; изучение вопросо в контроля и автоматизации технологических пр оцессов ; углубление и расширение знаний по те оретическим дисциплинам. Практика позволяет студентам после изуч ения ряда теоретических курсов изучить структ уру и организацию предприятия черной металлур гии ; вопросы технологических процессов производст ва чугуна , стали и проката ; приобрести нав ыки выбора оптимального варианта получения металлургической продукции ; изучить устройства и уровни технич е ской эксплуатации аппаратуры автоматиза ции металлургических процессов ; изучить свойства и область применения материалов , используемы х при производстве черных м е таллов и металлопродукции ; изучить вопросы автоматизации и механизации. В результате прохождения практики приоб ретаются знания по технологии аглом е рационного , доменного , сталеплавильного и прокатного производства ; изучается ко н струкция и технические харак теристики средств контроля и автоматического управлени я технологическими процессами. Агл офабрика Окускование пыл еватых руд и тонких концентратов перед до менной плавкой по з воляет существенно улучшить технико-экон омические показатели работы доменных печ е й , увеличить их производительность . Процесс аг ломерации можно условно разбить на сл е дующие периоды : · подготовка шихты ; · дробления и дозирование ; · смешивание и окомковани е ; · спекание ; · дробление агломерата. Краткая техническая характеристика о борудования аглофабрики приведена в та б лице 1.1. Таблица 1.1. Техническая характеристика оборудов ания аглофабрики. Наименование и характеристики оборудования Значение Рудный дв ор : --- Количество рудных кранов , шт. 1 Отделени е приемных бункеров : --- кол ичество бункеров , шт. 24 Коксодро бильное отделение : --- количество бункеров , шт. --- количество дробилок , шт. 1 2 Отделени е дробления извести : --- количество бункеров , шт. --- количество дробилок , шт. 2 2 Отделени е спекания : --- количество агломашин , шт. ------ полезная площадь спекания , м 2 ------ длина агломашины , м --- количество шихтовых бункеров , шт. 2 62,5 25 2 Подготовка шихты. Сырье , п оступающее на рудный двор для усреднения , разгружают консольному пути равномерно по фро нту выгрузки формиру емого штабеля . Штабел ь формируют путем послойного складирования сы рья . В качестве сырья используются : а г лоруды , концентраты , шламы , колошниковая пыль , окалина , марганцевая руда , отходы графитового производства , извест ь , известняк и топливо для агломерации. Сырье , з а бранное из-под консольного пути рассыпают грейферным краном по ширине рудного двор а равномерным слоем , пока не образуется гр ебень высотой до 1 метра . Гребни последующих слоев укладывают между гребнями нижних сло ев до окончания формирования штабел я , высота которого около 15 метров. Дробление и дозирование. Рудная смесь , известняк , известь и топливо поступают на приемные бункера . Ос новное назначение дозирования и дробления - об еспечить получение агломерата заданного качества с фиксированным химическ им составом . Шихта составл я ется из следующих компонент : * рудная смесь и известь ; * марганцевая руда ; * известняк ; * топливо ; * горячий возврат. Крупност ь топлива не должна превышать 25 мм . Наиболь шие отклонения массы в ы даваемых материалов от зад анного не должны превышать для рудной сме си 3% , для и з вести 2%. Коксовую мелочь и топливо дроб ят до фракции 0-3 мм не менее 95%; известняк - 0-3 мм не менее 97%. В схему дробления топлива включен пит атель-классификатор ; предварительное ра з деление топлива по крупности перед его дроблением реализует возможность управления его гранулометрическим составом и сокращает содержание частиц 0,5 мм на 8-10%. Дозирование извести производят автоматически по заданному весовому соотношению руда-извес ть . Весовое количест во известняка определ яют по заданной основности агл о мерата , весовым качествам и составу рудной смеси . Расход топлива устанавливают исходя из условия получения прочного агломерата при высокой производительнос ти агломашины . Выдача материалов из бункеров дози ровочного отделения производится пос ле получения данных о химсоставе . Дозирование производится автоматически и непрерывно . Доз ир о вание руд ной смеси осуществляется с двух бункеров . Точность дозирования контролируют не менее тр ех раз в смену. Смешивание и ок омкование . Назначение смеш ивания , увлажнения и окомкования шихты - получе ние однородной массы всех шихтовых материалов высокой газопрониц а емости в процессе спекания . Смешиван ие и окомкование шихты осуществляют в две ст а дии : в первичном и вторичном смесит еле . Оп тимальное содержание влаги в шихте с о ставляет от 8 д о 9%. При уменьшении крупности шихты содержание влаги в ней необх о димо увеличить , а при увеличен ии крупности соответственно уменьшить . Увлажнение шихты производят во втором смесительном барабане . При увеличении массового расход а шихты на агломашины пропорционально увеличи вают объемный расход воды . Содерж а ние влаги в шихте определяют по внешним признакам . Сжатая в руках шихта должна с о хранять свою форму. Спекание . Высота слоя шихты на агломашине у станавлива ется в зависимости от г а зопроницаемости в предела х 300-350 мм . Агломашины оборудованы двухсекционными комбинированными газовыми горелками с горизонт ально расположенными горелками . Зажигание шихты осуществляется природным газом ; режим зажигания шихты регулируют путем поддержания на заданном уровне температуры горна и соот ношения газ-воздух . Температура горна поддерживает ся в пределах : первая секция - зона зажиган ия 1200-1350 С ; вторая секция - зона тепловой обработк и 1350-400 С (начало и конец секции соотве т ственно ). Объемные расходы газа и воздуха поддерживают в пределах 700 - 800 ч и 4200 - 4800 ч соответственн о . Давление природного газа поддерживается не ниже 4905 Па . Скорость движения ленты регули руют в зависимости от вертикальной скорости с п е кания . Температура отходящих газов в 12 и 13 в акуум камерах должна быть 200-250 С . Нормальное разрежение в вакуум камерах составляет 9800-11700 Па . При нормальном ходе процесса спекания агломерат равномерно спечен и при выд аче с ленты раскален не более чем на 1/3 высоты снизу. Дробление агломерата. Дробление и отсев мелочи от агломе рата осуществляется с помощью одно-валковой д робилки и двухъярусного стационарного грохота . Расстояние между звездочками дробилки составл яет 300 мм . Ширина щелей верхнего грохота 50 мм , нижнего -12 мм. Метрологическое обеспечение . На аглофабрике осуществляют контроль следу ю щих параметров : * химического состава мат ериалов и их крупности ; * состава и массы со ставляющих шихты и топлива на 1 м длины тран с портера ; · химического состава агл омерата ; · скорости движения аглол енты ; · объемных расходов приро дного газа и воздуха на зажигании ; · температуры зажигания слоя шихты на вакуум-камерах , коллекторах агл омашины , перед эксгауст ерами , шихты перед барабан а ми- окомкователями ; · разряжение в вакуум-кам ерах , коллекторах агломашин , перед эксга у стерами ; · толщины слоя агломерата на лентах. Показани я контрольно-измерительных приборов и данные о качестве сырых матер и алов и агл омерата записыва ют в журнал работы смены. Метрологическое обеспечение агломе рационного процесса приведено в приложении 6. Системы автоматизации. Для обеспечения максимальной производительности а г ломашин и заданного качества агломерата на аглофабрике внедр ены следующие автом а тические системы : · дозирования извести при выдаче из бункера в поток рудной сме си ; · дозирования составляющих