Курсовая: Ремонт форсунок дизелей типа Д49 - текст курсовой. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Курсовая

Ремонт форсунок дизелей типа Д49

Банк рефератов / Транспорт

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Курсовая работа
Язык курсовой: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 228 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникальной курсовой работы

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Министерство путей сообщения Российской Федерации Московский государственный университет путей сообщения (МИИТ) Кафедра «Лок омотивы и локомотивное хозяйст во» КУРСОВАЯ РАБОТА по дисциплине «Ремонт механического оборудования тепловозов» РЕМОНТ ФОРСУНОК ДИЗЕЛЕЙ ТИПА Д49 Выполнил: студ ент гр. ТЛТ-512 Прокопьев Е. В. Проверил: доцент Скепский В. П. Москва – 2000 Содержание Введение 1. Назначение, устройство и принцип работы форсунок дизел ей типа Д49 2. Ремонт форсунок 3. Регулирование и настройка форсунок на стенде 4. Диагностика форсунок Заключение Список использованных источников Приложение I В ведение Как любая машина, или механизм, та к и тепловоз со временем теряет свои первоначальные эксплуатационные к ачества, становится менее надежным. Техническое обслуживание тепловоз а ставит перед собой задачу профилактического характера – предупреди ть возникновение неисправностей, уменьшить изнашивание деталей, снизи ть темп ухудшения технического состояния и свойств отдельных элементо в конструкции и систем тепловоза. Действующая система технического обслуживания и ремонта тепловозов пр иказом министра путей сообщения № 10Ц от 16 февраля 1981 г. предусматривает три вида технического обслуживания (Т О-1, ТО-2, ТО-3) и три вида текущего ремонта (ТР-1, ТР-2, ТР-3), а также два вида заводско го апитального ремонта (КР-1, КР-2). Текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3 выполняются в депо. Объем каждого вида ремонт а устанавливается «Правилами ремонта». 1. Назначение, устройство и принцип работы форсунок дизелей ти па Д49 Форсунки предназначены для впрыскивания топлива в цилиндры в мелкорас пыленном виде с обеспечением равномерного его расп ыливания по всему объему камеры сгорания. На отечест венных дизелях применяют форсунки закрытого типа, у которых полость зап олнения топливом в период между впрыскиваниями отделена от камеры сгор ания иглой. Принципиально форсунки всех дизелей устроены одинаково, а ра зличаются главным образом конструкцией распылителя, размерами проходн ых сечений в них, числом и размером сопловых отверстий и габаритными раз мерами. Конструкция форсунки дизеля Д49 (прил. 1) обеспечивает максимально возможн ое приближение пружины к игле распылителя для уменьшения массы подвижн ых частей. Форсунки на дизеле устанавливаются в специальную расточку в к рышке цилиндра, выполненную под углом 30 к оси цилиндра, что позволяет расположить вн е закрытия крышки цилиндра наружную часть форсунки и облегчить условия ее обслуживания в период эксплуатации. Форсунка крепится к крышке цилин дра двумя шпильками, гайки которых во избежание чрезмерной деформации р аспылителя затягивают ключом, создавая момент 0,0785 – 0,117 кН*м. Уплотнение форсунки в крышке обеспечивается коническим соединением в нижней части и резиновым кольцом в верхней части. К нижнему торцу корпуса форсунки 7 колпаком крепится корпус распылителя 2 и сопловой наконечник 1, торцевые поверхности которых уплотнены за счет их малой шероховатости и высокой точности обработки. Деформация распыл ителя ограничена фиксированным усилителем затяжки колпака. Для равномерного распыливания топлива относительно днища крышки цилин дра при впрыскивании, ввиду наклонного положения форсунки, нижняя часть соплового наконечника имеет шаровую форму со шлифованным пояском шири ной 2 – 2,3 мм в зонах распыливающих о тверстий, которые сделаны под углом 30 относительно центральной оси сопла. Чтобы пр авильно установить сопло в форсунке, на его цилиндрической поверхности выполнена мыска, которая точно определяет положение распыливающих отв ерстий в форсунке. Количество и диаметр распыливающих отверстий соплав ых наконечников для дизелей с различными цилиндровыми мощностями разл ичны. Так, для дизелей 204 Н 26/26 сопловые наконечники имеют десять отверстий д иаметром 0,35 мм , для остальных дизел ей – девять отверстий диаметром 0,4 мм . Для того, чтобы сопловые наконечники можно было различать по внешни м признакам, на наружной цилиндрической поверхности распылителей для о тверстий 9*0,35 выполнена одна проточка, для отверстий 10*0,4 – две проточки. Соп ловые наконечники с отверстиями 9 * 0,4 не имеют проточек на наружной