Реферат: Порошки - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Порошки

Банк рефератов / Металлургия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 169 kb, скачать бесплатно
Заказать
Узнать стоимость написания уникального реферата

Узнайте стоимость написания уникальной работы

Технология получения твердоспла вных пластин из порошка. Методы порошковой металлургии широко применяют в промыш ленности для получения металлокерамических, металлических и керамических композиций. Достаточно отметить получаем ые этим методом и широко используемые в технике металлорежущие твердос плавные пластины, представляющие собой спеченную смесь порошков кобальта и карбидов вольфрама или титана . Однако для получения волокнистых композиционных материалов методы по рошковой металлургии стали использовать относи тельно недавно, причем почти все эти методы — прессование с по следующим спеканием, горячее пр ессование, экструзия, дина мическое уплотнение и др. - оказались пригодны ми для указан ных целей, разумеется, в зависимости от природы составляющ их композиционных материалов — матрицы и упрочнителя. В качестве исходных материалов и спользуют металлические или металлокерамические порошки, образующие м атрицу, и армирующие волокна в виде непрерывных или дискретных воло кон, либо в виде металлических сеток. Оборудование, применя емое при изготов лении композиционных материалов, как пра вило, существенно не отличаетс я от оборудования, применяемого в порошковой металлургии. В основном это разного типа вибра ционные столы для уплотнения смеси, прессы, печи для с пекания и ДР. Рассмотрим некоторые наиболее т ипичные процессы при изготовлении волокнистых композиционных материа лов с использованием методов порошковой металлургии. Прессование с последующим спека нием для получения во локнистых композиционных материалов использует ся в тех слу чаях, когда волокна обладают высокой стабильностью в контак те с материалом матрицы при температурах, достаточных для спе кания мат риц. Во всех других случаях в процессе длительной" выдержки спрессованно й заготовки при высокой температуре, необходимой для уплотнения матриц ы, одновременно происходит взаимодействие волокон с матрицей, приводящ ее к снижению свойств материала. Кроме того, как было показано Баски на ма те риалах на основе никелевого сплава типа хастеллой, армиро ванных вол окнами вольфрама и молибдена, в результате различ ного температурного к оэффициента линейного расширения компо нентов происходит отслаивание матрицы от волокна в процессе; охлаждения материала от температ уры спекания до комнатной, Как правило, прессование и спека ние используют как пред варительные технологические операции, позволя ющие получит! заготовку, содержащую необходимое количество определенн ым образом расположенных волокон, хотя в целом ряде случаев возможно пол учение композиционного материала большой плот-. ности (95— 98% от расчетной) при использовании только процес-, сов прессования и спекания. « tg В отличие от обычного металлокерамичес кого производства, для которого возможны процессы получения полуфабри катов методом обработки давлением непосредственно из порошков (прокат ка, экструзия из порошков и др.), порошковая металлур гия композиционных м атериалов предусматривает обязательное изготовление предварительно подпрессованной заготовки с рав номерно распределенным в ней волокнис тым упрочнителем. Окончательное формирование компактной, беспор истой'заго товки или гот овой детали производится методами горячего прес сования, ковки, прокатк и, экструзии и др. Приготовление заготовок для прессования. Метод прессования с последующим спеканием используется для полу чения матери алов, армированных как дискретными, так и непрерывными, во л окнами. Технологические схемы на стадии получения компакт ной заготовк и для спекания существенно различаются. Схема получения материала с диск ретными волокнами состоит из операций смешения порошкового матричного материала с име ющими определенную длину волокнами упрочнителя. При ис поль зовании металлического упрочнителя (нарезаемая определенной дли ны проволока) возможно применение обычных валковых мель ниц и шаровых с месителей. Возможно перемешивание как всу хую, так и с применением жидко стей, например спирта. При этом следует обратить внимание на возможность комкования волокон отдельно от порошковой фракции; обычно это происход ит в том случае, когда отношение длины к диаметру волокон составляет бол ее ста. Получение хорошо перемешанной шихты с равномер ным распределени ем волокон зависит от следующих факторов, устанавливаемых опытным путе м: 1) метода перемешивания; 2) геометрических размеров смесите ля и загрузки его шихтой — отношения