аглошихты и топлива ; · поддержания постоянного соотношения “газ-воздух” на горнах ; · поддержания заданной те мпературы з ажигания аглошихты ; · отсечка и включение воды в барабане-окомкователе при остановках и пусках а г ломашины ; · включение вибратора в шихтовых бункерах ; · заполнение бункеров дро бленым известняком. Доменный цех. Доменный цех комбината “Азовсталь” вып ускает три вида передельного чугуна : · 30% фосфористого (содержание фосфора до 1.5%) для мартеновского цеха ; · 69.5% низкоуглеродистого (соде ржание марганца до 0.17%) для конвертерного цеха ; · 0.5% синтетического литейного чугуна для литейного цеха. До менный цех комбината “Азовсталь” включает в себя 6 печей суммарным объемом 9217 м 3 и проектной мощн остью 5693.7 тысяч тонн в год . Характеристики к аждой печи приведены в таблице 2.1. Таблица 2.1. Характеристики доменных печей. № печи Объем печи , м 3 Проектн ая мощность , тыс. 1 1233 775 2 1233 775 3 1719 960 4 1800 1160 5 1513 950 6 1719 1073.7 Основным топливом доменного процесса яв ляется кокс . Используется кокс мари у польского коксохимич еского завода . В качестве заменителей кокса наиболее широко и с п ользуется природный и коксовый газы , а также жидкое и пылевидное топ ливо . Комбинат “Азовсталь” работает на кривор ожском и камышбурунском железорудном сырье . С реднее содержание железа в криворожской руде 55%, кроме того , она практически не содержит вредных примесей . В доменном прои зводстве в качестве флюсов применяются извест няк и доломитизированный известняк , представляющи й собой изоморфную смесь кальцита и долом ита. Подготовка шихты. Сырьевые материалы доставляются на рудный двор доменного цеха железнодор ожным или водным транспортом . Между ру дным двором и доменными печами расположена бункерная эстакада . Бункерная эстакада располож ена параллельно линии печей и представляет собой сооружение , состоящее из ряда отдельн ых бункеров и обслуживающего их оборудова н ия . Она предназначена для механиз ации набора и подачи материалов в печь , а также для создания необходимого запаса шихтовых материалов непосредственно у доменной печи . С помощью вагон-весов осуществляется набор мат е риалов из бункеров по заданной програ мме , их взвешивание , транспортировка к ск иповой яме и выгрузка в скипы . Материалы на колошник доменной печи доставляются с киповым подъемником . Скиповый подъемник состоит из наклонного моста , двух скипов и скип овой лебедки. Движение газов и шихты в доменной печ и . Загруженн ые на колошник шихтовые материалы начинают постепенно опускаться вниз и проходят путь от колошника до горна за 5-8 часов , а газы , движущиеся им навстречу , за 2-10 с . Пр и опускании вниз загруженные на колошник холодные материалы непрерывно омыва ются д вижущимися вверх горячими восстановительными газ ами , образующимися в горне при сжигании то плива в кислороде дутья . За время движения материалов сверху вниз успевают произойти все физ и к о-химические превращения необходимые для получени е чугуна и шлака. Причины опускания шихтовых материалов : 1) горение кокса перед фурмами и обр азование свободного пространства ; 2) уменьшение объема материалов в следст вии уминки ; 3) переход в жидкое состояние ; 4) выпуск из печи чугуна и шлака. Скорость дви жения материалов по сечению печи не одинакова . Наибольшая скоро сть наблюдается над очагами горения кокса и в направлении к центру печи она с нижается . Движение газов происходит вследствие давления , возникающего в горне в результате п о дачи дутья . На характер движения и распределе ние газов в доменной печи оказывает вл и яние качест во шихтовых материалов и распределение их при загрузке на колошнике печи . Следователь но шихта должна быть соответствующим образом распределена на колошнике печи , чтобы обе спечить оптим альную газопроницаемость . У стен и в центре печи нео б ходимо располагать кусков ой материал (крупные куски кокса и агломер ата ), а в промеж у точной зоне сосредотачивать более м елкие фракции железорудной части шихты. Химические реакции в доменн ой печи. В домен ной п ечи происходят реакции окисления и восстановл ения . Основным восстановительным процессом в печи является восстановление оксидов железа , которое при температуре более 843 К идет в три ступени , а при температуре менее 843 К в две . Восстановление оксидов жел еза монооксидом углерода и водородом с об разованием углекислого газа и воды принято называть косвенным , а во с становление углеродом с образо ванием СО - прямым восстановлением . С восстанов лением оксидов железа восстанавливаются и дру гие оксиды . Оксиды , пр очность которых ниже прочности соответствующих оксидов железа (MnO 2 , Mn 2 O 3 ,CuO,NiO) восстанавливаются при сравнительно низких температурах . Оксиды , прочность которых выше прочности о к сидов железа (A1 2 0 3 , MnO, SiO 2 , TiO 2 ) восстанавливаются при в ысоких темпе ратурах . Оксиды элементов , хим ическое сродство к кислороду у которых бо льше , чем у углерода , в доменной печи н е восстанавливаются и полностью переходят в шлак . Это оксиды ал ю миния , магния , кальция . Также в доменной печи идет испарение влаги ш ихты , и восст а новление из нее водорода , происходит р азложение карбонатов , выделяется углекислый газ и доменный газ. Образование чугуна . Образование чугуна в доменной печи на чинается при низких температурах в результате растворения углерода в восстановленном желез е . Мар ганец и хром увеличивают содержа ние углерода в чугуне , а кремний и фос фор уменьшают. Образование шлака. Кроме чугуна - в доменной печи образ уется жидкий шлак . Основными компонентами шла ка являются оксиды кальция , кремния , алюминия , магния и т.д . Различают три вида шлака : первичный , промежуточный и конечный . Первичный о б разуется при расплавлении наиболее легкоплавких химических соединений . Его состав и гориз онт начала образования непостоянны . По мере опускания первичный шлак нагрев а ется , его состав измен яет ся , а количество увеличивается . При повышении температуры в шлаке растворяются о ксиды кремния , алюминия и кальция . На гори зонте фурм в шлак переходит зола кокса . Этот шлак называется промежуточным . Ниже ур овня фурм , в горне , где происходит окончат ельное р а зделение чугуна и шлака , образуется шлак с оконч а тельным составом - конечны й , который и выпускается из печи. Выпуск чугуна и шлака . По окончании доменного процесса происходит выпуск чугуна и шлака . В ниж ней части горна расположена чугунная летка . Для выпу ска чугуна рассверливают отвер стие диаметром 40-60 мм в огнеупорной массе и по ленточному каналу чугун попадает в желоб для чугуна . После выпуска чугуна отверстие вновь забивают о г неупорной массой . В стене горна расположена шлаковая летка , через котор ую вы пускают шлак . Выпуск чугуна и шлака должен производиться строго по графи ку . Выпуск верхнего шлака начинают через 40-50 минут после выпуска чугуна и с небольши ми перерывами продолжают до последующего выпу ска с тем , чтобы обеспечить максимальную в ыдачу шлак а через шлаковые летки . В доменных печах 1,2,5,6 выпуск верхнего шлака ос у ществляетс я через две шлаковые летки по очереди. Отвод колошникового газа из печи и его дальнейшее использование . Коло ш никовый газ , выходящий из доменной печ и , используется в качеств е топлива . Пр и сжиг а нии одной тонны кокса в печи образуется около 5000 м 3 газа . Колошниковый газ испол ь зуется для от опления доменных воздухонагревателей , коксовых , ма ртеновских и нагрев а тельных печей и котельных установок . Для устранения отрицательного во здейств ия пыли газ перед использованием очищают в