поверх ности. Эффективная площадь сечения распыливающих отверстий сопловых наконеч ников на заводе-изготовителе контролируется проливом топлива под давл ением 1,0 МПа. Допускается разница пропускной способности между сопловым и наконечниками и между отдельными отверстиями одного наконечника не б олее 10%. В эксплуатации допускается износ распыливающих отверстий не бол ее 0,02 мм и увеличение суммарной эфф ективной площади сечения не более 10%. Опыт Эксплуатации показывает, что в основном износ отверстий сопловых наконечников не превышает этих знач ений за 10 – 15 тысяч часов рабоы. В условиях локомотивных депо эффективная площадь сечения распыливающих отверстий сопловых наконечников провер яется на ротаметрах по истечению из них воздуха. Настройка (тарировка) ро таметров производится по эталонным сопловым наконечникам с номинальны м и максимально допустимым эффективным сечением распыливающих отверст ий и проверенных на заводе-изготовителе. Чтобы не допустить накопления топлива под давлением и прорыва резиново го кольца 5 в эксплуатации при возможных нарушениях плоскостности стыко вых соединений деталей, в нижней части корпуса форсунки выполнен наклон ный канал, через который топливо отводится в систему слива. 2. Ремонт форсунок Ремонт форсунки начинают со снятия ее с дизеля. Для этого предварительно от форсунки отсоединяют тру бку высокого давления и сливную трубку, а на штуцера форсунки ставят защ итные колпачки. Если форсунка не снимается свободно, ее выпрессовывают с помощью специального приспособления. До разборки сопло форсунки вываривают и очищают от нагара. Для этого фор сунку устанавливают в ванну так, чтобы вся часть форсунки, покрытая нага ром, была погружена в раствор. Водный раствор, содерж ащий 1% жидкого стекла, 1% кальцинированной соды и 1% мыла, должен быть нагрет до температуры 90 – 100 С. Форсунку выдерживают в нем 60 – 90 мин, после ч его извлекают и погружают в ванну с холодным раствором того же состава. Н агар удаляют жесткими волосяными щетками, места его плотного скопления очищают деревянными палочками и кусковой содой. Использовать для этой ц ели металлический инструмент нельзя. Если нагар полностью удалить не уд алось, процедуру повторяют. После промывки и очистки деталь продувают су хим сжатым воздухом и промывают в дизельном топливе или керосине. Сняв нагар, проверяют качество распыливания топлива и давление начала в прыска на стенде для испытания и регулировки форсунок типа А106. При неудов летворительных результатах испытания (подтекание распылителя, зависан ие иглы, закупорка распыливающих отверстий) форсунку разбирают в специа льном приспособлении. Пару игла-корпус распылителя промывают в профиль трованном дизельном топливе и осматривают. Она подлежит замене при обна ружении трещин, скалывания торцовых кромок корпуса, трещин или изломов и глы. Следы коррозии на рабочих поверхностях иглы и корпуса распылителя, а также значительный наклеп поверхности иглы, сопрягаемой с поверхност ью корпуса форсунки, допускается устранять механической обработкой. Риски и кольцевые натиры на торцовых поверхностях корпуса распылителя, нарушающие герметичность стыка кор пуса распылителя с корпусом форсунки и соплом, устраняют протиркой. Колпак заменяют при наличии трещин, сорванных ниток и забоин резьбы, смя тия граней шестигранника, при котором возможно проворачивание ключа при затяжке колпака на корпус е форсунки, больших забоин или выработки уплотнительного пояска на нару жном конусе колпака. Забоины, вмятины, сколы наружной поверхности колпак а устраняют зачисткой, а повреждение уплотнительного пояска на наружно м конусе колпака – шлифованием с последующим контролем прилегания кал ибра по краске. Прилегание должно быть по всей окружности уплотнительно го пояска и не менее 50% по ширине. Штангу заменяют при наличии трещин, износе более 1,0 мм поверхности под опорный торец пружины. Непрямолиней ность штанги не должна превышать 0,05 мм по всей ее длине. Новую штангу проверяют магнитным дефектоскопом с последующим размагничиванием. Тр ещины и волосовины не допускаются. Пружину заменяют при наличии трещин, изломов любого размера и в любом ме сте при длине пружины в свободном состоянии менее 48 мм, потере пружинной упругости, неперпендикуля рности торцовых поверхностей к оси пружины более 0,25 мм, выработки витков более 0,3 мм. Тарелку пружины заменяют при наличии трещи н или сверхнормативного износа поверхностей. Регулировочный винт, гайку и контргайку, щелевой фильтр заменяют при нал ичии трещин, забоин резьбы или более двух сорванных ниток, зазоре между стержнем и корпусом фильтра боле е 0,022 мм. Регулировочный