длины волокон к размерам смесителя ; 3) формы и раз меров порошковой фракции; 4) отношения длины к диаметру воло кон; 5) соотношения порошковой и волокнистой фракции в шихте; ' 6) времени перемешивания (при отсу тствии явления комкования волокон); 7) наличия в составе жидкости той или и ной конси стенции, изменяющей сыпучесть компонентов. Комкования волокон часто удаетс я избежать при использо вании турбулентного смесителя. В некоторых случ аях избежать этого явления удается лишь при перемешивании компонентов вручную. При использовании хрупких волокон или нитевидных кристаллов т угоплавких соединений (окислов, карбидов, нитри дов) условия перемешива ния должны обеспечить, кроме того, ми нимальное разрушение волокнистой фракции. После перемешивания шихту помещают непосредственно в пресс-форму, в кот орой производится ее уплотнение. Предвари тельная операция сушки в случ ае мокрого перемешивания часто бывает нежелательна, так как при последу ющей загрузке высу шенной шихты в пресс-форму может происходить сегрега ция ком понентов его. В случае необходимости сушку шихты лучше произ- Рис. 66. Схема изготовления заготовки ком позиционного материала методом шликерного литья: / — щ ликер; 2 — обойма; 3 — упрочняющие волокна; 4 фильтровальная бумага; S -------....— ..-„ „„,„„. к _ металлическая сетка; S — от-сток жидкости сое; 7 — вибростол; 8 водить прямо в пресс-форме, используя дл я | этого вместо нижнего пуансона специальный | фильтр-вкладыш. | Описанный выше метод может обеспеч ить получение заготовки с хаотичным располо жением волокон. Для получен ия заготовок с полностью или частично ориентирован ным расположением в олокон наиболее эффективным является метод шликерного литья. В полость формы укладываются ориентированные определенным образом ор-тотропные или изотропные заготовки (маты) из дискретных волокон или нитевидных кри сталлов. Затем маты пропитываются шли-кером, содержащим порошкообразны й мат ричный материал и связующие нужной кон-1 систенции. В одном из вариа нтов этого метода на дне формы устанавливается пористая диафрагма, шлик ер подается в верхнюю часть формы и отсасывается из нижней части, заполн яя при этом частицами матричного вещества межволоконное пространство. Метод шликерного литья используют при изготовлении композит ционных м атериалов, армированных непрерывными волокнами. Схема получения загот овки представлена на рис. 66. Прессование. Пр ессование заготовок для получения компакт ной детали или полуфабрикат а может быть произведено в сталь ных пресс-формах с использованием обыч ных гидравлических прессов. Давление прессования подбирают в каждом сл учае от дельно: можно лишь отметить, что в случае, когда смесь содержит ме таллические волокна, например стальную, вольфрамовую или бериллиевую п роволоку, давление прессования должно быть больше, чем это необходимо дл я прессования порошка материала матрицы. В ряде случаев при прессовании заготовок, содержащие большое количество упругих металлических волоко н (30% i более), спрессованные загот овки разваливаются в результате пру-j жинящего действия волокон. Для пол учения плотной и прочной! заготовки в этом случае используют метод горяч его прессования или методы деформации. Для прессования заготовок с орие нтированными волокнам» целесообразнее использование метода изостати ческого прессова ния заготовки в гибких оболочках; это позволяет максим ально сохранить заданное распределение волокон в материале. Спекание. Наличие второй фазы в порошк овой заготовю в виде непрерывных или дискретных волокон определяет нео быч ное поведение материала при спекании. Теория спекания двух! 152 фазной порошковой смеси, содержащей сферические, недефо рми руемые частицы одного из компонентов, была развита В. В. Ско роходом [75]. Процессы же спекания систем, содержащих волок нистую компоненту, точне е описывает теория, развитая Л. И. Тучинским [85]. На основе представлений о с пекании, как о реологическом процессе вязкого деформирования твердого тела, им описана кинетика уплотнения армированных систем. Полу ченное в этой работе дифференциальное уравнение уплотнения при спекании матриц ы композиционного материала имеет вид dQ _ о а (1-6)^(1-^9) О» ,^ dt r „ fto 4-(3+^в) 1-бн' \ / t где 9„ = 9,, ехр (-Зт); т == -|- ^ J -^-. * о ° П ринятые обозначения: т — приведенное время; 9 и 9у — по ристость армирова нной и неармированной матрицы соответствен но; Од — исходная пористост ь матрицы; Уд — объемная доля волокон в монолитной композиции; о — повер хностное натяжение вещества матрицы; Гц — средний радиус частиц порошка; hy — коэффициент сдвиговой вязкости монолитно й матрицы. Разделив переменные и произведя интегрирование, можно получить кинетическое