Реферат: Проектирование вертикального аппарата с приводом и мешалкой - текст реферата. Скачать бесплатно.
Банк рефератов, курсовых и дипломных работ. Много и бесплатно. # | Правила оформления работ | Добавить в избранное
 
 
   
Меню Меню Меню Меню Меню
   
Napishem.com Napishem.com Napishem.com

Реферат

Проектирование вертикального аппарата с приводом и мешалкой

Банк рефератов / Химия

Рубрики  Рубрики реферат банка

закрыть
Категория: Реферат
Язык реферата: Русский
Дата добавления:   
 
Скачать
Microsoft Word, 858 kb, скачать бесплатно
Обойти Антиплагиат
Повысьте уникальность файла до 80-100% здесь.
Промокод referatbank - cкидка 20%!

Узнайте стоимость написания уникальной работы

ПЛАН

 

Основные требования к аппаратам химического производства.

Расчет кинематической схемы привода.

Расчет червячной передачи.

Расчет клиноременной передачи.

Расчет конструирования ведомого вала редуктора.

Расчет выходного окончания ведомого вала.

Расчет ступицы колеса.

Расчет и выбор шпонки.

Выбор подшипников.

Расчеты конструирования крышек подшипников.

Расчет толщены стенок корпуса редуктора.

Расчет усилий зацепления. Условно-пространственная схема редуктора.

Расчет ведомого вала на выносливость.

Расчет и выбор муфты. Принцип работы муфты.

Допуски и посадки.

Расчеты элементов аппарата:

Расчет толщены стенок конического днища.

Расчет толщены обечайки.

Расчет толщены стенок элептической крышки.

Определение высоты аппарата.

Расчет и выбор фланцевого соединения.

Выбор люка и штуцеров.

Опоры аппарата.

Сальниковое уплотнение.

Опора концевая вала мешалки.

Расчет и выбор предохранительного устройства.

Расчет сварных соединений.

  1. Основные требования к аппаратам химического производства

 

Во многих технологических процессах применяются емкостные аппараты, которые работают под давлением. Вертикальное исполнение толстостенных цилиндрических аппаратов следует предпочитать горизонтальными, т. к. в горизонтальных аппаратах появляется дополнительное изгибающее напряжение от силы тяжести самого аппарата и среды.

Вертикальные обечайки закреплены сверху и снизу крышкой и днищем. В отличие от днищ, имеющих с обечайкой неразъемное соединение, крышки являются съемными частями аппарата. Днища и крышки изготавливают из тех же материалов, что и обечайки. Присоединение к аппаратам крышек и в соединении раздельных частей осуществляется при помощи фланцев. Герметичность обеспечивается прокладкой. Присоединение к аппаратам трубопроводов и контрольно-измерительных приборов производится с помощью штуцеров. Для осмотра аппарата, его очистки, сборки и разборки внутренних устройств служат люки.

Установка аппаратов на фундаменте осуществляется при помощи лап и опор. Перемешивание жидких сред в аппарате производится механическим способом с помощью мешалок. Для приведения в обращение перемешивающих механических устройств служат приводы, состоящие из электродвигателей, редукторов, ременных передач и муфт. Редукторы устанавливаются на крышках вертикальных аппаратов при помощи стоек и опор. Вал мешалки вводится в аппарат через уплотнение для обеспечения герметичности. Уплотнение вала производится с сальниковым, либо с торцевым уплотнителем.

Жидкость из аппарата удаляется через нижний штуцер. Обогрев аппарата обычно осуществляется при помощи рубашек, диаметр которого принимают на 40-100 мм. больше диаметра аппарата. Аппаратура, работающая под давлением, повреждение которой может привести к несчастным случаям, должна отвечать требованиям Гостехнадзора и раз в три года подвергаться внутреннему осмотру, а раз в шесть лет гидравлическому испытанию.

2. Расчет кинематической схемы привода

 

Исходные данные: Р2 = 2,2 (кВт)

n2 = 80 (об. /мин)

Цель расчета:

1. Подобрать электродвигатель.

2. Определить общее передаточное отношение и разбить его на ступени.

3. Определение характеристики валов.

Расчет: 1. Определение требуемой мощности.

Ртреб = Р2 / прив. = 2,2/0,79 = 3,16 (кВт)

прив. = крп* ч. п. * 4подш = 0,95 * 0,85*0,99 = 0,79

крп = 0,95

ч. п = 0,85

подш = 0,99 (ист.1; стр.5)

2. Выбор электродвигателя.