винт прове ряют магнитным дефектоскопом с последующим размагничиванием. По окончании ремонта контролируют чистоту всех деталей, поступивших на сборку, обращая особое внимание на внутренние каналы корпуса, распылите ля и сопла, которые проверяются магнитной проволокой. После сборки в приспособлении форсунку устанавливают на стенд, регулир овочным винтом изменяют натяжку пружины для получения давления 0,1 – 0,2 Мп а (1 – 2 кг*с/см 2 ) и прокачивают чере з форсунку топливо. Проверку подъема иглы распылителя выполняют с помощью индикатора 4 (рис .1), который подводят к торцу А корпуса распылителя и устанавливают с натяг ом 2 – 3 мм так, чтобы стрелка находи лась против нулевого деления. Замеряют подъем иглы распылителя, т. е. расс тояние от торца А корпуса до поверхности Б иглы, которое должно быть не бо лее 0,6 мм. Разрешается регулировать подъем иглы шлифованием торца крпуса распылителя. Распыливающие отверстия проверяют пневматическим длинномером 1 (рис. 2). Т арировку шкалы длинномера производят при помощи двух эталонных распыл ителей, устанавливая на ней указатели нижнего и верхнего пределов. Прове ряемое сопло считается годным, если после открытия крана поплавок на шка ле занимает положение между верхним и нижнем указателями. По окончании испытаний пломбируют гайку форсунки, устанавливают форсу нку на крышке цилиндра и крепят на шпильках гайками. Снимают заглушки со щелевого фильтра и гайки отвода топлива, устанавливают и закрепляют тру бку отвода просочившегося топлива и трубку высокого давления. Трубки че тных секций топливных насосов присоединяют к форсункам левого ряда цил индров, трубки нечетных секций – к форсункам правого ряда. При ремонте топливной аппаратуры необходимо соблюдать установленные п равила техники безопасности. Прежде чем приступить к работе в дизельном помещении тепловоза, следует убедиться в устойчивом положении настила пола, отсутствии масла и дизельн ого топлива на его поверхности. Необходимо также принять меры, исключающ ие случайный поворот коленчатого вала. Для этого рубильник аккумулятор ной батареи должен быть отключен, а между силовыми контакторами пусковы х контакторов должны быть вставлены деревянные клинья. На пульте управл ения тепловозом должна быть укреплена табличка «Не буксовать, работают люди». При выполнении монтажных и демонтажных работ, осмотра и замеров с ледует пользоваться переносной лампой с защитной проволочной сеткой. Д ля защиты кожи рук от дизельного топлива и керосина необходимо применят ь защитные пасты. В помещении цеха для ремонта топливной аппаратуры нель зя курить и пользоваться открытым огнем. Приточно-вытяжная вентиляция д олжна обеспечивать многократный воздухообмен. Обязательны наличие мес тных воздушных откосов на рабочих местах и разделение помещения цеха на отделение ремонта и от деление испытания аппаратуры. 3. Регулировка и н астройка форсунок на стенде Проверку работы собранных форсунок производят на стенде типа А106. Стенд типа А106, принципиальная схема которого показана на рис. 3, представл яет собой сварной стол, верх которого покрыт дюралюминиевым листом. На с толе смонтированы топливный бак с указателем уровня топлива, насос высо кого давления с ручным приводом и стойка с зажимом для монтажа регулируе мой форсунки. Топливо из бака 1 через отстойник 7 и фильтр тонкой очистки 2 поступает в на сос высокого давления 6. При прокачке насоса рычагом топливо нагнетается в коллектор 3, откуда по трубе и зажиму поступает к форсунке 4. Коллектор сл ужит одновременно для закрепления манометра и спуска топлива из систем ы стенда. Топливо, распыленное форсункой, улавливается сборником 5, верхняя часть которого, выполненная из прозрачного органического стекла, может перем ещаться в вертикальном направлении. Таблица 1 Технологическая карта испытания форс унки дизеля 1А-5Д49 на стенде. № № п/п Наименование работ Технические требования Инструмент, приспособления I II III IV 1. Промывка системы. Залить в бак чи стое дизельное топливо вязкостью 1,43 – 1,45 ВУ при температуре 15 – 25 С. Произвести промывку стенда прокачкой топлива насосом ст енда. Топливомерки «Д» или «ДЛ» ГОСТ 305-42 2. Проверить герметичность нагнета тельной системы стенда. В колодку для испытания форсунок вставить загл ушку, плотно закрепить ее винтовым зажимом, завинтить винт спускного кла пана и создать давление в системе 400 кг*с/см 2 . Падение давления с 400 до 350 кг*с/см 2 в течение 5 мин, испытание провести с включе нным и отключенным аккумулятором. Заглушка, ключи. 3. Установить приспособление на стенд. Установить на плите зажима сменные детали, соответствующие форсунке дизеля 1А-9ДГ. При способление для крепления форсунок. 