уравнение уплотнения матр ицы армиро ванного материала при спекании: 6 -Go (l-6)(l-6o) i l-V + (i-- Уве ) (i-eo) (1-Ув6о)(1-6) ^ 1 — >/ BO » J _^_ Oo ). == 4 In - ГП— i — — I/ о \ . '"' 1 — 6 o ехр (— Зт) ' (65) Ан ализ этого уравнения показывает, что усадка матрицы при спекании происх одит равномерно по всему объему и не зависит от расстояния от поверхност и волокна. Важно отметить, что в отличие от процессов спекания неар мированных сис тем, в которых возможно достижение теорети чески любой сколь угодно мал ой остаточной пористости, при спекании армированных композиций сущест вует предельно до* стижимое значение пористости 9„, ниже которого уплотн ение матрицы невозможно. Очевидно, что 9оо может быть получено из уравнен ия (65) при т — > оо. ^_ е ~- е « , 3 _in C-^M(i-e„) ^41 пл - йд ). (66) 7Г-е„)(1-е„) + 1-^в ( i - vW ( i - eoo ) * t ч о/ ^ s Полученное трансцендентное ур авнение может быть решено числовыми методами. На рис. 67 представлена зави симость пре- 153 дельно достижимой величины пористости от объемной доли волокон (при Од = 0,5). Уравнение (66) может быть записано в виде 9~-бо | з 1 (1-Уве)(1-е„) _^ 1-е, ( i - e )( i -9 o ) ' i-Ув (1-У вво)(1-е) " 1-е„ \0 '' с учетом того, ч то 6 о ехр (— Зт) == 9ц. Это соотношение устанавливает з ависимость между пористо стью неармированного материала и пористость ю матрицы арми рованного материала 9 в один и тот же текущий момент при ус ло вии их одинаковой исходной пористости 9д. На рис. 68 показана зависимость пористости от приведенного времени спека ния т; очевидно, что скорость уплотнения армиро ванного материала умень шается с повышением концентрации волокон. Отношение скорости уплотнен ия армированной компо зиции к скорости уплотнения неармированного мат ериала мо жет быть представлено в виде de/dt ^ (i-e)(i-^e) 1 , дп . dQu / dt 4— (3+Ув)6 1 — 9о ехр (— Зт) \и ' при Уд + 0. Полученное уравнение позволяет по известным эксперимента льным или теоретическим кривым уплотнения н еармированного материала построить кинетические кривые спекания арми рован ного порошкового материала. Процесс спекания можно производить в печах с воздушной атмосферой, либо в вакуумных печах или в печах с нейтральной или восстановительной атмос ферой, в том случае, когда какой-либо из компонентов, составляющих композ ицию, подвержен окислению на воздухе. В отсутствие печей со специальной атмос ферой спекание таких композиций производят в металлических ваку умируемых герметичных оболочках. Температура нагрева и время, необходимое для получения максимально воз можного уплотнения при спекании заготовки, оп ределяются, с одной стороны, природой матричного порошк ового материала, с другой стороны — возможными процессами взаимо дейст вия волокон с матрицей — растворением, рекристаллиза цией и др. Горячее прессование. Метод горячего прессования в порош ковой металлургии вообще и дл я получения композиционных ма териалов в частности используют только в тех случаях, когда' получение плотного изделия обычным методом прессова ния с по следующим спеканием оказывается невозможным. Обычно мето дом г орячего прессования пользуются для получения материалов, содержащих п орошки тугоплавких соединений (карбидов, нитри дов и др.) либо металличес кие волокна, пружинящее действие которых приводит к разрушению заготов ки, спрессованной при комнатной температуре. Экономически метод горячего прессования невыгоден. Необ ходимость наг рева вместе с заготовкой и самой пресс-формы при водит к быстрому ее разр ушению в результате окисления; энер гия, необходимая для нагрева пресс-ф ормы, значительно превы шает энергию, необходимую для нагрева заготовки . Однако в це лом ряде случав этот метод оказывается единственным, позвол я ющим получить качественный композиционный материал. Пресс-формы для горячего прессования могут быть изготов лены либо из сп ециальной стали (например, для прессования алю-минийсодержащих порошко в), либо из плотных сортов графита (для прессования тугоплавких соединен ий). Рекомендуется исполь зовать специальные смазки (нитрид бора и др.), пр едотвращающие' взаимодействие компонентов прессуемого материала с вну тренней поверхностью пресс-формы. Нагрев пресс-формы может осуществляться либо высокочастот ным индукто ром, либо путем пропускания тока непосредственно через пресс-форму. При невысоких температурах прессования (до 600° С) пресс-форма может нагревать ся с помощью разъемной му фельной печи сопротивления. Поскольку в отлич ие от метода прес сования и свободного спекания при горячем прессовании усадка происходит, как правило, только в направлении прессования, то важ но расположение волокон относительно внешнего давления прессования. В о избежание коробления и поломки волокон