Рэ. д. > Pтреб (ист.1; стр.390)

3 кВт – Двигатель 4A100S2X3 S=4,3%

Маркировка: 4A90L2

4 – номер серии

А – асинхронный

90 – размер h (от лапок до центра валика)

X3 – маркеровочный размер

3 – число полюсов.

Мощность под нагрузкой (коэффициент скольжения)

nэд = nсинхр (1-S) = 3000 (1-0,043) = 2871

 

 

3. Определение общего передаточного отношения и разбивка его по ступеням.

Uприв. = nэ. д. / n2 = 2871 / 80 = 16,667

Uприв. = iк. р. п. * Uч. п. = 35,88

iк. р. п. = 1,5 – 3

Uч. п. = 12,5 (по ГОСТу ист.1 стр.53)

iк. р. п. = 1,33

4. Определение характеристик валов.

4.1. Вал электродвигателя.

Ртреб = 2,278 (кВт)

nэ. д. = 2871 (об. /мин)

Mэ. д. =9550*(Ртреб / nэ. д) = 20,12 (Н*м)

4.2. Ведущий вал.

Р1 = Ртреб *крп* подш = 2,278*0,95*0,99=2,97 (кВт)

n 1= nэ. д. / iк. р. п = 2871 / 2,87 = 1125 (об. /мин)

М1 = 9550*(Р1 / n1) = 25,23 (Н*м)

4.3. Ведомый вал.

Р2 = Р1 * ч. п. * подш =2,142*0,85*0,99=2,5 (кВт)

n2 = n 1 / Uч. п. = 1000,34 / 12,5 =90,0 (об. /мин)

М2 = 9550*(Р2 / n2) = 265,28 (Н*м)

 

3. Расчет червячной передачи

 

Исходные данные: Крутящий момент на ведомом валу М2 =215,11 Н*м.

Uч. п. = 12,5.

Цель расчета:

1. Провести проектный расчет на выносливость по контактным напряжениям.

2. Провести проверочный расчет передачи по напряжениям изгиба.

1. Выбор материала червячного колеса.

По ист.1 стр.66 – Бр. А9Ж3Л

Бр. – бронза

А9 – алюминий 9%

Ж3 – железо 3%

Л – литье

Допускаемое напряжение -1F =75 мПа.

-1F = -1F * KHL = 40,7 мПа, где KHL - коэффициент долговечности.

Vs = 2 – 4

н =167 мПа

2. Определение числа заходов червяка и зубьев червячного колеса.

Число заходов червяка z1 принимаем в зависимости от придаточного отношения. По ист.1 стр.55:

z1 =4, если U=8-15

z1 =2, если U=15-30

z1 =1, если U>30.

z2 = z1 * Uч. п. = 4*12,5=50 – число зубьев.

3. Определение межосевого расстояния из условия контактной прочности.

аw = (z2 /q + 1) 3 ((170/(z2 /q) * н)) 2 * Кн*М2) = 143,0 (мм)

q = 10 - коэф. диаметра червяка.

Кн = 1,25 – коэф. нагрузки.

4. Определение расчетного модуля зацепления.

m = t/ (мм) – модуль зацепления

m= 2*аw / z2 + q = 4,77 (мм) m= 5

5. Уточнение межосевого расстояния.

аw = m*(z2 +q) / 2 = 150 (мм)

6. Определение геометрических размеров передачи.

Основные размеры червяка:

Делительный диаметр d1=q*m=50 (мм)

Вершины витков червяка da = d1 +2m=60 (мм)

Диаметр впадин витков червяка df = d1 - 2,4*m = 38 (мм)

Длинна нарезной части червяка z1 =1 или 2, то b1 > (11+0,06z2) *m

z1 =3 или 4, то b1 > (12,5+0,09z2) *m

b1 = 85 (мм)

Делительный угол подъема γ= 21,8

Основные размеры венца червячного колеса.

Делительный диаметр червячного колеса d2 = z2*m=250 (мм)

Диаметр вершин зубьев червячного колеса da=d2 + 2m=260 (мм)

Диаметр впадин витков червячного колеса df = d1 - 2,4m = 238 (мм)

Наибольший диаметр червячного колеса daм

Ширина венца червячного колеса z = 1 – 3 b2 = 0,75*da

z = 4 b2 = 0,67*da

b2=0,67*260=174,2 (мм)

 

4. Расчет клиноременной передачи

 

Исходные данные: Mэ. д. = 7,57 (Н*м)

nэ. д. = 2871 (об. /мин)

iк. р. п. = 2,87.