4. Установит форсунку на стенд. В ко лодку стенда установить испытуемую форсунку, плотно закрепить ее винто вым зажимом. Форсунка, ключи. 5. Подготовка форсунки, прокачка воз духа. Отвернуть регулировочный болт форсунки для ослабления пружины и прокачать насосом топливо через форсунку, чтобы выпустить из нагнетательной системы стенда случайно на копившийся в ней воздух, и промыть форсунку до прекращения выхода пузырь ков воздуха из отверстий распылителя. Ключи. 6. Проверка герметичности распылит еля. Прокачать топливо, постепенно поворачива регулировочный болт до т ех пор, пока давление в нагнетательной системе не достигнет 300 кг*с/см 2 . Давление поддерживается в течение 15 се кунд. Визуально. 7. Проверка плотности форсунки. Прокачкой поднять да вление по манометру до 300 кг*с/см 2 , пе рестать качать топливо насосом и засечь время, в течение которого будет попадать давление в нагнетательной системе стенда с 250 до 200 кг*с/см 2 . Время падения давления не менее 5 секун д. Секундомер. 8. Опрессовка центрального канала форсунки. Опрессо вка производится дизельным топливом давлением 5 кг*с/см 2 в приспособлении. Проп уск топлива в соединениях не допускается. Ключи, приспособление. 9. Регулировка давления начала подъема иглы. Регулир овка производится затяжкой пружины регулировочным болтом на давление 320 5 кг*с/см 2 . По прибору стенда. 10. Проверка качества распыла и впрыска. Впрыскиваемо е топливо должно распыливаться в виде тумана, впрыск должен быть четким и сопровождаться резким звуком. Не должно быть засоренных отверстий. В изуально на слух. Все испытания производятся при одинаковых темпера турных условиях. 4. Диагностика форсуно к Под системой технического диагностирования понимается совокупность с редств технического диагностирования и, при необходимости, исполнител ей, состояние и прогнозировоние ресурса безотказной работы объекта и вы дача рекомендаций для устранения неисправностей. По связи с объектом контроля системы диагностирования разделяются на с ледующие: встроенные, в которых средства диагностирования постоянно связаны с об ъектом контроля; приставные, когда средства контроля периодически подключаются к объек ту; специальные, которые не имеют непосредственной связи с объектом. В зависимости от того, как подается управляющее воздействие на объект ко нтроля, система диагностирования разделяется на: функциональные, в которых состояние объекта контролируется в рабочем р ежиме. При этом никакие воздействия на объект со стороны средств диагнос тироввания не подаются. Эти системы решают как задачи проверки, так и зад ачи поиска неисправностей; тестовые, в которых состояние объекта проверяется тогда, когда объект не функционирует. Этот вид диагностирования предусматривает подачу тест овых воздействий на объект от средств диагностирования. По назначению различают системы диагностирования для: проверки неисправности; проверки работоспособности; проверки функционирования; поиска дефектов. Функциональное или тестовое воздействие, подаваемое на объект, а так же совокупность признаков или параметров, образующих ответную реакцию об ъекта, составляют одну элементарную проверку состояния объекта диагно стирования. Состав и порядок проведения таких элементарных проверок и п равила анализа их результатов опреде ляются алгоритмом технического диагностирования. Поскольку в условиях эксплуатации получить большое количество информа ции крайне затруднительно, то основной задачей технической диагностик и является распознавание состояния технической системы в условиях огр аниченной информации. Алгоритмы распознавания часто основываются на д иагностических моделях, устанавливающих связь между состояниями техни ческой системы и их отображениями в пространстве диагностических сигн алов. При этом главной частью проблемы распознавания являются правила п ринятия решений. Решение диагностической задачи (отнесение объекта к исправному или неи справному) всегда связано определенн ым риском пропустить неисправный объект и забраковать годный. Поэтому д ля принятия обоснованного решения чаще всего привлекают методы теории статистических решений. Алгоритм диагностирования успешно реализуется только в том случае, есл и проверяемая техническая система обладает свойством контролеспособн ости, т.