их располагают преимуществен но в плоскости, нормальной к направ лению давления. Теоретический анализ процессов, происходящих при уплотне нии горячим прессованием одноосноармированн ых материалов с порошковой матрицей, проведен Л. И. Тучинским [86]. Анализ про водили на примере прессования материала, состоящего из порошковой матр ицы, в которой расположены регулярно непре рывные и недеформированные в олокна, образующие орторомби-ческую или гексагональную решетку (рис 69). Существенное отличие поведения армированного материала при уплотнени и в жесткой пресс-форме состоит в том,, что наличие в нем волокон приводит к неоднородному распределению де срор- ; маций, в то время как в неармированн ом материале поле дефор- , маций однородно. Деформации матрицы в^ и е„ являются функ циями координаты у, а деформация е;, в силу допущения о неде-форми руемости волокон и жесткой связи их с матрицей, равна нулю во всех точках материала. На основе континуальной модели ^ пористого тела получены кине тические уравнения уплотнения армированных материалов, установлены за кономерности распре деления пористости и усадки по объему композиции [86]. Не вдаваясь в подробности теорет ического анализа решаемой задачи, остановимся на некоторых выводах из э того анализа, д Скорость уплотнения матрицы неоднородна по объему; в нап рав-; лении у она уменынаетсся периодически, принимая максимальные | значен ия в плоскостях, проходящих через оси волокон паралле-1 льно х, и уменьшаясь по мере удаления от этих плоскосте й; в про межутках между волокнами (участок А) скорость уплотнения не | зависит от координаты у. Скорость относительной линейно й усадки композиции зависит в значительной степени от характера укладк и волокна. На рис. 70 показаны расчетные зависимости линейной относительн ой усадки от приведенного времени т = МР'Ч для материалов с раз- ' ной исходной геометрией (М — коэффициент, зависящий от структуры и температуры; п — параметр, входящий в уравнение | не линейного вязкого течения; Р — давлен ие прессования). | Очевидно, что необходимая концен трация армирующих воло- | кон в материале может быть получена путем регул ирования как | расстояния между волокнами в слое (параметр Иг), так и рассто- | яния между слоями (параметр h ^/ r ). С точки зрения обеспече- ! ния равномерной плотности по объему в композиц иях с порошко вой матрицей, как показали расчеты, целесообразнее выбира ть ; как можно меньший шаг укладки Иг внутри слоя, увеличив соот-ветственно р асстояние между слоями в направлении прессования. , Для каждой исходной геометрии к омпозиции существует мак- | симально допустимая пористость 9тах/исх, кото рая может обеспе- | чить получение беспористого композиционного материа ла в ре- j зультате горячего прес сования. Материал с исходной пористостью | 9исх > 9тах/исх всегда будет имет ь конечную остаточную порис- | тость (рис. 71). i | Методом горячего прессования получали твердосплавный ма териал ВК6 (94% WC , 6% Со), армированный волокнами воль фрама [69]. Температура прессовани я составляла 1400— 1500° С, давление прессования 100— 160 кг/см 2 , время прессования 3— 5 мин. В этих условиях в процессе пре ссования образуется жид кая фаза [Со + (WC)], которая взаимодействует с вольф рамовым волокном, образуя на его поверхности хрупкую фазу. Для предот вр ащения взаимодействия на волокно наносили слой карбида циркония толщи ной 3— 4 мкм методом осаждения из парогазовой фазы. Армирование вольфрам овыми волокнами сплава ВК6 позволило повысить ударную вязкость при комн атной и повы шенной температурах в 1,5— 2,0 раза. Квернес и Кофштад получали методом прессования и спека ния композицион ный материал на основе никеля, армированный дискретными вольфрамовыми волокнами по следующему режиму: порошок карбонильного никеля и отр езки вольфрамовой прово локи диаметром 0,3 мм перемешивали помещали в кон тейнер и прессовали при давлении 30 т/см 2 ; затем полученную заготовку спекали в атмосфере водорода при темп ературе 1100° С в течение 1 ч, после чего подвергали горячей ковке при темпера туре 1100° С. Полученный таким образом материал имел плотность, составляю щ ую 98— 99% от теоретической. Свинделс и Ларе [2081 использовали ме тод порошковой ме таллургии для получения композиционного материала н а основе алюминиевого сплава, армированного одновременно двумя упроч-н ителями — волокном типа борсик и нитевидными кристаллами карбида крем ния. Введение нитевидных кристаллов, ориенти рованных в направлении, пе рпендикулярном к направлению волокон, позволило значительно повысить трансверсальную проч ность и модуль упругости материала. Поскольку двойное упрочнение, тем более с использованием щ нитевидных кристаллов, представляет интерес, опишем техно- 'Щ~ логический процесс изготовл ения такого материала. 