 = 0,015

Mэд=9550*(Ртр/nэд) Ртр=2,27

Цель расчета: Определить геометрические размеры клиноременной передачи.

1. Диаметр меньшего шкива.

d1=(3 – 4) 3Mэ. д. = 95,2

По ист.1 стр.120 берем d1= 100 (мм)

2. Диаметр большего шкива.

d2= iк. р. п. * d1(1-) =124,39

d2= 125 (мм)

3. Уточнение передаточного числа.

iк. р. п. = d2/ d1(1-) = 1,2

(2,87-2,86) / 2,86 = 0,34

4. Сечение ремня.

5. Расчет межосевого расстояния.

amin= 0,55(d1+ d2) +T0=0,55(71+200) +6=131,75 (мм)

amax=(d1+ d2) *2 = 450 (мм)

ap=290,875 (мм)

6. Расчет длинны ремня.

L=2*ap+0,5**(d1+ d2) +(d1+ d2) 2/4*ap=935,79 (мм)

L=1000(мм)

7. Уточнение значения межосевого расстояния с учетом стандартной длинны ремня.

ap= 0,25((Lp-W) +  (Lp-W) 2-2y) = 323,13 (мм)

W= 0,5(d1 - d2) =353,25 (мм)

y= (d1 - d2) 2 = 625 (мм2)

При монтаже передачи необходимо обеспечить возможное уменьшение

длинны межосевого расстояния на 0,01*Lp=9 (мм) и для обеспечения одевания ремня, возможно увеличение на 0,025 Lp=22,5 (мм)

8. Угол обхвата меньшего шкива.

=1800-57((d2 - d1) / ap) =75,350

9. Коэффициент режима работ.

(По ист.1 стр.136 табл.7.10)

Cp=1,0

10. Коэффициент для клиноременных ремней.

(По ист.1 стр.135 табл.7,9)

СL=0,89

11. Коэффициент угла обхвата.

C=0,92

12. Коэффициент числа ремней в передаче.

Сz=0,95 z=2 – 3

Сz=0,90 z=4 – 6

z= Ртреб Cp / P0 СL C Сz = 2,6

P0 – мощность передачи 1 клинов. ремня

(по ист.1 стр.132) P0 = 1,05 (кВт)

z=3

13. Натяжение ветви клинового ремня.

F0=(W0 Ртреб Cp СL /C z V) +V2=156,9 (Н)

V=0,5 Wэд d1=5,89 (м/с)

Wэд =*nэд/30=300,5 (рад/сек)

=0,1

15. Давление на валы.

Fв= F0 z Sin (1/2) =627,15 (Н)

16. Ширина штивов.

Вш=(z-1) e+2f= 50 (мм) (по ист.1 стр.138. табл.7,12)

 

5. Расчет конструирования ведомого вала редуктора

 

Исходные данные: М2=215,11 (Нм)

m=5

1. Расчет выходного окончания ведомого вала.

Условие прочности на кручении: τ = Mкр/Wp < [τ]

Wp=0,2d3=14817,6 (мм)

[τ] = 15 – 20 (мПа)

db2> М2 / [τ] *0,2 = 38,6 (мм)

db2= 42 (мм)

τ =13,663 < [τ]

2. Расчет ступицы колеса.

dст= (1,6 – 1,8) db2= 71,4 (мм)

lст= (1,4 – 1,6) db2= 63 (мм)

3. Расчет и выбор шпонки.

Для соединения вала с деталями передающими крутящий момент применяются призматические шпонки из стали, имеющие δ13>600(мПа).

lшп= lст-(5 – 10)

lшп=53 – 58 = 56 (мм)

Расчет усилий, действующих на шпонку.

Рсм=2М/d

Fсм=(h-t1) lраб

lраб=l – b

δсм= Рсм /Fсм=2М2 /(h-t1) (l – b) d2< [δсм] =80 (мПа)

δсм=76,515 < [δ] (мПа)

Проверка на недогрузку

[δсм] - δсм / [δсм] = 4,356% < 15%

Проверка на срез.

Площадь среза: Fср= bl

τср=2М2 / l b db2 < [τср]

[τср] =0,6 [δсм] =48(мПа)

τср=14,346 (мПа)

τср < [τср]

4. Подбор подшипников.

Будем использовать радиально-упорные однорядные шарикоподшипники. Радиально-упорные однорядные шарикоподшипники воспринимают комбинированные радиальные и осевые нагрузки. Осевая грузоподъем – ность зависит от угла контакта.

α=12, 26, 360

С увеличением α этого угла осевая нагрузка возрастает за счет радиальной. Эти подшипники способны воспринимать осевые нагрузки только в одном направлении, поэтому для фиксации вала в обе стороны их устанавливают попарно.

Принимаем подшипники 36210

3 – α=12

6 – характер восприятия нагрузки; радиально-упорный

2 – серия легкая

10 – d=10 5 = 50 (мм)

5. Расчет и конструирование крышек подшипников.

Крышки закрывают подшипниковый узел и припятствуют попадания в него масла из редуктора и грязи.

Основным критерием выбора крышки под подшипник является dкрыш=Dподш.

Используем крышки прижимные низкие с канавкой под уплотнительное кольцо и прижимные под манжетное уплотнение.

6. Расчет толщены стенок корпуса редуктора.

В корпусе редуктора размещаются детали зубчатых и червячных передач.

При его конструировании должны быть обеспечены прочность и жесткость исключающие перекосывалов.

Толщена стенок δ = 0,07* аw +2=12,5 (мм)

Материал из которого изготовляются стенки корпуса редуктора СЧ15

Толщена фланца: δфл =1,5* δ =18,75 (мм)

Ширина фланца: lфл =3* δ = 37,5 (мм)

В местах крепления крышек и корпуса и в месте установки пробки маслосливного отверстия обеспечивают приливы высотой 6 мм.

7. Расчет усилий в червячном зацеплении.

Условно-пространственная схема редуктора.

Исходные данные: M1 = 16,8 (Н*м)

d1 = 50 (мм)

M2 = 172 (Н*м)

d2 = 250 (мм)

Pr – сила, направленная по радиусу к центру колеса (радиальное усилие)

Pa – сила, направленная параллельно оси вала (осевое усилие)

Pt – сила, направленная по касательной к делительной окружности (окружное усилие)

Pt1 =Pa2=2M1/d1= 2*16800/50=672 (H)

Pt2 =Pa1=2M2/d2=2*172000/250=1376 (H)

Pr1 = Pr2 = 2M2/d2*tgα=500,82 (H)

8. Расчет ведомого вала на выносливость.

Исходные данные: Pa2=672 (H)

Pt2 =1376 (H)

Pr2 =500,82 (H)

Требуется расчитать ведомый вал на выносливость, определив коэффициент запаса прочности.

1. Сначала повернем ведомый вал на 900 против часовой стрелки, совместим с осью z. Приведем усилие зацепления в точку С. Силу Pr2 перенесем по линии действия, а силы Pa2 и Pt2 приводим к точке С.

Действие силы Pa2 – растяжение вала (в расчетах не учитывается)

М(Pa2) = Pa2*0,5d2= 672*0,5*250=84000(Н*мм) – растяжение вала

М(Pt2) = Pt2*0,5d2= 1376*0,5*250=172000(Н*мм)

Действие момента – изгиб в плоскости yz

Действие от момента Pt2 – кручение в плоскости xy

Действие от силы Pr2 – изгиб в плоскости yz

Исследуем напряженное состояние вала в плоскости yz:

a=50 – 80

b=80 – 110

c=90 – 110

MA= - М(Pa2) - Pr2*a = - 84000 – 500,82*65= - 116553,3 (Н*мм)

Исследуем напряженное состояние вала в плоскости xz:

MA= Pt2*a= 1376*65=89440 (Н*мм)

xy – кручение

Мкр=М2=172000 (Н*мм)

dподш=50(мм)

Wизг= 0,1d3подш=12500 (мм3)

Wкр= 0,2d3подш=25000 (мм3)

Мизг= М2А + М2А = 146915,572 (Н*мм)

3. Определим суммарные напряжения:

δmax= Мизг /Wизг=11,75 (мПа)

τmax= Мкр /Wкр=6,88 (мПа)

4. Характеристики циклов напряжений.

Предполагаем, что нормальные напряжения меняются по симметричному циклу, а касательные по отнулевому.

Для симметричного цикла коэффициент асимметрии r = δmin/ δmax=-1

δm=0

δmax=11,75 (мПа)

Для отнулевого цикла коэффициент асимметрии r = τmin /τmax=0

τa=τm= τmax/2=3,44 (мПа)

τmin=0

5. Определить предел выносливости вала.

Вал изготовлен из стали 45.

δв=650 – 750 (мПа)

δ-1=0,43*δв=301 (мПа)

τ-1=0,5*δ-1=150,5 (мПа)

6. Характеристики концентратора напряжения в опасном сечении.

Концентрация напряжения обусловлена посадкой подшипника с гарантированным натягом.

По ист.1 стр.166 табл.8,7.

kδ – эффективный коэф. концентрации нормального напряжения.

εδ – масштабный фактор для нормальных напряжений.

kδ/εδ =3,6

Для касательных напряжений:

kτ/ετ =0,6* kδ/εδ +0,4=2,56

ψτ=0,1

ψδ=0,2

β – коэф. учитывающий шерховатость поверхности.

β=0,97 – 0,99

Расчитаем коэф. запаса прочности по нормальным напряжениям.

Sδ= δ-1 / (kδ/εδ *β) * δv+ ψδ*δm=6,18

Рассчитаем коэф. запаса прочности по касательным напряжениям.

Sτ= τ-1 / (kτ/ετ *β) * τv+ ψτ*τm=13,29

Результирующий коэф. запаса прочности для опасного сечения.

S= Sτ*Sδ / Sδ +Sτ=5,6 > S=2,5 – 4

Следовательно обеспечивается и жесткость и прочность вала.

9. Расчет и выбор муфты.

Для соединения вертикальных валов используют муфты ППФ и МПР.

Основное требование предъявляемое к валам – их соосность. Муфты применяют для передачи крутящего момента. Муфта подбирается под диаметры валов под муфту. Фиксирующее кольцо служит для восприятия осевых нагрузок. Изготавливаются муфты из углеродистых сталей.

Корпус муфты состоит из двух половин с продольным разъемом. На наружние конические поверхности полумуфт надеваются кольца, которые стягиваются тремя шпильками. Сами полумуфты надеваются на валы при помощи шпоночных соединений. Окончание валов обрабатывается под фиксирующее кольцо, которое состоит из двух половин, скрепляемые пружинными кольцами.

10. Допуски и посадки.

Посадка – это характер соединения двух деталей, определяемый разностью их размеров.

Допуск – это разность между предельными отклонениями от номинального размера при изготовлении вала или отверстия.

Посадка 42 Н7/m6 – посадка в системе отверстия, отверстие – Н7.

Нижнее предельное отклонение у Н7 – 0

Верхнее предельное отклонение у Н7 – +25 мкм.

Наименьший предельный диаметр – 42,0 мм

Наибольший предельный диаметр – 42,025 мм

Нижнее предельное отклонение у m6 – +9 мкм.

Верхнее предельное отклонение у m6– +25 мкм.

Наименьший предельный диаметр – 42,009 мм

Наибольший предельный диаметр – 42,025 мм

Мы имеем переходную посадку если:

1. Вал имеет наибольший предельный диаметр – 42,025 мм,

а отверстие наименьший предельный диаметр – 42,0 мм.

Nmax=42,025-42,0=0,025 мм

Nmin=0

2. Вал имеет наименьший предельный диаметр – 42,009 мм,

а отверстие наибольший предельный диаметр – 42,025 мм.

Smax = 42,025 – 42,009 = 0,016 мм.

Поле допуска.

Зону между наибольшим и наименьшим предельными размерами называется полем допуска.

Диаметр 42Н7m6 означает соединение двух деталей с номинальным  42

обработанных по полям допусков Н7, m6 в системе отверстия.

7,6 – номер квалитета (совокупность допусков соответствующие одинаковой точности).

11. Расчет элементов аппарата

1. Расчет толщины стенок конического днища

S1=PDp / ((2 [] -p) cos) + C

Dp=DВ – 2 [zB (1–cosα) + sin (DBS1 / cos)] =

=1200 – 2 [180 (1-cos45) + 2 / 2 · 1200 · 6 / cos45)] =952 мм

Sk=(0,36·952·2 / (2·0,9141-0,36) 2) + 3 = 4,9 мм

по ГОСТу 12621-67Sдн=6 мм=>Sоб=6 мм

2. Расчет толщины обечайки

Sоб= PDp / (2 [] -p) + C

P=0,36 Н/мм2

DB=1200 мм

φ=0,9

[σ] =141 Н/мм2 (по табл.17.1)

С=3 мм

Sоб=0,36·1200 / (2·0,9·144 –0,36) +3 = 4,7 мм

3. Расчет толщины стенок элептической крышки

Sкр= PDp / (2 [] -p) + C = 0,36·1200 / (2·0,9·141 – 0,36) +3 = 4,7 мм

по ГОСТу 6533-68 Sкр=6 мм (табл.17.2)

4. Определение высоты аппарата

Высота обечайки:

Ho=1,2DB=1,2·1200 = 1440 / 5 = 288 мм

α=90

Высота эллептической крышки

hB=300 мм

h1=25 мм

(по табл.17.2)

h1+hB = 331 мм

Высота конического днища

hB=672 мм

h1=40 мм

h1+hB = 712 мм

Высота штуцера в днище (по табл 19.1)

H±S = 180 мм + высота крышки 20 мм

H=200 мм

Общая высота апарата:

H=858+331+1440+712+200=3541 мм

Масштаб 1: 5

H/5 = 3541/5 = 708,2

5. Подбор штуцеров

Dл=450 мм

l=240 – 280 мм

Dн=590

H=200

b1=30 мм

Ho=200+30+3+12=245

Ho/5 = 49

12. Проверка герметичности

1. Жесткость болта

Cб=Eст·Fб / lб раб

Lб раб=2b + hпр + 4

Ест=2·105 МПа

Fб=πdδ2 / 4

hпр=2 мм

Cб=2·105·3,14=6,28·105

1Авиация и космонавтика
2Архитектура и строительство
3Астрономия
 
4Безопасность жизнедеятельности
5Биология
 
6Военная кафедра, гражданская оборона
 
7География, экономическая география
8Геология и геодезия
9Государственное регулирование и налоги
 
10Естествознание
 
11Журналистика
 
12Законодательство и право
13Адвокатура
14Административное право
15Арбитражное процессуальное право
16Банковское право
17Государство и право
18Гражданское право и процесс
19Жилищное право
20Законодательство зарубежных стран
21Земельное право
22Конституционное право
23Конституционное право зарубежных стран
24Международное право
25Муниципальное право
26Налоговое право
27Римское право
28Семейное право
29Таможенное право
30Трудовое право
31Уголовное право и процесс
32Финансовое право
33Хозяйственное право
34Экологическое право
35Юриспруденция
36Иностранные языки
37Информатика, информационные технологии
38Базы данных
39Компьютерные сети
40Программирование
41Искусство и культура
42Краеведение
43Культурология
44Музыка
45История
46Биографии
47Историческая личность
 
48Литература
 
49Маркетинг и реклама
50Математика
51Медицина и здоровье
52Менеджмент
53Антикризисное управление
54Делопроизводство и документооборот
55Логистика
 
56Педагогика
57Политология
58Правоохранительные органы
59Криминалистика и криминология
60Прочее
61Психология
62Юридическая психология
 
63Радиоэлектроника
64Религия
 
65Сельское хозяйство и землепользование
66Социология
67Страхование
 
68Технологии
69Материаловедение
70Машиностроение
71Металлургия
72Транспорт
73Туризм
 
74Физика
75Физкультура и спорт
76Философия
 
77Химия
 
78Экология, охрана природы
79Экономика и финансы
80Анализ хозяйственной деятельности
81Банковское дело и кредитование
82Биржевое дело
83Бухгалтерский учет и аудит
84История экономических учений
85Международные отношения
86Предпринимательство, бизнес, микроэкономика
87Финансы
88Ценные бумаги и фондовый рынок
89Экономика предприятия
90Экономико-математическое моделирование
91Экономическая теория

 Анекдоты - это почти как рефераты, только короткие и смешные Следующий
Мы с соседями жили вместе долго и счастливо и умерли в один день, потому что сосед пенсионер Иван Петрович, сука, так и не научился пользоваться газом.
Anekdot.ru

Узнайте стоимость курсовой, диплома, реферата на заказ.

Обратите внимание, реферат по химии "Проектирование вертикального аппарата с приводом и мешалкой", также как и все другие рефераты, курсовые, дипломные и другие работы вы можете скачать бесплатно.

Смотрите также:


Банк рефератов - РефератБанк.ру
© РефератБанк, 2002 - 2017
Рейтинг@Mail.ru