е. обеспечивает достоверную оценку ее технического состояния и р аннее обнаружение неисправностей и отказов. Под контролеспособностью тепловоза понимают приспособленность его к д иагностическим операциям, обеспечивающим в заданных условиях необходимую достоверность диагностирования при минимальных затратах труда, времени и средств. Контролепригодность – это составная часть эксплуатационной технологичности тепловозов и диагностического обеспечения их производства, эксплуатации и ремонта. Таким образом, техническая диагностика характеризуется двумя взаимопр оникающими и взаимосвязанными направлениями: теорией распознавания и теорией контр о леспособности. Теория распознавания содержит разделы, связанные с построением алгоритмов ра спознавания, решающих правил и диагностических моделей. Теория контрол еспособности включает разработку средств и методов получения диагност ической информации, автоматизированный контроль и поиск неисправносте й. Одним из наиболее важных и сложных элементов дизеля, в значительной степ ени определяющих его технико-экономические и эксплуатационные показат ели, является топливная аппаратура. при работе на дизеле топливная аппар атура должна обеспечивать: впрыскивание под высоким давлением точно дозированного количества топ лива за цикл в соответствии с нагрузочным и скоростным режимами работы д изеля в строго определенный момент, скоординированный с положением пор шня, и по заданному закону теплоподачи. В период эксплуатации ввиду изнашивания прецизионных поверхностей топ ливных насосов высокого давления и форсунок в топливной аппаратуре про исходят следующие изменения: уменьшается цикловая подача топлива в цилиндр дизеля; уменьшается давление впрыскивания и угол опережения подачи топлива; увеличивается продолжительность впрыскивания топлива в цилиндр дизел я; повышается неравномерность подачи топлива по цилиндрам. Таким образом, зазор между прецизионными деталями топливной аппаратур ы, изменяющийся в результате изнашивания в период эксплуатации, являетс я структурным параметром, характеризующим запас их работоспособности. Фазы, продолжительность впрыскивания и интенсивность нарастания давле ния могут служить диагностическими параметрами по оцене их техническо го состояния. Такие изменения в работе топливной аппаратуры вызывают увеличенный ра сход топлива, токсичность и дымность отработанных газов. Поэтому технич еская диагностика топливной аппаратуры и современная ее регулировка и меют особо важное значение для повышения работоспособности и экономич ности дизеля в период его эксплуатации. В качестве диагностических параметров, характеризующих работоспособн ость топливной аппаратуры, необходимо выбрать такие, которые достаточн о тесно связаны со структурными, т. к. любое изменение технического состо яния элементов топливной аппаратуры отражается на величине диагностич еского параметра. О степени работоспособности аппаратуры можно судить по структурным ди агностическим параметрам, приведенным в табл. . Таблица 4 Связь структурных и диагностических п араметров Структурные параметры Диагностические параметры Износ деталей топливоподкачивающего насоса Давление топлив а перед фильтром тонкой очистки Загрязненность фильт рующих элементов Перепад давления до и после фильтра тонкой очистки Объемный расход топл ива Расход топлива отдельными секциями Износ плунжерной пары Длительность нарастания и волны давления в насосе и коэффи циент подачи топлива по отдельным секциям износа Износ сопряжения: разгружающий поясок - гнездо клапана Остаточное давление в нагнетательном тру бопроводе Продолжительность вп рыскивания топлива Перемещение иглы распылителя форсунки Износ распылителя и регулировка силы затяжки пружины форсунки Давление топлива под иглой (давление впрыскивания) Одной из основных характеристик, определяющих технико-экономические п оказатели, является зависимость изменения давления газа в цилиндрах ди зеля в процессе сгорания топлива и газообмена от угла поворота коленчат ого вала. Качество процесса сгорания топлива обычно оценивают по величи не амплитудно-фазовых параметров на отдельных этапах, а также величиной среднего индикаторного давления. Характер протекания процесса сгорани я и индикаторная мощность дизеля в значительной степени зависят от зако на подачи и качества распыления топлива. При этом продолжительность и да вление впрыскивания имеют доминирующее значение. Последние зависят от точности проведения регулировочных операций, а также от технического с остояния отдельных деталей топливной аппаратуры. Таким образом, качество протекания процесса впрыскивания и техническо е состояние деталей топливной аппаратуры могут быть оценены по таким па раметрам, как угол опережения подачи топлива и продолжительность впрыс кивания, максимальное и среднее значение впрыскивания, фактор динамичн ости цикла, равный отношению количества топлива, подаваемого в цилиндры дизеля за период задержки самовоспламенения к цикловой подаче топлива и др. Эти параметры в условиях эксплуатации колеблются в весьма широких пределах, иногда значительно превышающих допустимые значения, поэтому их нужно периодически проверять и при необходимости регулировать. Рассмотрим влияние параметров процесса впрыскивания топлива на процес с сгорания с помощью развернутой по времени (углу поворота коленчатого в ала ц 0 п.