1| В качестве исходных материалов использовали порошок алю- || миниевого сп лава 6061 с размером частиц не более 400 меш, во локна борсик диаметром 145 мкм с п рочностью 280 кгс/мм 2 и мо дулем упругост и 40,5-Ю 3 кгс/мм 2 и нитевидные кристаллы р — — SiC диаметром от 1 до 3 мкм и отношением длины к диаметру более 1000 : 1; прочность кристаллов составляла 840— 1050 кгс/мм 2 , модуль упругости (42— 49)10 8 кгс/м м 2 . Вначале изготовляли монослойну ю ленту из волокон путем намотки их на барабан намоточного устройства. П лотность ук ладки волокон — 6 ниток на 1 мм. Для фиксирования волокон напы ляли сверху слой полистирола. Затем лист разрезали, сни мали с барабана и нарезали заготовки требуемых размеров. Отдельно изготовляли ленты, сод ержащие ориентированные нитевидные кристаллы. Для этого смесь порошка алюминиевого сплава, нитевидных кристаллов перемешивали с пластификат ором и подвергали экструзии. В результате экструзии получали лен точные заготовки размерами 3,2х1,6х76,2 мм. В пресс-форму из коррозионно-стойкой стали размером 76х76 мм укладывали последовательно^ слои волокон и слои, содержащ ие нитевидные кристаллы и алюминиевый порошок, во взаимно перпендикуля р ных направлениях. После сборки пресс-форму вместе с уложенным таким об разом пакетом вакуумировали и нагревали до темпера туры 60° С для удалени я пластификатора. Горячее прессование осуществляли на вакуумном пресс е. Температура медленно под нималась до 250° С для удаления полистирола (пр оцесс деполи меризации полистирола начинается при 250° С и заканчивается при 500° С), затем повышалась до 615° С; при этой температуре и давлении 2 т/см 2 пакет выдерживали в течение 15 мин и охлажд али в вакууме до комнатной температуры. Полученную заготовку извлекали из пресс-формы и подвергали термической обработке. Свойства полученного по такой т ехнологии материала в пер пендикулярном направлению волокон направле нии по сравнению со свойствами матричного сплава 6061, полученного по таком у же режиму, в зависимости от содержания волокон и нитевидных кристаллов приведены в табл. 32. Очевидно, что введение волокон б орсик позволяет повысить ! прочность сплава с 26 до 80 кгс/мм 2 , т. е. более чем в 3 ра за, а модуль упругости в 2,5 раза. Однако трансверсальная прочность такого материала, как было показано ранее Прево и Крейдером [194 ], остается на довол ьно низком уровне и составляет ~24 кгс/мм 2 . Введение 10% нитевидных кристаллов позволяет повысить ее до 31— 32 кгс /мм 2 ; введение 15% ориентированных; кристаллов карбида кремния позво ляет увеличить прочность алюминиевого сплава при отсутствии волокон б орсик до 62 кгс/мм 2 . Однако достижение та ких высоких значений трансверсальной про- J ПРОЧНОСТЬ В ПОПЕРЕЧНОМ НАПРАВЛЕНИИ АЛЮМИНИЕВОГО СПЛАВА, УПРОЧНЕ ННОГО ВОЛОКНАМИ БОРСИК И НИТЕВИДНЫМИ КРИСТАЛЛАМИ КАРБИДА КРЕМНИЯ Содер? жанне Содер жание упрочните ля, об. % упрочнит еля, об. % Модуль Предел Модуль Предел упруго ' Борсик Нитевид ные кристаллы прочности, кгс/мм 2 ^ упруго сти, 10' кгс/мм 2 Борсик Нитевид ные кристаллы прочности, кгс/мм 2 сти, ю» кгс/мм 2 . p=sic p==sic 0 0 26,0 6,35 33,4 10,0 31,5 .15,0 0 15 62,0 11,2 40,6 . 11,9 35,0 13,8 33,4 10,0 32,0 10,8 35,4 10,0 80,0* 17,0 32,9 10,1 31,6 16,0 чности в композиционных матери алах с волокнами бора и борсик оказывается невозможным из-за расслоения волокон, приводя щего к разрушению материала. Запатентован (патент США, № 3681037, 1972 г.) способ полу чения методом порошков ой металлургии композиционного мате риала с титановой матрицей, армиро ванной бериллием. Введение бериллия в титановые сплавы весьма привлека тельно, так как позволяет повысить жесткость их при одновременном сниже нии плотности. Однако обычные способы введения бериллия приводят к обра зованию хрупких интерметаллидов. Формирование ком позиции титан— бер иллий методом порошковой металлургии позволяет избежать образования и нтерметаллидов. По описанной технологии смесь поро шков титана и бериллия в требуемом соотношении подвергается брикетиро ванию в сталь ных оболочках, затем экструзии при температуре 371— 537° С и да влении более 78,8 кгс/мм 2 , после чего изгот овленные прутки могут быть подвергнуты прокатке или ковке для получени я загото-• вок или деталей требуемой формы. Полученный материал обла да ет довольно высокой пластичностью (при содержании берил- |лия менее 60 об. %), жесткостью и прочнсстью. Прутки, содер жащие 40 об. % берилли я, имели прочность, равную 61,1 кгс/мм 2 , пре дел текучести 45,8 кгс/мм 2 , модуль упругос ти 17 640 кг/мм 2 и относительное удлинение 5,8%.
1Архитектура и строительство
2Астрономия, авиация, космонавтика
 