специальных пылеулавливающих агрегатах. Метрологическое обеспечение про цесса выплавки чугуна. На дом енных печах автоматически регулируется температу ра и влажность дутья , давление колошникового газа и газ а , поступающего на отоп ление воздухонагревателей . Также контролируется след у ющие параметры : · давление холодного и горячего дутья ; · давление газа в сред ней части шахты и на колошнике ; · давление природного газ а ; · давление воды , поступающ ей в охлад ительную арматуру ; · давление пара ; · расход природного газа , подаваемого на каждую фурму ; · расход воды на охлаж дение печи ; · расход газа ; · расход пара , подаваемого на увлажнение дутья ; · температура колошникового газа в газоотводах и по радиусу ко лошника ; · температура огнеупорной кладки печи ; · температура поступающей и отходящей воды и воздуха ; · состав колошникового га зов и влажность дутья ; · уровень шихтовых в п ечи ; · число подач , загруженных в печь ; · число скипов в подач е ; · угол повор ота ВР Ш ; · масса агломерата , кокса и добавок к каждой подаче. Метроло гическое обеспечение доменного процесса приведен о в приложении 7. Марте новский цех. Мартенов ский цех комбината “Азовсталь” имеет в св оем составе одиннадцать к а чающихся мартеновских печей , ем костью 400 т . (печи 1-6,8-10,12) и 600 т . (печь 11), р а ботающих скрап-рудным процессом . Все печи отапливаются природным газом и низк о сернистым мазуто м с содержанием в лаги не более 1.5%. Топливо подается в печь г а зо-мазутными горелками с распылением мазута природным газом . Вентиляторный воздух подогревается в двухоборотных регенераторах и поступает в печь через двухканальные головки . Основные ра змеры ма ртеновских печей комбината “Азовс таль” с подвижным рабочим пространством приве дены в таблице 3.1. Таблица 3.1. Основные размеры мартеновских п ечей. Наименование элементов печи Печь 1-6, 8-10, 12 Печь 11 Емкость п ечи , т. 400 600 Площадь пода , м 2 . 99,4 125 Длина пода , м. 18,4 20,8 Ширина пода , м. 5,4 6,0 Глубина ванны , мм. 1000 1200 Толщина пода , мм. 985 985 Шихтовка плавок производится из расчета получения в металле по ра сплавлении массовой доли углерода - на 0.25-0.65% выше среднезаданного в год овой стали , серы - не более 0.055%(для низколегированной стали - не более 0.050%). Основность шлака по расплавлении должна быть не менее 1.0. Количество руды и известняка определяется м а стером производства исход я из химического состава выплавляемой стали и шихтовых материалов , норм расхода чугуна и металлолома , количества оставшегося в печи металла и шлака . Для повышения содержания углерода в расплаве производится завалка в печь у г леродосодержащих материалов (кокса , эл ектродного боя и др .). Масса металлическ ой части шихты устанавливается в пред елах от 430 до 460 т ., что соответствует выплавк е стали в объеме емкости двух сталеразлив очных ковшей . Выпуск плавки в три ковша производится только на мартеновской печи № 11, при этом шихтовка плавки производится н а са д ку массой не менее 650т . из расчета наполнения металлом трех ковшей. Все поступающие на шихтовый двор мар теновского цеха материалы и ферросплавы прини маются работниками мартеновского цеха . Все фе рросплавы , поступившие на ши х товый двор , дробятся д о установ ленной крупности и складируются на шихтовом дворе в специальные бункера и закрома . При производстве стали использ уются следующие ши х товые материалы : · лом металлургический вс ех классов и категорий ; · жидкий чугун ; · твердый чугун ; · железная руда 21 и 22 классов ; · окалина ; · известняк с содержанием CaO+MgO не менее 53.5%; · известь фракции до 100мм ; · отработанный синтетический шлак конвертерного производства ; · боксит с содержанием Al 2 O 3 не менее 28%; · плавиковый шпат с с одержанием серы не боле е 0.1%; · кокс. Вся шихта , рассчитанная на плавку , подается к печам составами : в первом - и з вестняк и руда , в остальных - легковесный и тяжеловесный лом . Руд ные и ломовые с о ставы укомплектовываются мульдами объем ом 1.75м 3 . В рудных составах насчитыв а ется 8-9 вагонеток , в ломовых - 10 вагонеток с четырьмя мульдами на каждой вагонетке . Погрузка рудного состава производитс я из соотношения : 12 мульд загружаются и з вестняком , а о стальные загружаются рудой . Ломовые составы д о и после погрузки провешиваются , масс а лома в стандартном ломовом составе сост авляет 130-160т . при погрузке тяжеловесного лома и 60-80т . легковесного . Для транспортировки шла коо б разующих присадок , ферросплавов и легирующих используютс я полировочные составы из 6 вагонеток с че тырьмя мульдами . Первая мульда полировочного состава загружается коксом , 11 мульд - известью , 6 - окалиной , 3 - рудой , 2 - бокситом , 1- синтетическим ш лаком конвертерного производства . Для раскисления и легирования стали использ у ются следующие ферросплав ы и легирующие мате риалы : ферромарганец , ферросил и ций , селикомарганец , ферробор , феррохром , ферросиликох ром , селикокальций , лиг а тура с РЗМ , феррованадий , феррован адий азотированный , феррониобий , ферротитан , алюмин ий , медь или лом меди , никель и силиков анадий . Отгрузка феррос плавов в ра з ливочный пролет производится в бункерах , имеющих специальную маркировку. Завалка . Завалка сыпучих материалов производится по следующей схеме : на подину равномерно заваливается руда , а на руду - известняк . При использован ии в з а в алке неметаллич еских углеродосодержащих мате риалов их заваливают в печь на п о дину или после завалки руды . Каждый слой сыпучих материало в прогревается в течение 5-7 минут , на сыпучи е материалы производится завалка легковесного , а затем тяжел о весного лома в средние окна . Т вердый чугун заваливается в последнюю очередь . Пр о должительность завалки около 2-х часов . После окончания завалки немедленно подс ы пают пороги , для чего бункер с доломитом подается к м оменту окончания завалки . Шихта перед заливко й чугуна должна прогреваться в течении 30-90 минут , но прогрев не должен привести к “закозлению” или оплавлению шихты , т.е . к ее перегреву . Заливка чугуна производится через два желоба . Продолжительность заливки чугуна не прев ы шает 30 минут. Расплавление. В момент полного расплавлен ия металла отбирается проба м е талла и шлака и замеряется темпе ратура металла . В пробе металла определяется соде р жание углерода , марганца , серы и фосфора ; в пробе шлака - оксида железа и основность . С одержание углерода по расплавлении должно быт ь на 0,25-0, 65% выше заданного для данной марки стали при содержании серы не более 0,055%. Если содержание углерода выше , то в печь доливают чугун. Полировка. К началу полировки металл должен быть полнос тью расплавлен , а шлак - сформирован . Температур а металла должна быть не менее 1530 С и н е более 1580 С . После оплавления в печь присаживают окислители , известь , известняк. Обязательной является наводка шлака котор ая начинается после скачки предыдущего . Содер ж ание фосфора к началу периода чистог о кипения должно быть не более 0,03%, а ос новность шлака от 2 до 4. Чистое кипение начинается когда ванна энергично закип ает после наводки шлака ровным пузырем на 1/2 площади ее поверхности . На протяжении вс его периода кипения отбираются пробы ме талла через каждые 10 минут . Продолжительность п ер и ода завис ит от типа выплавляемой стали : кипящая , по луспокойная и спокойная от 30 до 60 минут ; низ колегированная от 45 до 90 минут . Концом периода чистого кипения считается момент присадк и в печь раскислителей или извести для загущения шлака , или момент отбора последне й пробы металла . По окончании периода необ ходимо обесп е чить следующие значения технологических п араметров : основность шлака - от 2 до 4; содержание FeO в шлаке не мен ее 8%; содержание се ры должно соответствовать данной марке стали. Раскисление и выпуск стали . Раскисление стали производится в печи , ковше или комбинированно . Общая продолжительность периода раскисления и выпуск а стали должна быть не менее 1 часа , а при л егировании стали хромом в п ечи не менее 1 часа 15 минут . При выпуске стали в третий ковш продолжительность увеличи вается примерно на 10 минут . Температура металла перед раскислением должна быть в предела х 1570-1640 С . Выпуск п лавки прекращается при появлен ии шлака в струе металла . По технологии производства вся выплавляемая сталь разделена на пять групп : кипящая , полуспокойная , спо койная , низкоуглеродистая низколегированная и сре днеуглерод и стая низколегированная . Раскисление ра зличных типов стали отличается друг от друга и ведется под управлением ответственных мастеров цеха. Тепловой режим ведется по показаниям приборов , характе ру факела пламени и состоянию свода рабоч его пространства , горелок , регенеративных насадок . Для под де р жания заданного теплового режима ма ртеновские печи оборудованы приборами теплового контроля и автоматического регулирования , ко торые смонтированы на тепловом щите в пул ьтах управления печами (перечень метрологических средств ведения теплового режима при веден в приложении 2). Тепловой режим по пер иодам плавки должен вестись в соо т ветствии с табли цей 3.2. Таблица 3.2. Тепловой режим по периодам п лавки. Периоды плавки Продолжительность периода , мин. Тепловая нагрузка, *10 6 кДж /ч. Заправка 30 85,8 - 134,0 Завалка 130 154,0 - 197,0 Прогрев 60 142,0 - 190,0 Заливка чугуна 30 129,0 - 178,0 Периоды плавки Продол жительность периода , мин. Тепловая нагрузка, *10 6 кДж /ч. Плавление 230 137,3 - 178,4 Полировка 210 142,0 - 180,0 Чистое кипение 60 145,0 - 159,1 Раскисление и вы пуск 30 129,8 - 138,2 Продолжительность всей плавки равна примерно 13 часов . Для печи № 11 продо л житель ность всей плавки равна примерно 15 часов 40 минут т.к . некоторые периоды плавки на это й печи более продолжительны чем на осталь ных пе чах. Система контроля параметров теплового р ежима обеспечивает контроль следующих параметров : · Объемных расходов приро дного газа , мазута , воздуха , кислорода , коксовог о газа на запально-зажигательном устройстве ; · Температуры дымовых газ ов в борове и ве рха насадок горяч их камер регенерат о ров ; · Давления в рабочем пространстве печи ; · Разрежения в борове печи ; · Давления природного газ а. Автомати ческое регулирование объемных расходов природног о газа , мазута и ки с лорода производится регулятором т ипа РП 2-П 3 на печах № 1-4,6,10-12, микроконтрол л е ром Р -100 на печи № 5 и Р -110 на печах № 8,9. Измер ение температуры металла произв о дится термопарой погружен ия . Для этого применяется термопара градуиров ки ПП и ко м пенсатор самопишущий потенциометрический КСП -4. Заме р температуры металла пр о изводится через третье или пятое завалочные окна печи . Сме нный блок термопары п о гружается на глубину 400-500 мм и фиксируется в этом положении в течении 4-5 секунд . Момент окончания замера определяется по световому или звуковому си гналу прибора . Замер температуры металла производится в следующие периоды : · по расплавлении ; · в начале чистого ки пения ; · в период раскисления ; · после выпуска первого ковша ; · в каждом ковше. Замеры производятся не ранее , чем за 10 минут до начала каждого периода и сразу пос ле налива ковша. Конвертерный цех Состав конвертерного цеха : * два 350-тонных конвертера ; * три МНЛЗ криволинейного типа . Сталь выплавляется в 350-тонных конвертерах с проду вкой чистым кислородом сверху при интенсивнос ти подачи кислорода 600-800м 3 /мин или 1000-1300м 3 /мин. Кислородно-конвертерный процесс с верхней продувкой заключается в продувке жидкого чуг уна кислородом , подводимым к металлу сверху через сопла водо-охлаждаемой фурмы . При этом выгорают примеси чугуна - уг лерод , кре мний , марганец , сера , фосфор и т.д . Кислород подается в конвертер под давлением 1 - 1.5 МПа по водо-охлаждаемой фурме . Вода под давле нием 0.6-1 МПа подается в пространство между внутренней и средней трубами фурмы и удал яется из пространства межд у внешней и средней трубой , обеспечивая охлаждение фурмы. Завалка и заливка . В конвертер з агружают стальной лом и часть извести (в течении 2 минут ). Затем заливают чугун . При этом происходит плавление лома находящегося в конвертере . Масса металлошихты долж на обеспечивать массу жидкой стали не бол ее 350 тонн . Массовый расход чугуна и металло лома для плавки определяют по рекомендациям АСУТП . Массовый расход чугуна и лома должны обеспечить после окончания продувки за данные значения содержания углерода в метал л е , FeO В шлаке и температуры . При о т клонении эт их параметров от заданных значений , в том числе по температуре металла более чем на 20 град ., производят перешихтовку плавки. Проду вка . Продувку плавок производят по режимам с частичным или с полным дожиганием окиси углерода . Положение кисл ородной фурмы относительно уровня м е талла в ванне , при расходе кислорода 1100-1300 м 3 /мин устанавливают исходя из норм а тивов , определяемых содержанием углерода в ванне , а также заданным количеством у г лерода в стали . Для прод увки используют кислород чисто той не ниже 99.5% с содержанием азота не б олее 0.15%. Давление кислорода в цеховой магистрал и перед фурмой должно быть не менее : * 2.2 МПа - при расходе кислорода 1100 - 1300 м 3 /мин ; * 2.3 МПа - при расходе кислорода 600 - 800 м 3 /м ин. После окончания продувки производят замер температур ы и отбор проб металла и шлака с обязательным спуском шлака . В пробах шлака определяют содержание CaO, MgO, SiO, Al 2 O 3 , PbO 3 , Cr 2 O 3 ,S, FeO и основность . В проба х металла определяют соде ржание С , Mn, S, F, Cu, Ni, Cr, N. Температура металла перед выпуском плавки должна быть в сл е дующих пределах : 1580 С - 1600 С - при разливке стали в слябы толщиной 250 мм ; 1575 С - 1595 С - при разливке стали в слябы толщиной 300 мм . Выпуск плавки произво дят после получения анализа металла на со держание C, S, P и температуры заданного значения . Продолж ительность выпуска плавки должна составлять не менее 6 мин. Повалка . Установл ение заданной концентрации С в стали дост игается с помощью промежуточной плавки . При этом фурму поднимают , выключают дутье , перев одят ко н верт ер в горизонтальное положение , отбирают пробы металла и шлака и замеря ют темп е ратуру ванн ы с помощью термопары погружения . Ожидая р езультаты анализа , немного поворачивают конвертер . Додувка . Когда после продувки содержание S и F в стали , и ли его температура не соответствуют заданным значениям параметров , производят додувки плавок . Додувки металла на серу и фосфор рекомендуется осуществлять по следующему режиму : * положение фурмы выше базового положения на 300-1500 мм ; * интенсивность продувки в пределах от 1000 до 1300 м /мин ; * расход извести из ра счета от 3 до 5 т . на ка ждую минуту додувки ; Додувки металла на температуру производят по следу ющему режиму : · положение фурмы обычное , либо повышенное на 300-1500 мм, · продолжительность додувки определяют по технологическому расчету ; · при содержании С в металле равном не ме нее 0.085 производят присадку О 2 и те р моантрацита из расчета 300 кг на одну минуту додувки. Выпуск . При выпуске стали конвертер наклоняют . Сталь сл ивают через выпускное отверстие в сталеразлив очный ковш , шлак - в чашу. Доводка . Сталь в ковше подвергается внепечной обработке вакуумом , аргоном , а зотом и т.д . Раскисление и легирование мет алла производят в сталеразливочном ковше . Рас ход раскислителей и легирующих добавок опреде ляют из расчета получения среднез а данного содержания элементов в готовой стали . Длит ельность всего цикла составляет 30-45 мин. Внепечн ая обработка металла. Проведение технологических операций вне пл а вильного агрегата называют вторичной металлургией или внепечной обработкой . Вся сталь , выплавляемая в кон вертерном цехе подвергается обработ ке в ковшах . В конве р терном цехе производят следующие ви ды внепечной обработки стали : · обработка аргоном ; · обработка жидким синтети ческим шлаком ; · обработка твердыми шлако образующими смесями ; · доводка металла по х имическому составу и температуре ; · микролегирование и рафин ирование порошкообразными реагентами ; · порционное вакуумирование с вводом раскислителей и легирующих. Процесс продувки металла аргоном характеризуется уменьшением содержания газов в металле , интенсивным перем ешиванием расплава , улучшением условий проте кания пр о цес сов перевода в шлак неметаллических включений , усреднением состава металла , улучшением усло вий для окисления углерода , снижением темпера туры металла . Для обеспечения максимального к онтакта вдуваемых твердых реагентов с м еталлом произв о дится продувка металла порошкообразными материалами. Обраб отка металла вакуумом влияет на протекание тех реакций и процессов , в которых прин имает участие газовая фаза . Основной целью обработки вакуумом является снижение содержани я газов в ст али . При внепечной обр аботке металла контролируют следующие параметры : 1) температуру синтетического шлака, 2) массу и состав шихто вых материалов для синтетического шлака, 3) температуру стали в ковше, 4) объемный расход аргона при продувке, 5) давление аргона, 6) время продувки, 7) массу корректирующих пр исадок, 8) массу вдуваемого порошк а, 9) объемный расход и да вление кислорода. МНЛЗ . В состав конвертерного цеха комбина та ‘ ’ Азовсталь ‘ ’ входят 3 машины неп реры вного литья заготовок. Технические данные машин приведен ы в таблице 4.1 . Таблица 4.1. Технические характеристи ки МНЛЗ. Параметр Характеристика Количество ручьев каждой МНЛЗ 2 Емкость раз ливочного ковша по жидкому металлу , т. 350 Емкость пр ом ежуточного ковша , т . : обычного при уровне металла 700 мм увеличенного при уровне металла 1100 мм 23 38 Размеры отливаемы х слябов , мм толщина ширина 200-315 1250-1900 Скорость разливки (вытягивания слитка ), обеспечиваемая механизмами , м /ми н 0.2-0.3 Радиус базовой стенки кристалл изатора , мм 10000 Металлургическая длина машины , мм в том числе рад и ального участка криволинейного уч астка 37000 12840 6520 Расстояние между осями ручьев , мм 6000 Длина медной стенки кристаллиз атора , мм 1200 Высота подъема разливочного ко вша на стенде , мм 800 Высота подъема п ромежуточного ковша на стенде , мм 600 Вре мя поворота траверзы сталеразливочного стенда на 180 °,с 30 Скорость перемещения тележек д ля промежуточных ковшей , м /мин 30 Зак он возвратно -поступательного движения кристал л и затора синусоидальный Частота качания кристаллизатора в минуту 10-120 Ход движения кристаллизатора , м м 12 Разливка стали. Разливку стали начинают по команд е мастера или старшего ра з ливщика . Наполнив промежут очный ков ш сталью на высоту от 250 д о 300 мм от боевой части ковша , производят плавное открытие стопоров на 1/3-1/4 сечения стр уи металла и начинают заполнять металлом кристаллизатор . Допускается поочередное заполнение кристаллизаторов . Затем по пуску МНЛЗ включ аю т подачу воды и воздуха в систему вт о р ичного охлаждения. Заполнив кристаллизаторы на высоту от 100 до 150 мм от верхней кромки плит кр и сталлизатора , с топора промежуточного ковша открывают на макс имально возможную подачу металла . Затем в кристаллизатор за сыпают шлакообразующую смес ь . Время наполнения кристаллизатора должно бы ть 70-90 с для сечения 259х 1500 мм ; 80-100 с для сечения 250х 1850 мм и 100-120 с для сечения 300х 1550-1850 мм . Кристаллизатор считают наполненным , если уровень металла находится на р асстоянии 60± 10 мм от верхнего среза медных плит кристаллизатора . Для обеспечения нормал ьной разливки необходимо ст а бильное поддержание метал ла на вышеуказанном уровне . При наполнении металлом кр и сталлизатора до заданного уровня по к оманде старшего разливщ ика включают приво д вытягивания сляба . Одновременно с пуском машины включают механизм качания кр и сталлизатора . Регламе нтированный разгон МНЛЗ производят в автомати ческом режиме . Скорость разливки , равную 0.6 м /мин для углеродистой стали и 0.7 м /мин для низ колег и рованного металла , поддерживают до п ервого измерения температуры в промежуточном ковше . Замер температуры производят в средней части промежуточного ковша . В завис и мости от темпера туры металла в промежуточном ковше и соде ржания S и F в разливаемом мет алле устан авливается рабочая скорость разливки : для угл еродистой стали 0.6-0.8 м /мин , для низколегированно й стали 0.7-0.9 м /мин . Изменение рабочей скорост и в процессе ра з ливки должно быть не более двух раз за плавку . Частота качаний кристаллиз атора в зав и с имости от скорости разливки прои зводится в автоматическом режиме. Температуру металла в промежу точном ковше замеряют термопарой погружения в процессе разливки дважды . Первое измерение производят после отливки 30-35 т . металла , второ е - в середине плавки. Для защиты зеркала металла в кристал лизаторе применяют шлакообразующую смесь . Для определения химического состава стали во вре мя разливки отбирают пробы металла из-под сталеразливочного ковша . Пробы металла отбирают стальной ложкой при сокращении плотной струи . Из ложки металл непрерывной ров ной струей заливают в стальные пробницы . П робу извлекают из пробницы после потемнения ее головной части , охлаждают и маркируют номером плавки , порядковым номером пробы . После маркировки контроллер ОТК отправляет п робу в экспресс-лабораторию конвертерного цеха. После выхода затравки из последней пары роликов горизонтального участка произв о дится ее отделение . Отделившаяся затравка поднимается вв ерх , где она находится до сл е дующего цикла ра зливки . В процессе разливки на участке газовой резки сляб разрезают на мерные длины согласно заказ . Окончательную порезку п роизводят в транспор т но-отделочном отделении. Метрологическое обеспечение уча стка МНЛЗ . Список оборудования , применяемого для контроля технологического про цесса и качества продукции , приведен в приложении 5. Метрологическое обеспечение конвертерного процесса . Основными контрол и руемыми параметрами в ходе конве ртерной плавки являются : концентрация углерода в ванне ; температура чугуна в чугуновозном ковше ; стали в конвертере , футеровки стал е разливоч ного ковша . В ходе технологического процесса происходит : · контроль текущего значе ния расхода кислорода в пределах 0-1600 нм 3 /мин в рабочем режиме , и 0-400 нм 3/мин при сушке конверте ра после перефутеровки ; · контроль су ммарного расхода кислорода на плавку ; · контроль давления кисло рода на входе в цех и перед фурмой ; · сигнализация , запрет и аварийное прекращение продувки плавки при отклонении д авления кислорода от заданных параметров ; · организация перехода на малый или большой расход кислорода с использованием ключа-бирки , установленного на щите КИПиА и имеющего два фиксированных положения “ 1600”-большой расход и “ 400”-малы й расход ; · организация двух режимо в управления подачей кислорода : автоматический режим , при котором по дача кислорода на фурму происходит автоматиче ски по достижению фурмой горловины конвертера ; дистанционный режим , при котором подача кислорода на фурму осуществл я ется с помощью ключа управления отсечным клапаном , установленным на пульте у правления конвертером и им еющим два положения ‘ ОТКРЫТ’ и ’ ЗАКРЫТ’ . · контроль текущего значе ния расхода воды на охлаждение фурмы ; · контроль давления воды ; · контроль температуры во ды ; · сигнализация и выдача блокировочных сигналов в схему управления э лектроприв о дами фурм при отклонении расхода воды от заданных значений ; · контроль положения кисл ородной фурмы ; · контроль длительности п родувки и длительности слива стали ; · контроль температуры жи дкой стали ; · автоматический контроль состава отходящих газов ; · контроль текущего значе ния расхода кислорода ; · контроль температуры чу гуна ; · контроль температура от ходящих газов. Толстолистовой стан 3600 На стане 3600 прокатываются листы и пли ты с пределом прочности в холодном состоя нии до 1180 Н /мм 2 из углеродистых , низколегированных , легиров анных и ко н струкционных марок стали следующих размер ов : · толщина листов - от 8 д о 50 мм ; · толщина плит - от 51 до 300 мм ; · ширина листов - от 1800 д о 3200 мм ; · ширина плит - от 1500 до 3200 мм ; · длина листов - от 6 до 12 м (горячекатаных ); · длина листов - от 7 до 12 м (термообработанных ); · длина плит - до 12 м. Стан 3600 состоит из различных участков , каждый из которых выполняет свою функцию : 1) нагревательные колодцы (16 рекуперативных нагревательн ых колодцев ); 2) участок нагревательных методических печей (5 методических печей ); 3) участок камерных печей (14 печей с выдвижным подом ); 4) участок роликовых печей для нормализации листов ; 5) участок печей для т ермической обработки листов ; 6) рольга нг ; 7) склад готовой продукции. Исходной загото вкой для производства листов и плит служа т слитки , катаные и литые слябы . Размер слябов , мм : толщина - от 130 до 350; ширина - от 1100 до 1900; длина - от 1850 до 3400. Масса слябов - от 2,2 до 16,0 т. Для производства листов могут использов аться слябы шириной 1050 мм Алчевского металлург ического комбината . Размеры слитков , мм : толщина - от 400 до 950; ширина - 1300 до 2000; высота - от 2000 до 3090. Масса слитков - от 10 до 30 т. Химический сост ав с тали должен соответствовать требовани ям действующих стандартов и технических услов ий . Приемку , накопление и подготовку слябов производят на складе слябов толстолистового цеха , а слитков - на участке колодцев . Сл ябы укладывают поплавочно и по маркам ста ли в штабели , высота которых не должна превышать 3 метра . Слябы разрезают на мерные длины и кантуют в соответствии с заданием ПБР цеха таким образом , чтоб ы грань сляба , соответствующая малому радиусу МНЛЗ , оказалась верхней . На принятый мета лл сортировщик-сда т чик металла , бригад ир участка , огнерезчик вводит данные , сверенны е с данными сертификата , в компьютер с указанием номера плавки , ра з меров заготовки , количеств а слябов и номера слябов для судостали , а также химсостав пяти основных элементов . После оформлени я документации по при емке заготовки сортиро в щик-сдатчик металла в соответствии с заказом выписывает задание на посад. Нагрев металла. Нагрев металла производится в пяти методических печах или в 16 нагревательных коло дцах. Нагревательные колодцы . В отд елении нагревательных колодце в установлены 16 рекуперативных нагревательных коло дца с одной верхней горелкой. Основные размеры ячейки колодца : * длина (по оси ),мм 9850 * ширина (по оси ),мм 3330 * ширина (по углам ),мм 270 * высота ячейки , мм 4563 * площадь пода , м 2 32.5 * объем рабочей камеры,м 3 134.9 Каждый колодец оборудован двухпроводной горелкой с восьмистру йным газовым соплом , установленной в торцево й стене . Для усиления рециркуляции про дуктов сгорания на к о лодцах установлены отражательные стенки на расстоянии 0.5 м от торцевой горел очной стены . Каждая ячейка имеет отдельный дымоход с шибером , что позволяет задавать в ней необходимый тяговый режим . Ко лодцы отапливаются природным газом удельной о бъе м ной тепл отой сгорания 33.7 МДж /м 3 . Давление газов в коллекторе со ставляет от 7.85 до 9.81 кПа . Максимальный объемный расход газа на 1 колодец – 11.00 м 3 /ч . Максимальный р а с ход воздух а для горения на одну яче йку 11500 м 3/ч , максимальный расход компрессорного воздух а 1300 м 3 /ч. Метрологическое обеспечение наг ревательных колодцев приведено в прилож е нии 3. Методические печи . Нагрев слябов перед прокаткой на с тане 3600 производят в пяти нагревательных пятиз онны х методических печах , рекуперативных , двухрядных , с двухсторонним нагревом , с торцев ым посадом и выдачей . Печи отапливаются пр иродным газом теплотой сгорания 33,7 МДж /м 3 . Максимальный расх од газа на одну печь - 6000 м 3 /ч . Каждая печь обору дована котлом-ути лизатором . Продукты сгорания из печей № 1 и 2 уд а ляются через одну дымовую т рубу высотой 100 метров , из печей № 3,4 и 5 - ч ерез другую такую же трубу . Для подогрева воздуха до 400 С каждая печь оборудована металличе ским петлевым рекуператором поверхностью на грева 1126 м 2 . Слябы для посадки в методические печ и пакетами или поштучно перевозят и уклад ывают на тележку загрузочного устройства . Тел ежки от склада к печи передвигаются в специальных приямках . С передаточной тележки слябы поступают на подъемный стол . На значение подъемного стола - перемещение слябов с транспортировочной тележки на рольганг п еред печами . Подачу металла на загрузочные столы методических печей пр о изводят тремя передаточны ми тележками . Транспортировочная тележк а со слябами въе з жает в пространство подъемного стола , который поднимает пакет слябов (4-6 штук ). После этого толкатель загрузочного устройства сталки вает слябы на печной рольганг , по кот о рому они п оступают к регистрирующим весам , затем - к методическим пе чам . Сдвоенный печной толк атель задает слябы двумя рядами в печь и продвигает их по печи - каждый ряд слябов в отдельности одной из штанг то лкателя . Выдача из печи производится при п омощи устройства безударной выдачи слябов (БВ С ). Метрологическое обеспече ние методических п ечей толстолистового цеха соо т ветствует прил ожению 4. Для поддержания заданного теплового р ежима печи оборудованы установками теплового контроля и автоматического регулирования дублиро ванного ру ч н ым дистанционным управлением . Измерительны е приборы и регуляторы смонтированы на тепло вом щите . Для регулирования температуры нагре вальщик устанавливает с пом о щью задатчика типа ДЭ П -4 температуру , необходимую в зоне и включ ает в действие р е гулятор соотношения “газ-воздух” . По ширине зоны температу ра регулируется пода чей необходимого количества газа и воздуха по горелкам . Соотношение “газ-воздух” регул и руется установ кой необходимого коэффициента расхода воздуха задатчиком типа ЗД -50. При необходимости корр ектировки коэффициента в процессе нагрева за дание регулятора изменяют вручную . Для поддержания заданного распределения давления п о длине раб о чего пространства методической печи в условиях переменной тепловой нагрузки система контроля и регулирования давления стабилизир ует его в томильной зоне . Тепло вой режим нагрева металла следует регулировать в зависимости от температуры прокатки , он должен обеспечить равномерный прогрев металла без оплавления окалины . Тепловой режим на грева слябов должен соответствовать таблице 5.1. Таблица 5.1. Теплово й