к.в. ) индикаторной диаграммы и давл ения газов Р ц в р абочем цилиндре и совмещенных с ней зависимостей давления топлива в нас осе Р н , в камера под иглой форсунки и хода иглы распределителя h и . Точка О соответствует мом енту начала повышения давления в над плунжерной полости топливного нас оса высокого давления (момент перекрытия всасывающего окна гильзы верх ней кромкой плунжера), т. е. геометрическому началу подачи топлива. Точка I соответствует началу по вышения давления в под игольн ой полости распылителя форс унки . Точка 2 соответствует началу подъема иглы форсунки, т. е. действительному началу впрыскивания топлива в цилиндр при давлении в под игольной полос ти форсунки Р 0. ф. . Точка 3 соответствует положению поршня в верхней мертвой точке. В точке 4 произошла отсечка топлива, т. е. начало открытия отсечного окна г ильзы отсечной кромкой плунжера. В точке 5 начинается посадка иглы форсунки при давлении в под игольной по лости Р з. ф. . В точке 6 игла форсунки садится на седло и заканчивается процесс впрыски вания топлива в цилиндр продолжительностью ц д.п. (продолжительность действия под ачи). Под впрыскивание (дополнительное впр ыскивание ц доп. ) возможно за счет отраженной волны давления топлива после по садки иглы распылителя. Из диаграмм видно, что действительные фазы характеристики впрыскивани я отличаются от геометрических за счет сжимаемости топлива и упругости топливопровода, гидродинамических колебаний в топливопроводе высоког о давления, дросселирования при всасывании и перепуске и др. Геометрический угол опережения подачи топлива соответствует периоду о т точки 2 (начало подъема иглы форсунки) до ВМТ поршня (точка 3). При настройке топливной аппаратуры на стендах регулируют геометрическ ий угол опережения подачи топлива насосом высокого давления и давление начала подъема иглы форсунки Р 0. ф. . Наиболее слабым звеном топливоподающих систем дизелей являются форсун ки. В период эксплуатации встречаются следующие дефекты форсунок: измен ение затяжки пружины (в основном в сторону снижения против установленны х норм); изменение эффективного проходного сечения распыливающих отвер стий распылителя (в сторону уменьшения за счет закоксовывания и увеличе ния за счет изнашивания); износ запорных конусов иглы и корпуса распылит еля, что приводит к увеличению подъема иглы и подтеканию топлива в перио д между впрыскиваниями; увеличение зазора между прецизионными поверхн остями распылителя, что приводит к уменьшению цикловой подачи, давления впрыскивания и угла опережения подачи, а также к увеличению продолжител ьности впрыскивания. Закоксовывание сопловых поверхностей распылител я и уменьшение величины затяжки форсунки являются наиболее частыми при чинами отказов форсунок. Поэтому проверка работоспособности форсунок выполняется на каждом техническом обслуживании тепловозов ТО-3. Практика эксплуатации показывает, что работоспособность распылителя о пределяется величиной износа его прецизионных поверхностей, а также по терей герметичности уплотняющего конуса. В результате износа опорной т орцевой поверхности иглы и просадки, вызванной износом уплотнительног о конуса, величина подъема иглы в процессе эксплуатации увеличивается и может превысить допустимый предел. Ход иглы распылителя является одним из параметров, определяющих техническое состояние форсунки. Диагностирование топливной аппаратуры можно выполнить следующими мет одами: 1) анализом параме тров процесса впрыскивания топлива по осциллограммам; 2) виброакустичес ким методом; 3) по параметрам от работавших газов. При диагности ровании топливной аппаратур ы по осци ллограммам процесса впрыскивания выделяются характерные участки. Пост ановка диагноза в этом случае производится на основании сравнения крит ериев, заранее определенных для исправных элементов комплекта топливн ой аппаратуры, с критериями, установленными для контролируемого компле кта. В качестве выходных параметров используются, как правило, величины, доступные и удобные для измерения – давление топлива и продолжительно сть впрыскивания. Простейший способ – анализ изменения давления путем постановки простейших устройств с датчиками давления в разрыв линии на гнетания. При анализе осциллограммы давления на ней выделяются