3Безопасность жизнедеятельности
4Биология
 
5Военная кафедра, гражданская оборона
 
6География, экономическая география
7Геология и геодезия
8Государственное регулирование и налоги
 
9Естествознание
 
10Журналистика
 
11Законодательство и право
12Адвокатура
13Административное право
14Арбитражное процессуальное право
15Банковское право
16Государство и право
17Гражданское право и процесс
18Жилищное право
19Законодательство зарубежных стран
20Земельное право
21Конституционное право
22Конституционное право зарубежных стран
23Международное право
24Муниципальное право
25Налоговое право
26Римское право
27Семейное право
28Таможенное право
29Трудовое право
30Уголовное право и процесс
31Финансовое право
32Хозяйственное право
33Экологическое право
34Юриспруденция
 
35Иностранные языки
36Информатика, информационные технологии
37Базы данных
38Компьютерные сети
39Программирование
40Искусство и культура
41Краеведение
42Культурология
43Музыка
44История
45Биографии
46Историческая личность
47Литература
 
48Маркетинг и реклама
49Математика
50Медицина и здоровье
51Менеджмент
52Антикризисное управление
53Делопроизводство и документооборот
54Логистика
 
55Педагогика
56Политология
57Правоохранительные органы
58Криминалистика и криминология
59Прочее
60Психология
61Юридическая психология
 
62Радиоэлектроника
63Религия
 
64Сельское хозяйство и землепользование
65Социология
66Страхование
 
67Технологии
68Материаловедение
69Машиностроение
70Металлургия
71Транспорт
72Туризм
 
73Физика
74Физкультура и спорт
75Философия
 
76Химия
 
77Экология, охрана природы
78Экономика и финансы
79Анализ хозяйственной деятельности
80Банковское дело и кредитование
81Биржевое дело
82Бухгалтерский учет и аудит
83История экономических учений
84Международные отношения
85Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
86Финансы
87Ценные бумаги и фондовый рынок
88Экономика предприятия
89Экономико-математическое моделирование
90Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Так, мозг, все, прекращаем думать, как можно взломать Форекс или стать сыном Билла Гейтса и начинаем искать работу.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, реферат по металлургии "Порошки", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2016
Рейтинг@Mail.ru