режим мет одических печей стана 3600. Группа стали 1 1 2 2 Производительность печи , т /ч. 38 129 38 129 Температура , С , не выше ----- томильная зона 1210 1230 1200 1220 ----- I сварочная зона 1270 1290 1260 1280 ----- II свароч ная зона 1220 1250 1200 1220 ----- в конце печи 900 900 850 850 Продолжительность нагрева слябов различной толщины (мм ), ч-ми н. ----- 150 2-15 2-15 2-30 2-30 ----- 200 3-00 3-00 3-20 3-20 ----- 250 3-45 3-45 4-10 4-10 ----- 300 4-30 4-30 5-00 5-00 ----- 350 5-15 5-15 5-50 5-50 Заданный режим нагрева металла должен поддерживаться автоматически . На ручное управле ние следует переходить только в случаях н еисправной аппаратуры автоматического управления. После выдачи из печи слябы передаютс я по рольгангу на участок черновой клети с максимальной скоростью 2,4 м /с . Выдан ные из печи , но непрокатанные по каким-либ о причинам слябы передают на устройство д ля выдачи отбракованных слябов. Прокатка слябов в клети с вертикальными валками . При прокатке от нос и тельно широких листов производят об жатие торцевых граней (величина обжатия завис ит от выработки рабочих валков черновой к лети : чем больше выработка , тем меньше обж а тие ). При прокатке листов шириной 2400 мм и толщиной до 25 мм производят обжатие боковых гра ней . При поперечной прокатке применяют обжати е торцевых граней . Величина обжатия 0-40 мм д ля обеспечения стабильной длины сляба. Прокатка слябов на черновой клети. При прокатке по п родольной схеме с пр о тяжкой и разбивкой ширины сумм арная вытяжка при п ротяжке должна нах одиться в пр е делах 1,1-1,3, при этом длина получаемого ра ската не должна превышать 3400 мм . При попере чной схеме прокатки протяжкой получают заданн ую ширину листа с пропуском на величину обрезаемых кромок с учетом обжатия в к лети с вертик альными валками . При прок атке используют показания линеек манипуляторов для установки раствора между вертикальными валками при обжатии кромок . Толщина раската , передаваемого к чистовой клети , зависит от толщины готового листа и колеблется в пределах 30-11 5 мм. Прокатка листов в чистовой клети. Раскат в чистовой клети должен приниматься без задержек , чтобы избежать его охлаждения . Прокатка листов из низколегированной и углеродистой стали пр оисходит в “три раската” при условии нахо ждения раската на пр о межут очном рольганге . Скорость движения раската по рольгангу не должна превышать скорость валков при захвате . Пе ред началом прокатки на чистовой клети пр оизводится замер температура металла при помо щи пирометра . Температура начала прокатки не должна быть менее 1000 С . Температура ко нца прокатки измеряется перед последним пропу ском и должна быть не менее 850 С. Порезка листов на ножницах № 1. Ножницы с верхним р езом предназначены для обрезки переднего и заднего концов листов толщиной от 6 до 50 мм , шириной от 2000 до 3450 мм , с температ урой не выше 800 С при частоте 18 разрезов в минуту . Величина о б резки должна обеспечить полное удаление языков . При порезке должна быть обесп ечена вырезка годной части раската с учетом тепловой усадки , пропуска для выре зки проб - 200 мм и пропуска на каждый чис товой рез - 100 мм . Величина температурной усадки прин и мается равной 1% длины листа . Для обеспечения каче ства порезки , зазор между ножам и регул ируется специальным устройством в зависимости от толщины разрезаемого листа . Метрологическое обеспечение технологического процесса прокатки соответствует таблице 5.2. Таблица 5.2.Метрологическое обеспечение техноло гического процесса. Наименовани е параметра Наименование средства измерения , тип Диапазон измерения Погрешность Масса слябов , кг Весы 0-25000 20 Масса слитков , кг Весы 0-30000 20 Усилие при прокатке на валки черновой клети , тс ИУМ -7353 Измеритель усилия магнит о анизотропный 0-4500 2% Усилие при прокатке на валки чистовой клети , тс МА -250 Измеритель усилия тензометр и ческий 0-4500 2% Наименование параметра Наимен ование средства измерения , тип Диапазон измерения Погрешность Толщина листа , мм Микрометр МК 50-2 МК 75-2 МК 100-2 25-50 50-75 75-100 0,004 0,004 0,004 Ширина л иста , мм Рулетка РЗ -20 1150-3600 2 Длина листа , мм Рулетка РЗ -20 11500-12100 20 Заключение. При прохожде нии производственной практики мы углубили и расширили знания по технологиям до ме нного , сталеплавильного и прокатного производства , ознакомились с техническими характеристиками и составом технологического , механического и электр и ческог о оборудования соответствующих цехов. Приложение 1. Метрологическое обеспечение конвер терного проц есса. Контролируемый пара метр Диапазон измерения Наименование и тип средства измерения Класс точности Температура чугуна в чугун о возном ковше, C 1100-1400 КСП -4 ТПР 0.5 0.5 Массовая доля элементов в ч у гуне , % Si, P, S 0.6-0.9 квантометр АРЛ -72000 атт естат № С -19082 Расход воды , м 3 /ч 0-630 Диск -250 Сапфир -22-ДД 0,5 0,5 Давление воды , кгс /см 2 0-40 КСД -3 МЭД 1.0 1.0 Температура воды , С 0-100 КСМ -3 ТСМ 50М 0,5 0,5 Масса чугуна , т. 260-300 весы 1103П -400 1.0 Масса лома , т. 75-100 весы 1035П -250 1.0 Мас са ферросплава , т. 0-15 весы 1100Б 0.5 Мас са легирующих , т. 0-10 весы 1090Б 0.5 Мас са плавикового шпата , т. 0-2.0 весы 1095Б 0.5 Мас са извести , т. 0-10 весы 1096 0.05 Рас ход кислорода , м 3 /ч 1000-1400 КСД -3 ДМ 35-83 1.0 1.5 Давление кислорода , кгс /см 13.0-20.0 КСД -3 МЭД 1.0 1.5 Положение фурмы , м 0.5-4.5 Сельсин БД -404 1.0 1.5 Общий расход кислорода на плавку , м 3 *10 3 13-23 ИЦ 0.1 Тем пература отходящих газов , С 0-1300 КСУ -4 ТХА 0,5 0,5 Температура стали в конверт е ре , С 1300-1750 КСП -4 ТПР 0.5 0.5 Время продувки , мин 0-25 Секундомер СЦ 0.2 Приложение 2. Метрологическое обеспечение теплового режима в мартенов ск их печах. Наименование контролируемых параметров Диапазон измер ений Средства измерения Класс точности Объ емный расход природного газа , м 3 /ч. 0-5600 100 КСД -3 ДМИ 1,0 1,0 Давление природного газа , МПа. 0-0,6 0,025 КСД -3 МЭД 1,0 1,0 Объемный расход мазута , л /ч. 0-2500 100 КСУ -3 норм.преобр.СМ -4000 1,0 2,5 Объемный расход воздуха,м 3 /ч. 0-80000 2000 КСД -3 ДМИ-Р 1,0 1,5 Объемный расх од кислор о да,м 3 /ч. 0-2500 60 КСД -3 ДМИР-УЧ 1,0 1,5 Температура жидкой стали, С. 1300-1650 10 КСП -4 ТПП 0,25 5,0 Температура свода, С. 0-1730 50 КСП -3-П ТЭРА РС -20 0,5 20,0 Температура воздушных нас а док, С. 1000-1350 40 КСП -3 АПИР-С гр.РК -15 1,0 2,0 Температура отходящих газов, С. 0-550 15 КСП -3 термопара ХА 1,0 8,3 Давление в рабочем простра н стве , Па. 0-100 5 КСФ -3 ДКОФм 0,6 2,5 Разрежение в общем борове,Па. 0-650 50 ТМ -П -1 2,5 Объ емный расход коксового г а за,м 3 /ч. 0-110 10 КСД -3 ДМИ 1,0 1,5 Температура природного газа, С. -10-20 5 КСМ -4 ТСМ 0,5 0,5 Температура мазута, С. 50-70 5 КСМ -4 ТСМ 0,5 0,5 Температура кислорода, С. -10-20 5 ДИСК -250 ТСМ 0,5 0,5 Давление мазута,МПа. 0-0,8 0,025 КСД -3 МЭД 1,0 1,0 Давление кислорода, С. 0-0,8 0,025 КСД -3 МЭД 1,0 1,0 Приложение 3. Метрологическое обеспечение нагревательных колодцев. Контролируемые пара метры Диапазон измерения Наи менован ие средства измерения Класс точн о сти Тем пература в рабочем пространстве , С 0 - 1600 КСП -3 ТПП 1.0 2.5 Температура горячих слитков перед посадом , С 200 - 700 КСП -3 АПРИ-С 1.0 1.5 Объемн ый расход природного г аза , нм 3 /ч 0 - 1250 КСФ -3 ДМ - 3537 0.6 1.5 Объемный расход инжектирующего возду ха , нм 3 /ч 0 - 1600 КСФ - 3 ДМ - 3537 0.6 1.5 Давление газа , подаваемого к коло д цам кгс /м 3 0 - 1600 КСФ - 3 ДМ - 3537 0.6 1.5 Давление воздуха в коллек тор е , кгс /м 2 0 - 1.6 КСФ - 3 ДМ - 3537 0.6 1.5 Анализ продуктов сгорания , СО , СО 2 , О 2 0 - 100 ГХП - 3М 0.2 Тем пература инжектирующего во з духа , С 0 - 1100 КСП -4 ТХА 0.5 8.3 Температура продуктов горения п о сле керамическ ого рек ., С 0 - 1100 КСП -4 ТХА 0.5 8.3 Температура продуктов горения п о сле металличес кого рек ., С 0 - 1100 КСП - 4 ТХА 0.8 8.3 Температура стенки трубки первого ряда металлического рек ., С 0 - 1100 КСП - 4 ТХА 0.8 8.3 Давление в колодце , кгс /м 3 +3.15 КСФ -3 ДКОФМ 0.6 4.0 Общий объемный расход газа , нм 3 /ч 0 - 6300 КСФ - 3 ДМ - 3537 0.6 1.5 Приложение 4. Метрологическое обеспечение методических печ ей стана 3600. Ко нтролируемый пар а метр Диапазон измер ения Наименование прибора , тип П о гре ш ность Температура в каждой отапливаемой зоне , С 1000-1340 КСП -3 ТПП 8 3,4 Температура в методич е ской зоне , С 300-1000 КСП -3 ТХА 6,5 10,3 Объемный расход приро д ного газа на зону,м 3 /ч 0-1500 ВФС ДМИ-Р 40 Объемный расход воздуха на зону , м 3 /ч 0-15000 ВФП ДМИ-Р 400 Давление газа перед печью , кПа 3,0-6,5 КСФ -3 ДМИ-Т 0,16 Давление воздуха после вентилятора , кПа 3,5-6,0 ВФП ДМИ-Т 0,16 Температура дыма до и п о сле рекуператора, С 300-800 М -64 ТМА 16,5 8,3 Температура воз духа после рекуператора , С 50-400 КСП -4 Т ХА 3 4,5 Температура дым а перед котлом-утилизатором, С 100-500 КСП -3 ТХА 4 6 Давление в рабочем пр о с транстве печи , Па 0-40 КСФ -3 ДКОФМ 0,6 1,5 Разряжение в борове , Па 0-300 ВФП ДМИ-Т 9,6 Общий объемный расход газа на печь , м 3 /ч 0-5000 КСФ -3 ДМИ-Р 100,8 Температура в томильной зоне , С 1000-1340 КСП -3 ТПП 8 3,4 Пр иложение 5. Метрологическое обеспечение непрер ывной разливки стали. Контро лируемый параметр Диапазон измерения Наименование,тип средства измерения Класс точности Температура металла в промеж у точном ковше , °С 300-1800 КС 4 ТПП 0.5 1.0 Скорость разливки , м /мин 0-1.25 11132/1У -4 делитель Д 1 ПТ-ТП -68 КСУ -2-880 0.25 1.0 0.5 Объемны й расход воды в криста л лизаторе , м 3 /ч 250-300 11В -10-29 ДМЭР 1.0 1.0 Объемный расход воды в 3ВО , м 3 /ч 0-10 13дд -11 ПВ 10-13 1.0 1.0 Объемный расход воздуха в 3ВО , м 3 /ч 0-160 118-10-19 ВДД -11 1.0 1.0 Частота качания в минуту 20-80 М 1730А 1.0 Усилие вытя гивания слитка , т 3-14 НУ /321 КСП 2 1.5 1.0 Температура нагрева промеж . ко в шей , °С не менее 1100 “Смотрич” 5П -01 1.0 Температура нагрева погружаемого стакана , °С не менее 250 “Смотрич” 1-1-02 1.0 Давление аргона при комбинир о ванной защите ст руи стали и п ри обработке стали в п /к , МПа 0-0.025 М 1730А 1.5 Геометрические размеры слябов , мм длина ширина толщина 2000-12000 1550-1900 250-300 Рулетка 3ПК 3-20 Рулетка 3ПК 3-2 Измерительная ± 4.2 ± 0.6 ± 0.15 Косина реза , мм 0-30 Угольник ± 0.09 Глубина зачистк и по верхности сл я ба , мм 0-40 Поверочная линейка , штангенциркул ь 2.0 ± 0.1 Ширина зачистки не менее 6-ти кратной глубины 210 Измерительная линейка ± 0.15 Приложение 6. Метрологическое обеспечение агломе рационного процесса. Наименование параметра Диапазон из мерения Средство измерения Класс точн о сти Масса руды , кг 0-120 КСД 3-С ЛТМ -1 1,0 Масса извести , кг 0-10 КСД 3-С ВЛ -1058 1,0 Масса известняка , кг 0-63 КСД 3-С ЛТМ -1 1,0 Масса доломитиз ированного известняка , кг 0-63 КСД 3-С ЛТМ -1 1,0 Масса руды , кг 0-100 КСФ -3С ЛТМ -1 1,0 Масса известняка в дозировке , кг 0-25 КСФ -3С ЛТМ -1 1,0 Масса коксовой мелочи , кг 0-10 КСФ -3С ВЛ -1058 1,0 Объемный расход газа , /ч 0-1000 ДИСК -250 САПФИР 1,0 Объемный расход воздуха , /ч 0-10000 ДИСК -250 САПФИР 1,0 Температура в го рне , C 900-1800 ДИСК -250 АПИР-С 2,0 Давление природного газа , кПа 0-6,3 КСД 3 ДМ 1,6 Объемный расход воды , /ч 0-16 КСФ -3 ДМИР 1,6 Температура в 13 вакуум-камере , С 0-400 КСП 3 ТХА 0,5 Температура в 12 вакуум-камере , С 0-400 КСП 3 ТХА 0,5 Темпер атура в 10 и 11 вакуум-ка мерах , С 0-400 ПС 1-10 ТХА 1,0 Разряжение в коллекторе , кПа 0-16 КСД 3 ДМ 1,6 Разряжение в 1-13 вакуум-камерах , кПа 0-16 ТН-П 1 2,5 Скорость ленты 0-7,8 КСП 3 ЭТ -7 1,0 Высота слоя , мм 0-400 КСД 3 ПД 2,0 Приложение 7. Метрологическое обеспечение доменн ого производства. Наиме нование контролируемых параметров Диапазон и змерения Наименование средства измер е ния Абсолютная погрешность Мас совый расход пара под бол ь шой конус , т /ч 1.5-2.0 ± 0.1 ДМ 3583М КСД 3 0.063 0.063 Массовый расход пара в межк о нусное пространство , т /ч 0-4.0 ± 0.1 ДМ 3583М КСД 3 0.063 0.063 Давление холодног о дутья , кПа 0-343 ± 1.72 Сапфир 22ДД Диск 28И 6.17 3.08 Давление холодных дутья , кПа 0-314 ± 1.57 МП Диск 28И 5.88 5.88 Да вление природного газа , кПа 0-588 ± 14.7 Сапфир 22ДД Диск 28И 9.80 9.80 Объемный расход дутья , м 3 /мин 0-3600 ± 40 Сапфир 22ДД Диск 28И 40 40 Объемный расход морской воды на охлаждение , м 3 /ч 0-2200 ± 150 Ц 13583М КСД 3 25 25 Давление пара , кПа 0-441 ± 14.7 МЭД КСД 3 9.8 9.8 Давление воды , кПа 0-390 ± 8.8 ДМ 3583М КСД 3 5.88 5.88 Перепад давления общий , кПа 0-147 ± 2.4 ДМ 3583М КСД 3 1.57 0.94 Объемный расход природного газа , м 3 /ч 0-18000 ± 250 ДМ 3583М КСД 3 250 250 Массовый расход пара на увла ж нение дутье , кг /мин 0-40 ± 0.63 ДМ 3583М КСД 3 0.63 0.63 Объемная доля О 2 в дутье % 21-28 ± 0.15 АСГА -02 ДИСК 250 0.3 0.075 Т емпература холодного дутья , ° C 50-300 ± 4 ТХК ДИСК 250 0.9 2.0 Температура пара , ° C 120-200 ± 3 ДИСК 250 ТХК 2.4 3.0 Температура подзащитных плит ° C 0-900 ± 16.5 ТХА ДИСК 250 8.3 5.5 Температура тела холодильника в лещади ° C 0-200 ± 6 ТХК ДИСК 250 0.5 2.0 Температура брони горна ° C 0-250 ± 6 ТХК ДИСК 250 0.5 2.0 Наименование к онтролируемых параметров Диапазон измерения Наименование средства измер е ния Абсолютная погр ешность Температура отход ящей воды в холодильнике , С 0-35 ± 1.5 ТХК ДИСК 250 0.5 0.5 Объемный расход смешанного газа в воздухонагревателях,м 3 /ч 0-4000 ± 750 ДМ 3583М КСД 3 500 500 Объемный расход воздуха в во з д ухонагревателях , м 3 /ч 0-70000 ± 1200 Сапфир 22ДД Д иск 250 400 400 Температура купол а воздухон а г ревателя , С 0-1300 ± 19.5 ТХА ДИСК 250 3.1 6.5 Температура отход ящих газов из воздухонагревателя , С 0-400 ± 9.0 ТХА ДИСК 250 4.8 3.0 Температура брони воздухон а г ревателя , С 0-200 ± 6.0 ТХК Ш 4500 2.9 6.0 Масса чугуна и шлака , т 30-180 ± 0.7 43-200 0.2 Температура жидко го чугуна , °С 1400-1500 ± 5.5 АПИР-С 1.1 2.75 Температу ра колошникового газа , °С 0-450 ± 8 ТХА КСПУ 6.5 4.0 Давление колошник ового газа , кПа 0-176 ± 1.7 М 11 Диск 250 3.92 3.92 Объемный выход колошникового газа , м 3 /ч 0-300000 ± 4800 Сапфир 22ДД Диск 250 1600 1600 Массовый расход пара (общий ), т /ч 6-11 ± 0.5 ДМ 3583М КСД 3 0.2 0.2 Спи сок литературы : 1. “Выплавка и разлив стали в мартеновском цехе” технологическая ин струкция . к-т”Азовсталь”,Мариуполь -1993. 2. “Тепловой режим и э ксплуатация мартеновских печей” технологическая инструкция . к-т “Азовсталь”,Мариуполь -19 93. 3. “Производство листов и плит на толстолистовом стане 3600” технолог ическая и н ст рукция . к-т “Азовсталь”,Мариуполь -1994г. 4. “Нагрев металла и э ксплуатация методических печей толстолистового ц еха” технол о гическая инструкция . к-т “Азовсталь” , Мариупол -1995г. 5. “Разливка стали на машинах непрерывного литья заготовок конвертерно го цеха” те х нологическая инструкция . к-т “Азовсталь”,Мариуп оль -1993г. 6. “Методы отбора и по дготовки проб шихтовых материалов в доменном цехе” технол о гическая инструкция . к-т “ Азовсталь”,Ма руполь -1986г. 7. “Производство агломерата” технологическая инструкция . к-т “Азовсталь” , Мар и у поль -1981г.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Сначала нужно было дороги заасфальтировать, а уже потом мат запрещать!
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2017
Рейтинг@Mail.ru