характе рные участки (рис. ). Участок 1 характеризует давление в нагнетательном трубопроводе перед н ачалом подачи топлива. Постоянство данного давления на установившихся режимах работы дизеля свидетельствует о том, что нагнетательный клапан и игла распылителя работают нормально. Участок 2 показывает начало подач и топлива насосом (геометрическое начало подачи в момент перекрытия вса сывающего окна гильзы верхней кромкой плунжера). Участок 3 – момент откр ытия нагнетательного клапана и начало формирования волны давления от н асоса к форсунке. На участке 4 происходит падение давления в результате п одъема иглы форсунки. На участке 5 давление топлива продолжает увеличива ться за счет продолжающегося нагнетательного хода плунжера и достигае т максимума Р max . На участ ке 6 давление падает после отсечки (открытие отсечного окна гильзы отсеч ной кромкой плунжера). На участке 7 давление несколько возрастает в резул ьтате посадки иглы распылителя. Участок 8 – момент закрытия нагнетатель ного клапана насоса (разъединение топл и вопровода высокого давления от надплунжерной полости), и за с чет отсасывающего действия клапана происходит резкое падение давления до Р ост. . На участке 9 происходят затухающие колебания давления под действием отраженных волн от концов нагнетательного трубопровода. По осциллограммам протекания давления топливоподачи и по их расположе нию относительно отметки ВТМ можно обнаружить большинство неисправнос тей топливной аппаратуры. Как правило, датчики состоят из чувствительного элемента и промежуточн ых преобразователей. По принципу действия в зависимости от используемо го преобразователя датчики можно условно разделить на две группы: парам етрические и генераторные. Параметрические датчики преобразуют неэлектрические величины (наприм ер, давление) в параметр электрическое цепи: сопротивление, емкость, инду ктивность и др. Для работы этих датчиков требуется дополнительный источ ник питания. Для диагностики элементов топливоподающих систем применя ются следующие типы параметрических датчиков: контактные, которые под д ействием струи топлива вырабатывают дискретный сигнал, свидетельствую щий о моменте начала подачи топлива и окончании процесса впрыскивания; м агнитоупругие, основанные на свойстве изменения индуктивности в завис имости от механического напряжения ферромагнитного сердечника; фоторе зисторные, в которых изменение сопротивления фотоэлементов происходит в зависимости от их освещенности; емкостные, работающие на свойстве изм енения емкости в зависимости от упругих деформаций чувствительного эл емента; тензометрические, основанные на изменении сопротивления прово дника под воздействием различных деформаций. К числу генераторных датчиков можно отнести индукционные и пьезоэлект рические. Перспективным направлением безразборной диагностики топливной аппар атуры тепловозных дизелей является виброакустическая диагностика. Пре образование механических колебаний в электрические осуществляется с п омощью вибродатчика, устанавливаемого на корпусе форсунки или топливн ого насоса посредством присоски или зажима. Сигнал о начале впрыскивани я топлива в цилиндр поступает при ударе иглы об ограничитель ее подъема, а о конце – при ее ударе по запорному конусу при посадке. Период времени ( угол поворота коленчатого вала) между этими ударами характеризует прод олжительность впрыскивания топлива в цилиндр дизеля. Вибродатчик такж е фиксирует момент подъема и посадки нагнетательного клапана. Анализир уя осциллограммы вибраций корпусов топливного насоса и форсунки, можно также определить давление впрыскивания топлива в цилиндр. Недостаткам и этого способа является чувствительность датчиков к качеству их крепл ения и необходимость использования сложной измерительной аппаратуры, способной устранять помехи, вносимые работающим дизелем, соизмеримые п о амплитуде с полезным сигналом. Однако указанные недостатки в некоторо й степени компенсируются простотой и удобством замера выходных параме тров. При диагностировании топливной аппаратуры по параметрам отработавших газов следует учитывать, что химический состав, температура и цвет отраб отавших газов зависят не только от состояния и регулировки топливной ап паратуры, но также и от качества сгорания топлива в цилиндре, неисправно сти системы воздухоснабжения и газообмена и, кроме того, от технического состояния цилиндропоршневой группы. В связи с этим по параметрам отрабо тавших газов можно проводить лишь косвенную оценку работы топливной ап паратуры дизеля. В последнее время для диагностирования топливной аппаратуры дизелей п рименяют автоматизированные комплексы на базе электронно- вычислительной техники . Исходной информацией служат сигналы от датчика верхней мёртвой точки ДВМТ нижнего поршня пер вого цилиндра и от датчиков подъёма иглы форсунки ДПИФ, установленных вм есто сливных трубок. Сигнал от ДВМТ проходит через модуль ввода инициати вных сигналов МВИС, поступает на вход процессора СМ-1П и служит сигналом запуска ЭВМ и опорным сигналом для опр еделения угла опережения подачи топлива. Сигналы от ДПИФ через усилител ь, бесконтактный коммутатор КБ и аналого-цифровой преобразователь АЦП п оступают в процессор и далее записываются в оперативной ОЗУ или внешней ВЗУ памяти. Датчики подключаются к усилителю через контактные модули ко дового управления МКУК, которые в свою очередь управляются от процессора через бесконтактный модуль МКУ Б. Для изменения частоты вращения коленчатого вала с помощью ЭВМ или включ ения и выключения группы топливных насосов процессор вырабатывает сиг налы управления согласно алгоритму диагностирования и подаёт их через МКУБ и МКУК на электромагниты МР1-МР4 регулятора частоты вращения и элект ропневматические вентили ВП6 и ВП9. Результаты обработки полученной инфо рмации выдаются на устройство быстрой печати УБП в виде таблиц или знако синтезирующее устройство печати УПЗ в виде графиков. Состояние форсунки определяют по расшифровке комплексного сигнала в Д ПИФ, который несёт в себе такую информацию как максимальный ход иглы, нач альное давление впрыска, состояние отверстий сопла распылителя, затем с равнивают эти данные с эталонными. По результатам анализа технического состояния и сравнения выбраковывают неисправные форсунки и выдают рек омендации на ремонтные работы. Управление процессом диагностирования выполняется по программе в авто матическом режиме с пульта оператора. В качестве ДВМТ используется инду кционный датчик, устанавливаемый на указательной стрелке градуировочн ого диска валопроворотного механизма дизеля. Датчик подъёма иглы форсу нки дифференциальный, индуктивный с линейной зависимостью хода сердеч ника от амплитуды выходного сигнала. Чувствительность датчика 5В на 1мм х ода иглы форсунки, а погрешность измерения угла опережения подачи топли ва 0,2 на 15-й и 0,08 на 0-й позициях контроллера машиниста. Безразборное диагностирование. Угол опережения подачи топлива измеряю т стробоскопом (используются виброакустические сигналы от форсунки) и и спользуя стенд А-1926 (ПКБ ЦТ МПС). Однако все эти методы требуют обслуживающе го персонала в дизельном помещении при работающем дизеле, что не совсем удобно. Диагностирование топливной аппаратуры всегда связано с измерением дей ствительного угла опережения подачи топлива поэтому система дополняет ся датчиком определения верхней мёртвой точки. Для уменьшения числа виб ропреобразователей и повышение уровня автоматизации процесса диагнос тирования можно использовать в качестве контролируемой поверхности то пливной аппаратуры наружную поверхность нагнетательного трубопровод а. При таком способе контроля давление топлива в трубопроводе преобразу ется в деформацию трубопровода. Виброускорение его наружной поверхнос ти пьезокварцевым акселерометром преобразуется в электрический сигна л, который поступает в устройства обработки информации. Данные устройст ва контроля топливной аппаратуры используются в составе системы диагн остировавния “Иртыш”, внедрённой в ряде локомотивных депо. За ключение При выполнении данной курсовой работы я получил обширный круг знаний по ремонту форсунок дизелей типа Д49, что в дальнейшем будет иметь большое зн ачение при работе в локомотивном депо. Список использованных источник ов 1. Скепский В. П., Как откин В. З. Основы ремонта тепловозов. Методические указания. – М.; МИИТ, 1997. 2. Скепский В. П. Топ ливная аппаратура тепловозных дизелей. Учебное пособие. – М.; МИИТ. – 1990. – 123 с. 3. Пойда А. А. и др. Теп ловозы. Механическое оборудование. Устройство и ремонт: Учебник для техн икумов, школ, учебное пособие для СПТУ. – М.: Транспорт, 1986. – 328 с. 4. Находкин В. М., Чер пашенец Р. Г. Технология ремонта тягового подвижного состава. – М.: Трансп орт, 1998. 461 с. 5. Скепский В. П., Пуз анков А. Д., Аникиев И. П. Диагностика тепловозов: Учебное пособие. – М.: МИИТ. – 1993. – 108 с. 6. Бервинов . Диагно стика тепловозов. 7. Инструкция ЦТ-468. 8. Инструкция 1А-9ДГ 18РЭ.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Чтобы снизить смертность, надо чтобы умирать было невыгодно, поэтому в России повышаются цены на похороны.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, курсовая по транспорту "Ремонт форсунок дизелей типа Д49", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru