Курсовая: Ремонт бульдозера ДЗ-116В. Ремонтируемый узел - мультипликатор - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Ремонт бульдозера ДЗ-116В. Ремонтируемый узел - мультипликатор

Банк рефератов / Транспорт

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 5801 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН Восточно-Казахстанский государственный технический Университет им. Д. Серикбаева. Колледж Отделение: Техническое Комиссия: Механических дисциплин Специальность: «Эксплуатация и ремонт подъемно- Транспортных, строительных, дорожных машин и Оборудования» Расчетно-пояснительная записка к дипломному проекту. Тема: Ремонт бульдозера ДЗ-116В. Ремонтируемый узел мультипликатор. Руководитель: Гурьянов Г.А. Консультант по Экономической части: Нормоконтроль: Сидехменов И.П. Дипломник: Гордеев С.В. Усть-Каменогорск, 2008 СОДЕЖАНИЕ Введение 1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 1.1 Устройство ремонтируемой машины, принцип работы и рисунок машины 1.2 Выбрать и обосновать метод капитального ремонта машины 1.3 Составить и описать схему технологического процесса ремонта машины 1.4 Устройство ремонтируемого узла и принцип работы 1.5 Составить схему технологического процесса разборки (сборки) узла 1.6 Очистка и мойка деталей с описанием применяемого оборудования. Рисунок оборудования 1.7 Контроль и сортировка деталей ремонтируемого узла 1.8 Составить ведомость дефектации деталей демонтируемого узла 2 ТЕХНОЛОГИЧЕКАЯ ЧАСТЬ 2.1 Технология ремонта основных деталей ремонтируемого узла 2.2 Маршрутная карта 2.3 Разработать технологический процесс на ремонт выходного вала по маршрутной технологии 2.4 Технологическая карта на ремонт детали 2.5 Операционная карта наплавки 2.6 Операционная карта механической обработки 2.7 Карты эскизов 2.8 Выбор размера партии детали и подбор оборудования 2.9 Выбор оборудования и инструментов 2.10 Выбор режимов обработки и техническое нормирование работ 3 КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 3.1 Спроектировать приспособление, описать конструкцию и принцип работы гидравлического зажима 3.2 Выбор материала, точности обработки и предпочтительные посадки для сопряженных деталей приспособления 3.3 Расчет деталей приспособления на прочность приспособления 4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 4.1 Определение себестоимости ремонта детали 4.2 Расчет затрат на капитальный ремонт машины 4.3 Определение экономической эффективности ремонта детали и машины 5 ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ ПРИ РЕМОНТЕ МАШИН. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ Используемая литература Приложение А (Обязательное) – Ведомость дефетации деталей, сборочных единиц Приложение Б (Обязательное) – Карты технологического процесса ремонта Приложение В (Обязательное) – Маршрутная карта Приложение Г (Обязательное) – Операционная карта наплавки Приложение Д (Обязательное) – Операционная карта механической обработки Приложение Е (Обязательное) – Карта эскизов ВВЕДЕНИЕ Важнейшим условием повышения эффективности использования строительных машин, увеличения срока их службы и надежности в работе являются правильная эксплуатация и высококачественный ремонт. В различных отраслях ежегодно выполняются огромные объемы земляных работ, преобладающая часть которых производится экскаваторами Одноковшовые экскаваторы – бывают универсальными и специальными. Универсальные экскаваторы оснащены различным сменным оборудованием для выполнения земляных работ, планировочных, монтажных и других видов строительных работ. Специальные экскаваторы оснащены только одним видом рабочего оборудования для земляных и погрузочных работ. По назначению одноковшовые экскаваторы подразделяют на следующие группы: строительные и строительно-карьерные, карьерные экскаваторы, вскрышные, туннельные и шахтные экскаваторы По числу установленных двигателей: экскаваторы бывают одно и многомоторными. По типу привода: различают экскаваторы с механическим, гидромеханическим, гидравлическим, электрическим и смешанными приводами. По возможности вращения поворотной платформы: экскаваторы бывают полноповоротными и неполноповоротными. По типу ходового устройства: экскаваторы разделяют на гусеничные, пневмоколесные, на специальном шасси, на базе самоходной машины. По типу подвески рабочего оборудования: различают экскаваторы с гибкими элементами (преимущественно канатами) и жесткими элементами – преимущественно гидравлическими цилиндрами. По видам рабочего оборудования: обратная лопата, прямая лопата, погрузочное оборудование, грейфер, гидромолот и. т. д. существует более сорока наименований сменного оборудования. Дипломный проект состоит из расчетно-пояснительной записки, выполненной на формате А4 в количестве … страниц; графической части, выполненной на четырех форматах А1. В состав дипломного проекта входят технологические карты, выделенные в шесть приложений: - приложение А – Ведомость дефектации деталей, сборочных единиц, в количестве 5 страниц. - приложение Б – Карты технологического процесса ремонта, в количестве 4 страниц. - приложение В – Маршрутная карта, в количестве 3 страниц. - приложение Г – Операционная карта наплавки, в количестве 1 страниц. - приложение Д – Операционная карта механической обработки, в количестве 2 страниц. - приложение Е – Карта эскизов, в количестве 3 страниц. 1 ОБЩАЯ ЧАСТЬ 1 Устройство ремонтируемой машины, принцип работы и рисунок машины Бульдозеры предназначены для перемещения больших объемов грунта на короткие расстояния; послойной разработки грунта с его перемещением на расстояние до 300 м; возведения и чернового профилирования грунтовых насыпей; разравнивания грунта, отсыпанного в бурты и валы; чернового выравнивания и планировки поверхностей; копания и обратной засыпки траншей; толкания скреперов при загрузке. На бульдозеры приходиться более 40% всех объемов земляных работ в стране. Бульдозеры послойно разрабатывают и перемещают немерзлые грунты I , II, III и частично IV групп без предварительного рыхления; IV , V , VI , VII групп и мерзлые грунты I - IV групп- с предварительным рыхлением. Бульдозер состоит из базового трактора и бульдозерного оборудования, содержащего в себе отвал, толкающую раму или толкающие брусья, элементы крепления оборудования к трактору, агрегаты гидропривода. Для обеспечения быстродействия навесной системы и эффективного внедрения отвала в грунт используют мощный гидропривод, потребляющий 30-40% мощности двигателя, с рабочим давлением до 20 Мпа. Привод оснащен гидрораспределителем с одной из секций четырехпозиционного типа, обеспечивающим наряду с подъемом-опусканием «плавающее» положение отвала при планировочных работах. Привязочные устройства бульдозерного оборудования предусматривают силовую облицовку передней части трактора (бронированный лист) для крепления гидроцилиндров и шарниров реактивных тяг механизма компенсации перекоса (на мощных тракторах), а также опоры упряжных шарниров на гусеничных тележках - для крепления толкающих брусьев или рам. Бульдозер ДЗ-116В предназначен для работы в умеренном климате. Металлоконструкции изготавливаются из нехладоломких низколегированных сталей. Отвал и толкающие брусья имеют большую прочность, гидроцилмндры подъема-опускания расположены таким образом, что исключается возникновение излишних скручивающих нагрузок на отвал. Винтовой раскос используют для изменения угла резанья отвала. Бульдозер ДЗ-116В имеет механизм компенсации деформации отвала при перекосе, который выполнен в виде двух тяг, соединенных пальцами с толкающими брусьями, и балки, связывающей эти тяги, отвал и правый толкающий брус при помощи пальцев сферических втулок и жесткой рамки на тыльной стороне отвала. Рисунок 1 – Бульдозер ДЗ-116В 1.2 Выбрать и обосно вать метод капитального ремонта Методы капитального ремонта: индивидуальный, узловой и поточный. Индивидуальный – называют такую форму организации ремонтного производства при которой все работы по ремонту машин выполняет одна бригада которая состоит из высококвалифицированных специалистов, на одном рабочем месте так называемом универсальном посту. Узловой – называют такую форму организации ремонтного производства при котором весь комплекс ремонтных работ делится на части, каждая из которых представляет вполне законченный цикл агрегата или узла. Применяется на заводах и ремонтных мастерских, где ремонтируются однотипные и одно марочные машины. Поточный – называют такую форму организации производства при котором технологический процесс разборки и сборки машины или агрегатов подразделяется на ряд операций строго согласованных по времени. Такой метод ремонта обеспечивает высокую производительность труда широкую специализацию рабочих. Поточный метод применяется при ремонте одно марочных машин с большой производственной программой. Был выбран индивидуальный метод ремонта т,к. в производстве не большой парк, и много разномарочных машин. 1.3 Составить и описать схему технологи ческого процесса ремонта машины Дорожные машины, поступающие в капитальный ремонт, подвергаются мойке, после мойки машины разбираются, после разборки машины на узлы и агрегаты, узлы и агрегаты отправляются в моечное отделение, после мойки узлы и агрегаты разбираются на детали. Далее детали отдают на сортировку, их рассортировывают на годные, требующие ремонта и негодные. Годные детали поступают на склад, а негодные в утиль. Детали, требующие ремонта, поступают в цеха по восстановлению деталей, а после на склад. Со склада детали поступают на сборку, где их подбирают по размерам, комплектуют группы, которые направляются в слесарно-подготовительное отделение, а затем в сборочный цех. После окончания сборки агрегаты и узлы проходят испытания и окраску, а затем через склад поступают в отделение общей сборки. После сборки машины обкатывают, проверяют её работоспособность. Дорожные машины, поступившие в капитальный ремонт Мойка Разборка Годные детали Детали требующие ремонта Негодные детали Утилизация Склад Цех по ремонту Слесарно-подготовительное отделение Сборочный цех Испытательный цех Цех покраски Отделение общей сборки Обкатка машины Схема 1 – Технологический процесс ремонта машины. 1.4 Устройство ремонтиру емого узла и принцип его работы Мультипликатор бульдозера ДЗ-116В. Мультипликатор предназначен для увеличения числа оборотов шестеренчатого насоса. Увеличение числа оборотов необходимо для увеличения скорости подачи масла в гидроцилиндры подъема-опускания отвала, для увеличения скорости подъема-опускания отвала бульдозера. Привод мультипликатора осуществляется от муфты. Вал муфты соединен с ведущим валом мультипликатора с помощью шлицевого соединения, также с помощью шлицевого соединения соединены ведомый вал мультипликатора и вал шестеренчатого насоса. Вращение передается на цилиндрическую шестерню, закрепленную на ведущем валу с помощью шпонки. Ведущая цилиндрическая шестерня входит в зацепление с меньшей по диаметру ведомой цилиндрической шестерней, которая в свою очередь закреплена на ведомом валу с помощью шпонки. За счет разницы диаметров шестерен происходит увеличение числа оборотов. В случае необходимости мультипликатор может быть демонтирован единым блоком. 1.5 Схема технологического процесса разборки (сборки) узла Схема технологического процесса разборки, (сборки) узла приведена на чертеже 2802002 ДП 000000 1.6 Очистка и мойка деталей с описанием применяемого оборудования. Рисунок оборудования После разборки машин и агрегатов, детали подвергаются чистке, обезжириванию и мойке. Загрязнения дорожных машин работающих в дорожных условиях можно разделить на следующие виды: Отложения не жирового происхождения, маслянисто грязевые отложения, остатки смазочных материалов, углеродистые отложения, накипь, коррозия, технологические отложения в процессе ремонта, отложения цементного раствора и бетона. Углеродистые отложения представляют собой продукты термо окисления смазочных материалов и топлива, они образуются на деталях ДВС и в зависимости от степени окисления разделяются на: нагары, лаковые пленки, осадки битума и асфальтобетонной смеси. Технологические отложения в процессе ремонта образуются во время ремонта, обкатки – это осадки притирочных паст или шлифовальных кругов. В процессе ремонта распространение получили: физико-химический и механические способы мойки и очистки деталей. Физико-химический способ мойки (струйный и в ваннах) заключается в том что загрязнения удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных режимах. Основные режимы это высокая температура химического раствора 80-95 є С, поток или струя раствора под давлением и эффективные моющие средства. В качестве моющих жидкостей применяются водные щелочные растворы при температуре 80-85 є С. Недостаток этих растворов высокое коррозионное действие, поэтому применяются для мойки черных металлов. Препараты МЛ-52, МС-8 используют для выварки в ваннах деталей от прочных углеродистых отложений, температура этих растворов 70-80 є С продолжительность 20 мин. Концентрация водного раствора 20-30 гр. на литр. На рисунке 2 показана схема установки ОМ – 3181 для механической очистки деталей косточковой или капроновой крошкой: воздух подается под давлением 0,5 – 0,6 МПа через вентиль 12 к смесителю 1 и через вентиль 11 – в бункер 13. Засасывая из бункера 13 косточковую или капроновую крошку, воздух подает ее по трубопроводу 2 к соплу 6. Очищаемые детали загружают через дверцу 4 на вращающийся стол 5. Наблюдают за ходом очистки через окно 8. Камеру закрывают крышкой 7. Продукты очистки удаляют циклоном 10 по патрубку 9 и оседают в циклоне. В процессе очистки клапан 3 закрыт. По окончании очистки партия деталей скопившееся крошка через клапан 3 ссыпается обратно в бункер. После очистки детали промывают водой. Рисунок 2 – Моечная машина. 1.7 Контроль и сортиро вка деталей ремонтируемого узла Основная цель контроля сортировки и дефектации – определить техническое состояние деталей и рассортировать их на соответствующие группы. В результате дефектации детали должны быть рассортированы на 4 группы и замаркированы краской соответствующего цвета. 1. Детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с новыми деталями – цвет белый (для некоторых машин согласно техническим условиям – синий). 2. Детали годные, размеры которых лежат в допустимых без ремонта пределах с учетом сопряжения их с деталями бывшими в эксплуатации – цвет зеленый. 3. Детали, подлежащие ремонту – цвет желтый. 4. Детали не годные – цвет красный. Результат сортировки по каждому наименованию заносят в дефектовочную ведомость. Процесс дефектации деталей состоит из нескольких последовательностей выполняемого метода контроля. Внешнего осмотра проводимого для видимых повреждений. Физические методы контроля магнитный, ультразвуковой, рентгеновский и др. Магнитный метод основан на том что при прохождении магнитного потока через контролируемую деталь, в местах где имеются поверхностные или внутренние дефекты возникают потоки рассеивания которые обнаруживаются с помощью магнитного порошка или индукционной катушки. Сущность ультразвукового метода заключается в том что при рассеивании ультразвука в детали происходят отражения его колебаний энергии от границ раздела. Детали ремонтируемого узла – мультипликатора могут иметь следующие неисправности: износ шлицев по толщине, поломки шлицев, износ посадочного размера под подшипники, износ посадочного размера под шестерню, износ шпоночного паза по ширине, трещины на валах. 1.8 Составить ведомость дефекта ции деталей ремонтируемого узла Ведомость дефектации деталей, сборочных единиц ремонтируемого узла составляем в табличной форме согласно ГОСТ 31115 – 79 по форме 4 и заносим в приложение А. 2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ. 2.1.Технология ремонта основ ных деталей ремонтируемого узла Ремонт основных деталей ремонтируемого узла осуществляется по маршрутной технологии. К основным деталям ремонтируемого узла относятся валы, оси и зубчатые колеса и шестерни. Валы имеют гладкие цилиндрические поверхности, шейки, шлицы, бурты, риски и резьбовые отверстия. В процессе эксплуатации на этих поверхностях может появится износ опорных и посадочных шеек и буртов, износ шлицев. Ремонт посадочных мест под подшипники. Не значительное повреждение трущихся поверхностей в виде износов. Устраняют доводкой специальными пастами или шлифованием, при больших износах, а также при появлении конусности и овальности восстановление посадочных мест проводят, обработкой под ремонтный размер и наплавкой, металлизацией или гальваническим способом, при износах более двух мм. восстановление валов производят наплавкой, наращиванием шеек хромированием. После наращивания металла посадочные места шлифуют. Ремонт шлицев, изношенные шлицы вала рекомендуется восстанавливать раздачей шлицев, наплавкой изношенных боковых поверхностей шлицев, выступов и сплошной наплавкой шлицевых впадин и выступов с последующим нарезанием шлицев на фрезерном станке. Ремонт зубчатых колес и шестерен. Их изготавливают из легированных сталей, в процессе эксплуатации у зубчатых колес и шестерен возникают следующие дефекты: износ и поломка зубьев, износ шпоночного паза по ширине устраняют автоматической дуговой сваркой и наплавкой или ручной дуговой сваркой и наплавкой. Этот способ отличается простотой, экономической целесообразностью и небольшой трудоемкостью. При износе зубьев их восстанавливают производственной наплавкой кислородным ацетиленовым пламенем или электродуговой наплавкой. Электродуговую наплавку производят электродами с качественными обмазками, при газовой наплавке применяют прутки таково же химического состава что и металл зубчатого колеса Изношенные шестерни малых модулей до 5-6мм восстанавливают сплошной наплавкой с последующим фрезерованием или строганием замена сломанных зубьев новыми возможна только в тихоходных передачах, способ ремонта зависит от прочности обода зубчатого колеса и материала 2.2. Маршрутная карта. Маршрутная ката находится в приложении 2.3. Разработать технологический процесс на ремонт ведомого вала по маршрутной технологии 005 слесарная 010 токарно-винторезная 015 слесарная 020 наплавочная 025 термическая 030 токарно-винторезная 035 фрезерная 040 термическая 045 шлифовальная 050 заключительный контроль 2.4. Техноло гическая карта на ремонт детали Технологическая карта на ремонт детали находится в приложении Б. 2 .5. Операционная карта наплавки Операционная карта наплавки находится в приложении В. 2.6. Операционн ая карта механической обработки Операционная карта механической обработки находится в приложении В. 2.7. Карты эскизов Карты эскизов представлена в приложении Г. 2.8. Выбор размера парт ии детали и подбор оборудования Выбор размера партии детали n , шт производим по формуле: (1) где: М р – количество однотипных деталей в машине, шт; n р – количество машин в парке, шт; к р – коэффициент ремонта к р = 0,6…0,9; 36 – показатель количества десятидневок. = 1 Подбор оборудования производим согласно разработанному технологическому процессу на ремонт вала. Выбираем пресс 2135 – 1М ГАРО со следующей характеристикой: Номинальное усилие, кН…………………………………………… . …..35 Мощность приводного электродвигателя, кВт………………………..3,0 Масса, кг…………………………………………………………… . … 1100 Токарно-винторезный станок 16К20 Наибольший диаметр заготовки, мм: над станиной………………………………………………………… . ….400 над суппортом……………………………………………………………220 Наибольшая длинна обрабатываемой заготовки, мм………… .. …….710 Частота вращения шпинделя, об/мин…………………………… .. ….1600 Мощность электродвигателя главного привода……………… .. ………11 Подача суппорта, мм/об: продольная………………………………………………… .. …....0,05 – 2,8 поперечная………………………………………………… .. …..0,025 – 1,4 Габаритные размеры, мм: длина…………………………………………………………....2505 – 3795 ширина……………………………………………………… … ……….1190 высота…………………………………… ………………………….…..1500 Масса, кг……………………………………………………….2835 – 3685 Наплавочная головка А – 580М Диаметр обрабатываемой заготовки, мм……… ………………...40 – 650 Номинальный сварочный ток, А………………………………… .. …...400 Диаметр электронной проволоки, мм………………………………..1 – 3 Скорость подачи проволоки, м/ч………………………………….48 – 410 Габаритные размеры, мм длина……………………………………………………………… . …....1250 ширина…………………………… ……………………………….…….1200 высота…………………………………………………………… . ………925 Масса сварочного аппарата, кг……………………………………… . ….84 Источник питания ПСО – 500 ГОСТ 7237 – 77 Напряжение дуги, В………………………………………………………40 Коэффициент полезного действия……………………………………..0,65 Масса, кг……………………………………………………………… . …500 Станок фрезерный 6Р80Г Размеры рабочей поверхности стола, мм………………………...120 600 Длина обрабатываемой поверхности, мм………………………...........400 Частота вращения шпинделя, об/мин……………………………50 – 2450 Подача стола, мм/мин: продольная и поперечная………………………………………….18 – 980 вертикальная………………………………………………………..10 – 320 Мощность электродвигателя привода шпинделя, кВт………………...2,2 Габаритные размеры, мм: длина……………………………………………………………… . ……1578 ширина…………………………………………………………… . …….1446 высота……………………………………………………………… . …..1230 Масса, кг……………………………………………………………........810 Станок кругло-шлифовальный 3М150 ГОСТ 11654 – 84 Наибольшие размеры заготовки, мм……………………………..100 360 Наибольшая длина шлифования, мм…………………………… .. ……340 Частота вращения шпинделя заготовки, об/мин………………100 – 1000 Наибольшие размеры шлифовального круга, мм………………...400 40 Частота вращения круга, об/мин………………………………… . …..2350 Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт……….4 Габаритные размеры, мм длина…………………………………………………………………….1875 ширина…………………………………………………………………..1855 высота…………………………………………………………………...1515 Масса, кг………………………………………………………………...2600 Электропечь камерная СН 3 – 2, 0.4, 0.1, 4/10 Температура нагрева, С є………………………………………………...950 Габаритные размеры, мм длинна…………………………………………………………………….750 ширина……………………………………………………………………320 высота…………………………………………………………………….240 2.9. Вы бор оборудования и инструментов Выбор оборудования и инструментов Призма опорная ГОСТ 12195 – 88 Патрон трехкулачковый 7100 – 0002 150 ГОСТ 2675 – 80 Резец проходной 2100 – 0571 20 12 ГОСТ 18869 – 73 Проволока наплавочная НП 80 ГОСТ 10543 - 82 Электрод сварочный Э 50 А 9467 – 75 Электродержак Щиток защитный Фреза пальцевая 10.50.22 ГОСТ 10902 – 77 Термопара X В (-300 о С – +1600 о С) ГОСТ 3044 – 77 Клещи кузнечные Тиски 7200 – 0253 ГОСТ 21168 – 75 Верстак слесарный СД 3701 – 07А Круг шлифовальный ПП 200 25 60 25 АСМ – 5 – К ГОСТ 2424 – 83 Микрометр рычажный МР 10 – 25 0,001 ГОСТ 4381 – 87 Микрометр рычажный МР 20 – 40 0,002 ГОСТ 4381 – 87 2.10. Выбор режимов обработки и техническое нормирование работ Нормирование наплавочных работ производим для выбора наплавки и технического нормирования работ выбираем вид работ – наплавочную операцию технологического процесса на ремонт вала – 020. Переход первый Наплавить посадочное место под подшипник с 34 мм до 36 мм на длину L =17 мм. Припуск на обработку: (2) где: Д- диаметр наплавленной поверхности, мм; d - диаметр наплавляемой поверхности, мм; Толщина наплавляемого слоя, t =2мм. мм Число проходов: (3) где: h -припуск на обработку, мм; t -толщина наплавляемого слоя, мм; Диаметр электродной проволоки, 2мм; Сила тока, J =180А; Шаг наплавки, S =2,3мм/об; Скорость наплавки, х =0,8м/мин; Скорость подачи электродной проволоки, 1,3м/мин. Основное время вычисляют по формуле: (4) где: L -длина наплавляемой поверхности, L =45мм; i -число проходов, i =1; S -шаг наплавки, S =2,3мм/об; n -число оборотов детали, об/мин. (5) где: х – скорость наплавки, м/мин; D – диаметр наплавляемой поверхности, мм; f – толщина слоя наплавляемого металла, мм. об/мин мин Вспомогательное время определяем по формуле: Т в = Т в l + Т в ll (6) где: Т в l - время установки и снятия детали; Т в l =1,5мин; Т в ll - время наплавки детали; мин. Т в ll =0,9мин. Т в = 1,5 + 0,9 = 2,4мин Дополнительное время определяем по формуле: (7) где: К- процентное отношение дополнительного времени операти в ному, К=15%; Т оп - оперативное время, мин. Т о п = Т о + Т в (8) где: Т о - основное время, мин; Т в - вспомогательное время, мин. Т оп = 1,1+2,4 = 3,5 мин. мин Подготовительно заключительное время принимается в зависимости от высоты центров станка Т пз =20мин. Штучное время определяется по формуле: Т шт l = Т оп + Т доп (9) где: Т оп - оперативное время, мин; Т доп - дополнительное время, мин. Т шт l = 3,5+0,5=4 мин. Переход второй Наплавить посадочное место под шестерню с 37 мм до 39 мм на длину L =55 мм. Основное время: об/мин мин Вспомогательное время Т в =2,4мин. Оперативное время: Т оп = 3,8 + 2,4 = 6,2 мин Дополнительное время: 0,9 мин Штучное время: Т шт2 = 6,2 + 0,9 = 7,1 мин Третий переход. Наплавить посадочное место под подшипник с 39 мм до 41 мм на длину L =18 мм. Основное время вычисляют по формуле: Вспомогательное время Т в =2,4мин. Оперативное время: Т оп = 1,32+2,4=3,72мин. Дополнительно время определяем: Штучное время: Т шт3 = 3,72+0,56=4,28мин. Штучно-калькуляционное время: (10) где: Т шт1 - штучное время, связанное с наплавкой первого места под подшипн и к; мин. Т шт2 - штучное время, связанное с наплавкой посадочного места под шестерню; мин. Т шт3 - штучное время, связанное с наплавкой второго места под подшипн и к; мин. Т п.з - подготовительно-заключительное время; мин. n -размер партии деталей; шт. Нормирование токарных работ производим для выбора обработки и технического нормирования работ выбираем вид работ – токарную операцию технологического процесса на ремонт вала – 030. Переход первый. Точить посадочное место под подшипник с 36 мм до …….. мм на длину L =17мм. 1 Припуск на обработку h , мм рассчитываем по формуле: (11) где: D – диаметр, с которого ведут обработку, мм; d – диметр, до которого ведут обработку, мм. мм 2 Глубину резания принимаем t = 0,46 мм. 3 Число проходов определяем по формуле (12) где: h – припуск на обработку, мм; t – глубина резания, мм. =1 4 Подачу принимаем S – 0,2 мм/об. 5 Скорость резания V рез , м/мин определяется по формуле: V рез = V таб · К м · К х · К мр · К ох (13) где: V таб – скорость резания табличная, м/мин ( V таб = 88 м/мин); К м - поправочный коэффициент,( К м = 1,7); К х – коэффициент, зависящий от характера заготовки (К х = 0,7); К мр – коэффициент, зависящий от материала резца (К мр = 1,15); К ох – коэффициент охлаждения (К ох = 1). V рез = 88 · 1,7 · 0,7 · 1,15 · 1 = 120 м/мин 6 Число оборотов детали n , об/мин определяется по формуле: (14) где: V – скорость резания, м/мин; D – диаметр, с которого ведут обработку, мм. об/мин Принимаем число оборотов детали n = 500 об/мин. Основное время Т о , мин определяем по формуле: (15) где: L – длина обрабатываемой поверхности, мм; i – число проходов; n – число оборотов детали, об/мин; S – подача, мм/об. мин Переход вторй. Точить посадочное место под шестерню с 90,97 мм до 90,08 мм на длину L =60мм. 1 Припуск на обработку h , мм рассчитываем по формуле: мм 2 Глубина резания принимается t = 0,46 мм. 3 Число проходов определяем по формуле: 4 Подачу принимаем S = 0,2 мм/об. 5 Скорость резания V рез , м/мин определяется по формуле: V рез = 88 · 1,7 · 0,7 · 1,15 · 1 = 120 м/мин 6 Число оборотов детали n об/мин определяется по формуле: об/мин Принимаем число оборотов детали n = 400 об/мин. Основное время Т о , мин определяем по формуле: мин Общее время по всем переходам: Вспомогательное Т всп , мин определяется по формуле: Т всп = Т пр + Т уст + Т пр.цо (16) где: Т пр – время прохода, мин (Т пр = 0,8мин); Т уст – время установки детали, мин (Т уст = 0,76); Т пр.цо – время правки центрового отверстия, мин (Т пр.цо = 0,13 мин). Т всп = 2 · 0,8 + 2 · 0,76 + 0,13 = 3,25 мин Основное полное Т осн.пол. , мин определяется по формуле: Т осн.пол. = Т о +Т о2 (17) Т осн.пол. = 0,45 + 0,75 = 1,2 мин Оперативное Т оп , мин определяется по формуле: Т оп = Т осн.пол. +Т всп (18) Т оп = 1,2 + 3,25 = 4,45 мин Дополнительное Т доп , мин определяется по формуле: (19) где: Т оп – оперативное время, мин, определяется по формуле: К – процентное отношение дополнительного времени к оперативному, К = 8%. мин Подготовительно-заключительное время принимаем Т п.з. = 7 мин. Штучное время Т шт , мин определяем по формуле: Т шт = Т оп +Т доп (20) где: Т оп – оперативное время, мин; Т доп – дополнительное время, мин. Т шт = 4,45+0,356 = 4,8 мин Норма времени Т н мин определяется по формуле: (21) где: Т п.з. – подготовительно-заключительное время, мин; Т шт – штучное время, мин; n шт - количество деталей в партии, шт. мин Переход третий. Точить посадочное место под подшипник с 90,97 мм до 90,08 мм на длину L =60мм. 1 Припуск на обработку h , мм рассчитываем по формуле: мм 2 Глубина резания принимается t = 0,46 мм. 3 Число проходов определяем по формуле: 4 Подачу принимаем S = 0,2 мм/об. 5 Скорость резания V рез , м/мин определяется по формуле: V рез = 88 · 1,7 · 0,7 · 1,15 · 1 = 120 м/мин 6 Число оборотов детали n об/мин определяется по формуле: об/мин Принимаем число оборотов детали n = 400 об/мин. Основное время Т о , мин определяем по формуле: мин Общее время по всем переходам: Вспомогательное Т всп , мин определяется по формуле: Т всп = Т пр + Т уст + Т пр.цо (16) где: Т пр – время прохода, мин (Т пр = 0,8мин); Т уст – время установки детали, мин (Т уст = 0,76); Т пр.цо – время правки центрового отверстия, мин (Т пр.цо = 0,13 мин). Т всп = 2 · 0,8 + 2 · 0,76 + 0,13 = 3,25 мин Основное полное Т осн.пол. , мин определяется по формуле: Т осн.пол. = Т о +Т о2 (17) Т осн.пол. = 0,45 + 0,75 = 1,2 мин Оперативное Т оп , мин определяется по формуле: Т оп = Т осн.пол. +Т всп (18) Т оп = 1,2 + 3,25 = 4,45 мин Дополнительное Т доп , мин определяется по формуле: (19) где: Т оп – оперативное время, мин, определяется по формуле: К – процентное отношение дополнительного времени к оперативному, К = 8%. мин Подготовительно-заключительное время принимаем Т п.з. = 7 мин. Штучное время Т шт , мин определяем по формуле: Т шт = Т оп +Т доп (20) где: Т оп – оперативное время, мин; Т доп – дополнительное время, мин. Т шт = 4,45+0,356 = 4,8 мин Норма времени Т н мин определяется по формуле: (21) где: Т п.з. – подготовительно-заключительное время, мин; Т шт – штучное время, мин; n шт - количество деталей в партии, шт. мин 3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ 3.1. Спроектировать приспособление, описать конструкцию и принцип работы пневматического съемника Для сокращения сроков по ремонту деталей узла и уменьшению трудоемкости в качестве приспособления был выбран пневматический съемник для снятия с обрабатываемой детали подшипников, шестерен, а также самих валов. Приспособление находится на листе 3. Съемник состоит из двух легко разъединяемых частей корпуса которые соединяются между собой при помощи двух передней и задней крышек и шести шпилек. К задней крышке при помощи болтов крепится проушина. Внутри съемника расположены две полости, которые разделяет стенка, в которой расположены два канала подачи воздуха, которые, в свою очередь, соединены со штуцером. В полостях установлено по одному поршню, которые жестко сидят на штоке. На переднем конце штока, при помощи болта крепится толкатель. Две лапы шарнирно крепятся к передней крышке болтами. Лапы возвращаются в исходное положение при помощи двух пружин, которые крепятся к толкателю и к лапам. Для ручного переноса к съемнику при помощи болтов крепится рукоятка. Для того чтобы снять деталь, съемник нужно установить в положение, при котором конец толкателя войдет в центр вала спрессовываемой детали, а захваты надежно зацепят ее. Затем следует подключить шланги съемника к компрессору, переключить положение клапанов на подачу воздуха в переднюю полость. После спрессовки детали необходимо поршня со штоком поставить в исходное положение. Для этого нужно переключить положение клапанов на подачу воздуха в заднюю полость съемника. После окончания выполнения работ съемник необходимо отключить от компрессора. 3.2. Выбор материала, точности обработки и предпочтительные посадки для соп ряженных деталей приспособления При выборе материала деталей необходимо учитывать их свойства, условия работы деталей и конструкций, характер нагрузок и напряжений. Поршень, шток, толкатель, корпус, крышки изготавливают из стали 45 ГОСТ 1050-88. Лапы изготавливают из более прочной и износостойкой стали 18ХГ ГОСТ 4543-71 .Пружина 10 изготовлена из стали 65 Г. Указанные на чертеже размеры абсолютно точно получить не возможно. Это объясняется различными причинами: изнашивание частей механизмов, износ режущей части инструмента, изменение температуры воздуха и др. Рассматривая поверхность деталей, можно заметить, что она не во всех местах имеет одинаковую шероховатость, для спроектированных деталей приспособления выбираем следующие шероховатости. Поршени Шероховатость поверхности соприкосновения с цилиндром – 0,8. В месте соприкосновения с крышкой - 0,8. Внутренняя поверхность под уплотнительное кольцо -1,6. Предельные отклонения и посадки поверхности под цилиндр и под крышку Цилиндр Шероховатость внутренней поверхности – 0,8. Предельные отклонения и посадки поверхности под поршень Корпуса Шероховатость внутренней поверхности – 0,8. Предельные отклонения и посадки поверхности под поршень 3.3. Расчет деталей на прочность приспосо бления пневматического съемника В качестве расчета на прочность произведем расчет : срыв резьбы на гайке. Срыв резьбы на гайке определяем по формуле: где: Q – осевая сила, Н A ср. – площадь среза витков резьбы, мм 2 А ср. = р
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Довольно копейки считать год от года!
Стань депутатом - воруй у народа!
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, курсовая по транспорту "Ремонт бульдозера ДЗ-116В. Ремонтируемый узел - мультипликатор", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru